壓力管道無損檢測通用工藝

目錄

一.X射線檢測工藝..............................1

二.超聲波檢測工藝..............................5

三.磁粉檢測工藝................................9

四.滲透檢測工藝................................12

一、X射線檢測工藝

1.適用范圍

1.1.本規(guī)程旨在為使膠片用工業(yè)射線、對焊件的射線透照檢測提供統(tǒng)一

方法，使射線照相具有符合相應被檢件要求和檢驗技術規(guī)范規(guī)定的

圖象質(zhì)量。

1.2.本規(guī)程為檢查標定提供統(tǒng)一方法，加強檢驗結(jié)果的可追溯性。

1.3.本規(guī)程不涉及有關焊件或焊縫質(zhì)量驗收。

2.引用標準

鋼管道環(huán)縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質(zhì)量分級

GB/T12605-90

石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫射線照相及質(zhì)量分SY4056-93

3.材料和設備選用

3.1.設備選用

3.1.1.X射線探傷機應根據(jù)被檢工件的具體情況而選用XXQ-2005>

XXQ-2505或其它性能相近的設備。

3.1.2.工件現(xiàn)場不具備220V交流電的情況下，應配備符合探傷機性能參

數(shù)的發(fā)電機。

3.2.材料選用

3.2.1.射線工業(yè)膠片通常選用中等粒度的膠片。

3.2.2.增感屏應用鉛質(zhì)增感屏、增感的厚度應符合下表規(guī)定。

-1-

射線能量前屏厚度后屏厚度

120KV\>0.10

120-250KV0.025-0.124mm>0.10

>250KV0.05-0.16mm>0.10

3.3.象質(zhì)計

3.3.1.外徑小于和等于89mm的鋼管，其焊縫透照采用GB/T12605-90中

附錄A規(guī)定的I型專用象質(zhì)計。

3.3.2.外徑大于89mm的鋼管及容器應采用GB5618-85中規(guī)定的RW系列

象質(zhì)計，象質(zhì)計選用應符合下表規(guī)定：

象質(zhì)

16151413121110987

指數(shù)

線0.10.1

0.10.20.250.320.40.50.630.8

直徑256

透照>>>>>>>

<66-8

厚度8-1212-1616-2020-2525-3232-5050

3.3.3.探傷材料的準備包括：鉛質(zhì)識別標記及定位標記、磁夾、支架、

屏蔽材料等必備探傷工具。

4.探傷工藝

4.1.對于低合金、中合金高強鋼及中碳鋼，應在焊后24小時探傷。

4.2.對于采用熱處理的焊件可在熱處理前探傷。

4.3.幾何條件

4.3.1.焦距

F=L1+L2

L——射線源至工件上表面距離。

L?一工件上表面至膠片距離。

L210sL22/3

S一工件上表面至膠片距離。采用橢圓一次成像時，F(xiàn)2650mm

-2-

4.3.2.雙壁雙投影透照方法偏移的規(guī)定。

1)水平位移

So=(b+g)LI/L2

b——焊縫寬度；

g——橢圓間投影間距。

2)透照厚度

單壁內(nèi)、外透TA=F+e

雙壁單影TA=2T+e

雙壁雙影TA=2T+e

外徑小于或等于89mm鋼管焊縫，采用雙壁雙投影透照時等效厚度為:

