鋁合金焊接培訓(xùn)教材

鋁合金焊接培訓(xùn)培訓(xùn)目的1、

技術(shù)人員提高技能，并能用所學(xué)知識初步

的指導(dǎo)和分析問題。2、

所有焊接人員重新溫習(xí)并掌握相關(guān)的焊接

知識，最終目的是服務(wù)于生產(chǎn)。鋁合金的物理化學(xué)性質(zhì)及其用途鋁合金的最大特征是密度低，大約相當于鐵的

三分之一左右。鋁的另一特性是導(dǎo)電、導(dǎo)熱性能好。純鋁的導(dǎo)

電性僅次于銀、銅、金而居第四位，所以，純鋁

和某些合金化程度較低的鋁合金常用來代替昂貴

的銅，制作輸電線及其它電子組件。鋁合金的物理化學(xué)性質(zhì)及其用途鋁合金的第三個特性是耐蝕性好。這是由于鋁極易氧化，在其表面生成一薄層致密而堅固的氧化鋁(A1?0?)膜，阻止氧向金屬

內(nèi)部擴散而起保護作用。只有在鹵素粒子及堿粒子的強烈作用下這種氧化膜才會遭到破壞。其熔點高達2050℃。鋁合金的物理化學(xué)性質(zhì)及其用途因此，在焊接過程中，熔池表面及熔池內(nèi)部的氧化膜會

阻礙鋁合金金屬之間的良好熔合，容易造成夾渣。同時氧化膜還容易吸附水分，焊接時導(dǎo)致焊縫氣孔，從而影響鋁合金的焊接質(zhì)量。為了保證焊接質(zhì)量，必須去除表面氧化膜，并防止在

焊接過程中再氧化。另外，鋁合金的熱導(dǎo)率和比熱都很大，

在焊接過程中大量的熱能被迅速傳導(dǎo)到基體金屬內(nèi)部，降低了電弧熱的有效利用率，因此焊接厚板時一般都采用大功率焊接電源或者能量集中的焊接方法，有時還需要預(yù)熱、

雙面焊接等輔助焊接工藝，從而增加了施工難度，提高了焊接成本。鋁合金的焊接問題成為現(xiàn)今焊接技術(shù)研究的熱點之一。與剛的焊接

相比，鋁合金的焊接有其復(fù)雜的焊接性；熱導(dǎo)率和導(dǎo)電性高，凝固速

率高，表面易形成氧化層，熱膨脹系數(shù)高，容易形成氣孔，凝固溫度

范圍較大。鋁合金焊接難點及解決措施：(1)極易氧化。在空氣中，鋁容易同氧化合，生成致密的三氧化二鋁薄膜(厚度約0.1-0.2μm),熔點高(約2050℃),遠遠超過鋁及鋁合金的熔點(約600℃左右)。氧化鋁的密度約為鋁的1.4倍，氧化鋁薄膜的表面易吸附水分，焊接時，它阻礙基本金屬的熔合，極易形成氣孔、夾渣、未熔合等缺陷，引起焊縫性能下降。鋁及鋁合金的焊接性分析鋁及鋁合金的焊接性分析(2)易產(chǎn)生氣孔。鋁和鋁合金焊接時產(chǎn)生氣孔的主要原因是氫，由于液態(tài)鋁可溶解大量的氫，而固態(tài)鋁幾乎不溶解氫，因此當熔池溫度快速冷卻與凝固時，氫來不及逸出，容易在焊縫中聚集形成氣孔。氫氣孔目前難于完全避免，氫的來源很多，

有電弧焊氣氛中的氫，鋁板、焊絲表面吸附空氣中的水分等。

實踐證明，即使氬氣按GB/T4842要求，純度達到99.99%

以上，

但當水分含量達到20ppm時，也會出現(xiàn)大量的致密氣孔，當空氣相對濕度超過80%時，焊縫就會出現(xiàn)氣孔。(3)焊縫變形和形成裂紋傾向大。鋁的線膨脹系數(shù)和結(jié)晶收縮率約比鋼大兩倍，易產(chǎn)生較大的焊接變形的內(nèi)應(yīng)力，對剛性較大結(jié)構(gòu)將促使熱裂紋的產(chǎn)生。鋁及鋁合金的焊接性分析(4)鋁的導(dǎo)熱系數(shù)大約為鋼的4倍，因此，焊接鋁和鋁合金時，比焊

