1500鍍鋅鍍鋅工藝培訓(xùn)

1500鍍鋅工藝培訓(xùn)安全生產(chǎn)室-1500工藝組04鍍鋅與鍍鋁鋅的差別03常見質(zhì)量問題及解決措施021500鍍鋅工藝簡介011500鍍鋅機(jī)組簡介CONTENTS目錄011

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0鍍鋅機(jī)組簡介1500機(jī)組是一條年產(chǎn)25萬噸的臥式連續(xù)

熱鍍鋅機(jī)組，用于生產(chǎn)高品質(zhì)熱鍍鋅鍍層鋼板。采用改良森吉米爾法生產(chǎn)工藝，帶鋼經(jīng)清洗后在退火爐進(jìn)行加熱退火，然后在密閉狀態(tài)下進(jìn)入鋅鍋進(jìn)行熱浸鍍鋅，通過氣刀實現(xiàn)鍍層厚度控制，并經(jīng)鍍后冷卻獲得鍍鋅帶鋼，通過光整及拉矯機(jī)改善帶鋼表面質(zhì)量、機(jī)械性能與平直度，后處理段可實現(xiàn)鈍化處理，最終獲得成品鍍鋅鋼卷。機(jī)組概述開卷段采用人工上卷，自動穿帶，配備帶自動對中功能的雙開卷及卸卷芯裝置，減少輔助時間，有效保證機(jī)組生產(chǎn)的連續(xù)性。預(yù)

留測厚儀。鋼卷頭尾廢料剪切采用雙切剪，并配置廢料收集系統(tǒng)。配置中頻直流窄搭接自動焊機(jī)，設(shè)有鋼帶頭/尾自動對中、沖孔裝置，并配置月牙剪，具有焊接時間短、焊縫強度高和超差小的特點，能確保生產(chǎn)原料變換時的無縫快速轉(zhuǎn)換。入口配置臥式活套，出口配置立式活套，設(shè)置多套自動對中、張力閉環(huán)和套量檢測控制系統(tǒng)，確保機(jī)組安全、高速、連續(xù)穩(wěn)定生

產(chǎn)。設(shè)置帶鋼清洗段，采用先進(jìn)實用的化學(xué)與電解脫脂復(fù)合清洗技術(shù)，增強脫脂效果，高效清除帶鋼表面的油污和鐵粉。設(shè)置換輥小車，