TA=2T(1+d/D)；

3)當管外徑小于48mm時，偏移的同時應轉(zhuǎn)動機頭，以使焊縫位于射線場

內(nèi)。

4.4曝光參數(shù)的選擇

4.4.1電壓最大值的選擇應符合GBT12605-90中圖6的規(guī)定。

4.4.2合適的曝光參數(shù)確定應依據(jù)具體設備曝光曲線圖確定，當實際焦距

與曝光曲線圖不符時，可按下式計算：

T=TX(L1/L2)2

L1——制作曝光表面時的焦距；

L2——實際焦距

4.5分段透照的數(shù)量

4.5.1采用雙壁單投影透照時射線源在鋼管外表面的距離，當小于或等于

15mm時可不少于3段的透照，即每段中心角120°；當大于15mm時可分為

4段的透照，即每段中心角90。。

4.5.2對外徑大于76mm且小于或等于89mm的鋼管，其焊縫以雙壁雙投影

法透照明時，允許橢圓一次成像，但需保證其查出范圍不少于周長的90%。

計算公式如下：

L=LI-(L2X4)/L1X100%

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L——查出范圍

L1——管外壁周長。

L2——底片上不見鋼絲區(qū)域的一般長度

5.管線及工藝管網(wǎng)編號原則

5.1編號以介質(zhì)流向排列

5.2片號排序原則：以收弧處為基準，1-2號中心與收弧處重合，片號旋

轉(zhuǎn)方向以介質(zhì)流方向為基準由右手螺旋定則確定。

5.3焊工號：應編被檢工作實際焊工工號；

5.4探傷具體部位及焊口應在探傷部位示意圖上注明，以便追溯。

6.底片暗室處理

6.1暗室處理中應按配方規(guī)定配制顯影液，要經(jīng)常攪動膠片，防止壓片。

6.2顯影溫度要求

顯影液18-24℃

定影液16-24℃

水洗約20℃

6.3顯影時間要求

時間：3~7min

定影時間N15min

水洗時間230min

水洗后，讓底片自然干燥或烘干。

7記錄及表格

X射線探傷報告

-4-

主題：通用工藝磁粉檢測工藝

二、超聲波檢測工藝

1.適用范圍

本工藝標準適用于工業(yè)及民用建筑安裝工程中的管道環(huán)向?qū)雍缚p

的超聲波探傷與評級。

2.引用標準

壓力容器無損檢測JB4703-94

鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級JB11345-90

石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分

SY4065-93

3.一般程序

見附表壓力管道焊縫探傷的一般程序大表

4.A型脈沖反射式超聲波探傷儀校準規(guī)程

4.1適用范圍

本規(guī)程適用于CTS-22和CTS-26型等A型超聲波探傷儀。

4.2超聲波探傷儀受檢項目和檢定工具

4.2.1受檢項目

a）外觀

b）水平線性誤差

c）垂直線誤差

d）組合靈敏度

e）水平線性的調(diào)整

4.2.2檢定工具：各種頻率的探頭和試快

4.2.3電源：AC220V電源或蓄電池（儀器自帶）

4.2.4檢定周期：6個月

4.3檢定要求的方法

檢定儀器時的環(huán)境條件

a）溫度：10-35℃；

b）相對濕度＜80%（20℃時）;

