通用焊接工藝規(guī)程(普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼、銅管焊接)

通用焊接工藝規(guī)范碳素鋼、合金鋼及不銹鋼的焊接1.1焊前準(zhǔn)備1.1.1焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，符合本規(guī)范附錄A.0.1的規(guī)定.1.1.2焊件的坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。1.1.3焊件組焊前應(yīng)將坡□及其兩側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，不得有裂紋、夾層、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有機(jī)溶劑擦洗，然后用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應(yīng)定期進(jìn)行脫脂處理。1.1.4管子或管件、筒體對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm；1.1.5焊縫的設(shè)臵應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應(yīng)符合下列規(guī)定：（1） 鋼板卷筒或設(shè)備、容器的筒節(jié)與筒節(jié)、筒節(jié)與封頭組對時，相鄰兩縱向焊縫間的距離應(yīng)大于壁厚的3倍，且不應(yīng)小于100mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫間的距離不應(yīng)小于200mm；（2） 除焊接及成型管件外的其他管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不應(yīng)小于l00mm;管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應(yīng)小于50mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時不應(yīng)小于150mm;公稱直徑小于150mm時不應(yīng)小于管子外徑;（3） 不宜在焊縫及其邊緣上開孔。（4）不銹鋼焊件焊接部位兩側(cè)各l00mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物粘污焊件表面的措施：可將石棉置于焊接部位兩側(cè)等。1.1.6焊條、焊絲在使用前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行烘干、保溫，并應(yīng)在使用過程中保持干燥。焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。常用焊材烘干溫度及保持時間見表4。表4常用焊材烘干溫度及保持時間類別牌號溫度溫度時間,h碳鋼和低合金鋼焊條J422150lJ4263001J4273501J5021501J506J5073501接上表：J506RH,J507RH350—430l鉻鎳不銹鋼焊條A1021501A1072501A1321501A1372501A2021501A2072501A302300—350lA002,A022,A212,A2421501鉻不銹鋼焊條G202150lG2072501G3021501G307200—30011.2焊接工藝要求1.2.1碳素鋼及合金鋼焊接材料的選用，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，符合本規(guī)范附錄B第B.0.1條及第B.0.2條的規(guī)定。1.2.2異種鋼材焊接時的焊條選用。（1） 當(dāng)兩側(cè)母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據(jù)合金含量較低一側(cè)母材或介于兩者之間的選用焊材；（2） 當(dāng)兩側(cè)母材之一為奧氏體鋼時，應(yīng)選用25Cr—13Ni型或含鎳量更高的焊材。1.2.3定位焊縫應(yīng)符合下列規(guī)定：（1） 焊接定位焊縫時，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。