鋼結(jié)構(gòu)制作【圖】

第一章鋼結(jié)構(gòu)制作

第一節(jié)一、制作加工

一、1、制作施工準(zhǔn)備

鋼結(jié)構(gòu)制作施工準(zhǔn)備階段應(yīng)對以下五個方面進(jìn)行質(zhì)量控制，以保證

構(gòu)件制作施工全過程在受控制之下進(jìn)行。

(1)施工人員準(zhǔn)備

A對技術(shù)復(fù)雜、難度大、精度高的特殊工序，應(yīng)由技術(shù)熟練、經(jīng)驗豐

富的人員來完成。

B從事結(jié)構(gòu)制作的各類焊工，必須經(jīng)過考試合格，并取得國家機構(gòu)認(rèn)

可部門頒發(fā)的合格證，證件注明施焊內(nèi)容、有效期限。

C檢查焊縫質(zhì)量的無損檢測人員持有相應(yīng)等級范圍檢測資格證。

D各崗位人員均應(yīng)持證上崗。

(2)材料準(zhǔn)備

A根據(jù)設(shè)計圖紙要求采購材料。鋼材、壓型鋼板、焊材、高強螺栓、

保溫材料等材料均要符合設(shè)計要求的規(guī)格、品種、性能，并有材質(zhì)證明

書。焊接用焊條、焊絲、焊劑等應(yīng)與母材匹配。所進(jìn)材料按規(guī)定做好復(fù)

檢記錄，并做好主材使用跟蹤記錄。

B鋼材存放于干燥的專用場地，不允許露天存放。

C鋼材表面損傷，經(jīng)打磨修整后，局部厚度削減量不應(yīng)大于軋制厚度

的公差。

D焊接用焊條、焊絲、焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國標(biāo)的有關(guān)技術(shù)要求并與主體

金屬強度相適應(yīng)。

E普通螺栓采用Q235—A鋼制作，雙母。螺栓、螺母、墊圈的尺寸及

技術(shù)條件等須符合GB/T5780—86,GB/T41—86,GB/T95—85的規(guī)定。

(3)施工設(shè)備準(zhǔn)備

A按生產(chǎn)上適用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原則，合

理選用各種設(shè)備。

B檢驗、測量設(shè)備應(yīng)保證量值傳遞的統(tǒng)一、準(zhǔn)確和可靠。施工中所用

的鋼卷尺、板尺、角尺、水平尺、彈簧測力器等各種計量工具，入庫前

檢定，保證進(jìn)入施工現(xiàn)場的計量器具都是合格的，在施工中要定期檢查

所用工具。保證每一個工具在同一工程中始終滿足計量精度要求。

(4)施工技術(shù)準(zhǔn)備

A對設(shè)計圖進(jìn)行加工圖轉(zhuǎn)換。

B根據(jù)設(shè)計文件和施工詳圖的要求及制作車間的條件，編制制作工藝

書。制作工藝書包括施工所依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)，制作質(zhì)量保證體系，成品的質(zhì)

量保證和為保證成品達(dá)到規(guī)定的要求而制訂的措施，生產(chǎn)場地的布置，

采用的加工、焊接設(shè)備和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質(zhì)證明，各類

檢查項目和生產(chǎn)進(jìn)度計劃表。制作工藝書作為技術(shù)文件報請工程師批準(zhǔn)。

C根據(jù)制作工藝書的要求做好文字交底，并由技術(shù)人員在施工現(xiàn)場對

工人進(jìn)行

D建立管理網(wǎng)絡(luò)，質(zhì)量體系框架。

E規(guī)劃施工場地，設(shè)備布置。

(5)施工環(huán)境準(zhǔn)備

A保證現(xiàn)場良好的自然采光或照明。

B安全生產(chǎn)，文明施工。保持材料工件堆放有序，道路暢通，工作場

地整潔，施工有序進(jìn)行，建立文明施工和文明生產(chǎn)環(huán)境。

二、2、制作技術(shù)措施和主要構(gòu)件加工工藝

(1)放樣、號料和切割

根據(jù)批準(zhǔn)的施工詳圖按1：1的比例在鋼平臺上放出整板門型鋼架大

樣，并按設(shè)計或施工規(guī)范要求對總體定位線和零件尺寸復(fù)核，并取出連

接板的樣板，并根據(jù)其所在部位，注明名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)

