機械加工基礎(chǔ)知識

...wd......wd......wd...第一章金屬材料根基知識第一節(jié)、常用材料比重和合金元素符號材料名稱比重(克/厘米2)材料名稱比重(克/厘米2)灰口鑄鐵可鍛鑄鐵鋼材鑄鋼低碳鋼(含碳0.1%)中碳鋼(含碳0.4%)高碳鋼(含碳1%)高速鋼(含鎢9%)高速鋼(含鎢18%)不銹鋼(含鉻13%)紫銅黃銅鋁合金錫基軸承合金鉛基軸承合金鐵Fe銅Cu鋁Al鈦Ti鋅Zn鉛pb鈹Be稀土RE鎢W鈷Co鉭Ta6.8~7.27.2~7.47.857.87.857.827.818.38.77.758.898.4~8.852.67~2.857.34~7.759.33~10.677.878.92.74.517.1411.341.8519.38.916.6YG類硬質(zhì)合金(鎢鈷)YT類硬質(zhì)合金(鎢鈦鈷)汞Hg錳Mn鉻Cr釩V鉬Mo鈮Nb銀Ag金Au鉑Pt鉀k鈉Na鈣Ca硼B(yǎng)硅Si鎂Mg鎳Ni錫Sn銻Sb磷P硫S碳C氮N氧O氫H14.4~14.99.5~12.413.67.437.196.1110.208.5710.519.3221.450.860.971.552.342.331.748.97.296.681.832.072.25第二節(jié)、鋼鐵材料一、鑄鐵即生鐵。它是指含碳量為2.11—6.69%的鐵碳合金。依照室溫組織的不同，可將鑄鐵分為如下三類：亞共晶鑄鐵——含碳量＜4.3%；共晶鑄鐵——含碳量4.3%；過共晶鑄鐵——含碳量＞4.3%。╭灰口鑄鐵(HT)、球墨鑄鐵(QT)、可鍛鑄鐵〔KT〕按主要性能和使用特性分為：1、鑄鐵〈抗磨鑄鐵(KmT〉、耐蝕鑄鐵(ST)代號用漢語拼音帶抗拉強度表示。╰耐熱鑄鐵(RT)二、鋼1、碳素構(gòu)造鋼碳素構(gòu)造鋼的含碳量小于0.38%，而以小于0.25%的最為常用，即以低碳鋼為主。這類鋼盡管硫、磷等有害雜質(zhì)的含量較高，但性能仍能滿足一般工程構(gòu)造、建筑構(gòu)造及一些機件的使用要求，且價格低廉，因此在國民經(jīng)濟各個部門得到廣泛應(yīng)用?？晒┖附?、鉚接及栓接構(gòu)件之用，廣泛應(yīng)用于橋梁、船舶、建筑工程中制作各種靜負荷的金屬構(gòu)造件、不需熱處理的一般機械零件和普通焊接件，是一種用途非常廣泛的工程用鋼。依據(jù)GB700-88國標規(guī)定，碳素構(gòu)造鋼牌號以屈服點“屈〞字的漢語拼音首位字母Q和后面三位數(shù)字來表示，如Q215、Q235、Q255等，每個牌號的數(shù)字均表示該鋼種在厚度小于16mm時的最低屈服點〔MPa〕。在鋼的牌號尾部，可用A、B、C、D表示鋼的質(zhì)量等級。其中A為普通級，B、C、D表示硫、磷含量較低的優(yōu)等級別。在牌號的最后還可用符號標志其冶煉時的脫氧程度，如對未完全脫氧的沸騰鋼標以符號“F〞，而對已完全脫氧的鎮(zhèn)靜鋼則表以“Z〞或不標符號。低合金高強度構(gòu)造鋼是含少量合金元素〔一般含合金總量小于3%〕的普通合金鋼，它強度較高，加工和焊接工藝性較好，生產(chǎn)本錢接近碳素鋼，如Q295(12Mn)、Q345(16Mn)。2、優(yōu)質(zhì)碳素構(gòu)造鋼硫、磷含量較低〔≤0.035%〕，依據(jù)GB699-1999，優(yōu)質(zhì)碳素構(gòu)造鋼的牌號用兩位數(shù)字表示，即是鋼中平均含碳量的萬分數(shù)。對于沸騰鋼則在尾部增加符號F,如08F，15F等。半鎮(zhèn)靜鋼注“b〞，鎮(zhèn)靜鋼一般不注。當鋼中錳含量〔質(zhì)量分數(shù)〕小于0.7%時，稱為普通含錳量優(yōu)質(zhì)碳素鋼；當錳含量在0.7%—1.2%之間時稱為較高含錳量優(yōu)質(zhì)碳素鋼，在尾部標以“Mn〞，錳的含量增多，可以提高鋼的淬透性。因此，比普通錳含量鋼強度較高，韌性和塑性稍低，硬度和耐磨性提高。根據(jù)優(yōu)質(zhì)碳素鋼含碳量的不同，分為低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼：低碳鋼的含碳量〔質(zhì)量分數(shù)〕≤0.25%，由于含碳量低，因而強度低，硬度低，但塑性、韌性高，可鍛性和焊接性好，冷塑性變形能力高。一般不采用熱處理，還可作為滲碳鋼，用于制造外表滲碳處理的中小機械零件和要求不高的模具。中碳鋼的含碳量為0.3%—0.6%，強度、硬度較高，塑性、韌性稍低，熱鍛、熱壓性能良好，冷作變形能力較好，切削性能較佳，但焊接性較差，主要用于制造較大負載的機械零件。由于含碳量較高，可采用熱處理強化，多屬于調(diào)質(zhì)鋼〔40、45、50鋼是最常用的中碳調(diào)質(zhì)鋼〕。高碳鋼的含碳量在0.6%以上，焊接性能低。因為碳含量高，所以水淬常產(chǎn)生裂紋，一般采用水淬油冷雙液淬火，而小尺寸截面零件一般采用油淬為佳。主要應(yīng)用于耐磨零件及彈簧。合金構(gòu)造鋼是在碳素構(gòu)造鋼的根基上參加適量的一種或幾種合金元素而形成的，它比碳素構(gòu)造鋼的綜合性能要好，如20Mn2、35SiMn、40Cr、20CrMnTi等。3、工具鋼工具鋼分為碳素工具鋼、高速工具鋼、合金工具鋼碳素工具鋼含碳量在0.65%—1.35%范圍內(nèi)的優(yōu)質(zhì)高碳鋼，代號用T表示碳素工具鋼，后面數(shù)字表示含碳量的千分之幾〔如T10、T12A〕等。這類鋼由于耐熱性能很差〔200~250℃〕，允許的切削速度很低，一般僅適用于尺寸較小、低速的手動切削工具及形狀較簡單的模具和量具。合金工具鋼是指含鉻、鎢、硅、錳、鉬、釩等合金元素的低合金鋼。合金工具鋼有較高的耐熱性(300～400℃)，可以允許在較高的切削速度下工作；耐磨性較好，因此可用于截面積較大，要求熱處理變形較小，對耐磨性及韌性有一定要求的低速切削工具，如板牙、手用絲錐、鉸刀、拉刀等。常用的有：9SiCr、CrWMn等。高速工具鋼高速工具鋼也叫高速鋼，是一種參加了較多鎢(W)、鉬(Mo)、鉻(Cr)、釩(V)等合金元素的高合金工具鋼，含碳量在0.7%—1.65%之間，合金元素在10%—20%范圍內(nèi)，較明顯的提高了鋼的硬度、淬透性、耐磨性及熱硬性，在500℃～600℃溫度時，仍具有高的硬度，鑄造鈷基合金在700℃～850℃時的硬度仍無顯著變化。高速鋼代號表示方法：含碳量≥1.00%時不予標出，＜1.00%時，數(shù)字為千分之幾，后面是元素符號，數(shù)字是平均含量的百分之幾，平均合金含量＜1.5%鋼號中僅標明元素，平均合金含量≥1.5%，2.5%、3.5%……23.5%時，相應(yīng)寫成2、3、4……24，如W18Cr4V表示含碳量大于1.00%，含鎢18%，含鉻4%，含釩小于1.5%。高速鋼具有優(yōu)良的綜合性能，是應(yīng)用較多的一種刀具材料。按用途不同可分為：通用型高速鋼和高性能高速鋼。通用型高速鋼的碳(C)含量0.7%～0.9%，是中等熱穩(wěn)定性高速鋼，具有一定的硬度〔63～66HRC〕和耐磨性，高的韌性和強度，良好的塑性和磨削性，廣泛用于制造各種復(fù)雜刀具，切削硬度在250～280HBW以下的大局部構(gòu)造鋼和鑄鐵。高性能高速鋼是指在通用型高速鋼的成分中再增加一些含碳量、含釩量，有時添加鈷、鋁等合金元素以提高耐熱性和耐磨性的鋼種，其熱穩(wěn)定性高，加熱到630℃～650℃時仍保持60HRC的硬度，具有更好的力學(xué)性能，壽命約為通用型高速鋼的1.5～3倍。按制造方法不同可分為：熔煉高速鋼和粉末冶金高速鋼。粉末冶金高速鋼是用細小的高速鋼粉末〔直徑0.1～0.6mm的球形〕在高溫〔≈1100℃〕，高壓〔≈100MPa〕下直接壓制而成的，完全防止了碳化物偏析。粉末冶金高速鋼和熔煉高速鋼相比，強度比一般高速鋼提高一倍，韌性提高1.5～2倍。硬度提高0.5～1HRC。適合做插齒刀、銑刀等受沖擊大的刀具。按化學(xué)成分〔主要按含鎢量〕：含鎢12%～18%的鎢高速鋼〔有W18Cr4V——做鉆頭、銑刀等；W12Cr4V4Mo——做車刀，刨刀；9W18Cr4V2等〕；含鎢6%～8%的鎢鉬高速鋼：有W6Mo5Cr4V2〔耐溫高，價格低〕；含鎢2%和不含鎢的鉬高速鋼。4、硬質(zhì)合金硬質(zhì)合金是以難溶的金屬碳化物〔碳化鎢WC、碳化鈦TiC〕為根基，以金屬粘結(jié)劑〔如鈷Co〕為粘合劑，混合壓制成型后燒結(jié)而成。硬質(zhì)合金可分為碳化鎢基和碳〔氮〕化鈦基兩大類。我國最常用的碳化鎢基硬質(zhì)合金有：鎢鈷類〔如YG3X、YG6、YG8等〕和鎢鈦鈷類〔如YT30、YT15、YT5等〕，近年來，新牌號的硬質(zhì)合金得到了快速開展。硬質(zhì)合金也是用的叫普遍的一種刀具材料。