（2） 定位焊縫的長度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。（3） 在焊接根部焊道前，應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)有夾渣、氣孔和裂紋等缺陷，應(yīng)將缺陷部分除盡后方可施焊。1.2.4與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號，應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。1.2.5嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材1.2.6對含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護(hù)氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。1.2.7焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。1.2.8施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。1.2.9除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。1.2.10多層焊每層焊完后，應(yīng)立即對層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進(jìn)行下一層的焊接。1.2.11低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應(yīng)符合下列規(guī)定：在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。1.2.12對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。1.2.13焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及表面飛濺物清理干凈。對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗、鈍化處理。鋁及鋁合金的焊接2.1焊前準(zhǔn)備2.1.1焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，符合本規(guī)范附錄A.0.2的規(guī)定.切割后的坡□表面應(yīng)進(jìn)行清理，并應(yīng)達(dá)到平整光滑、無毛刺和飛邊。焊前清理應(yīng)符合下列規(guī)定：2.1.1.1施焊前應(yīng)對焊件坡口、墊板及焊絲進(jìn)行清理。清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有機(jī)溶劑除去表面油污,兩側(cè)坡□的清理范圍不應(yīng)小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應(yīng)定期進(jìn)脫脂處理。2.1.1.2焊絲去除油污后，應(yīng)采用化學(xué)方法去除氧化膜。可用5％一10％的Na(OH)溶液，在溫度為70C下浸泡30一60s然后水洗，再用15%左右的HN03在常溫下浸泡2min,然后用溫水洗凈，并使其干燥。2.1.1.3清理好的焊件和焊絲不得有水跡、堿跡，或被粘污。2.2焊接工藝要求2.2.1手工鎢極氬弧焊應(yīng)采用交流電源，熔化極氬弧焊應(yīng)采用直流電源，焊絲接正極。2.2.2焊接前焊件表面應(yīng)保持干燥，無特殊要求時可不預(yù)熱。2.2.3焊接前應(yīng)在試板上試焊，當(dāng)確認(rèn)無氣孔后再進(jìn)行正式焊接。2.2.4宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的3倍。2.2.5引弧宜在引弧板上進(jìn)行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應(yīng)與母材相同。2.2.6手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應(yīng)離開氬氣保護(hù)區(qū)，焊絲與焊縫表面的夾角宜為15°，焊槍與焊縫表面的夾角宜為0°—90°。