在線更換刷輥及擠干輥。機(jī)組特點配置四輥式液壓濕式光整機(jī)，采用液壓壓上、正彎輥、工作輥在線快速更換、軋輥清潔系統(tǒng)、液壓AFC、過焊縫軟軋制及恒延伸率控制技術(shù)，改善帶鋼板形、表面質(zhì)量和機(jī)械性能。配置兩彎兩矯式拉矯機(jī)，輥系快速開閉和輥盒快速更換功能，可滿足多品種、多規(guī)格的生產(chǎn)快速轉(zhuǎn)換和確保成品板形。配置1套立式輥涂鈍化（預(yù)留1套）、烘干及冷卻裝置，用于無鉻鈍化產(chǎn)品生產(chǎn)。 設(shè)置高速停剪，可滿足出口段切廢及取樣要求。配置兩臺帶EPC自動巡邊功能的張力卷取機(jī)，可實現(xiàn)鋼帶的齊邊和錯邊卷取，并配置上套筒裝置。機(jī)組具備自動卸卷功能。機(jī)組電氣自動化采用全數(shù)字式交流變頻調(diào)速系統(tǒng)，控制精度高、穩(wěn)定性好，維護(hù)簡單。機(jī)組特點入口段工藝過程開卷鋼卷在入口鞍座上由人工拆除捆帶，鋼卷小車將鋼卷提升并送至開卷機(jī)卷筒上。入口段設(shè)有兩臺開卷機(jī)，交替進(jìn)行開卷，開卷為上開卷方式，卷筒液壓漲縮，開卷機(jī)可自動浮動，用于使鋼卷在機(jī)組中心線位置。壓輥液壓擺動壓下至鋼卷外圈，鋼卷小車下降，并回到鋼卷鞍座位等待下一個鋼卷的運輸。穿帶導(dǎo)板及磁力皮帶用于引導(dǎo)帶頭穿至開頭夾送輥，頭部超厚及不規(guī)則部分在入口剪處切除，并按設(shè)定長度自動剪斷成板，上下通道的廢料板通過廢料導(dǎo)槽收集到廢料箱。切頭后的帶鋼由夾送輥夾送，經(jīng)皮帶運輸機(jī)送至匯合夾送輥前，等待與前一卷帶鋼的帶尾焊接。工藝過程入口段焊機(jī)運輸導(dǎo)板臺用于將入口上下通道的帶鋼導(dǎo)向至焊機(jī)，準(zhǔn)備好的帶鋼頭部位于匯合夾送輥前的等待位，正在運行的前一個鋼卷由入口剪剪掉帶鋼尾部，并運行至焊機(jī)，后一個鋼卷的頭部被運送至焊機(jī)，前后帶鋼的端部經(jīng)對中、剪切后焊接在一起。焊機(jī)用來焊接前后帶鋼的頭尾，確保帶鋼連續(xù)通過機(jī)組，在焊機(jī)前后布置有兩套帶鋼對中裝置和兩個挑套，用于帶頭帶尾在焊機(jī)內(nèi)的定位和自動對中。焊機(jī)內(nèi)設(shè)置一個沖孔裝置，可在焊縫旁邊沖出一個孔，用作焊縫探測和跟蹤。焊接完后通過月牙剪對焊縫位置剪切月牙，以便帶鋼順利通過機(jī)組設(shè)備。焊機(jī)后面的張力輥裝置可在入口換卷作業(yè)時保持入口活套所需的帶鋼張力，在帶鋼運行時，確保在開卷段帶鋼張力穩(wěn)定。入口段工藝過程入口活套為保證工藝段在入口換卷時能連續(xù)運行，設(shè)置入口活套，該活套為水平布置，其有效鋼帶儲量為450m，即當(dāng)工藝段以最高速度180m/min運行時，入口段有2.5min的停機(jī)時間來完成換卷操作?；钐浊昂笤O(shè)置了4套自動糾偏裝置，以保持帶鋼在機(jī)組中心線位置?；钐自O(shè)有張力測量裝置及套量檢測系統(tǒng)。工藝段工藝過程脫脂清洗段脫脂清洗段的主要功能是去除帶鋼表面的油污、鐵屑和灰塵，保證鋼帶進(jìn)入爐子前獲得一個潔凈表面，脫脂清洗段由以下設(shè)備構(gòu)成：－預(yù)脫脂段－堿刷洗段－電解脫脂段－熱水刷洗段－熱水漂洗段和熱風(fēng)干燥段工藝段工藝過程連續(xù)退火爐還原退火爐采用臥式退火爐型，改良森吉米爾法工藝，由廢氣預(yù)熱段（PH）、無氧化加熱段（NOF）、輻射管加熱均

熱段（RTF+SF）、噴射冷卻段（JCF）、均衡段（LTH）和熱張輥室（TDS）等組成。在預(yù)熱段帶鋼被無氧化加熱段的燃燒廢氣預(yù)熱到150~250℃，在無氧化加熱段加熱到650℃（CQ），在輻射管加熱段加熱

到730℃（CQ），然后在輻射管均熱段均熱，完成帶鋼加熱

還原過程，之后帶鋼通過循環(huán)氣體噴吹冷卻段、均衡段、熱張緊輥室及爐鼻進(jìn)入鋅鍋。爐內(nèi)通入高純的（N2+H2）保護(hù)