另外因為它硬度高，耐磨性好，常做冷精鍛凹模，壽命可以到達幾十萬件甚至上百萬件。但是硬質(zhì)合金的韌性比工具鋼差得多,根本上不能承受拉應(yīng)力，因此在做凹模時,給硬質(zhì)合金模芯加上預(yù)應(yīng)力圈，讓硬質(zhì)合金模芯內(nèi)外表處于壓應(yīng)力狀態(tài)，這樣在工作時可以抵消拉應(yīng)力。硬質(zhì)合金的性能特點：硬度比高速鋼高很多。〔到達HRA88～91或HRC76～79，比高速鋼HRC63～66高〕。抗彎強度只相當高速鋼的1/2～1/3。(高速鋼3000～4000MPa，硬質(zhì)合金1000多MPa)韌性比高速鋼低得多〔高速鋼抗拉強度1500～2400MPa，硬質(zhì)合金＜800MPa〕。熱物理性能：硬質(zhì)合金的熱導(dǎo)率是高速鋼的2～3倍。耐熱性比高速鋼高很多。硬質(zhì)合金在800～1000℃時尚可進展切削，在高溫下有良好的抗塑性變形的能力?？拐辰Y(jié)性高于高速鋼，抗粘結(jié)磨損能力強?！哺咚黉撜辰Y(jié)溫度575℃，鎢鈷類粘結(jié)溫度625～750℃，鎢鈦鈷類775～850℃〕?；瘜W(xué)穩(wěn)定性：氧化溫度高于高速鋼。第三節(jié)、金屬材料的力學(xué)性能金屬材料的主要力學(xué)性能有：強度、塑性、硬度、韌性、疲勞強度等。1、強度：強度是金屬材料在力的作用下，抵抗塑性變形和斷裂的能力，強度有多種判據(jù)，工程上以屈服點和抗拉強度最為常用。(1)、屈服點它是指拉伸試樣產(chǎn)生屈服現(xiàn)象時的應(yīng)力。它可按下式計算：FsFs——試樣發(fā)生屈服時所承受的最大載荷，(N)；σs=──(MPa)AoAo——試樣原始截面積，(mm)2(2)、抗拉強度指金屬材料在拉斷前所承受的最大應(yīng)力，以σb表示。它可以下式表示：FbFb——試樣在拉斷前所承受的最大載荷，(N)；σb=──〔MPa〕Ao由于機器零件或構(gòu)件工作時，通常不允許發(fā)生塑性變形，因此多以屈服點σs作為強度設(shè)計的依據(jù)。對于脆性材料，因斷裂前根本不發(fā)生塑性形變，故無屈服點可言，在強度計算時，則以σb為依據(jù)。常用鋼材的力學(xué)性能材料名稱牌號材料的狀態(tài)力學(xué)性能抗剪強度τ/MPa抗拉強度σb/MPa屈服點σS/MPa伸長率E10〔%〕彈性模量E/103MPa普通碳素鋼Q195、(A0)未經(jīng)退火的255~373314~46118618~22Q195F、(A1)255~314314~39228~33Q215、(A2)265~333333~41221626~31Q235、(A3)304~373432~46125321~25Q255、(A4)333~412481~51125519~23Q275、(A5)392~490569~60827515~19優(yōu)質(zhì)碳素鋼05已退火的1962252805F206~294255~3733208F216~304275~3831773208255~353324~4411963218610F216~333275~4121863010255~333294~4322062919415F245~363314~4512815265~373333~4712252619820F275~383333~4712252619620275~392353~5002452520625314~432392~5392752419830353~471441~5882942219735392~511490~6373142019740412~530511~6573331820945432~549539~6863531620050432~569539~7163731421660539≥6864021320470588≥745422112062、塑性：塑性是指金屬材料產(chǎn)生塑性變形而不被破壞的能力，通常以伸長率δ來表示：ι1—ι0ι0——試樣原始標距長度，mm；δ=──—─×100%式中：ι0ι1試樣拉斷后的標距長度，mm。伸長率的數(shù)值與試樣尺寸有關(guān)，因而試驗時應(yīng)對所選定的試樣尺寸做出規(guī)定，以便進展比擬。如ι0=10d0時，用δ10表示或δ表示；ι0=5d0時，用δ5表示。金屬材料的塑性也可用斷面收縮率ψ表示：Ao–A1Ao——試樣的原始截面積，mm2ψ=───×100%AoA1——試樣拉斷后，斷口處截面積，mm2δ和ψ值愈大，材料的塑性愈好。良好的塑性不僅是金屬材料進展軋制、鍛造、沖壓、焊接的必要條件，而且在使用時萬一超載，由于產(chǎn)生塑性變形，能夠防止突然斷裂。3、硬度金屬材料抵抗局部變形，特別是塑性變形、壓痕的能力稱為硬度。硬度是衡量金屬軟硬的判據(jù)。硬度直接影響到材料的耐磨性及切削加工性。〔1〕布氏硬度〔HB〕以直徑為D的淬火鋼球或硬質(zhì)合金球為壓頭，在載荷F的靜壓力下，將壓頭壓入被測材料的外表，停留假設(shè)干秒后，卸去載荷，然后采用帶刻度的專用放大鏡測出壓痕直徑d，并依據(jù)d的數(shù)值從專門的硬度表格中查出相應(yīng)的HB值。布氏硬度通常用于HB值小于450的材料，如灰鑄鐵，非鐵合金或較軟的鋼材，將鋼球壓頭測出的硬度值標以HBS，而將硬質(zhì)合金球測出的硬度值標以HBW?！?〕洛氏硬度〔HR〕在特定的壓頭上以一定壓力壓入被測材料，根據(jù)壓痕深度來度量材料的硬度，稱為洛氏硬度。HRC是用1471N(150kg/f)載荷，將頂角為120°的金剛石圓錐形壓頭壓入金屬外表測得的洛氏硬度值。主要用于測定淬火鋼及較硬的金屬材料。第二章機械加工常識第一節(jié)、機械制圖一、常用尺寸標注1、中心孔：中心孔有60°、75°、90°三種，其中60°最常用。60°中心孔又有A、B、C、R四種型號，如圖示：2、中心孔的使用參數(shù)：dA、B、C型孔C型孔選擇中心孔的參照數(shù)據(jù)A及B型孔C型孔D最大LL1ad1L2最小原料端部最小直徑D0軸狀原料最大直徑D0工件的最大重量〔公斤〕≈0.5—111.20.2——2＞2~3.5—0.7—222.30.3——3.5＞3.5~4—1—2.52.52.90.4——4＞4~7—1.5—444.60.6——6.5＞7~10152—555.80.8——8＞10~181202.5—666.80.8——10＞18~302003M37.57.58.513.20.812＞30~505004M4101011.21.24.3115＞50~808005M512.512.5141.55.31.220＞80~12010006M6151516.81.86.41.525＞120~18015008M820202228.4230＞180~220200012M12303032.52.513342＞220~260300016M16383840.52.517450＞260~300500020M20454548321560＞300~360700024M24585862425570＞360100003、簡化標注和縮寫詞：4、外表光潔度：5、常用錐度：第二節(jié)、螺紋一、螺紋的根本要素1、普通螺紋內(nèi)外螺紋總是成對使用的，決定內(nèi)外螺紋能否配合，以及配合的松緊程度，主要取決于牙型角α、螺距P和中徑D2〔d2〕三個根本要素的精度。牙型角α是螺紋軸向剖面上的相鄰兩牙側(cè)之間的夾角。普通螺紋的牙型角為α=60°。中徑D2〔d2〕是一個假想圓柱的直徑，該圓柱的母線通過螺紋牙厚與牙槽寬相等的地方。螺距P是相鄰兩牙在中徑線上對應(yīng)兩點之間的軸向距離。普通螺紋其原始牙型呈等邊三角形，牙型角60°，其高度為H，根本牙型上的大徑削平H/8，小徑處削平H/4。普通螺紋分為粗牙和細牙兩種。粗牙普通螺紋用字母“M〞及“公稱直徑〞表示，如M8、M16等。細牙普通螺紋用字母“M〞及“公稱直徑×螺距〞表示，如M10×1、M20×1.5等。當螺紋為左旋時，在螺紋代號之后加“LH〞，如M16LH，M20×1.5LH等。2、梯形螺紋梯形螺紋是使用最多的傳動螺紋，這是由于梯形螺紋具有加工比擬容易、強度適中、傳動性能可靠的特性。國家標準GB/T5796.1～4-1986規(guī)定了一般用途的梯形螺紋的牙型、尺寸和公差，但不適用于精細的機床絲杠。我國機床行業(yè)有專門的機床絲杠精度標準。梯形螺紋的原始牙型角是30°，在頂部和底部對稱削平后得到根本牙型，其牙頂和牙底的寬度均為0.366P。具有根本牙型的內(nèi)、外螺紋配合后是沒有間隙的。梯形螺紋用“Tr〞表示。單線螺紋用“公稱直徑×螺距〞表示，多線螺紋用“公稱直徑×導(dǎo)程〔螺距〕〞表示。當螺紋為左旋時，需在尺寸規(guī)格之后加注“LH〞，右旋不注出。