鋼要消耗更多的熱量。(5)合金元素的蒸發(fā)的燒損。鋁合金中含有低

沸點的元素(如鎂、鋅、錳等),在高溫電弧作

用下，極易蒸發(fā)燒損，從而改變焊縫金屬的化學(xué)成分，使焊縫性能下降。鋁及鋁合金的焊接性分析(6)高溫強度和塑性低。高溫時鋁的強度和塑

性很低，破壞了焊縫金屬的成形，有時還容易

造成焊縫金屬塌落和焊穿現(xiàn)象。(7)無色彩變化。鋁及鋁合金從固態(tài)轉(zhuǎn)為液態(tài)

時，無明顯的顏色變化，使操作者難以掌握加

熱溫度。鋁及鋁合金的焊接工藝要點鋁及其合金的焊接方法較多，如鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊、變極性等離子弧焊、激光和電子束焊、攪拌摩擦焊等。各種方

法適合于不同的場合，應(yīng)根據(jù)合金牌號、

焊件厚度、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)以及焊接質(zhì)量要求因

素加以選擇。下面主要講解鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊焊接方法(1)鎢極氬弧焊鎢極氬弧焊熱量比較集中，電弧燃燒穩(wěn)定，采用交流或直流反接，可用于焊接鋁

合金，能得到高質(zhì)量的街頭。但由于電流大小的

限制，一般用于薄板的焊接，焊接厚板時效率較

低。在普通鎢極氬弧焊基礎(chǔ)上發(fā)展起來的鎢極脈

沖氬弧焊，可明顯地改善小電流焊接過程的穩(wěn)定

性，能很好地控制焊接熱輸入和焊縫成形，特別

適合于薄板和全位置焊接，易于獲得高質(zhì)量的焊

縫。焊接方法(2)熔化極氬弧焊與鎢極氬弧焊相比，熔化極氬弧焊可焊的鋁合金厚度明顯加大，而且焊接效率高，適合于自動化生產(chǎn)。當采用脈沖電流焊接時，可減小熱輸入和焊接變形。焊接參數(shù)正確選用焊接參數(shù)是保證焊接接頭質(zhì)量的重要條件。焊接參數(shù)的選定要考慮接頭的形狀、尺寸及焊縫成形的要求，同時還要考慮對氣孔、裂紋和

接頭軟化程度的影響。

一般來講，,但焊接電流和焊接速度的配合，應(yīng)以實踐經(jīng)驗和基本理論為依據(jù)，

還應(yīng)通過適當?shù)暮附釉囼?焊接工藝評定)來制

定詳細的焊接工藝規(guī)程，以便正確使用。焊前清理鋁及鋁合金焊接時，為了保證焊接質(zhì)量，在焊前必須清除焊絲(表面拋光焊絲除外)

和母材表面上的油污和氧化膜。油污的去

除可采用汽油或丙酮、醋酸乙酯、松香水

及四氯化碳等溶劑，而氧化膜的清理有機

械清理及化學(xué)清理兩種方法，

主要介紹機

械清理措施：焊前清理焊前清理機械清理主要用于焊縫質(zhì)量要求不高、焊件尺寸較大、不易用化學(xué)方法清

理或化學(xué)清理后又被局部污染的焊件。機

械清理的過程為：用丙酮清洗油污后，用

細鋼絲刷、不銹鋼絲輪、將破口兩側(cè)各25mm

左右范圍內(nèi)的氧化膜去除，然后再用丙酮清洗。焊前預(yù)熱厚度超過8mm的焊件，焊前需用氧乙炔火

焰將工件慢慢加熱到100~120

℃,以防止變

形，未焊透，減少氣孔。缺陷及檢驗常見電焊缺陷(1)焊縫尺寸不符合要求主要指焊縫寬窄不一、高低不平、余高不足或過高等。焊縫尺寸過小會降低焊接接頭強度；尺寸

過大將增加結(jié)構(gòu)的應(yīng)力和變形，造成應(yīng)力集中，還增加焊接工作量。焊接坡口角度不當或裝配間隙不均勻，焊接電流

過大或過小，運條方式或速度及焊角角度不當?shù)?/p>

均會造成焊縫尺寸不符合要求。缺陷及檢驗(2)咬邊由于焊接參數(shù)選擇不當，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生