氣體，H2氣濃度可在5~25%范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，以保證鋼帶表面的氧化鐵被充分還原成海綿狀純鐵，確保鍍層良好的結(jié)合強度。工藝段工藝過程鋅鍋鋅鍋采用固定式陶瓷感應(yīng)圓角鋅鍋，感應(yīng)體搗打料進(jìn)口，壽命長。設(shè)置2臺感應(yīng)體，鋅鍋溫度均勻，通過合理控制鋅液成分可大幅度減少鋅渣量，降低鋅耗。設(shè)置加鋅懸臂吊，用于正常生產(chǎn)過程中向鋅鍋內(nèi)添加鋅錠，維持鋅液面高度恒定。鋅鍋上方設(shè)置鋅塵除塵裝置，配置有撈渣機(jī)器人鋅鍋區(qū)上方需設(shè)有一臺吊車，用于鍋區(qū)設(shè)備維修。工藝過程工藝段鍍層控制系統(tǒng)鍍層控制系統(tǒng)由氣刀系統(tǒng)、鍋區(qū)輥系系統(tǒng)及鋅層測厚儀等構(gòu)成。氣刀系統(tǒng)由氣刀本體、氣刀位置控制系統(tǒng)和加熱后的氮氣供風(fēng)系統(tǒng)組成。氣刀噴嘴位于鋅鍋上方，噴嘴噴出的氣流將帶鋼表面多余的鋅液刮下來從而實現(xiàn)鍍層厚度的控制，通過調(diào)整噴嘴內(nèi)的氣壓及噴嘴位置可獲要求的鍍層。供風(fēng)采用加熱氮氣，氣流穩(wěn)定，壓力高，可獲得穩(wěn)定的高質(zhì)量鋅層。為確保鍍層的均勻穩(wěn)定，氣刀區(qū)帶鋼運行的穩(wěn)定非常重要，帶鋼出鋅鍋后應(yīng)維持在一條固定的運行線上。設(shè)置2套3輥6臂系統(tǒng)，以確保氣刀區(qū)帶鋼平直，運行穩(wěn)定，并配置自動清輥裝置，確保板面質(zhì)量。配置“X”射線鋅層測厚儀，可在線連續(xù)測量鋅層厚度，鋅層厚度手動調(diào)節(jié)控制，以確保鋅層厚度穩(wěn)定。工藝過程工藝段鍍后冷卻段－移動冷卻段（變頻風(fēng)機(jī)），滿足冷卻要求。－垂直上升風(fēng)冷段（變頻風(fēng)機(jī)），可把帶鋼從480℃冷卻到280℃以下－塔頂轉(zhuǎn)向輥（配氣囊式刮刀）及1套上升段穩(wěn)定輥－去鋅皮裝置－垂直下降風(fēng)冷段，可把帶鋼冷卻到150℃以下－帶擠干輥和熱風(fēng)烘干的水淬槽，可使光整前的帶鋼溫度降到45℃以下工藝過程工藝段光整機(jī)和拉矯機(jī)光整機(jī)的主要功能是消除屈服平臺，調(diào)整鍍鋅帶鋼表面粗糙度，壓平鋅花及改善帶鋼的平直度。光整機(jī)液壓伺服系統(tǒng)可實現(xiàn)恒軋制力閉環(huán)控制及過焊縫軟軋制功能。工作輥彎輥控制系統(tǒng)可實現(xiàn)正彎輥控制，可使輥縫與板型相適應(yīng)。軋線斜楔調(diào)整系統(tǒng)安裝在光整機(jī)牌坊頂部，當(dāng)上支撐輥和上工作輥輥徑變化時保持恒定的軋制線。設(shè)有脫鹽水噴淋系統(tǒng)，可實現(xiàn)濕光整。高壓噴淋系統(tǒng)用于清洗工作輥和支撐輥表面的鋅粒。在出口側(cè)設(shè)置有擠干及烘干裝置，可去除光整過程中帶鋼表面的水分。拉矯機(jī)主要改善帶鋼的平直度，配有兩套彎曲輥系和兩套矯直輥系。工藝段工藝過程后處理段后處理段用于在鍍鋅帶鋼表面涂上一層鈍化液。包括以下步驟：－輥涂鈍化液（預(yù)留1臺輥涂機(jī)）－帶鋼的烘干、冷卻后處理鈍化采用輥涂方式，配置1臺輥涂機(jī)，1套處理液循環(huán)系統(tǒng)、1臺熱風(fēng)加熱烘干爐和3套風(fēng)冷裝置。預(yù)留1套輥涂機(jī)。工藝過程出口段出口活套出口活套的主要作用是確保出口段卸卷或帶鋼表面檢查停車時工藝段正常運行，實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，有效鋼帶儲量為360m。在出口活套設(shè)有2套糾偏控制系統(tǒng)，用來糾正帶鋼，保證帶鋼對中進(jìn)入卷取機(jī)。帶鋼從出口活套出來后進(jìn)入表面檢查站。出口段工藝過程出口剪出口剪采用高速停剪，用來對成品帶鋼進(jìn)行分切或取樣。卷取機(jī)出口段設(shè)有2臺張力卷取機(jī)。鋼卷的卷取是在EPC的控制下完成的，可實現(xiàn)齊邊或錯邊卷取。帶頭和開始幾圈的卷取借助于皮帶助卷器。分剪后的成品卷，用鋼卷小車從卷取機(jī)上卸下。（自動卸卷）設(shè)置上套筒裝置，用于將套筒送入卷筒。出口鋼卷運輸系統(tǒng)成品卷由卸卷小車從卷取機(jī)卸下后送到出口鞍座上，進(jìn)行稱重，然后運到存放鞍座，天車吊運到成品庫存放。021