為了保證梯形螺紋的靈活性，必須使配合后的內(nèi)、外螺紋在大徑間和小徑間留有一定的間隙，因此分別在內(nèi)、外螺紋的根本牙型的牙底處留有一個保證間隙ac,這樣就得到了另外一個牙型，它就是梯形螺紋的設(shè)計牙型：內(nèi)螺紋的大徑要比根本牙型大，外螺紋的小徑要比根本牙型小，都加一個間隙，其余各直徑的尺寸沒有變化，只是在內(nèi)、外螺紋的牙底和外螺紋的牙頂都制有圓弧。因此車制梯形螺紋的時候，刀尖的寬度如表：3030°梯形螺紋車刀的刀尖寬度尺寸螺距刀尖寬度螺距刀尖寬度螺距刀尖寬度234560.5980.9641.3301.5621.9288101216202.6603.2924.1245.3206.784243240488.24811.17614.10417.0323、英制螺紋英制螺紋的牙型角為55°，其公稱直徑按英寸〔in〕，標以“″〞，例如：3/8″〔英制螺紋，公稱直徑3/8英寸，每英寸16扣〕。4、管螺紋4.1.牙型角55°管螺紋分別有：eq\o\ac(○,1)圓柱內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋的配合〔使用在低壓靜載的場合，如水、煤氣管的連接〕；eq\o\ac(○,2)圓錐內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋的配合〔適用于高壓、動載等受力復(fù)雜的場合〕；eq\o\ac(○,3)圓柱內(nèi)螺紋和圓柱外螺紋的配合〔也叫做55°非密封管螺紋〕不具有密封性，只做連接使用。螺紋的尺寸代號是以管子通徑的規(guī)格作為管螺紋的尺寸規(guī)格，圖例：公稱尺寸1/2″的右旋圓錐外螺紋標記為ZG1/2″，其基準平面上的大徑尺寸為φ20.955，每英寸14扣。4.2.牙型角60°管螺紋牙型角為60°的密封管螺紋，內(nèi)、外螺紋可以組成兩種配合：錐/錐和柱/錐，這兩種配合的螺紋副本身都具有密封性。適用于管子、閥門、管接頭、旋塞及其他管路附件。為確保螺紋連接的密封性，應(yīng)在螺紋副內(nèi)添加適宜的密封介質(zhì)。牙型60°密封管螺紋的牙型，其原始三角形為60°的等邊三角形。圓錐螺紋的錐度比為1：16，其牙型角的角平分線垂直于螺紋軸線。二、螺紋聯(lián)結(jié)1、螺釘〔螺栓〕聯(lián)結(jié)的種類有半圓頭螺釘、圓柱頭螺釘、沉頭螺釘：一般不用螺母，直接擰入工件的螺紋孔內(nèi)，適用于受力不大及一些輕小零件的聯(lián)結(jié)。小六角頭鉸制孔用螺栓：螺栓桿部與工件通孔配合良好，起緊固與定位作用，能承受側(cè)向力，一般用于不必打銷釘而又有定位要求的聯(lián)結(jié)。雙頭螺栓聯(lián)結(jié)：裝配時一端擰入固定零件的螺孔中，再把被聯(lián)結(jié)件用螺母夾緊。這種聯(lián)結(jié)，適用于被連接件厚度較大或經(jīng)常需要拆卸的地方。六角頭螺栓聯(lián)結(jié)：使用時不需螺母，通過零件的孔，擰入另一零件的螺紋孔中。使用于不經(jīng)常拆卸的地方。螺釘頭有小六角，內(nèi)六角和方形等。其它螺釘：如T型螺釘、地腳螺栓等。2、螺紋緊固件的機械性能和常用材料在螺栓的頭部，常有數(shù)字，這些數(shù)字表示螺栓的機械性能等級。螺栓、螺釘和螺柱的機械性能用小數(shù)的形式表示：如4.8、5.6、8.8、10.9等等。性能等級小數(shù)點前的數(shù)字代表材料公稱抗拉強度σb的1/100，小數(shù)點后的數(shù)字代表材料的屈服強度(σs)或非比例伸長應(yīng)力〔σ0.2〕與公稱抗拉強度(σb)之比的10倍(10σb/σb)。簡稱：屈強比，〔3.6~6.8級為σs，8.8~12.9級為σ0.2〕。推薦材料：3.6級：低碳鋼；4.6~6.8級：低碳鋼或中碳鋼；8.8、9.8級：低碳合金鋼，中碳鋼經(jīng)淬火并回火；10.9級：中碳鋼，低、中碳合金鋼，合金鋼，淬火并回火；12.9級：合金鋼淬火并回火。3、螺栓的產(chǎn)品等級：六角頭螺栓產(chǎn)品等級分為A、B、C三級。其中A級最準確，C級精度最差。A級用于承載較大，要求精度高或受沖擊、振動載荷的場所。標記例如：螺紋規(guī)格d=M12、公稱長度ι=80mm、性能等級為8.8級、外表氧化、A級六角頭螺栓的標記為：GB/T5782M12×80A級粗牙全螺紋六角頭螺栓：M12、長度80、性能等級8.8級：GB/T5783M12×80B級粗牙六角頭螺栓〔細桿〕：M12、長度80、性能等級8.8級：GB/T5784M12×80C級六角頭螺栓：M12、長度80、性能等級為4.8級的標記為：GB/T5780M12×80C級全螺紋六角頭螺栓：M12×80的4.8級螺栓標記為：GB/T5781M12×80第三節(jié)、鋼的熱處理常識鋼的熱處理種類分為整體熱處理和外表熱處理兩大類。常用的整體熱處理有退火，正火、淬火和回火；外表熱處理可分為外表淬火與化學(xué)熱處理兩類。1、退火退火就是將金屬或合金的工件加熱到適當溫度〔高于或低于臨界溫度，臨界溫度即使材料發(fā)生組織轉(zhuǎn)變的溫度〕，保持一定的時間，然后緩慢冷卻〔即隨爐加熱，保溫，冷卻或者埋入導(dǎo)熱性較差的介質(zhì)中〕的熱處理工藝。退火工藝的特點是保溫時間長，冷卻緩慢，可獲得平衡狀態(tài)的組織。鋼退火的主要目的是為了細化組織，提高性能，降低硬度，以便于切削加工；消除內(nèi)應(yīng)力；提高韌性，穩(wěn)定尺寸。使鋼的組織與成分均勻化；也可為以后的熱處理工藝作組織準備，根據(jù)退火的目的不同，退火有完全退火、球化退火、消除應(yīng)力退火等幾種。1.1.完全退火：亞共析鋼完全退火奧氏體化溫度一般選為Ac3+(30-50°C)，緩慢冷卻。適用于含碳量0.83%以下的鑄、鍛、焊件。目的在于使晶粒細化，消除或減少組織的不均勻性，改善切削加工性〔降低硬度〕，提高塑性和韌性，消除內(nèi)應(yīng)力。1.2.消除內(nèi)應(yīng)力退火：一般在稍高于再結(jié)晶溫度下〔鋼鐵材料550-650°C〕緩冷300°C后空冷。目的在于消除鑄造和焊接過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，防止零件在使用過程中變形。2、正火將鋼件加熱到臨界溫度以上30-50℃,保溫適當時間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理工藝稱為正火。正火的主要目的是細化組織，改善鋼的性能，獲得接近平衡狀態(tài)的組織。正火與退火工藝相比，其主要區(qū)別是正火的冷卻速度稍快，所以正熾熱處理的生產(chǎn)周期短。它得到的晶粒比退火更細，增加了強度和韌性，減少內(nèi)應(yīng)力，改善低碳鋼的切削性能。故退火與正火同樣能到達零件性能要求時，盡可能選用正火。大局部中、低碳鋼的坯料一般都采用正熾熱處理。一般合金鋼坯料常采用退火，假設(shè)用正火，由于冷卻速度較快，使其正火后硬度較高，不利于切削加工。正火主要用于不再進展淬火或調(diào)質(zhì)的構(gòu)造零件。3、淬火將鋼件加熱到臨界點〔AC3+30-50°C〕以上某一溫度〔45號鋼淬火溫度為840-860℃,碳素工具鋼的淬火溫度為760～780℃〕,保持一定的時間，然后以適當速度冷卻以獲得馬氏體或貝氏體組織的熱處理工藝稱為淬火。淬火與退火、正火處理在工藝上的主要區(qū)別是冷卻速度快，目的是為了獲得馬氏體組織。也就是說要獲得馬氏體組織，鋼的冷卻速度必須大于鋼的臨界速度。所謂臨界速度就是獲得馬氏體組織的最小冷卻速度。鋼的種類不同，臨界冷卻速度不同，一般碳鋼的臨界冷卻速度要比合金鋼大。所以碳鋼加熱后要在水中冷卻，而合金鋼在油中冷卻。冷卻速度小于臨界冷卻速度得不到馬氏體組織，但冷卻速度過快，會使鋼中內(nèi)應(yīng)力增大，引起鋼件的變形，甚至開裂。馬氏體組織是鋼經(jīng)淬火后獲得的不平衡組織，它的硬度高，但塑性、韌性差。馬氏體的硬度隨鋼的含碳量提高而增高。所以高碳鋼、碳素工具鋼淬火后的硬度要比低、中碳鋼淬火后的硬度高。同樣馬氏體的塑性與韌性也與鋼的含碳量有關(guān)，含碳量低，馬氏體的塑性，韌性就較好。4、回火鋼件淬硬后，再加熱到臨界溫度以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝稱為回火。淬火后的鋼件一般不能直接使用，必須進展回火后才能使用。因為淬火鋼的硬度高、脆性大，直接使用常發(fā)生脆斷。通過回火可以消除或減少內(nèi)應(yīng)力、降低脆性，提高韌性；另一方面可以調(diào)整淬火鋼的力學(xué)性能，到達鋼的使用性能。根據(jù)回火溫度的不同，回火可分為低溫回火、中溫回火和高溫回火三種。4.1.低溫回火淬火鋼件在250℃以下的回火稱為低溫回火。