及加工符號等內(nèi)容，作為下料、刨銃及拼裝加工的依據(jù)。

選用定尺板，繪制排板圖和接料圖，并按圖下料切割。

主要構(gòu)件下料切割采用數(shù)控切割機進(jìn)行，次要構(gòu)件的下料采用半自

動切割。氣割邊緣的表面質(zhì)量和尺寸精度應(yīng)滿足零部件的工藝要求，且

最大偏差不超過以下值：手工氣割：±2mm,半自動氣割：±1.5mm,切割

前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，切割后清除熔渣和飛

濺物。

(2)加工工藝

制孔：本工程的鋼柱、鋼架梁的連接采用10.9S摩擦型大六角頭高

強螺栓連接，孔距準(zhǔn)確度要求較高，在制孔時按設(shè)計要求制作樣板，用

樣板在構(gòu)件上用樣沖定出螺栓孔位，螺栓鉆孔采用套鉆法在構(gòu)件上鉆孔。

構(gòu)件正面的孔用搖臂鉆根據(jù)樣板的尺寸位置鉆孔，構(gòu)件側(cè)面的孔用磁力

電鉆鉆孔，鉆孔完畢后，應(yīng)對每個構(gòu)件進(jìn)行編號，作為拼裝和安裝的依

據(jù)。

(3)摩擦面處理：高強螺栓摩擦面的處理主要采用噴砂工藝處理，并按

規(guī)范進(jìn)行和設(shè)計要求進(jìn)行摩擦面抗滑移試驗。處理合格后的連接板應(yīng)保

持干燥，不得受潮或淋雨。

(4)鋼構(gòu)件分節(jié)、組裝

1)鋼構(gòu)件的分節(jié)

為便于運輸，結(jié)合設(shè)計要求，鋼架梁需分段制作，連接接頭在設(shè)計

要求的部位。

2)構(gòu)件組對前，各節(jié)點板尺寸按實際放樣的焊縫長度調(diào)整，以滿足

設(shè)計和規(guī)范的要求。并將連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內(nèi)

的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈，然后在胎具上進(jìn)行構(gòu)件的組裝。組裝

按制作工藝的順序進(jìn)行。每種構(gòu)件在組裝后，對其尺寸進(jìn)行嚴(yán)格復(fù)查，

復(fù)查無誤填寫實測記錄后，再交下道工序施工。

3)單個構(gòu)件在胎具上組裝時，按工藝規(guī)定預(yù)留焊接收縮量。需要起

拱的構(gòu)件按設(shè)計及規(guī)范要求起拱。

4)焊接工字鋼組對好后，在平臺上設(shè)立的專門胎模上進(jìn)行焊接。如

下圖：

H型鋼構(gòu)件焊接胎具及焊接示意圖

5)為了保證鋼架拼裝尺寸準(zhǔn)確一致，提高拼裝焊接效率，采用H型鋼生

產(chǎn)線制作加工。

(5)焊接H型鋼柱、鋼架梁制作工藝要領(lǐng)