2.2.7多層焊時宜減少焊接層數(shù)，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應(yīng)高于65C。層間的氧化鋁等雜物應(yīng)采用機(jī)械方法清理干凈。2.2.8對厚度大于5mm的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步氬弧焊工藝。當(dāng)鎢極氬弧焊的鎢極前端出現(xiàn)污染或形狀不規(guī)則時，應(yīng)進(jìn)行修正或更換鎢極。當(dāng)焊縫出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應(yīng)將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)進(jìn)行施焊。當(dāng)熔化極氬弧焊發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴熔入焊縫時，應(yīng)將該部位焊縫全部鏟除，更換導(dǎo)電嘴和噴嘴后方可繼續(xù)施焊。手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表7.3.11、-l表7.3.11-、2表7.3.11-的3規(guī)定。手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù)表7.3.11.-1厚度(mm)焊接層數(shù)焊絲直徑〔nxn〕鎢棒直徑(oKn)噴嘴直徑(H帥〉焊接電流(A)氬氣流量(L/min)1~311.6~3.01.6~3.28~1240~1408~124~82~33.0~5.02.4~5.010~14140~32010~168~123~44.0~6.04.0~6.412~16240~36014~20半自動熔化極氬弧焊工藝參數(shù)表7.3.11-2厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑[nvn]焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流量(L/min)8~121.6~2.520180~31020~3050~5514~222.5~3.020300~47030~4260~70自動熔化極氬弧焊工藝參數(shù) 表7.3.11-3厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流量(L/min)焊接速度(cm/min)62.522230~26020~2230~334082.522300~32020~2230~3335~45103.022310~32024~2730~3330123.022320~35027~2830~3325164.028/17380~42028~3235~4028~32204.028/17480~52028~3235~4028~32264.030/17550~56028~3440~6024~282.2.12焊件應(yīng)采用下列防止變形措施：(1)焊接順序應(yīng)對稱進(jìn)行，當(dāng)從中心向外進(jìn)行焊接時，具有大收縮量的焊縫宜先施焊，整條焊道應(yīng)連續(xù)焊完。(2)焊件宜進(jìn)行剛性固定或采取反變形方法，并應(yīng)留有收縮余量。焊后外觀檢查3.1除設(shè)計文件有特殊要求的焊縫外，焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。3.2焊接表面應(yīng)平滑，不應(yīng)有裂紋、密集氣孔、大弧坑、焊絲頭、焊穿、深咬邊、未熔合，未焊透等缺陷，焊瘤不高于1.5mm。附錄A焊件的坡口形式和尺寸A.0.1鋼焊件坡□形式和尺寸應(yīng)符合表A.0.1?規(guī)定。鋼焊件坡□形式和尺寸 表A.0.1項次厚度T(mm)坡口名稱坡□形式坡□尺寸備注間隙(mm)鈍邊P(mm)坡□角度0(°)11一3I型坡口PR<r0一1.5——單面3一60一2.5雙面23一9V型坡口0一20一265一759一260一30一3556536—9帶墊板V型坡口■X 4.-—|| 'U—-S-5I3—50一245559一264一60一2412—60X型坡口0一30一355650一30一352~30T型接頭I型坡口再(T0一2——66~10T型接頭單邊V型坡口■Fii*,3&(0一20一24555——10一170一30一317一300_40_4720一40T型接頭接頭對稱K型坡口■劇U0一32—345558管徑①W76法蘭角焊接頭2一3—50一60(30—35)9管徑①76?133承插焊接法蘭\2?3一45一60一一10一法蘭角焊接頭、承插焊接接頭-*rr*~———K=1.4T,且不大于頸部厚度E=6.4且不大于TA.0.2鋁及鋁合金坡□形式和尺寸應(yīng)符合表A.0.2的規(guī)定。