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0工藝簡介工藝流程主要工藝流程連續(xù)熱鍍鋅機(jī)組工藝包括鍍前處理（脫脂和退火熱處理）、熱鍍鋅、精整和表面處理

4個主要工序。冷軋后的帶鋼通過脫脂清洗去除表面殘油、殘鐵等，經(jīng)過再結(jié)晶退火，進(jìn)入約

460℃的鋅鍋熱鍍（或再合金化處理），再經(jīng)過平整拉矯進(jìn)行矯正，之后進(jìn)行鈍化或耐指紋、涂油等表面處理。主要工藝流程為：開卷→焊接→脫脂清洗→退火爐→（預(yù)熱→加熱→均熱→冷卻→均衡）→熱浸鍍鋅→鍍后冷卻→光整→拉矯→表面處理（鈍化/耐指紋）→切邊→在線質(zhì)量檢測→卷取。工藝流程工藝流程鍍鋅線退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體是由氮氣和氫氣按照一定配比混合而成，起著還原鋼帶表面和防止氧化的作用，氣主要參數(shù)指標(biāo)有氫氣比例、露點、殘氧量等。1氫氣和露點對帶鋼的影響露點代表的是爐內(nèi)水蒸氣的含量，通常很低。爐內(nèi)露點在-

40℃左右時，水含量約在

0.19mg/L。帶鋼表面在爐內(nèi)被氫氣還原生成水，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。這個學(xué)反應(yīng)為可逆反應(yīng)，當(dāng)氫氣分壓大于水蒸氣分壓時，反應(yīng)向右進(jìn)行，即為還原反應(yīng)；反之，則向左進(jìn)行，為氧化反應(yīng)。通常情況下，希望化學(xué)反應(yīng)向右進(jìn)行，即進(jìn)行還原反應(yīng)。但對于特殊鋼種（如DP

）為消除表面局部氧化，則希望縣發(fā)生氧化反應(yīng)，再還原。工藝流程2殘氧量的影響爐內(nèi)殘氧量的影響主要表現(xiàn)在

3個方面：一是能在低溫區(qū)富集，可能會在條件適宜時與氫氣發(fā)生劇烈反應(yīng)；二是對帶鋼表面形成選擇性氧化，影響浸潤性，形成漏鍍或色差；三是對爐內(nèi)耐火材料產(chǎn)生氧化損害，縮短耐材的使用壽命。如果加熱爐內(nèi)氧含量過高將導(dǎo)致帶鋼在加熱過程中變藍(lán)、化學(xué)活性增加；如果加熱爐內(nèi)氫含量高將會發(fā)生加熱爐爆炸的特大安全事故，可見加熱爐氣體分析儀系統(tǒng)的穩(wěn)定性、準(zhǔn)確性對于保證生產(chǎn)安全，提高產(chǎn)品質(zhì)量以及提高生產(chǎn)自動化程度都有非常重要的意義。原料要求原料材質(zhì)原料： 冷軋冷硬鋼卷普碳鋼、優(yōu)碳鋼SPCC、SPCD、08AL、Q195max.

780Mpamax.

560Mpa材質(zhì)：代表鋼種：機(jī)械性能：拉伸強度：屈服強度：表面狀態(tài)：油脂： max.

300mg/m2單面鐵粉： max.

150mg/m2

單面鋼帶板形：平直度：鐮刀彎：<

35

IU<

10mm/10m邊浪： <

40mm鋼卷外觀：邊部：塔形：裂紋<1mm，10m長度小于310個，無疊起max.30mm原料要求原料規(guī)格帶鋼厚度：0.3~1.5mm帶鋼寬度：900~1300mm鋼卷外徑：max.