A下料時翼緣、腹板長度方向須加放焊接收縮余量(50mm),如長度

方向須拼接，應(yīng)在鋼板拼接后再下料，鋼板拼接的焊接、探傷按焊接工

藝進(jìn)行。

B組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等

是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。

C裝配用的胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛

度，經(jīng)檢查驗收后才能使用。

D組裝前焊縫兩側(cè)各50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分

等應(yīng)清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。

E翼板和腹板下料后，應(yīng)在工字鋼拼裝胎架或工字鋼拼裝機械上進(jìn)行

拼裝，如果在工字鋼拼裝胎架上進(jìn)行拼裝，翼板上必須劃出裝配線，拼

裝后按焊接工藝進(jìn)行焊接。

(6)鋼構(gòu)件矯正

變形的構(gòu)件在使用前均應(yīng)進(jìn)行矯正，使其符合有關(guān)規(guī)范的要求。根

據(jù)設(shè)計對焊接H型鋼的腹板厚度要求較小，翼板矯正采用火焰矯正方法。

當(dāng)采用火焰矯正時，熱矯正溫度控制在600℃-800℃(用測溫筆測定)之

間。所有熱矯正的零件只能自然冷卻，嚴(yán)禁用水冷卻。矯正后的鋼材表

面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，不滿足要求的構(gòu)件需進(jìn)行整修。

(7)工廠預(yù)拼裝

矯正完畢的構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行工廠預(yù)拼裝，預(yù)拼裝的目的是檢驗構(gòu)件的幾

何尺寸，形位偏差，以檢驗構(gòu)件制作精度和保證質(zhì)量的一種措施，對不

符合規(guī)范和設(shè)計要求的構(gòu)件可以在加工車間得以及時返修。本工程構(gòu)件

預(yù)拼裝主要是鋼柱、鋼架梁，預(yù)拼裝應(yīng)符合下列要求：

A參加預(yù)拼裝的構(gòu)件必須按1:1的比例放實樣在拼裝胎架或胎膜

上進(jìn)行。

B預(yù)拼裝必須在自由狀態(tài)下進(jìn)行，不得強制施加外力。

C對預(yù)留余量的構(gòu)件，在預(yù)拼裝結(jié)束后，應(yīng)割除余量。

（8）構(gòu)件編號及堆放

A將組對、焊接好的構(gòu)件按GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收

規(guī)范》要求檢查合格后，涂刷防腐材料，做上標(biāo)志（標(biāo)志須標(biāo)明構(gòu)件的

名稱、外形尺寸、重量、重心位置，必要時附說明），按型號、類別分別

堆放。

B構(gòu)件堆放要墊平、墊實，防止變形和扭曲，迭堆時，要碼放整齊,

上下支點在一條直線上，并堆放平穩(wěn)，以防滑動或傾覆。

C為便于運輸和吊運，構(gòu)件歸堆時留好交通道路。

第二節(jié)二、焊接

一、1、焊接準(zhǔn)備

（1）對焊接接頭進(jìn)行焊接工藝評定，或工藝評定所覆蓋，確定合理

的焊接工藝參數(shù),制定焊接工藝規(guī)程評定所使用鋼材、接頭形式與實際焊

接相符。焊接工藝評定報告由主管焊接工程師簽認(rèn)，總工程師批準(zhǔn)后生

效。

(2)焊條或焊絲應(yīng)符合《碳鋼焊條》(GB/T5117-1995),《低合金鋼

焊條》(GB/T5118-1995),《熔化焊用鋼絲》(GB/T14957-94)的規(guī)定。

(3)采用手工焊，Q235鋼選用E43型焊條，Q345鋼選用E50型焊

條；采用自動焊，對Q235鋼，選用H08A、H08E焊絲并配合中錦、高錦

型焊劑，或選用H08Mn、H08MnA焊絲配合無鎰或低鎰型焊劑，Q345鋼，

選用CHW-S3焊絲并配合SJ101焊劑。

(4)焊劑應(yīng)保存在干燥封閉的容器內(nèi)，不允許有泥土、煤灰、鋼屑

及其它材料顆粒，焊劑濕度小于0.1%。焊絲必須用紙、麻或布妥善包裝,

并保存在有干燥設(shè)備的倉庫里，注意保持清潔。

(5)焊工持合格證上崗，脫離崗位3個月以上，應(yīng)重新考核。焊工

必須嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝的評定，不得修改焊接工藝參數(shù)。每焊完一道焊