鋁及鋁合金被口形式和尺寸 表A.0.2焊接方法項次厚度T(mm)坡口名稱坡□尺寸備注間隙(mm)鈍邊P(mm)坡□角度0(°)手工鎢極氬弧焊11一2卷邊4 /4———卷邊高度T+1不填加焊絲2Z3I型坡□|———單面焊3—5雙面焊手工鎢極氬弧焊33—5V型坡口0一21—1.570—80(a)橫焊位置坡□角度上半邊40°~50°下半邊20°~30°(b單面焊坡口根部內(nèi)側(cè)最好倒棱5—122一41—260—7044—12帶墊板V型坡口■__3—6—50—605>12X型坡口0—2.52—360—80手工鎢極氬弧焊6<6不開坡口T型接—1 .1丄0.?1.5-76?10T型接頭V型坡X(0.?2<250?558>8T型接頭對稱K型坡忙譙齊L1 N?芒0?2<250?55熔化極氬弧焊9<10I型坡0?3108?20V型坡口0?33?460?70118?25帶墊板V型坡—XrZ^T-r3?63?650?6012為0U型坡口0?33?540?5013>8X型坡口f- 戸髯.T■--'0?33?670?80>265?860?70附錄B焊接材料的選用B.0.1同種鋼焊接選用的焊接材料宜符合表D.0.1的規(guī)定。

同種鋼焊接選用的焊接材料 表D.0.1鋼號手弧焊焊條—氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊絲鋼號氬弧焊焊絲鋼號型號牌號Q235—A,FQ235—A,10,20E4303J422H08Mn2Si(ER50—6)一20R、20gQ235BQ235CE4316J426H08Mn2Si一E4315J427COR-TENA09CuPCrNi-AE5003-GJ502WCuH08MnSiCuCrNiII一16Mn16MR16MnRCE5003J502H08Mn2MoAH08Mn2SiAH10Mn2E5016J506E5015J50716MnDR16MnDE5016—GE5015—GJ506RHJ507RH一一0Cr18Ni90Cr19Ni9(304)E308—16A102H0Cr21Ni10(ER308)H0Cr21Ni10(ER308)E308—15A1070Cr18Ni9TiE347—16A132H0Cr21Ni10(ER308)H0Cr21Ni10Ti1Cr18Ni9Ti(321)E347—15A13700Cr18Ni10E308L—16A002H00Cr21Ni10(ER308L)H00Cr21Ni10(ER308L)00Cr19Ni11E308L—16A0020Cr17Ni12Mo2(316)E316—16A202H0Cr19Ni12Mo2(ER316)H0Cr19Ni12Mo2(ER316)E316—15A2070Cr18Ni12Mo2TiE316L—16A022H00Cr19Ni12Mo2(ER316L)H00Cr19Ni12Mo2(ER316L)00Cr17Ni14Mo2(316L)E316L—16A0220Cr25Ni20(310S)——H1Cr26Ni21(ER310)H1Cr26Ni21(ER310)0Cr13E410—16G202一H1Cr13(ER410)E410—15G2070Cr17E430—16G302一一E430—15G3071Cr132Cr13E410—16G202一H1Cr13(ER410)E410—15G207B.0.2異種鋼焊接選用的焊接材料宜符合表B.0.2的規(guī)定。

鋼號手弧焊—氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊絲鋼號氬弧焊焊絲鋼號焊條型號牌號Q235+16MnE4303J422H08Mn2Si(ER50-6)H08A20,20R+16MnR,16MnRCE4303J422H08Mn2SiH08AQ235+0Crl8Ni9Ti0Crl8Ni900Crl8Nil0E309-16A302HlCr24Nil3(ER309)HlCr24Nil3(ER309)COR-TENA+0Crl8Ni9Ti、0Cr18Ni900Crl8Nil0E309-16A302HlCr24Nil3(ER309)HlCr24Nil3(ER309)16Mn、16MnR、+0Cr18Ni9Ti0Cr18Ni900Crl8Nil0E309-16A302HlCr24Nil3(ER309)HlCr24Nil3(ER309)異種鋼焊接選用的焊接材料表異種鋼焊接選用的焊接材料表B.0.2B.0.3鋁及鋁合金焊絲的選用宜符合表D.0.3的規(guī)定。