Φ2100mm鋼卷內(nèi)徑：Φ508mm鋼卷重量：max.

27t產(chǎn)品等級產(chǎn)品等級：執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：帶鋼厚度：帶鋼寬度：鋼卷外徑：鋼卷內(nèi)徑：鋼卷重量：鍍層種類：CQ、DQ、DDQ、HSLAGB/T2518-20080.3~1.5mm900~1300mmΦ900~

Φ2100mmφ508mm4~27tGI鋅層表面狀態(tài)：鍍層厚度：后處理鈍化：普通鋅花、無鋅花、光整小鋅花30~275

g/m2（雙面）10~50mg/m2，單面03常見質(zhì)量缺陷及解決措施1.漏鍍在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時遍班布整個鋼帶上下表面。漏鍍產(chǎn)生原因：1）因原板銹蝕，黃銹進(jìn)入退火爐后未能充分還原；原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴(yán)重銹蝕、夾雜等；鋼帶進(jìn)入退火爐預(yù)熱段再次氧化，再進(jìn)入還原段無法還原；4)保護(hù)氣體不純，露點高，氫含量低（≤15%，鋼帶再次氧化；）5)爐內(nèi)管道破裂，漏水等；漏鍍?nèi)毕菘刂拼胧┒ㄆ跈z查清洗段的清洗能力，做擦拭實驗檢查清洗后的帶鋼表面，減少因為原板面上的異物造成的漏渡。實時監(jiān)控爐內(nèi)氣氛，及時調(diào)整。定期清理及吹掃爐鼻子。漏鍍?nèi)毕菘刂拼胧┒ㄆ跈z查清洗段的清洗能力，做擦拭實驗檢查清洗后的帶鋼表面，減少因為原板面上的異物造成的漏渡。實時監(jiān)控爐內(nèi)氣氛，及時調(diào)整。定期清理及吹掃爐鼻子。2.劃傷鍍前劃傷在熱鍍鋅之前帶鋼板面上的劃傷，稱為鍍前劃傷，產(chǎn)生原因：這種劃傷有可能來自原料板面，如在冷軋機(jī)出口，上下導(dǎo)板劃傷；冷軋或者熱軋軋輥劃傷；熱鍍鋅生產(chǎn)線鋅鍋前入口導(dǎo)板臺、入口矯直機(jī)輥面結(jié)瘤劃傷；帶鋼在入口活套跑偏，被托輥劃傷；原料板形不好，在退火爐通道內(nèi)劃傷；擺動爐鼻子清理，爐鼻子內(nèi)結(jié)渣時，擺動幅度過大被爐鼻子劃傷及沉沒輥劃傷等等原因。鍍前劃傷都是基板受損，在鍍鋅之后，劃傷顏色發(fā)暗，而且板料沖壓后往往更加明顯。2.劃傷鍍后劃傷產(chǎn)生原因：這種劃傷一般都只是使鋅層表面受損，打磨后不明顯。對后續(xù)沖壓，噴漆表面影響較小。鍍后劃傷可能來自鋅鍋之后的輥面，或者導(dǎo)板臺上異物劃傷。劃傷顏色發(fā)亮，容易與鍍前劃傷區(qū)分，如圖（b）所示。劃傷缺陷控制措施通過生產(chǎn)線檢查臺和在線檢測表面系統(tǒng)可以監(jiān)控帶鋼表面的狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)連續(xù)劃傷缺陷時，首先分清劃傷類型，是鍍前劃傷還是鍍后劃傷。如果是來自鋅鍋之后的鍍后劃傷，及時檢查各個夾棍、托輥及轉(zhuǎn)向輥的運行狀態(tài)，尋找出缺陷來源并消除，如果是鍍前劃傷，同樣檢查鋅鍋前各個輥的運行狀態(tài)，并檢查生產(chǎn)線入口處的原料帶鋼。如果是原料帶鋼有劃傷，及時查詢生產(chǎn)批次，將同批次原料撤下，以免大批量生產(chǎn)帶缺陷原料。3.鋅粒（鋅疤）表面呈點狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤。3.鋅粒（鋅疤）產(chǎn)生原因：底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上；鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮起；鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。3.鋅粒（鋅疤）控制措施：①及時清理帶鋼周圍的表渣。按時撈取鋅渣，保證底渣與沉沒輥之間不小于規(guī)定距離；②降低鋅液溫度，使其保持在465±5℃范圍之內(nèi)；③降低鋼帶入鋅鍋溫度，使其保持在460±5℃范圍之內(nèi)；④降低鋅液中鋁含量，使其保持在0.6-0.7%左右。4.灰色鍍層鋅凸起表面無光、灰色，無鍍鋅層。產(chǎn)生原因：1原板冷卻慢；2半凝固狀態(tài)時劃傷。5.氣刀條痕（條狀）鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。1）鋅過稠、鋅溫低；2）鋁含量高，使熔點升高；3）氣刀位置低或壓力??；4）氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞；氣刀局部缺口或損壞；板形不好。氣刀條痕缺陷控制措施生產(chǎn)中一旦發(fā)現(xiàn)有氣刀條痕缺陷，需及時用專用工具進(jìn)行處理。6、邊厚（花紋）鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚，一般邊部呈條狀花紋1)氣刀角度調(diào)整不佳；2)邊部冷卻快；當(dāng)鋼帶速度低于30米/分以下時，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部??；原板板型不好，有邊浪；5)原板板邊部嚴(yán)重銹蝕。7.光整壓?。ɑǎ┕庹笥袖\?；蛴『郛a(chǎn)生原因：光整輥粘鋅；光整機(jī)機(jī)械磨損。8.鋅花不均鋼板表面的鋅花尺寸局部過大或過小，不滿足正常要求，呈塊狀分布或者條狀分布，帶鋼表面局部或整卷出現(xiàn)。產(chǎn)生原因：鋅花形成速度不同。鋅花不均控制措施、發(fā)現(xiàn)鋅花不均或鋅花小缺陷時，適當(dāng)降低生產(chǎn)速度，保證帶鋼加熱和冷卻均勻，在