縫，必須清除熔渣、飛濺、焊瘤等缺陷，修整焊縫與母材保持延緩過渡。

并在離焊縫20mm處打上鋼印代號。

二、2、焊接技術(shù)措施

(1)焊接工件

A所有焊件必須放置平穩(wěn)。

B焊接鋼平臺宜采用10?20mm厚鋼板鋪成，墊平找正。

C焊接工字鋼組對好后，在平臺上設(shè)立的專門胎模上進(jìn)行焊接。

(2)施焊

A主要焊縫和長焊縫采用埋弧焊或CO2氣體保護(hù)焊焊接，次要焊縫和

短焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊或手工焊。

B主要零部件焊縫組裝后24小時內(nèi)焊接。

C當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，須采取有效措施，否則禁止焊接。

a)風(fēng)速大于4m/so

b)相對濕度大于85%。

c)母材焊接區(qū)域濕潤時。

d)室內(nèi)溫度低于5°Co

D施焊時嚴(yán)禁在非焊縫母材處引弧。

E施焊前應(yīng)檢查定位焊縫是否有裂紋，如有裂紋應(yīng)鏟除重新定位焊。

F焊工在每焊完一層后均應(yīng)清除熔渣、飛濺、熔瘤、夾渣等缺陷。

(3)焊接檢驗

A外觀檢驗，所有焊縫必須進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋，未熔合夾渣、

未填滿弧坑等缺陷。

B對接接頭焊縫的檢測按施工圖的要求及《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)

范》的規(guī)定執(zhí)行，無損檢測在焊接后24小時進(jìn)行。

三、3、焊接技術(shù)質(zhì)量保證措施

(1)焊接工藝評定

根據(jù)國家有關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行焊接工藝評定或被已有評定所覆蓋

(2)焊前準(zhǔn)備工作

A檢查接頭及坡口裝配加工精度，背面襯墊緊貼度，對不合格要求的

接頭及坡口應(yīng)進(jìn)行修補處理。

B除去接頭及坡口兩側(cè)鐵銹、氧化鐵、油污及水分等。

C外場焊接應(yīng)有防風(fēng)、雨措施，二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊應(yīng)有可靠擋風(fēng)裝

置。

(3)定位焊

定位焊采用與正式焊接相同的焊條，定位焊一般長是25mm,定位焊

不要在焊縫交叉處，定位焊不應(yīng)有裂紋、氣孔等缺陷。

(4)焊接程序

A復(fù)查組裝質(zhì)量、定位質(zhì)量、焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。

B構(gòu)件焊接采用對稱焊接法,施焊時由雙數(shù)焊工同時進(jìn)行。

C長焊縫采用由中間向兩端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由數(shù)

名焊工分區(qū)同時進(jìn)行。

(5)焊接質(zhì)量檢驗

A焊接外觀質(zhì)量檢驗

焊縫的焊波均勻不得有裂紋、未熔合、弧坑、夾渣、焊瘤、氣孔及

咬邊等缺陷。

B焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗

根據(jù)圖紙及有關(guān)規(guī)范確認(rèn)焊縫質(zhì)量等級，對于二級以上的焊縫按規(guī)

范要求的比例進(jìn)行超聲波探傷。

C焊接施工的質(zhì)量目標(biāo)，探傷合格率為100%。

第三節(jié)三、除銹、涂裝

根據(jù)設(shè)計要求，本工程防腐要求極高，除銹等級為Sa2.5；底漆為環(huán)

氧富鋅底漆二道，面漆為聚氨脂面漆二道。

一、1、除銹標(biāo)準(zhǔn)