鋁及鋁合金焊絲的選用 表B.0.3母材牌號焊絲牌號L1L1L2SAI-2、LI、L2L3SAI-2、SAI-3、L2、L3L4SAI-2、SAI-3、L4L5SAI-2、SAI-3、L4、L5L6SAI-2、SAI-3、L5、L6LF2SAlMg-2、SAlMg-3、SAlMg-5、LF2、LF3LF3SAlMg-3、SAlMg-5、LF3、LF5LF5SA1Mg-5、LF5、LF6LF6LF6LF11SA1Mg-5、LF11LF21SAlMn、SA1Si-5LF21L1—L6+LF21SAlMn、SA1Si-5LF21LF2+LF21SA1Mg-5、LF11LF3+LF21SAlMg-5、LF5LF5+LF21SAlMg-5、LF6LF6+LF21SA1Mg-5、LF6L1—L6+LF2SA1Mg-5、LF3L1—L6+LF3SA1Mg-5、LF5L1—L6+LF5SA1Mg-5、LF6L1—L6+LF6LF62、銅管加工和焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)1、銅管加工工藝加工前的一般要求：1.1密封冷媒系統(tǒng)要求管件內(nèi)部表面清潔、無氧化、無水、無油等；1.2不允許使用帶有裂紋、不圓變形、扭曲、可見砂眼、噴墨（銅管廠檢測有缺陷的標(biāo)記）、發(fā)黑（氧化）等缺陷的銅管。2、銅管加工要求總則2.1管路的加工按設(shè)計圖紙進(jìn)行，形狀、尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求；2.2斷口處直徑改變應(yīng)在銅管標(biāo)準(zhǔn)直徑的2%以內(nèi)，且斷口不允許有飛邊，毛刺；管件要脫油、去污、無銅屑，內(nèi)外表面光潔，不許有油污、傷痕、氧化皮；焊接過程必須充氮保護(hù)，焊后用0.3~0.5MPa的干燥壓縮空氣吹凈內(nèi)部。3、銅管下料、去毛刺使用工具：割管刀，有效直尺，銅管修邊器3.1銅管需定位固定后，再用割刀拆下，要保證割口平齊，不變形切割過程中，銅管均勻進(jìn)給，以保證管口圓滑下料后必須用銅管修邊器對端口去毛刺，去毛刺后，必須用0.3~0.5MPa的干燥壓縮空氣吹掉管內(nèi)外的銅屑、雜物。4、銅管彎曲使用工具：手工彎管機(jī)。根據(jù)圖紙和銅管的外形，選擇合適的彎管機(jī)4.1清除彎管機(jī)范圍內(nèi)一切可能影響彎管機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)的雜物，保證設(shè)備運(yùn)行暢通無阻每次彎曲前需調(diào)整模具或參數(shù)，并進(jìn)行空轉(zhuǎn)試彎，確認(rèn)設(shè)備正常后進(jìn)行加工。一般銅管的彎曲半徑參照下表銅管規(guī)格（pd*6（mm）彎管半徑R（mm）彷9.52*0.819^12.7*0.827彷15.88*1.031彷19.05*1.038彷22.22*1.245彷25.4*1.257(p28.58*1.257需彎管的銅管不能是硬質(zhì)管，彎曲后的銅管不得有皺紋、破裂現(xiàn)象。彎管后應(yīng)把管子內(nèi)部的油漬等異物清除掉。5、喇叭口制作將已制作合格的銅管先套入對應(yīng)的銅鈉子，再放入銅管喇叭口擴(kuò)口專用工具相對應(yīng)的孔中，放入時銅管擴(kuò)口端高出擴(kuò)口器夾具面0.5~1mm，夾緊擴(kuò)口器夾具，在擴(kuò)口器頂尖上涂少許空調(diào)冷凍油，然后將手柄順時針旋緊，再旋緊四分之三圈，退四分之一圈，如此反復(fù)進(jìn)行，直到所擴(kuò)口成90±2°擴(kuò)成喇叭口后，喇叭口的接觸面應(yīng)光滑平整，且厚度均勻一致；不應(yīng)有裂紋、損傷、麻點(diǎn)皺折等不足；喇叭口不應(yīng)有偏斜不正等現(xiàn)象。6、銅管焊接工藝銅管釬焊原理6.1釬焊是利用液態(tài)釬料填滿釬焊金屬結(jié)合面的間隙面形成牢固接頭的焊接方法，其工藝過程必須具備兩個基本條件。（1）液態(tài)釬料能潤濕釬焊金屬并能致密的填滿全部間隙；（2） 液態(tài)釬料與釬焊金屬進(jìn)行必要的物理、化學(xué)反應(yīng)達(dá)到良好的金屬間結(jié)合。6.2液態(tài)釬料的填縫原理：釬焊時，液態(tài)釬料是靠毛細(xì)作用在釬縫間流動的，這種液態(tài)釬料對母材金屬的浸潤和附著的能力稱之為潤濕性。