6SH不大于290℃的前提下，盡量手動減少后冷上升段第一臺風(fēng)機(jī)輸出。、提高堿液濃度，加大刷輥插入量，增加排放量和次數(shù)，提高清洗效果。適當(dāng)提高退火爐F1、F2出口溫度，增強退火爐的清潔能力。、控制鋅鍋內(nèi)Sb含量滿足工藝要求0.06-0.09％或Pb

0.08-0.12％，鋅錠的添加采取少量多次的原則。浪形是鋼板不平直，沿軋制方向呈現(xiàn)高低起伏的波浪形彎曲。按分布部位的不同，可分為單邊浪、雙邊浪、中浪和兩肋浪。產(chǎn)生原因：帶鋼在軋向延伸不均勻。浪形控制措施、調(diào)整光整傾斜控制單邊浪。、調(diào)整彎輥控制中浪、雙邊浪。、通過提高拉矯延伸率控制板形。10.光整輥印一般位于帶鋼的中部或邊部，大多呈串狀分布。產(chǎn)生原因：光整工作輥輥面粘渣，產(chǎn)生光整輥印。光整輥印控制措施1）、高壓清洗必須投入使用，輥面有粘渣及色差時的馬上更換。、運輥過程中，至少兩人進(jìn)行操作，防止輥面受損傷，發(fā)現(xiàn)輥面受損傷的輥禁止上線。、要求原料供應(yīng)方保證原料表面清潔，減少帶鋼表面鋅渣，當(dāng)爐工發(fā)現(xiàn)有大塊鋅渣時，要立即光整工將光整工作輥抬起。同時起車時及生產(chǎn)過渡料時，禁止將光整投入。11.光整勒印鍍鋅光整過程中產(chǎn)生的羽毛狀的花紋，分布在局部或整個鋼帶。產(chǎn)生原因：輥縫形狀變化，帶鋼受到斜向應(yīng)力，產(chǎn)生勒印。光整勒印控制措施、光整投入時，要適當(dāng)增加出入口張力，一般增加10-15KN。、對光整數(shù)據(jù)進(jìn)行采集，總結(jié)出光整各個規(guī)格和材質(zhì)的產(chǎn)品投入時的經(jīng)驗參數(shù)，進(jìn)行光整操作的不斷完善。、當(dāng)同一規(guī)格和批次的料出現(xiàn)連續(xù)的光整勒印時，應(yīng)取樣板測量同板差，如超出正常范圍，應(yīng)該卸料封閉。、設(shè)備部門定期對光整的各個元件進(jìn)行定期的點檢以及對軋制線的定期標(biāo)定與校正。12.光整色差帶鋼表面縱向的有著明暗差異的具有一定寬度的顏色差異。產(chǎn)生原因：、光整工作輥表面粗糙鍍不一致或光整工作輥有寬窄印造成。、高壓清洗故障，不能正常投入或者是行程距離小于帶鋼寬度；光整清洗效果不好，帶鋼的部分光整液殘留比較多。光整色差控制措施、控制支持輥使用周期，對光整工作輥表面粗糙度嚴(yán)格按要求控制，并且保證粗糙度的均勻性；排產(chǎn)時，按寬度由寬到窄的順序進(jìn)行生產(chǎn)，有寬窄變化時提前進(jìn)行換輥。