除銹標(biāo)準(zhǔn)：(SSPC—SP10)Sa2.5級，平均粗糙度30?70u。表面處

理后應(yīng)保持干潮和清潔，在四小時內(nèi)施涂防銹底漆。

二、2、涂裝技術(shù)要求

(1)構(gòu)件油漆前應(yīng)除去松動的氧化皮、飛濺、鐵銹、塵土、油脂及

雜物。

(2)潮濕天氣不能在室外涂漆，相對濕度在85%以上，鋼材溫度在

5度以下及露點3度以下應(yīng)停止油漆。

(3)噴涂方法采用無氣噴涂，局部地方可以刷涂，噴涂的技術(shù)要

求及規(guī)范參照該油漆的使用說明書。

(4)噴涂后的油漆應(yīng)無明顯的色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂

紋等缺陷。有缺陷和損壞的漆膜，必須清理砂磨后進(jìn)行補漆。

三、3、漆膜厚度計量方法

(1)測點位置應(yīng)隨機選定，表面積大于2平方米檢測10處，每處

測量3點取平均值記錄，表面積小于2平方米檢測5處，每處測量3點

取平均值記錄。漆膜涂層厚度必須達(dá)到兩個90%的規(guī)定才為合格，即90%

的檢測點應(yīng)達(dá)到或大于工藝設(shè)計值。

(2)漆膜厚度可用電子測厚儀，磁力型杠桿測厚儀等儀器測量。

(3)每層漆膜涂裝后應(yīng)進(jìn)行附著力試驗測定，測試按《色漆和清漆

漆膜的劃格實驗》執(zhí)行。

四、4、構(gòu)件不需要油漆的部位

(1)現(xiàn)場焊接部位50mm范圍；

(2)摩擦型高強螺栓連接的接觸面；

(3)與混凝土接觸部位。

第四節(jié)四、鋼結(jié)構(gòu)檢驗要領(lǐng)

一、1、總體控制

技術(shù)部工藝人員負(fù)責(zé)技術(shù)文件、圖紙的交底及加工過程的指導(dǎo)。技

術(shù)部QC人員負(fù)責(zé)制作全過程的質(zhì)量控制和檢測。

從事本工程的焊接、理化試驗、質(zhì)檢、無損探傷、計量等有關(guān)人員，

必須是經(jīng)過考試合格且取得上崗資格者。

所用量具、表具、儀器等均應(yīng)計量且符合有關(guān)規(guī)定，并貼上合格及

有效日期標(biāo)記。

二、2、原材料檢驗

(1)鋼板

A核對不同材質(zhì)的質(zhì)量證明書，其中的有關(guān)內(nèi)容應(yīng)分別符合現(xiàn)行國家

標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，爐批號應(yīng)與實物相一致。

B核對檢查品種、規(guī)格、牌號、外形及表面質(zhì)量。

C如有疑義應(yīng)及時向材料工程師匯報，若不能排除則必須復(fù)驗。

D標(biāo)識材質(zhì)標(biāo)記及工程色標(biāo)。

E吊運方法，存放有序。

(2)焊材

A質(zhì)量證明書應(yīng)符合AWS及中國規(guī)范，若有疑義需復(fù)驗。

B品種、規(guī)格、型號、牌號、生產(chǎn)批號、外觀及包裝應(yīng)符合要求。

C保管存放的環(huán)境及條件應(yīng)符合要求。

(3)油漆

A質(zhì)量證明書，產(chǎn)品說明書。

B保質(zhì)期，牌號，規(guī)格，色澤。

三、3、號料、劃線檢驗

(1)樣桿、樣板的尺寸，其上面的定位標(biāo)記。

(2)材質(zhì)標(biāo)記、尺寸規(guī)格、外形及表面質(zhì)量。

(3)劃線精度、基準(zhǔn)線、中心線、加放的加工和焊接收縮余量。

(4)工作令號、構(gòu)件號、零件號、尺寸的標(biāo)注及材質(zhì)標(biāo)記的移植應(yīng)

符合下料加工單、零件草圖、排版圖和工藝文件的規(guī)定。

(5)拼接的長度、錯開及拼接位置超規(guī)定拼接的應(yīng)報業(yè)主及設(shè)計認(rèn)