低溫回火主要是消除內(nèi)應(yīng)力，降低鋼的脆性，一般很少降低鋼的硬度，即低溫回火后可保持鋼件的高硬度。如鉗工實習(xí)時用的鋸條、銼刀等一些要求使用條件下有高硬度的鋼件，都是淬火后經(jīng)低溫回火處理。4.2.中溫回火淬火鋼件在250℃～500℃之間的回火稱為中溫回火。淬火鋼件經(jīng)中溫回火后可獲得良好的彈性，因此彈簧、壓簧、汽車中的板彈簧等，常采用淬火后的中溫回火處理。4.3.高溫回火淬火鋼件在高于500℃的回火稱為高溫回火。淬火鋼件經(jīng)高溫淬火后，具有良好綜合力學(xué)性能〔既有一定的強度、硬度，又有一定的塑性、韌性〕。所以一般中碳鋼和中碳合金鋼常采用淬火后的高溫回火處理。軸類零件應(yīng)用最多。淬火+高溫回火稱為調(diào)質(zhì)處理。5、外表熱處理僅對工件表層進展熱處理以改變組織和性能的工藝稱外表熱處理。5.1.外表淬火僅對鋼件表層進展淬火的工藝稱為外表淬火。其熱處理的特點是用快速加熱的方法把鋼件外表迅速加熱到淬火溫度〔這時鋼件的心部溫度較低〕，然后快速冷卻，使鋼件的一定深度表層淬硬，心部仍保持其原來狀態(tài)。這樣就提高鋼件外表硬度和耐磨性，心部仍具有較好的綜合力學(xué)性能〔一般外表淬火前進展了調(diào)質(zhì)處理〕。例如齒輪工作時外表接觸應(yīng)力大，摩擦利害，要求表層高硬度，而齒輪心部通過軸傳遞動力〔包括沖擊力〕。所以中碳鋼制造的齒輪是調(diào)質(zhì)處理后，再經(jīng)外表淬火。外表淬火由于采用的快速加熱方法不同有：火焰加熱外表淬火、感應(yīng)加熱外表淬火。感應(yīng)加熱外表淬火又由于電源頻率不同有高頻淬火、中頻淬火。5.2.化學(xué)熱處理將金屬或合金工件置于一定溫度的活性介質(zhì)中保溫，使一種或幾種元素滲入它的外表，以改變工件外表的化學(xué)成分、組織和性能的熱處理工藝稱為化學(xué)熱處理?；瘜W(xué)熱處理的過程也是加熱→保溫→冷卻的三個階段，其不同的是在一定介質(zhì)中保溫。根據(jù)滲入元素不同，化學(xué)熱處理有滲低碳合金鋼〔如20，20Cr鋼〕；氣體滲碳時的滲碳劑為煤油或乙醇；滲碳溫度為900-950℃,煤油或乙醇在該溫度下裂解出活性碳原子[C]，[C]就滲入低碳鋼件的表層，然后向內(nèi)部擴散，形成一定厚度的滲碳層。5.2.1.氮化：分為強化氮化和抗蝕氮化。強化氮化是為了提高零件外表的硬度、耐磨性和疲勞強度，并具有一定的耐蝕性。5.2.2.滲碳：目的是使低碳鋼的外表含碳量增高到0.8-1.2%，經(jīng)過適當?shù)臒崽幚砗螅獗淼玫礁哂捕?、高耐磨及高抗拉強度的性能，心部保持高塑性和韌性。5.2.3.碳氮共滲：也叫氰化。是同時向鋼的外表滲碳和滲氮的過程。氰化處理不僅比滲碳處理有較高的硬度和耐磨性，而且兼有一定耐蝕和抗疲勞的能力，比單獨滲碳或單獨氮化所需時間短。6、時效鋼的力學(xué)和物理性能隨時間而變化的現(xiàn)象稱為時效。時效是合金的顯微組織不發(fā)生明顯變化而改變其性能的過程。鋼的時效有兩種：熱時效和形變時效。6.1.熱時效：時效與回火有類似的作用，這種方法操作簡便，效果也很好，但是消耗時間太長。時效的目的是使淬火后的工件進一步消除內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定工件尺寸。常用來處理要求形狀不再發(fā)生變形的精細工件，例如精細軸承、精細絲杠、床身、箱體等。低溫時效實際就是低溫補充回火。6.1.1.高溫時效：加熱略低于高溫回火的溫度〔＜500~680℃〕，保溫后緩冷到300℃以下出爐。6.1.2.低溫時效：將工件加熱到100~150℃，保溫較長時間〔約5~20h〕6.2.形變時效處理：鋼件在冷變形后隨時間延長而令其性能發(fā)生變化的過程稱為形變時效，亦稱為機械時效。鋼的形變時效處理為：冷變形后，在室溫下需保持15～16天或更長時間，待其性能變化，假設(shè)是在200～350°C時效處理，僅幾分鐘即可。7、熱處理常用加熱設(shè)備熱處理中常用的加熱設(shè)備主要有加熱爐、測溫儀表、冷卻設(shè)備和硬度計等。其中加熱爐有很多種，常用電阻爐和鹽浴爐。7.1.電阻爐電阻爐是利用電流通過電熱元件〔如金屬電阻絲，SiC棒等〕產(chǎn)生的熱量來加熱工件。根據(jù)其加熱的溫度不同，可分為高溫電阻爐、中溫電阻爐和低溫電阻爐等。又根據(jù)形狀不同分為箱式電阻爐和井式電阻爐等多種。這種爐子的構(gòu)造簡單，操作容易，價格較低，主要用于中、小型零件的退火、正火、淬火、回火等熱處理。其主要缺點是加熱易氧化、脫碳，是一種周期性作業(yè)爐，生產(chǎn)率低。7.2.鹽溶爐鹽浴爐是用熔融鹽作為加熱介質(zhì)〔即工件放入熔融的鹽中加熱〕的加熱爐。使用較多的是電極式鹽浴爐和外熱式鹽浴爐。鹽浴爐常用的鹽為氯化鋇、氯化鈉、硝酸鉀和硝酸鈉。由于工件加熱是在熔融鹽中進展，與空氣隔開，工件的氧化、脫碳少，加熱質(zhì)量高，且加熱速度快而均勻。鹽浴爐常用于小型零件及工、模具的淬火和回火。第四節(jié)鉗工工作一、鉗工概述鉗工工作主要以手工方法，利用各種工具和常用設(shè)備對金屬進展加工。鉗工的特點是加工靈活、方便，能夠加工形狀復(fù)雜、質(zhì)量要求較高的零件。工具簡單，制造刃磨方便，材料來源充足，本錢低。缺點是勞動強度大，生產(chǎn)率低，對個人技術(shù)水平要求較高。鉗工工作臺二、鉗工工作鉗工的根本操作技能包括：劃線、鏨削、鋸割、銼削、鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、攻螺紋、套螺紋、矯正、彎曲成型、刮削、研磨、裝配等。1、劃線：1.1.劃線的作用a、確定工件加工外表的加工余量和位置；b、檢查毛坯的形狀、尺寸是否符合圖紙要求；c、合理分配各加工面的余量；d、在毛坯誤差不太大時，可依靠劃線的借料法予以補救，使零件加工外表仍符合要求。1.2.劃線的種類a、平面劃線：在工件的一個外表上劃線的方法稱為平面劃線。b、立體劃線：在工件的幾個外表上劃線的方法稱為立體劃線。1.3.劃線工具a、基準工具：劃線平板、劃線方箱、直角鐵b、測量工具：游標高度尺、鋼尺、直角尺、萬能角度尺c、繪劃工具：劃針、劃規(guī)、劃卡、劃針盤、樣沖d、夾持工具：V形鐵、千斤頂1.4.劃線基準的類型a、以兩個相互垂直的平面〔或線〕為基準。b、以一個平面與一個對稱平面為基準。c、以兩個相互垂直的中心平面為基準。1.5.劃線基準的選擇1.5.1.劃線前零件圖樣分析根據(jù)圖紙要求劃出零件的加工界限稱劃線。圖樣是劃線的依據(jù)，劃線前必須對圖樣進展仔細的分析，才能正確定正正確的劃線工藝。圖樣分析方法和步驟如下：a、看標題欄通過分析圖樣的標題欄了解零件的名稱，比列，材料等，初步了解零件的用途，性質(zhì)及大致的大小等。b、分析視圖分析視圖是對圖樣進展分析的關(guān)鍵，其目的是要搞清各視圖之間的投影配置關(guān)系，明確各視圖的表達重點。c、分析形態(tài)根據(jù)對各視圖的分析，想象出來零件的形狀，明確組成零件的各根本簡單形狀之間的連接關(guān)系以及一些細小構(gòu)造，在腦子里想像形成一個完整的零件構(gòu)造。d、分析尺寸結(jié)合對零件視圖和零件的形態(tài)分析，找出零件長，寬，高三個方向上的尺寸基準零件形體的定影，定位尺寸及尺寸偏差。e、了解技術(shù)要求根據(jù)圖內(nèi)、圖外的文字和符號了解零件的外表粗糙度，公差，熱處理理等方面的要求。f、零件加工工藝的分析根據(jù)以上零件圖樣的分析，初步確定零件的根本加工。1.5.2.劃線基準確實定a、劃線基準劃線時零件上用來確定其他點，線面位置的點，線，面稱為劃線基準。b、劃線基準確實定劃線時基準確實定應(yīng)遵循以下幾點：1〕根據(jù)劃線的類型確定基準的數(shù)字，在保證劃線正常進展的情況下盡量減少基準的數(shù)字2〕劃線時可選劃線基準盡量與設(shè)計基準想一致，以減少由于基準不重合產(chǎn)生基準不重合誤差，同時也能方便劃線尺寸確實定。3〕在毛坯上劃線時應(yīng)以已加工外表為劃線基準。4〕確定劃線基準時還應(yīng)考慮零件按量的合理性，當零件的設(shè)計基準而不利于零件的放置時，為了保證劃線的安全順利進展，一般選擇較大和平直的而作為劃線的基準。5〕劃線基準確實定在保證劃線質(zhì)量的同時還要考慮劃線效率的提高。1.6.劃線尺寸的計算劃線尺寸的計算是根據(jù)圖樣要求和劃線內(nèi)容計算出所需劃線內(nèi)容的坐標尺寸。1.7.劃線前的準備工作1、工件的清理及檢查2、工件的涂色3、在工件孔中心裝配中心塊1.8.劃線步驟研究圖紙，確定劃線基準，詳細了解需要劃線的部位，這些部位的作用和需求以及有關(guān)的加工工藝。初步檢查毛坯的誤差情況，去除不合格毛坯；清理零件的冒口、型砂、氧化皮、飛邊、毛刺和污物。工件外表涂色〔淡金水〕正確安放工件和選用劃線工具。劃線6、詳細檢查劃線的精度以及線條有無漏劃7、在線條上打樣沖眼。1.9.劃線的本卷須知〔1〕看懂圖樣，了解零件的作用，分析零件的加工順序和加工方法；〔2〕工件夾持或支承要穩(wěn)妥，以防滑倒或移動；〔3〕在一次支承中應(yīng)將要劃出的平行線全部劃全，以免再次支承補劃，造成誤差；〔4〕正確使用劃線工具，劃出的線條要準確、清晰；〔5〕劃線完成后，要反復(fù)核對尺寸，才能進展機械加工。