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主題：通用工藝磁粉檢測工藝

C）室內(nèi)無過多的灰塵、酸、堿強烈日光及其它會起腐蝕的氣體，且無強烈

的機械震動，沖擊及強烈磁場；

5.橫波距離—波幅曲線的測試與管道焊縫探傷

5.1繪制曲線的目的

1）掌握橫波斜探頭入射點，K值（折射角）的測試方法；

2）掌握按深度或水平距離調(diào)節(jié)橫波掃描速度的方法；

3）掌握橫波探傷時靈敏度的調(diào)節(jié)方法；

4）掌握橫波距離一波幅曲線；

5）掌握管道對接焊縫探傷時缺陷定位和定量方法。

5.2管道焊縫探傷用品

5.2.1儀器

CTS-22型或CTS-26型等A型超探儀

5.2.2探頭

2.5P12X12K2和2.5P14K2或5P6X6K2.5等石油行業(yè)專用探頭。

5.2.3試塊

如CSK-IA、CSK-HA、CSK-IIIA或石油行業(yè)專用SGB1-6D等試塊。

5.2.4耦合劑

甘油、機油或漿糊，為便于清洗，建議使用化學漿糊。

5.2.5帶缺陷的對接焊縫試樣

5.2.6棉紗、錘刀和砂布

6.管道焊縫探傷過程

6.1清理打磨探測面。

6.2測探頭的入射點和K值（測曲線后立即探傷此項可省略）。

6.3按深度或水平Ln調(diào)節(jié)掃描速度（測曲線后立即探傷此項可省略）。

6.4校正距離-波幅曲線，不少于兩點。

6.5測耦合與材質(zhì)損失。

6.6調(diào)節(jié)探傷靈敏度。

6.7掃查探測

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主題：通用工藝磁粉檢測工藝

探頭分別置于焊縫的兩側(cè)作鋸齒形掃查，齒距不大于品片尺寸，保

持探頭與焊縫中心線垂直的同時作10°—15°的擺動，為了發(fā)現(xiàn)橫向缺

陷，可使探頭與焊縫成10°—15°作斜平行掃查。為了確定缺陷的位置、

方向、形狀，還可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角和環(huán)繞等方式進行掃查。

6.8缺陷定位

在掃查過程中發(fā)現(xiàn)缺陷后，要根據(jù)掃描速度和缺陷波所對的水平刻

度來確定缺陷在焊縫中的位置。

6.9缺陷定量

在測定缺陷位置的同時，還要測定缺陷的波幅的指示長度，并根據(jù)驗

收標準評定焊縫的級別。

6.10記錄：記錄缺陷的位置、波幅、長度。

6.11返修：若有不合格焊口，立即出具返修通知單下發(fā)施工單位。

6.12復驗：返修后，出施工單位通知進行復驗，若仍不合格應按施工規(guī)