可。

四、4、切割、與銃削檢驗

(1)切割前鋼板表面的清潔度、平整度。

(2)切割尺寸、切割斷面的粗糙度、垂直度、割紋及缺口深度。

(3)坡口角度、鈍邊尺寸、坡口面、焊接穿越孔、過渡斜面。

(4)毛刺、熔渣的清除，超標(biāo)處的修補。

(5)變形的矯正及矯正溫度。

(6)銃削精度：垂直度、粗糙度、夾角角度、直線度、平面度、

尺寸。

(7)裝配的接觸面及施焊處的表面處理。

(8)所有自由邊的2R倒角及凹入拐角處均應(yīng)形成圓滑過渡。

五、5、制孔檢驗

(1)用鉆模板或數(shù)控鉆床鉆孔后的大型連接板、節(jié)點板及本體上的

基準(zhǔn)線及其位置。

(2)劃線精度：定位基準(zhǔn)、孔距、孔邊距、孔徑、數(shù)量、孔心孔周

的沖印。

(3)鉆孔精度：孔的偏心、孔邊距、孔距、圓度、垂直度、疊鉆厚

度及塊數(shù)。

(4)孔壁、孔邊的表面質(zhì)量。

(5)鉆孔前的所有劃線須100%報驗。

六、6、裝配檢驗

(1)工作平臺與胎架的強度、剛度、水平度及有關(guān)的工裝夾具。

(2)工字鋼、節(jié)點板、連接板、端板、加勁板、底板、支座、型鋼

等零件的材質(zhì)、編號、尺寸、直線度、角尺度、平整度等加工精度。

(3)連結(jié)及施焊處的表面處理、隱蔽面的預(yù)油漆及預(yù)處理的車間底

漆。

(4)鋼板的對接裝配、焊接、矯正、探傷，長方向的直線度。

(5)節(jié)點處的零部件裝配、焊接、矯正、探傷。

(6)組裝時，應(yīng)檢驗工作平臺或?qū)Ｓ锰ゼ苌系钠矫娼M裝大樣及大樣

四周的固定件，控制大樣的尺寸應(yīng)為：長度、高度、寬度、對角線等。

(7)在上述的零件分步裝配及總組裝過程中，必須同時控制以下的

裝配質(zhì)量：

零部件的裝配位置、方向、角度、垂直度，組孔中心交點至軸線、

標(biāo)高線、中心線、基準(zhǔn)線的尺寸，各組組孔的孔徑、孔距、孔邊距、間

距。同時須嚴(yán)格控制彎曲及扭曲

(8)坡口的角度、鈍邊、間隙，接頭的錯位及襯墊板的密貼度。

(9)裝配的次序、方法，火焰矯正的溫度。

(10)加放的焊接收縮及加工余量。

(11)定位焊的尺寸、長度、間距、位置、表面質(zhì)量。

(12)監(jiān)督防止變形的工藝隔板及臨時撐桿的合理裝配。

(13)控制過程中焊接、銃削、鉆孔、無損探傷與裝配的銜接時機。

(14)裝配大樣及裝配后焊接前重要的、較為復(fù)雜的、批量的構(gòu)件

及部件必須100%報驗，專檢合格后方能實施下道工序的操作。

七、7、焊接檢驗

(1)焊接前

A焊接工藝卡及焊工資質(zhì)。

B環(huán)境溫度、濕度、風(fēng)速等，需預(yù)熱的溫度與范圍。

C坡口角度、坡口面、間隙、鈍邊、接觸面及襯墊板的密貼度。

D焊接接頭處及接頭附近區(qū)域的清潔度。

E定位焊的初檢和預(yù)熱后的復(fù)檢。

F引、熄弧板的尺寸及裝配。

G焊材的烘培、保溫、選用、發(fā)放。

H栓釘焊的試焊。

(2)焊接中

A焊接規(guī)范、位置、方法。

b焊接順序、層間溫度。

c焊道的清理，碳刨的實施。

d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的處理。

(3)焊接后

A焊縫的外形尺寸、焊縫及其鄰近部位的表面質(zhì)量100%檢驗。

B變形矯正的溫度，矯正后焊縫與鄰近母材的表面。

C低合金鋼的焊縫探傷應(yīng)在焊接完成24小時后才能進(jìn)行。