1.10.應(yīng)用分度頭劃線〔1〕分度頭規(guī)格分度頭的主要規(guī)格是以主軸中心到底面高度來表示的。〔2〕分度頭構(gòu)造與傳動系統(tǒng)分度頭的構(gòu)造圖傳動系統(tǒng)圖〔3〕分度盤與分度叉一般分度頭備有兩塊分度盤。分度盤兩面都有許多圈孔，各圈孔數(shù)均不等，但同一孔圈上孔距是相等的。第一塊分度盤的正面各圈孔數(shù)分別為24、25、28、30、34、37；反面為38、39、41、42、43，第二塊分度盤正面各圈孔數(shù)分別為46、47、49、51、53、534；反面分別為57、58、59、62、66。分度叉的夾角大小可以松開螺釘進展調(diào)整，在調(diào)節(jié)時，應(yīng)注意使分度叉間的孔數(shù)比需要的孔數(shù)多一孔作為基準孔零件來計算〔4〕幾種常用的分度方法A、直接分度法。直接分度是將蝸桿與蝸輪脫開，利用主軸前端的刻度環(huán)進展，但分度后必須鎖緊主軸，以防切削振動。B、簡單分度法。簡單分度是利用分度盤進展的，分度時首選用分度盤鎖緊螺釘，將分度盤固定，手柄轉(zhuǎn)數(shù)N手可用下式確定：N手＝40〔分度蝸輪齒數(shù)/Z〔工作所需等分數(shù)〕簡單分度時，分度盤固定不動。此時將分度盤上的定位銷拔出，調(diào)整孔數(shù)為7的倍數(shù)的孔圈上，即28、42、49均可。假設(shè)選用42孔數(shù)，即1/7=6/42。所以，分度時，手柄轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)后，再沿孔數(shù)為42的孔圈上轉(zhuǎn)過6個孔間距。為了防止每次數(shù)孔的煩瑣及確保手柄轉(zhuǎn)過的孔數(shù)可靠，可調(diào)整分度盤上的兩塊分形夾之間的夾角，使之等于欲分的孔間距數(shù)，這樣依次進展分度時就可以準確無誤。C、差動分度法。當用簡單分度法不能滿足工件所需等份時，可利用差動分度。差動分度可到達任意等分。2、矯正與彎形1〕矯正概述矯正是指消除金屬材料或工件的彎曲、不直和翹曲等缺陷的加工方法。2〕常使用的矯正工具〔1〕平板、鐵砧和臺虎鉆〔2〕錘子〔3〕抽條和拍板〔4〕螺旋壓力工具3〕矯正方法〔1〕條料和角鋼的矯正扭轉(zhuǎn)法矯正條料伸長法矯正條料矯正扭曲角鋼內(nèi)、外彎角鋼矯正〔2〕棒類、軸類工件或型材的矯正〔3〕板料的矯正4〕彎曲成型彎形方法木錘彎形板料金屬線材彎曲彎圓弧形工件彎多直角工件3、鉚接用鉚釘連接兩個或兩個以上工件的操作叫做鉚接。1〕鉚接種類按使用要求分類〔1〕活動鉚接〔2〕固定鉚接按用途分類〔1〕穩(wěn)固鉚接〔2〕嚴密鉚接〔3〕穩(wěn)固緊密鉚接按鉚接方法分類〔1〕冷鉚〔2〕熱鉚〔3〕混合鉚2〕鉚接工具3〕鉚釘直徑、長度及釘孔直徑確實定鉚釘直徑等于板厚的1.8倍〔1〕半圓頭鉚釘桿長度L=δ+〔1.25～1.5〕d〔2〕沉頭鉚釘桿長度L=δ+〔0.8～1.2〕d鉚接時，釘孔直徑的大小，應(yīng)按連接要求的不同而有所變化。4〕鉚接方法半圓頭鉚釘鉚接過程4、鏨削用手錘打擊鏨子對金屬進展切削加工的操作方法稱為鏨削。鏨削的作用就是鏨掉或鏨斷金屬，使其到達要求的形狀和尺寸。鏨削主要用于不便于機械加工的場合，如去除凸緣、毛刺、分割薄板料、鑿油槽等。這種方法目前應(yīng)用較少。1)鏨子〔1〕切削局部的幾何角度鏨子由切削局部、斜面、柄部和頭部四局部組成，柄部一般做成八棱形，頭部近似為球面形，其長度約170mm左右，直徑18～24mm。鏨子的切削局部包括兩個外表〔前刀面和后刀面〕和一條切削刃〔鋒口〕。切削局部要求較高硬度〔大于工件材料的硬度〕，且前刀面和后刀面之間形成一定楔角β。楔角大小應(yīng)根據(jù)材料的硬度及切削量大小來選擇。楔角大，切削局部強度大，但切削阻力大。在保證足夠強度下，盡量取小的楔角，一般取楔角β=60°。2〕鏨子的種類及用途根據(jù)加工需要，主要有三種：扁鏨它的切削局部扁平，用于鏨削大平面、薄板料、清理毛刺等。狹鏨它的切削刃較窄，用于鏨槽和分割曲線板料。油槽鏨它的刀刃很短，并呈圓弧狀，用于鏨削軸瓦和機床平面上的油槽等。2〕手錘手錘由錘頭和錘柄組成錘頭。一般由碳素工具鋼制成，并經(jīng)過熱處理淬硬。錘柄一般由堅硬的木材制成，且粗細和強度應(yīng)該當，應(yīng)和錘頭的大小相稱。手錘的規(guī)格通常以錘頭的質(zhì)量來表示，有0.25kg、0.5kg、0.75kg、1kg等幾種。為了防止手錘在操作過程中脫落傷人，木柄裝入錘孔后必須打入楔子。3〕鏨平面較窄的平面可用平鏨進展，每次厚度為0.5～2mm。對于寬平面，應(yīng)先用窄鏨開槽，再用平鏨鏨平。4〕鏨油槽鏨油槽，要選與油槽同寬的油槽鏨鏨削，使油槽鏨得深淺均勻，外表平滑。5〕鏨斷鏨斷薄板和小直徑棒料可以在虎鉗上進展，如圖〔ａ〕所示。對于較長或較大的板材，可在鐵砧上鏨斷。6〕鏨削操作起鏨時，鏨子盡可能向右斜45°左右。從工件邊緣尖角處開場，并使鏨子從尖角處向下傾斜30°左右，輕打鏨子，可較容易切入材料。起鏨后按正常方法鏨削。當鏨削到工件盡頭時，要防止工件材料邊緣崩裂，脆性材料尤其需要注意。因此，鏨到盡頭10mm左右時，必須調(diào)頭鏨去其余局部。鏨削時，操作者的步位和姿勢應(yīng)便于用力。身體的重心偏于右腿，揮錘要自然，眼睛要正視鏨刃，而不是看鏨子的頭部，正確姿勢姿勢如圖。5、鋸割用手鋸鋸斷金屬材料或在工件上鋸出溝槽的操作稱為鋸削。主要作用有：〔1〕分割各種材料或半成品；〔2〕鋸掉工件上的多余局部；〔3〕在工件上鋸槽。1〕鋸弓鋸弓是用來夾持和拉緊鋸條的工具。有固定式和可調(diào)式兩種。固定式鋸弓的弓架是整體的，只能裝一種長度規(guī)格的鋸條?？烧{(diào)式鋸弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套內(nèi)可以伸宿，因此可以安裝幾種長度規(guī)格的鋸條，故目前廣泛使用的是可調(diào)式。2〕鋸條〔1〕鋸條的材料與構(gòu)造鋸條是用碳素工具鋼〔如T10或T12〕或合金工具鋼，并經(jīng)熱處理制成。鋸條的規(guī)格以鋸條兩端安裝孔間的距離來表示〔長度有150～400mm〕。常用的鋸條是長399mm、寬12mm、厚0.8mm。鋸條的切削局部由許多鋸齒組成，每個齒相當于一把鏨子起切割作用。常用鋸條的前角γ為0、后角α為40～50°、楔角β為45～50°。鋸條的鋸齒按一定形狀左右錯開，排列成一定形狀稱為鋸路。鋸路有穿插、波浪等不同排列形狀。鋸路的作用是使鋸縮寬度大于鋸條背部的厚度，防止鋸割時鋸條卡在鋸縫中，并減少鋸條與鋸縫的摩擦阻力，使排屑順利，鋸割省力。鋸齒的粗細是按鋸條上每25.4mm長度內(nèi)齒數(shù)表示的。14～18齒為粗齒，24齒為中齒齒為細齒。鋸齒的粗細也可按齒距t的大小來劃分：粗齒的齒距t=1.6mm，中齒的齒距t=1.2mm，細齒的齒距t=0.8mm?！?〕鋸條粗細的選擇鋸條的粗細應(yīng)根據(jù)加工材料的硬度、厚薄來選擇。鋸割軟的材料〔如銅、鋁合金等〕或厚材料時，應(yīng)選用粗齒鋸條，因為鋸屑較多，要求較大的容屑空間。鋸割硬材料〔如合金鋼等〕或薄板、薄管時、應(yīng)選用細齒鋸條，因為材料硬，鋸齒不易切人，鋸屑量少，不需要大的容屑空間；鋸薄材料時，鋸齒易被工件勾住而崩斷，需要同時工作的齒數(shù)多，使鋸齒承受的力量減少。鋸割中等硬度材料〔如普通鋼、鑄鐵等〕和中等硬度的工件時，一般選用中齒鋸條。〔3〕鋸條的安裝手鋸是向前推時進展切割，在向后返回時不起切削作用，因此安裝鋸條時應(yīng)鋸齒向前；鋸條的松緊要適當，太緊失去了應(yīng)有的彈性，鋸條容易崩斷；太松會使鋸條扭曲，鋸縫歪斜，鋸條也容易崩斷。3〕鋸割姿勢起鋸角α以15°左右為宜。為了起鋸的位置正確和平穩(wěn)，可用左手大母指擋住鋸條來定位。起鋸時壓力要小，往返行程要短，速度要慢，這樣可使起鋸平穩(wěn)。鋸割時握鋸要自然舒展，右手握柄，左手扶弓。