范要求進行擴探。

7.探傷報告要求

7.1探傷工藝卡中必須詳實寫出探傷有關數(shù)據(jù)。

7.2.標明缺陷的位置和大小，并評定焊縫的級別。

記錄及表格超聲波探傷報告

8.壓力管道焊縫探傷的一般程序

-7-

主題：通用工藝磁粉檢測工藝

-8-

主題：通用工藝磁粉檢測工藝

三、磁粉檢測工藝

1.適用范圍

本規(guī)程適用于公司所施工的壓力管道工程中的焊縫試板、焊件的磁

粉探傷。

2.引用標準

壓力容器無損檢測JB4730-94

常壓鋼制焊接油罐磁粉探傷技術標準SYJ4044—89

3.設備及材料的選用

3.1磁粉探傷機選用CYG-1型旋轉(zhuǎn)磁場磁粉探傷機或其性能相接近的其

他型號磁粉探傷機；

3.2顯像介質(zhì)采用油劑磁懸液的性能應符合以下幾點要求：

1）粘度20運動粘度為10-20cm/s；

2）濃度10-25g/l；

3）揮發(fā)度低、化學穩(wěn)定性好、閃點高、容易清洗、對零件無腐蝕，對人

體無傷害。

3.3符合相關標準要求的靈敏度試片。

4.磁粉探傷工藝

4.1磁粉探傷工藝流程，見下圖：

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主題：通用工藝磁粉檢測工藝

4.2預處理

在進行焊件磁化前，應對探傷部位進行預處理，去除飛濺、氧化皮

及腐蝕層，并盡力提高工件的表面光潔度。必要時，可以采用反差增強劑。

4.3工作磁化

4.3.1檢查探傷靈敏度

為了達到預期的探傷效果，在正式探傷前，應檢驗探傷靈敏度。檢

驗時將相關標準所要求的靈敏度試片置于被檢工作表面，用透明膠帶粘住

試片，然后磁化，要求能夠清晰顯示試片上的人工刻槽。

4.3.2磁化

將旋轉(zhuǎn)磁場探傷儀四極兩兩相連，置于工件被探部位，通電磁化，

并沿探傷部位均勻連續(xù)移動。在未將所有探傷部位充分施加磁懸液前，不

得切斷電源。

4.3.3澆注磁懸液

磁懸液的施加可采用刷涂法，磁懸液應均勻涂布于被檢部位，涂布

期間應處于磁桃磁化期。

4.3.4注意事項

a）探傷儀四極連接，四極與工件必須接觸良好，以取得最佳探傷效果，同

時防止探頭線圈中的過大電流熔斷保險絲或損壞可控硅。

b）由于壓力管道檢測多為焊縫，存在形狀突變，所以必須磁化與磁懸液施

加同步進行。

4.4逆痕檢查

4.4.1遵循相關標準對逆痕定性。

4.4.2偽缺陷的識別

a）充磁電流過大：工件過度磁化，會造成雜亂顯示，在工件截面突變處尤

為突出。

b）電極與工件接觸處痕跡：采用旋轉(zhuǎn)磁場探傷時，支桿電極與工件接觸處

易形成漏磁痕。

c）磁寫：防止磁化物接觸被檢工件，否則會造成磁寫。

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主題：通用工藝磁粉檢測工藝

4.5.退磁

4.5.1被檢工件存在磁性會影響缺陷的返修焊接，所以對有缺陷痕跡顯示

的工件要進行退磁處理。

4.5.2退磁采用下述方法實現(xiàn)：將工件置于等于或大于工件磁化的磁場

內(nèi)，然后不斷改變磁場方向并同時逐漸減小磁場至零。

4.6后處理

對于施加油劑磁懸液的工作應在探傷完后去除油劑，以防止影響防腐工

序。

5.記錄

a）檢測記錄

b）檢測報告

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主題：通用工藝滲透檢測工藝

四、滲透檢測工藝

1.適用范圍

1.1本工藝規(guī)程適用于檢查焊接表面開口微小缺陷及常壓鋼制焊接油罐,

包括罐本體和罐本體相焊接的附件的表面微小缺陷。

1.2滲透探傷采用溶劑支除著色滲透劑和快干式顯像劑相結(jié)合的探傷法。

1.3本規(guī)程不涉及有關焊件和焊縫質(zhì)量驗收。

2.引用標準

壓力容器無損檢測GB4703-94

常壓鋼制焊接油罐滲透探傷技術標準SYJ4.43-89

立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GBJ128-90

滲透探傷方法ZBJ04005-87

3.探傷準備

3.1材料及工具準備

3.1.1滲透探傷的探傷劑應具有良好的探傷性能，并對被檢工件無腐蝕,

對人體無害，應采用經(jīng)過鑒定的產(chǎn)品，不同型號的產(chǎn)品不宜交替混合使用。

3.1.2滲透探傷所需用去除劑、滲透液、著色液、顯像劑及棉紗、吸濕紙、

鋼絲紙、鋼絲刷（輪）手套等常用工具。

3.2探傷條件準備

3.2.1操作現(xiàn)場應通風、遠離火源，操作者應配備有關防護用品。

3.2.2受檢區(qū)表面應作外觀檢查，符合有關技術條件規(guī)定后，方可進行滲

透探傷操作。

4.探傷工序

4.1操作工藝

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主題：通用工藝滲透檢測工藝

4.2表面預清洗操作

4.2.1受檢區(qū)域及附近小于25mm寬度的范圍內(nèi)應清潔干燥，無汕脂、涂

料、鐵銹、氧化皮、飛濺、焊渣及妨礙滲透劑滲入缺陷內(nèi)的各種覆蓋物。

清洗后應使受檢區(qū)和表面充分干燥。

4.2.2受檢區(qū)域表面應平整、受檢區(qū)域表面凹凸不平，影響缺陷顯示和產(chǎn)

生假缺陷顯示，則應通過打磨和其他方法進行表面清理。

4.3滲透操作

4.3.1滲透液應噴灑在受檢區(qū)域

4.3.2在環(huán)境溫度為5-15℃范圍內(nèi)，滲透時間宜少于5min,在滲透時間

內(nèi)滲透劑應在受檢區(qū)域上保持不干狀態(tài)。

4.3.3當滲透溫度超過50℃或低于3℃,滲透時間另行考慮。

4.4去除操作

4.4.1用干燥、清潔、不起毛的棉布或吸濕紙擦去受檢表面滲透液，然后

用沾有清洗液的棉布或棉紗把剩余的滲透液完全擦凈。

4.4.2若未能使受檢表面清洗干凈，可用噴嘴對表面噴射少量清洗劑，并

立即擦洗，噴射時噴嘴距表面應大于300mm,傾斜度