D一級焊縫，應(yīng)實施100%的UT。

E按比例抽探的焊縫若存在不允許的缺陷，則對該條焊縫增加10%的

探傷長度且不小于200mm,若再存在不允許的缺陷時一，則對該條焊縫實施

100%的探傷。

F當(dāng)對焊透焊縫進(jìn)行UT發(fā)現(xiàn)難以判斷的缺陷時,應(yīng)輔以RT進(jìn)行判斷。

G焊接缺陷返修時，應(yīng)按修復(fù)程序進(jìn)行跟蹤監(jiān)督。

H引熄弧板、臨時夾具、連接碼板等應(yīng)割除打磨，嚴(yán)禁錘擊去除，母

材擦傷與吊鉤印痕在修補打磨后應(yīng)實施MTo

L督促并檢查重要焊縫處的焊工鋼印號。

八、8、構(gòu)件檢驗

(1)圖號、構(gòu)件號、分段號、零部件號、中心線、1m標(biāo)高線等鋼印

標(biāo)記，它們的方向與位置。

(2)構(gòu)件的總長、高度、寬度、平面及端面對角線、彎曲、扭曲，

柱底板的平面度。

(3)各組螺栓孔的孔距及至中心線、軸線、標(biāo)高線、基準(zhǔn)線的各檔

尺寸。

(4)工地焊接的坡口，現(xiàn)場連接處端面的尺寸、角尺度、平整度，

高強度螺栓連接處的平整度。

(5)構(gòu)件及焊縫的外觀質(zhì)量，切割自由邊的2R倒角。

(6)構(gòu)件及零部件完工后必須100%報驗，專檢合格后方能進(jìn)行涂裝。

九、9、除銹、油漆檢驗

(1)作業(yè)環(huán)境的溫度、濕度、清潔度。

(2)構(gòu)件的表面質(zhì)量。

(3)每道工序的時間間隔。

(4)除銹等級、粗糙度、表面清潔度。

(5)預(yù)留焊接、摩擦面、與混凝土接觸等區(qū)域的遮蔽。

(6)油漆的品種、色澤、配比。

(7)油漆的范圍及道數(shù)。

(8)漆膜的厚度及外觀質(zhì)量、局部修補的程序和方法。

(9)摩擦面。

(10)圖號、構(gòu)件號、分段號、零部件號、中心線、1M標(biāo)高線及其

它規(guī)定的油漆標(biāo)記位置與方向。

十、10、檢驗評判的依據(jù)

(1)施工詳圖、修改通知單及其它有關(guān)的技術(shù)規(guī)范。

(2)制作工藝、焊接工藝及其規(guī)定的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

(3)以下的管理規(guī)定：

A《產(chǎn)品質(zhì)量檢驗規(guī)定》

B《無損檢測管理規(guī)定》

C《標(biāo)記管理規(guī)定》

D《構(gòu)件條碼管理規(guī)定》

E《不合格(不符合)品管理規(guī)定》

十一、11、檢驗資料的遞交

(1)產(chǎn)品合格證書。

(2)主要原材料及標(biāo)準(zhǔn)件的質(zhì)量證明書。

(3)焊接工藝評定報告。

(4)無損探傷報告。

(5)構(gòu)件外形主要尺寸報告。

(6)構(gòu)件涂裝報告。

十二、12、停止點檢驗的設(shè)置

(1)在加工過程中，每道工序的質(zhì)量檢驗由操作者100%的實施，QC

人員按規(guī)定在確保質(zhì)量能得到控制的情況下以一定的時間進(jìn)行巡檢。

(2)關(guān)鍵工序由操作者100%自檢合格后，以報驗單形式確認(rèn)并向

QC人員遞交，由QC人員按規(guī)定進(jìn)行專檢合格后，此工序方能流轉(zhuǎn)，此檢

驗為停止點的檢驗，設(shè)置如下：

(3)原材料的入庫。