推鋸時右手施力，左手壓力不要太大，主要是協(xié)助右手扶正鋸弓；返回時右手稍微把鋸弓往上抬，不加力、不切削，把鋸條返回即可，否則易造成過早鋸齒磨損，減少使用壽命。在鋸削過程中鋸齒崩落后，應(yīng)將鄰近幾個齒都磨成圓弧，才可繼續(xù)使用，否則會連續(xù)崩齒直至鋸條報廢。6、銼削用銼刀對工件外表進展切削加工，使工件到達零件圖樣所要求的形狀、尺寸和外表粗糙度的加工方法稱為銼削。銼削可以加工工件的內(nèi)外平面、曲面、溝槽和各種復(fù)雜形狀的外表，是鉗工的主要操作方法之一。6.1.銼刀:〔1〕銼刀種類：鉗工中常用的有鉗工銼、異形銼和整形銼，材料：T12或T13。a、鉗工銼：按斷面形狀不同分為五種，即平銼、方銼、圓銼、三角銼、半圓銼。b、整形銼：用于修整工件上的細小部位。c、特種銼：用于加工特種外表，種類較多如棱形銼?！?〕銼刀的粗細確定與選擇使用銼刀紋號齒型加工余量/mm尺寸精度/mm外表粗糙度Ra/μm適用對象1粗0.5～10.2～0.5100～25粗加工或加工有色金屬2中0.2～0.50.05～0.212.5～6.3加工半精加工3細0.05～0.20.01～0.056.3～3.2精加工或加工硬金屬4油光0.025～0.050.005～0.013.2～1.6精加工時修光外表6.2.操作方法〔1〕銼刀握法：大銼刀可有三種握法，中型一種，小型兩種?！?〕銼削的姿勢與操作方法：銼削時要充分利用銼刀的全長，用全部銼齒進展工作。開場時身體要向前傾斜10o左右，右肘盡可能收縮到前方。最初三分之一行程時，身體逐漸前傾到15o左右，使左膝稍彎曲；其次三分之一行程，右肘向前推進。同時身體也逐漸前傾到18o左右；最后三分之一行程，用右手腕將銼刀推進，身體恢復(fù)到起始位置姿勢。銼削時為了銼出平直的外表，必須正確掌握銼削力的平衡，使銼刀平穩(wěn)。銼削時的力量有水平推力和垂直壓力兩種，推動主要由右手控制，其大小必須大于切削阻力，才能銼去切屑；壓力是由兩手控制的，其作用是使銼齒深入金屬外表。由于銼刀兩端伸出工件的長度隨時都在變化，因此兩手的壓力大小必須隨著變化，保持力矩平衡，使兩手再銼削過程中始終保持水平。銼削時有兩個力，一個是推力，一個是壓力，其中推力由右手控制，壓力由兩手控制，而且，在銼削中，要保證銼刀前后兩端所受的力矩相等，即隨著銼刀的推進左手所加的壓力由大變小，右手的壓力由小變大，否則銼刀不穩(wěn)易擺動。順向銼法：銼刀沿著工件外表橫向或縱向移動，銼削平面可得到正直的銼痕，比擬整齊美觀。適用于銼削小平面和最后修光工件。穿插銼法：是以穿插的兩方向順序?qū)ぜM展銼削。由于銼痕是穿插的，容易判斷銼削外表的不平程度，因而也容易把外表銼平。穿插銼法去屑較快，適用于平面的粗銼。推銼法。兩手對稱地握住銼刀，用兩大拇指推銼刀進展銼削。這種方法適用于較窄外表且已經(jīng)銼平、加工余量很小的情況下，來修正尺寸和減小外表粗糙度。外圓弧面銼削。銼刀要同時完成兩個運動：銼刀的前推運動和繞圓弧面中心的轉(zhuǎn)動。前推是完成銼削，轉(zhuǎn)動是保證銼出圓弧形狀。常用的外圓弧面銼削方法有兩種：滾銼法、橫銼法。滾銼法是使銼刀順著圓弧面銼削，此法用于精銼外圓弧面；內(nèi)圓弧面銼削。銼刀要同時完成三個運動：銼刀的前推運動、銼刀的左右移動和銼刀自身的轉(zhuǎn)動。否則，銼不好內(nèi)圓弧面。通孔的銼削根據(jù)通孔的形狀、工件材料、加工余量、加工精度和外表粗糙度來選擇所需的銼刀。〔3〕注意問題銼刀只在推進時加工進展切削，返回時，不加力、不切削，把銼刀返回即可，否則易造成銼刀過早磨損；銼削時利用銼刀的有效長度進展切削加工，不能只用局部某一段，否則局部磨損過重，造成壽命降低。3)銼刀的正確使用和保養(yǎng)(1)新銼刀要先使用一面，用鈍后再使用另一面。(2)在粗銼時，應(yīng)充分使用銼刀的有效全長，這樣既可提高銼削效率，又可防止銼齒局部磨損。(3)銼刀上不可沾油或沾水。(4)不可銼毛坯件的硬皮及已經(jīng)淬硬的工件。(5)鑄件外表如有硬皮，應(yīng)該先用砂輪磨去或用舊銼刀和銼刀的有齒側(cè)邊銼去硬皮，然后再進展正常的銼削加工。(6)銼屑嵌入齒縫時，必須及時用鋼絲刷沿著銼齒的紋路進展去除。(7)銼刀使用完畢后必須清刷干凈，以免生銹。(8)無論在使用過程中或放人工具箱時，不可與其他工具或工件堆放在一起，以免損壞銼齒?！?〕不可用銼刀代替其他工具敲打或撬物。7〕銼削質(zhì)量檢查檢查垂直度用直角尺采用透光法檢查。應(yīng)先選擇基準面，然后對其他各面進展檢查。檢查直線度用鋼尺和直角尺以透光法來檢查。檢查外表粗糙度一般用眼睛觀察即可。如要求準確，可用外表粗糙度樣板對照檢查。7、鉆孔、擴孔和鉸孔：7.1.鉆孔用鉆頭在實體材料上加工孔叫鉆孔。在鉆床上鉆孔時，一般情況下，鉆頭應(yīng)同時完成兩個運動；主運動，即鉆頭繞軸線的旋轉(zhuǎn)運動〔切削運動〕；輔助運動，即鉆頭沿著軸線方向?qū)χぜ闹本€運動〔進給運動〕，鉆孔時，主要由于鉆頭構(gòu)造上存在的缺點，影響加工質(zhì)量，加工精度一般在IT10級以下，外表粗糙度為Ra12.5μm左右、屬粗加工。〔1〕鉆頭：鉆頭是鉆孔用的主要刀具，用高速鋼制造，工作局部熱處理淬硬至ＨＲＣ６２～６５。它由柄部、頸部及工作局部組成，有直柄和錐柄兩種，直柄傳遞扭矩力較?。诲F柄頂部是扁尾，起傳遞扭矩作用。它有兩個前刀面，兩個后刀面，兩個副切削刃，一個橫刃，一個頂角。麻花鉆切削局部幾個要素：螺旋角—通常所說的螺旋角是指螺旋槽上最外緣的螺旋線展開成直線與鉆頭軸線之間的夾角。在不同半徑處，螺旋角的大小是不相等的，螺旋角的大小直接影響前角的大小。螺旋槽起容納參加切削液和排除切屑的作用。普通麻花鉆的螺旋角一般在18°～32°。鋒角：鋒角是兩主切削刃在與它們平行的平面上的投影夾角。它的大小影響前角、切削厚度、切削寬度、切屑流出方向、切削力、光潔度和孔的擴張量，以及外緣轉(zhuǎn)點的散熱條件。鋒角加大，可加大前角，加大切削厚度，使切削扭矩有所降低，并使排屑較有利，因此，適宜于鉆塑性大、強度大的材料；鋒角小，切削刃長度增大，切削寬度大，切削厚度減小，使單位長度負荷降低，且外緣點的刀尖角加大，散熱體積加大，可減輕切削刃的磨損，同時使軸向力減小，對鉆頭縱向穩(wěn)定性有利，適宜于鉆脆性大、耐磨性材料。普通麻花鉆的鋒角2φ=118°±2°。前角：切削刃上任一點的基面與前面的夾角，稱為這一點的前角。普通麻花鉆的前角在外緣處最大，自外緣向中心逐漸減小，靠近鉆心處為負前角。前角的大小與螺旋角、主偏角、刃傾角有關(guān)。前角的大小決定切削難易程度和切屑在前面的摩擦情況，前角越大，切削越省力，但刃口強度降低；前角越小，刃口強度增加，也加大了切削力。后角：切削刃上任一點的后角是刀具的后面與切削平面之間的夾角。后角加大，可以減小刀具后面與工件的摩擦，便于切削液流到切削區(qū)，有利于冷卻，改善磨損，并使切削刃鋒利，容易切入工件。后角過大，則削弱了切削刃的強度，熱量不易散出，并促使扎刀和振動的產(chǎn)生。因此，應(yīng)根據(jù)不同材料和切削用量及鉆頭直徑來定后角的大小，一般是8°～12°。橫刃斜角：在鉆頭的端面投影圖中，橫刃和主切削刃的銳角是橫刃斜角。后角加大時橫刃斜角就要減小，橫刃變長。橫刃越大，定心作用越好。麻花鉆的橫刃斜角是47°～55°。橫刃：是兩個主后面的交線。橫刃的長短影響著軸向力的大小和刃口的強度。橫刃長=0.18d?！?〕鉆孔操作a、鉆孔前一般先劃線，確定孔的中心，在孔中心先用沖頭打出較大中心眼。b、鉆孔時應(yīng)先鉆一個淺坑，以判斷是否對中。c、在鉆削過程中，特別鉆深孔時，要經(jīng)常退出鉆頭以排出切屑和進展冷卻，否則可能使切屑堵塞或鉆頭過熱磨損甚至折斷，并影響加工質(zhì)量。d、鉆通孔時，當孔將被鉆透時，進刀量要減小，防止鉆頭在鉆穿時的瞬間抖動，出現(xiàn)“啃刀〞現(xiàn)象，影響加工質(zhì)量，損傷鉆頭，甚至發(fā)生事故。e、鉆削大于φ30mm的孔應(yīng)分兩次站，第一次先鉆第一個直徑較小的孔〔為加工孔徑的0.5～0.7〕；第二次用鉆頭將孔擴大到所要求的直徑。f、鉆削時的冷卻潤滑：鉆削鋼件時常用機油或乳化液；鉆削鋁件時常用乳化液或煤油；〔3〕切削用量鉆鋼件15-18米/分鐘加冷卻液鉆灰鑄鐵16-20米/分鐘，不用冷卻液；鉆不銹鋼9——11米/分鐘，加冷卻液?！?〕走刀量〔毫米/轉(zhuǎn)〕鉆頭越大走刀量可以越大，材料越硬走刀量越小。直徑10以下的鉆頭每轉(zhuǎn)0.1—0.2毫米直徑10—20的每轉(zhuǎn)0.2—0.3毫米直徑20—30的每轉(zhuǎn)0.5—0.6毫米〔5〕鉆孔時，選擇轉(zhuǎn)速和進給量的方法為：A、用小鉆頭鉆孔時，轉(zhuǎn)速可快些，進給量要小些；B、用大鉆頭鉆孔時，轉(zhuǎn)速要慢些，進給量適當大些；C、鉆硬材料時，轉(zhuǎn)速要慢些，進給量要小些；鉆軟材料時，轉(zhuǎn)速要快些，進給量要大些；用小鉆頭鉆硬材料時可以適當?shù)販p慢速度。