、保證高壓清洗的正常投入，噴槍的行程距離根據(jù)帶鋼的寬度而設(shè)定；增加光整清洗的水流量，保證擠干輥的正常投入。13.鈍化缺陷是鋼帶表面棕色或白色的銹跡。該缺陷在整個鋼帶寬度和長度上都可能出現(xiàn)，形貌為條狀、塊狀或不規(guī)則的點狀。分為以下兩種情況：鈍化斑：是鋼帶表面棕色的銹跡。該缺陷在整個鋼帶寬度和長度上都可能出現(xiàn)，形貌為條狀、長形或不規(guī)則的點狀。鈍化邊：是鋼帶兩側(cè)出現(xiàn)的長形規(guī)則色差。鈍化缺陷產(chǎn)生原因：、鈍化擠干輥或涂輥在運行過程中將鈍化液甩濺到帶鋼表面?；蜮g化液掉落在接液槽內(nèi)由接液槽飛濺起的液滴掉落在帶鋼上。、輥涂涂輥破損，造成輥面積存鈍化液。、帶鋼的板形不良，影響擠干效果。鈍化缺陷控制措施、在接液槽周圍安裝簡易擋板，防止鈍化液向外甩濺，以及在不使用鈍化設(shè)備時將輥子抽出。、當(dāng)發(fā)現(xiàn)涂輥輥面有破損時，立即進(jìn)行換輥。、調(diào)整拉矯參數(shù)，控制好板形，在板形不良或是拉矯沒有投入時，禁止投入輥涂設(shè)備。如果拉矯設(shè)備正常投入，仍有輕微的板形不良，可以適當(dāng)加大涂輥的推進(jìn)距離。14.夾雜不規(guī)則、飛刺狀的疊層，其下方常有非金屬夾雜物。這些疊層的尺寸和形狀各異,且有不規(guī)則的邊界，并由非金屬或氧化物夾雜或者氧化鐵皮將之與基體分開。表面夾層由金屬鍍層所覆蓋，金屬鍍層的組織因夾雜而受到干擾并呈現(xiàn)異樣的外觀。產(chǎn)生原因：夾雜是由于澆鑄時混入非金屬夾雜物或連鑄保護(hù)渣進(jìn)入鋼中，造成冷軋基板上線狀或片狀夾雜。鍍鋅之后不能消除。夾雜鑒別與判定：可用肉眼判定，細(xì)條狀夾雜易與基板劃傷混淆，夾雜的形狀與劃傷比較更為無序，邊部帶毛刺。高級鍍鋅板表面不允許存在夾雜，應(yīng)予以切除，普通級鍍鋅板不允許存在起皮夾雜，應(yīng)與切除。不能切除可帶缺陷交貨，但應(yīng)有標(biāo)識。04鍍鋅機(jī)組與鍍鋁鋅機(jī)組的差異工藝不同GI線GL線原料厚度0.3~1.5mm0.16~1.0mm活套能力入口450m出口360m入口600m出口480m工藝不同設(shè)備GI線GL線鋅鍋入鍋板溫440℃左右Al含量0.6-0.8%鋅液溫度

460~480℃入鍋板溫580℃左右Al含量20%左右鋅液溫度

560~580℃入口段