液態(tài)釬料對釬焊金屬的潤濕性越好，則毛細(xì)作用越強(qiáng)，因此填縫會更充分。6.3影響釬料潤濕性的因素有以下方面：（1）釬料和焊件金屬成分影響若釬料和釬焊金屬在液態(tài)不互溶和固態(tài)不互溶，也不形成化合物，則它們之間的潤濕性很差；若能液態(tài)互溶、固態(tài)互溶或形成化合物，則它們之間的潤濕性很好。（2）釬焊溫度的影響溫度的升高，可明顯地改善潤濕性。但溫度過高，潤濕性太好，會造成釬料流失，還會因過火而產(chǎn)生熔蝕現(xiàn)象。因此，在釬焊過程中，選擇合適的釬焊溫度是很重要的。（3）焊件金屬表面清潔度金屬表面的氧化物及油污等雜質(zhì)會阻礙釬料與焊件金屬的接觸，使液態(tài)釬料聚成球狀而很難鋪展，因此，釬焊時必須保證焊件金屬接頭處表面清潔。（4）焊件金屬表面粗糙度通常釬料在粗糙表面的潤濕性比光滑面好。這是由于縱橫交錯的紋路對液態(tài)釬料起到特殊的毛細(xì)作用。焊接工藝參數(shù)材料組合釬料參數(shù)焊接溫度銅—銅磷、銅釬料735—840°C銅一一黃銅含銀2%650—750C5）充氮保護(hù)（5.1）充氮可以采用預(yù)封方式，也可以邊通氮邊焊接方式（5.2）通氮工藝要求：管徑焊接時流量焊接后冷卻備注①10以下4L/min以上5S以上防余熱氧化①10以上6L/min以上10S以上防余熱氧化（5.3）當(dāng)操作工位缺乏流量檢測裝置時，以手感氮?dú)獬隹谟形⑽饬鳑_出為限；（5.4）通氮?dú)鈺r入口不能帶進(jìn)空氣。6.4接頭安裝釬焊的接頭形式有對接、搭接、T型接、卷邊拉及套接等方式，制冷系統(tǒng)所采用的均為套接方式，不得采用其它接頭方式。（1） 釬焊間隙釬焊接頭的安裝須保證合適均勻的釬縫間隙，針對所使用的銅磷釬料，要求釬縫間隙（單邊）在0.05mm~0.10mm之間。間隙過大：會破壞毛細(xì)作用而影響釬料在釬縫中的均勻鋪展，另外，過大的間隙也會在受壓或振動下引起焊縫破裂和出現(xiàn)半堵或堵現(xiàn)象；間隙過?。簳赖K液態(tài)釬料的流入，使釬料不能充滿整個釬縫使接頭強(qiáng)度下降；釬縫間隙不均勻：會妨礙液態(tài)釬料在釬縫中的均勻鋪展，從而影響釬焊質(zhì)量。（2） 套接長度對于套接形式的釬焊接頭，選擇合適的套接長度是相當(dāng)重要的。一般銅管的套接長度在5mm-15mm，（注：壁厚大于0.6mm直徑大于8mm的管，其套接長度不應(yīng)小于8mm）；毛細(xì)管的套接長度在10mm-15mm。若套接管長度過短易使接頭強(qiáng)度（主要指疲勞特性和低溫性能）不夠，更重要的是易出現(xiàn)焊堵現(xiàn)象。6.5焊槍的操作（1）焊槍的操作焊槍的拿握方法：用右手第345根手指和手的掌心，輕輕地握住用右手第12手指夾住氧氣閥門閥門操作：用右手第12手指打開關(guān)閉氧氣用閥門用左手第12手指打開關(guān)閉乙炔氣閥門。

7、調(diào)節(jié)火焰7.1焊接氣體的組成焊接氣體由助燃?xì)怏w（氧氣）和可燃?xì)怏w（液化石油氣—LPG）兩部分組成，LPG的主要成分是丙烷（C3H8）、丁烷（C4H10）及一定量的丙烯（C3H6）和丁烷（C4H8）等碳?xì)浠衔?。此外為了增加液態(tài)釬料潤溫性及防止銅管外表被氧化，在O2-LPG混合氣體中加入了氣體助焊劑（其主要成分為硼酸三甲酯，要求含量為55-65%），三種氣體混合物燃燒溫度可達(dá)2400攝氏度。7.2火焰的分類O2-LPG氣體火焰可根據(jù)氧氣與LPG的混合比不同,有三種不同性質(zhì)的火焰：氧化焰、中性焰和還原焰（亦叫碳化焰），三種火焰。如圖所示。當(dāng)O2與LPG的體積比為3.5時為中性焰，小于3.5時為還原焰，大于3.5時則為氧化焰。

7.3火焰調(diào)節(jié)方法首先打開LPG氣閥，點(diǎn)火后調(diào)節(jié)氧氣閥調(diào)出明顯的碳化焰后再緩慢調(diào)大氧氣閥直到白色外焰距藍(lán)色2~4mm，此時外焰輪廓已模糊，即內(nèi)焰與焰心將重合，此時的火焰為中性焰，再調(diào)大氧氣則變?yōu)檠趸?，氧化焰的焰心呈白色，其長度隨氧氣量增大而變短。焊接銅管時應(yīng)使用中性焰，盡量避免用氧化焰和碳化焰，氣體助焊劑流量大小則需調(diào)到外焰呈亮綠色,另外也可依據(jù)焊后銅管的顏色來調(diào)節(jié)氣體助焊劑,當(dāng)焊后銅管有變黑的傾向時,則應(yīng)調(diào)大氣體助焊劑的流量,直到焊后銅管呈紫色為止。