D、鉆孔時手進給的壓力是根據(jù)鉆頭的工作情況，以目測和感覺進展控制，應(yīng)注意掌握?！?〕鉆頭的刃磨鉆頭的后刀面接觸砂輪進展刃磨，右手繞鉆頭的軸線作微量的轉(zhuǎn)動。左手作上下少量的擺動，這樣鉆頭的軸心與砂輪圓柱面母線的夾角等于鉆頭頂角2ф的一半，可同時磨出頂角、后角、橫刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨時，要隨時檢查角度的正確性與稱性。為防止發(fā)熱退火，需用水冷卻。群鉆的修磨為改善標準麻花鉆的切削性能和滿足不同的鉆削要求，應(yīng)對麻花鉆的切削局部進展修磨，以改良標準麻花鉆的缺點。〔7〕廢品產(chǎn)生的原因和防止廢品形式廢品產(chǎn)生原因防止方法孔徑大(1)鉆頭兩切削刃長度不等，(1)正確刃磨鉆頭。角度不對稱。(2)重新裝夾鉆頭，消除擺動(2)鉆頭產(chǎn)生擺動孔呈多角形(1)鉆頭后角太大。(1)正確刃磨鉆頭，減小后角(2)鉆頭兩切削刃長度不等，(2)正確刃磨鉆頭，檢測兩切削刃長角度不對稱度相等?？淄嵝?1)工件外表與鉆頭軸線不垂直。(1)正確裝夾工件。(2)進給量太大鉆頭彎曲。(2)選擇適宜進給量。(3)鉆頭橫刃太長，定心不好(3)磨短橫刃孔壁粗糙(1)鉆頭不鋒利。(1)刃磨鉆頭，保持切削刃鋒利。(2)后角太大。(2)減小后角。(3)進給量太大。(3)減少進給量。(4)冷卻缺乏，切削液潤滑性能差(4)選擇潤滑性能好的切削液鉆孔位偏移(1)劃線或樣沖眼中心不準。(1)檢查劃線尺寸和樣沖眼位置。(2)工件裝夾不準。(2)工件要裝穩(wěn)夾緊。(3)鉆頭橫刃太長，定心不準(3)磨短橫刃〔8〕鉆頭損壞原因與預(yù)防損壞形式損壞原因預(yù)防方法鉆頭工作局部折斷(1)用鈍鉆頭鉆孔。(1)把鉆頭磨鋒利。(2)進給量太大。(2)正確選擇進給量。(3)切屑塞住鉆頭螺旋槽未及時排出(3)鉆頭應(yīng)及時退出，排出切屑。(4)孔快鉆通時，進給量突然增大。(4)孔快鉆通時，減少進給量。(5)工件松動。(5)將工件裝穩(wěn)緊固。(6)鉆孔產(chǎn)生歪斜，仍繼續(xù)工作(6)糾正鉆頭位置，減少進給量切削刃迅速磨損(1)切削速度過高，切削液不充分。(1)降低切削速度，充分冷卻。(2)鉆頭刃磨角度與工件硬度不適應(yīng)(2)根據(jù)工件硬度選擇鉆頭刃磨角度7.3.鉸孔鉸孔是用鉸刀從工件壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和外表質(zhì)量的加工方法。是孔的精加工方法之一，其加工精度可達IT6～IT7級，外表粗糙度Ra=0.4～0.8μm。7.3.1鉸刀的種類及構(gòu)造鉸刀是多刃切削刀具，有6～12個切削刃和較小頂角。鉸孔時導(dǎo)向性好。鉸刀刀齒的齒槽很寬，鉸刀的橫截面大，因此剛性好。鉸孔時因為余量很小，每個切削刃上的負荷著小于擴孔鉆，且切削刃的前角γ0=0°，所以鉸削過程實際上是修刮過程。特別是手工鉸孔時，切削速度很低，不會受到切削熱和振動的影響，因此使孔加工的質(zhì)量較高。鉸孔按使用方法分為手用鉸刀和機用鉸刀兩種。鉸刀的工作局部有切削局部和修光局部所組成。7.3.2.鉸削用量和切削液的選擇(1)鉸削余量的選擇鉸削余量應(yīng)根據(jù)鉸孔精度、外表粗糙度、孔徑大小、材料硬度和鉸刀類型來決定。鉸削余量的選擇不宜太大或太小。Φ30以下的孔，一般0.2～0.3㎜，30～50的孔約0.5㎜，50～100的孔約0.8㎜。(2)切削速度和進給量鉸鑄鐵切削速度≤10m／min，進給量為0．8mm／r左右。鉸鋼料切削速度≤8m／min，進給量為0．4mm／r左右。加工材料切削液鋼(1)10％～20％乳化液。(2)鉸孔要求高時，采用30％菜油加70％肥皂水。(3)鉸孔要求更高時，可采用茶油、柴油、豬油等鑄鐵(1)煤油(但會引起孔徑縮小，最大收縮量0.02～0.04mm)。(2)低濃度乳化液(也可不用)鋁煤油銅乳化液7.3.3.鉸孔本卷須知(1)手鉸過程中，兩手用力要平衡，旋轉(zhuǎn)鉸刀的速度要均勻，鉸刀不得偏擺。(2)工件要夾正，對薄壁零件的夾緊力不要過大。(3)鉸刀不能反轉(zhuǎn)，退出時也要順轉(zhuǎn)，否則會卡在孔壁和切削刃之間，而使孔壁劃傷或切削刃崩裂。(4)假設(shè)鉸刀被卡住，不能猛力扳轉(zhuǎn)鉸刀，以防損壞鉸刀。(5)機鉸時，要注意機床主軸、鉸刀和工件上的孔三者間的同軸度誤差是否符合要求。7.3.4.廢品產(chǎn)生原因與預(yù)防廢品形式廢品產(chǎn)生原因防止方法外表粗糙度達不到要求(1)鉸刀不鋒利或有缺口。(1)刃磨或更換鉸刀。(2)鉸孔余量太大或太小。(2)選用合理的鉸孔余量。(3)切削速度太高。(3)選用適宜的切削速度。(4)切削刃上粘有切屑。(4)用油石將切屑磨去。(5)鉸刀退出時反轉(zhuǎn)，手鉸時鉸刀(5)鉸刀退出時應(yīng)順轉(zhuǎn)，手鉸時鉸刀應(yīng)旋轉(zhuǎn)旋轉(zhuǎn)不穩(wěn)。平穩(wěn)。(6)切削液不充分或選擇不當(6)正確選擇切削液，并供給充足孔成多邊形(1)鉸削余量太大，鉸刀不鋒利。(1)減少鉸削余量，刃磨或更換鉸刀。(2)鉸削前鉆孔不圓。(2)保證鉆孔質(zhì)量。(3)鉆床主軸、鉸刀偏擺太大(3)調(diào)整鉆床主軸旋轉(zhuǎn)精度，正確裝夾鉸刀孔徑擴大(1)鉸刀與孔軸心線不重合。(1)鉆孔后立即鉸孔。(2)進給量和鉸削余量太大。(2)減少進給量和鉸削余量。(3)切削速度太高，使鉸刀溫度上(3)降低切削速度，用切削液充分冷卻升，直徑增大孔徑縮小(1)鉸刀磨損后尺寸變小。(1)調(diào)節(jié)鉸刀尺寸或更換新鉸刀。(2)鉸刀磨鈍。(2)用油石刃磨鉸刀。(3)鉸鑄鐵時加煤油(3)不加煤油7.3.5.鉸刀損壞原因與預(yù)防損壞形式產(chǎn)生原因預(yù)防方法過早磨損(1)刃磨時未及時冷卻，使切削刃退火。(1)刃磨時應(yīng)及時冷卻。(2)切削刃外表粗糙度值大，切削刃易磨損(2)用油石刃磨切削刃。(3)切削液不充分或選擇不當。(3)正確選擇切削液，并供給充足(4)工件材料過硬(4)選用硬質(zhì)合金鉸刀崩刃(1)前角和后角太大。(1)適當減小鉸刀前角和后角。(2)機鉸時，鉸刀偏擺過大。(2)正確裝夾鉸刀。(3)鉸刀退出時反轉(zhuǎn)，切屑卡在切削刃與孔(3)鉸刀退出時應(yīng)順轉(zhuǎn)。壁之間(4)刃磨時切削刃有裂紋(4)更換新的鉸刀折斷(1)鉸削用量太大。(1)正確選擇鉸削用量。(2)鉸刀被卡住，仍繼續(xù)用力。(2)應(yīng)退出鉸刀，去除切屑后再鉸(3)鉸刀軸心線與孔軸心線有傾斜(3)兩手用力一定要均勻，防止鉸刀傾斜8、攻螺紋套螺紋工件圓柱外表上的螺紋稱為外螺紋；工件圓柱孔內(nèi)側(cè)面上的螺紋為內(nèi)螺紋。常用的三角形螺紋工件，其螺紋除采用機械加工外，還可以攻螺紋和套螺紋等鉗工加工方法獲得。攻螺紋〔攻絲〕是用絲錐加工出內(nèi)螺紋；套螺紋〔套絲〕是用板牙在圓桿上加工出外螺紋。8.1.攻螺紋〔攻絲〕8.1.1絲錐絲錐是加工內(nèi)螺紋的刀具。分手用和機用兩種，有粗牙和細牙之分；一般選用合金工具鋼9SiGr制成，并經(jīng)熱處理制成。按牙型又可分為普通螺紋絲錐、圓柱管螺紋絲錐、圓錐螺紋絲錐等。通常M6～M24的絲錐一套為兩支，稱頭錐、二錐；M6以下及M24以上一套有三支、即頭錐、二錐和三錐。每個絲錐都有工作局部和柄部組成。工作局部是由切削局部和校準局部組成，切削局部起主要切削作用，校準局部用來修光和校準已切出的螺紋。絲錐的軸向有幾條〔一般是三條或四條〕容屑槽有直槽和螺旋槽兩種，相應(yīng)地形成幾瓣刀刃〔切削刃〕和前角。一般絲錐都制成直槽，有些專用絲錐制成左旋槽，用來加工通孔，切屑向下排出，也有些制成右旋槽，用來加工不通孔，切屑向上排出。切削局部〔即不完整的牙齒局部〕是切削螺紋的重要局部，常磨成圓錐形，以便使切削負荷分配在幾個刀齒上。頭錐的錐角小些，有5～7個牙；二錐的錐角大些，有3～4個牙。校準局部具有完整的牙齒，用于修光螺紋和引導(dǎo)絲錐沿軸向運動。柄部有方頭，其作用是與鉸扛相配合并傳遞扭矩。8.1.2.鉸扛鉸杠是用來夾持絲錐進展攻絲加工的工具，可分為普通鉸杠和丁字鉸杠，每種鉸杠又可分為固定式和活絡(luò)式兩種，攻制M5以下的螺孔，多使用固定式?；罱j(luò)式鉸杠旋轉(zhuǎn)手柄即可調(diào)節(jié)方孔的大小，規(guī)格以柄長表示，常用于夾持M6～M24的絲錐。鉸扛長度應(yīng)根據(jù)絲錐尺寸大小進展選擇，以便控制攻螺紋時的扭矩，防止絲錐因施力不當而扭斷。