焊接時，氧氣與LPG的壓力選擇如下表：焊接材料釬料釬劑供氣壓力（MPa）紫銅一一紫銅磷銅釬料氣體助焊劑LPG02黃銅一一紫銅0.05-0.090.4-0.8鋼一一銅銀釬料氣體助焊劑+固體助焊劑8、焊炬及焊嘴選擇使用通用焊炬進(jìn)行釬焊時，最好使用多孔噴嘴（通常叫梅花嘴），此時得到的火焰比較分散，溫度比較適當(dāng)，有利于保證均勻加熱。焊炬及焊嘴的選擇見下表：8.1焊炬的選擇銅管直徑（mm）<12.712.7~19.05±19.05焊炬型號H01-6H01-12H01-028.2焊嘴的選擇銅管直徑（mm）±1612.7~9.539.53~6.35<6.35和毛細(xì)管單孔嘴型3號2號1號/梅花嘴型4號3號2號1號以上兩表是選擇焊炬和焊嘴的一般原則，在實(shí)際選擇中，還應(yīng)考慮銅管的壁厚也就是說，必須根據(jù)銅管的直徑和壁厚，綜合選擇焊炬和焊嘴。9、加熱針對現(xiàn)有的情況，焊接有三種位置：豎直焊、水平焊、倒立焊。如下圖所示：9.1三種施焊方式，加熱方法如下圖所示，管徑大且管壁厚時，加熱應(yīng)近些。為保證接頭均勻加熱，焊接時使火焰沿銅管長度方向移動，保證杯形口和附近10mm范圍內(nèi)均勻受熱，但倒立焊時，下端不宜加熱過多，若下端銅管溫度太高，則會因重力和鋪展作用使液態(tài)釬料向下流失。

火焰蘭_加熱距離：從白焰芯起，離工件10-15mm；加熱角度：從工件中心起，火焰戰(zhàn)io?m（r好加熱距離：從白焰芯起，離工件10-15mm；加熱角度：從工件中心起，火焰戰(zhàn)io?m（r好不好理棒的中間卻拉碰到母材時’一次食熔化彳艮大呈，焊豺只停関在韻面不澎透?亭気不容易出來.易導(dǎo)龜苓泡焊棒的頭部按在母材上.一點(diǎn)點(diǎn)加焊材從焊特的頭部開始從焊構(gòu)朗中閭開蠟9.2注意事項：（1）管徑較大時應(yīng)選用大號的焊嘴，反之則用小號的焊嘴；（2）毛細(xì)管焊接時應(yīng)盡可能避免直接對毛細(xì)管加熱；（3）管壁厚度不同時應(yīng)著重對厚壁加熱；（4）螺紋管釬焊時，加熱和保溫時間比光銅管的時間要短些，以防釬料流失；（5）先加熱插入接頭中的銅管，使熱量傳導(dǎo)至接頭內(nèi)部。10、加入釬料、釬劑10.1釬料加入方法當(dāng)銅管和杯形口被加熱到焊接溫度時呈暗紅色，需從火焰的另一側(cè)加入釬料如果釬焊黃銅和紫銅，則需先加熱釬料，焊前涂覆釬劑后方可焊接。釬料從火焰的另一側(cè)加入，有三方面的考慮，其一：防止釬料直接受火焰加熱而因溫度過高使釬料中的磷被蒸發(fā)掉，影響焊接質(zhì)量；其二：可檢測接頭部分是否均勻達(dá)到焊接溫度；其三：釬料從低溫側(cè)向高溫潤濕鋪展，低溫處釬料填縫速度慢，所以讓釬料在低溫處先熔化、先填縫，而高溫側(cè)填縫時間要短些，這樣可使釬料不至于在低溫處填縫不充分而高溫側(cè)填縫過度而流失，也就是使釬料能均勻填縫。10.2焊接時，可能出現(xiàn)焊料成球狀滾落到接合處而不附著于工件表面的現(xiàn)象，可能的原因是：被焊金屬未達(dá)到焊接溫度而焊料已熔化或被焊金屬不清潔。10.3釬料的用量以磷銅釬料（02x500mm）為例，在合理的間隙條件下，通過實(shí)際測量，與銅管直徑相對應(yīng)的釬料用量標(biāo)準(zhǔn)如下表：銅管直徑（mm）消耗重量（g）消耗長度（mm）(P6.350.3510(P9.350.3611P12.70.5715P15.881.1233P19.051.5544P221.9244.6P25.42.9783P28.33.91110P31.754.6713011、加熱保持

當(dāng)觀察到釬料熔化后，應(yīng)將火焰稍稍離開工件，焊嘴離焊件40-60mm范圍，等

釬料填滿間隙后，焊炬慢慢移開接頭，繼續(xù)加入少量釬料后再移開焊炬和釬料。12、焊后處理焊后應(yīng)清除焊件表面的雜物，特別是黃銅與紫銅焊接后應(yīng)用清水清洗或砂紙打磨焊件表面，以防止表面被腐蝕而產(chǎn)生銅綠，自動焊接時應(yīng)用最后一排槍噴出出氣體助焊劑的氛圍中冷卻，防止高溫的銅管在冷卻過程中被氧化。12.1注意事項：（1） 目視檢查釬焊部位，不應(yīng)有氣孔、夾渣、未焊透、搭接未溶合等；（2） 去除表面的焊劑和氧化膜；（3） 用水冷卻的部件，必須用氣槍吹干水份；（4） 按規(guī)定定置擺放所有部件，避免碰傷、損壞。

12.2常見釬焊缺陷及處理對策缺陷特征產(chǎn)生原因處理措施預(yù)防措施釬焊未填滿接頭間隙部分未填滿1?間隙過大或過小；2.裝配時銅管歪斜；3焊件表面不清潔；4焊件加熱不夠；5千料加入不夠.對未填滿部分重焊1.裝配間隙要合適；2.裝配時銅管不能歪斜；3.焊前清理焊件；4?均勻加熱到足夠溫度；5.加入足夠釬料.釬縫成形不