8.1.3攻螺紋前鉆底孔直徑和深度1、底孔直徑確實定絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起并向牙尖流動的現(xiàn)象，所以攻螺紋前，鉆削的孔徑〔即底孔〕應(yīng)大于螺紋內(nèi)徑,否則就會將絲錐扎住或擠斷。螺紋底孔大小要根據(jù)工件材料的塑性和螺孔的大小來決定，底孔的直徑可查手冊或按下面的經(jīng)歷公式計算，用螺紋的公稱直徑(d)直接減螺距(p)：脆性材料〔鑄鐵、青銅等〕：鉆孔直徑dz=d–(1.04~1.06)p塑性材料〔鋼、紫銅等〕：鉆孔直徑dz=d–p2、鉆孔深度確實定攻盲孔〔不通孔〕的螺紋時，因絲錐不能攻到底，所以孔的深度要大于螺紋的長度，盲孔的深度可按下面的公式計算：孔的深度=所需螺紋的深度+-.7d3、孔口倒角攻螺紋前要在鉆孔的孔口進展倒角，以利于絲錐的定位和切入。倒角的深度大于螺紋的螺距。8.1.4攻螺紋的操作要點1、攻螺紋前，應(yīng)先在底孔孔口處倒角，其直徑略大于螺紋大徑。2、工件裝夾要正，比擬容易判斷絲錐是否歪斜，防止螺紋攻歪。3、根據(jù)工件上螺紋孔的規(guī)格，正確選擇絲錐，先頭錐后二錐，不可顛倒使用。4、開場攻絲時，盡量把絲錐放正，然后用手壓住絲錐，給一個軸向力，同時旋轉(zhuǎn)鉸杠，使絲錐進入。當絲錐進入1~2圈以后，要檢查絲錐是否與孔端面垂直〔可目測或直角尺在互相垂直的兩個方向檢查〕。一般攻削3~4圈螺紋后，絲錐的方向就可根本確定。如果開場絲孔攻的不正，可將絲錐旋出，用二錐加以糾正，然后再用頭錐攻削。當切削局部已切入工件后，每轉(zhuǎn)1～2圈應(yīng)反轉(zhuǎn)1/4圈，以便切屑斷落；尤其是攻不通孔螺紋孔時，要及時退出絲錐排屑。同時不能再施加壓力〔即只轉(zhuǎn)動不加壓〕，以免絲錐崩牙或攻出的螺紋齒較瘦。5、攻鋼件上的內(nèi)螺紋，要加機油潤滑，可使螺紋光潔、省力和延長絲錐使用壽命；攻鑄鐵上的內(nèi)螺紋可不加潤滑劑，或者加煤油；攻鋁及鋁合金、紫銅上的內(nèi)螺紋，可加乳化液。6、不要用嘴吹切屑，以防切屑飛入眼內(nèi)。8.1.5.產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防廢品形式產(chǎn)生廢品原因防止方法螺紋爛牙(1)螺紋底孔直徑太小絲錐不易切入。(1)選擇適宜的底孔直徑。(2)交替使用頭、二錐時，未先用手將絲錐旋入，(2)先用手將絲錐旋入，再用鉸杠造成頭、二錐不重合。攻削。(3)對塑性好的材料，未加切削液，或攻螺紋時，(3)加切削液，并多倒轉(zhuǎn)絲錐排屑。絲錐不經(jīng)常倒轉(zhuǎn)排屑。(4)絲錐磨鈍或鉸杠掌握不穩(wěn)；螺紋歪斜過多，(4)換新絲錐，或磨絲錐前面，雙強行校正手用力要均衡，防止鉸杠歪斜。螺紋形狀(1)攻螺紋前底孔直徑太大。(1)選擇適宜的底孔直徑。(2)絲錐磨鈍。(2)換新絲錐，或修磨絲錐。螺孔垂直(1)攻螺紋時絲錐位置未校正。(1)要多檢查校正。(2)機攻時，絲錐與螺孔不同軸。(2)保持絲錐與螺孔的同軸度。螺紋滑牙(1)絲錐到底仍繼續(xù)轉(zhuǎn)動絲杠。(1)絲錐到底應(yīng)停頓轉(zhuǎn)動絲杠。(2)在強度低的材料上攻小螺紋時，已切出螺紋，(2)已切出螺紋時，應(yīng)停頓加壓，仍繼續(xù)加壓。攻完退出時應(yīng)取下鉸杠。8.2.套螺紋〔套絲〕套螺紋是用板牙在圓柱或圓錐等外表加工出外螺紋的方法。8.2.1.圓板牙圓板牙是加工外螺紋的刀具，用合金工具鋼9SiGr經(jīng)熱處理淬硬制成，由切削局部、定徑局部、排屑孔〔一般有三、四個〕組成。排屑孔的兩端有６０°的錐度，起著主要的切削導(dǎo)向作用。定徑局部起修光作用。板牙的外圓有一條深槽和４個錐坑，錐坑用于定位和緊固板牙，當板牙的定徑局部磨損后，可用片狀砂輪沿槽將板牙切割開，借助調(diào)緊螺釘將板牙直徑縮小。8.2.2.板牙架板牙架是用來夾持板牙、傳遞扭矩的工具。不同外徑的板牙應(yīng)選用不同的板牙架。8.2.3.套螺紋前圓桿直徑確實定與攻螺紋一樣，套螺紋時有切削作用，也有擠壓金屬的作用。圓桿外徑太大，板牙難以套入；太小，套出的螺紋牙形不完整。圓桿直徑應(yīng)稍小于螺紋的公稱尺寸，圓桿直徑可查表或按經(jīng)歷公式計算：圓桿直徑=螺紋外徑d-(0.13～0.2)螺距p套螺紋前圓桿端部應(yīng)倒角，使板牙容易對準工件中心，同時也容易切入。倒角長度應(yīng)大于一個螺距，斜角為15°～30°。8.2.4.套螺紋的操作要點和本卷須知1、套螺紋前要檢查圓桿端部～60°的錐角，圓桿直徑應(yīng)稍小于螺紋大徑的尺寸，以便板牙切入，且螺紋端部不出現(xiàn)鋒口。2、起套要從前后、左右兩個方向觀察與檢查，及時進展垂直度的找正。這是保證套螺紋質(zhì)量的重要操作步驟。由于板牙切削局部圓錐角較大，起套的導(dǎo)向性較差，容易產(chǎn)生板牙端面與圓桿軸心線不垂直的情況，造成爛牙〔亂扣〕，甚至不能繼續(xù)切削。3、板牙端面應(yīng)與圓桿垂直，操作時用力要均勻。開場轉(zhuǎn)動板牙時，要稍加壓力；套入三四扣后，可只是轉(zhuǎn)動不加壓，并經(jīng)常反轉(zhuǎn)，以便斷屑。4、每次套螺紋前應(yīng)將板牙排屑槽內(nèi)及螺紋內(nèi)的切屑去除干凈；5、套螺紋時切削扭矩很大，易損壞圓桿的已加工面，所以應(yīng)使用硬木制的V型槽襯墊或用厚銅板作保護片來夾持工件。6、工件伸出鉗口的長度，在不影響螺紋要求長度的前提下，應(yīng)盡量短。7、在鋼制圓桿上套螺紋時要加機油潤滑，使切削省力，保證螺紋質(zhì)量。8.2.5.產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防廢品形式產(chǎn)生廢品原因防止方法螺紋爛牙(1)套螺紋時，圓桿直徑太大，起套困難。(1)選擇適宜的圓桿直徑。(2)板牙歪斜太多，強行校正。(2)要多檢查校正。(3)未進展?jié)櫥?，板牙未?jīng)常倒轉(zhuǎn)斷屑(3)加切削液，并多倒轉(zhuǎn)絲錐斷屑螺紋形狀不完整(1)套螺紋時，圓桿直徑太小。(1)選擇適宜的圓桿直徑。(2)圓板牙的直徑調(diào)節(jié)太大(2)正確調(diào)節(jié)圓板牙的直徑套螺紋時螺紋歪斜(1)板牙端面與圓桿不垂直。(1)保持板牙端面與圓桿垂直。(2)兩手用力不均勻，板牙歪斜(2)兩手用力均勻，保持平衡9、刮削用刮刀在工件已加工外表上刮去一層很薄金屬的操作稱為刮削。刮削時刮刀對工件既有切削作用，又有壓光作用。刮削是精加工的一種方法。通過刮削后的工件外表，不僅能獲得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的外表組織嚴密和小的外表粗糙度，還能形成比擬均勻的微淺坑，創(chuàng)造良好的存油條件，減少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑動面，如機床異軌面、滑動軸承等，并且在機械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺點是生產(chǎn)率低，勞動強度大。9.1.刮削工具及顯示劑〔1〕刮刀刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀頭局部有足夠的硬度和刃口鋒利。常用T10A、T12A和GCr15鋼制成，也可在刮刀頭部焊上硬質(zhì)合金，以刮削硬金屬。刮刀可分為平面刮刀和曲面刮刀兩種。平面刮刀用于刮削平面，可分為粗刮刀、細刮刀和精亂刀三種；曲面刮刀用來刮削曲面，曲面刮刀有多種形狀，常用三角刮刀。曲面刮刀〔2〕校準工具校準工具的用途是：一是用來與刮削外表磨合，以接觸點子多少和疏密程度來顯示刮削平面的平面度，提供刮削依據(jù)；二是用來檢驗刮削外表的精度與準確性。刮削平面的校準工具有：校準平板、校正尺和角度直尺三種。校準平板校準直尺角度直尺〔3〕顯示劑顯示劑是用來顯示被刮削外表誤差大小的。它放在校準工具外表與刮削外表之間，當校準工具與刮削外表合在一起對研后，凸起局部就被顯示出來。這種刮削時所用的輔助涂料稱為顯示劑。常用的顯示劑有紅丹粉〔加機油和牛油調(diào)和〕和蘭油〔普魯士藍加蓖麻油調(diào)成〕。9.2.平面刮削平面刮削有手刮法和挺刮法兩種。其刮削步驟為：〔1〕粗刮用粗刮刀在刮削平面上均勻地鏟去一層金屬，以很快除去刀痕，銹斑或過多的余量。當工件外表研點為4～6點/25×25，并且有一定細刮余量時為止?！?〕細刮用細刮刀在經(jīng)粗刮的外表上刮去稀疏的大塊高研點，進一步改善不平現(xiàn)象。細刮時要朝一個方向刮，第二遍刮削時要用45°或65°的穿插刮網(wǎng)紋。當平均研點為10～14點/25