的溝槽或凸陷即為咬邊。咬邊使母材金屬的有效

截面減小，減弱了焊接接頭的強度，而且在咬邊

處易引起應(yīng)力集中，承載后有可能在咬邊處產(chǎn)生

裂紋，甚至引起結(jié)構(gòu)的破壞。產(chǎn)生咬邊的原因操作方式不當，焊接規(guī)范選擇不

正確，如焊接電流過大，電弧過長，焊條角度不當?shù)?。咬邊超過允許值，應(yīng)予補焊。缺陷及檢驗(3)焊瘤焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的

母材上，所形成的金屬瘤即為焊瘤。焊瘤不僅影

響焊縫外表的美觀，而且焊瘤下面常有未焊透缺

陷，易造成應(yīng)力集中。焊瘤常在立焊和仰焊時發(fā)

生。焊縫間隙過大，焊條角度和運條方法不正確，焊

條質(zhì)量不好，焊接電流過大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的產(chǎn)生。缺陷及檢驗(4)燒穿焊接過程中，熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷

稱為燒穿。燒穿常發(fā)生于打底焊道的焊接過程中。發(fā)生燒穿，焊接過程難以繼續(xù)進行，是一種不允許存在的焊接缺陷。造成燒穿的主要原因是焊接電流太大或焊接速度太低；坡

口和間隙太大或鈍邊太薄以及操作不當?shù)取榱朔乐篃?/p>

要正確設(shè)計焊接坡口尺寸，確保裝配質(zhì)量，選用適當?shù)暮?/p>

接工藝參數(shù)。單面焊可采用加銅墊板或焊劑墊等辦法防止

熔化金屬下塌及燒穿。缺陷及檢驗(5)未熔合未熔合指焊接時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間未完全熔化結(jié)合的部分；或指點焊時母材與母材之間未完全熔化結(jié)合的部分。未熔合的危害大致與未焊透相同。產(chǎn)生未熔合的原因有：焊接線能量太低；電弧發(fā)生

偏吹；坡口側(cè)壁有銹垢和污物；焊層間清渣不徹底等。缺陷及檢驗(6)未焊透焊接時接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象稱為未焊

透，未焊透常出現(xiàn)在單面焊的根部和雙面

焊的中部。未焊透不僅使焊接接頭的機械性能降低，而且在未焊透處的缺口和端部

形成應(yīng)力集中點，承載后會引起裂紋。缺陷及檢驗未焊透產(chǎn)生的原因是焊接電流太??；焊接速度太快；焊條

角度不當或電弧發(fā)生偏吹；坡口角度或?qū)陂g隙太小，焊

件散熱太快；氧化物和熔渣等阻礙了金屬間充分的熔合等。

凡是造成焊條金屬和基本金屬不能充分熔合的因素，都會

引起來焊透的產(chǎn)生。防止未焊透的措施這里面包括：①正確選擇坡口形式和裝

配間隙，并清除掉坡口兩側(cè)和焊層間的污物及熔渣；②選

用適當?shù)暮附与娏骱秃附铀俣?；③運條時，應(yīng)隨時注意調(diào)整焊條的角度，特別是遇到磁偏吹和焊條偏心時，更要注

意調(diào)整焊條角度，以使焊縫金屬和母材金屬得到充分熔合；

④對導(dǎo)熱快、散熱面積大的焊件，應(yīng)采取焊前預(yù)熱或焊接

過程中加熱的措施。缺陷及檢驗(7)凹坑、塌陷及未焊滿凹坑指：在焊縫表面或焊縫背面

形成的低于母材表面的局部低洼部分(8)塌陷：單面熔化焊時，由于焊接工藝不當，造成焊縫金屬過量透過背面，使焊縫正面塌陷，背面凸起的現(xiàn)象。(9)未焊滿：由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續(xù)或

斷續(xù)的溝槽，這種現(xiàn)象。上述缺陷削弱了焊縫的有效截面，容易造成應(yīng)力集中，并

使焊縫的強度嚴重減弱。塌陷常在立焊和仰焊時產(chǎn)生，特

別是管道的焊接，往往由于熔化金屬下墜出現(xiàn)這種缺陷。

氬弧焊應(yīng)注意在收弧的過程中，使焊條在熔池處作短時間

的停留，或作環(huán)形運條，以避免在收弧處出現(xiàn)凹坑。氣孔的形成及危害氣孔的形成及危害焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能

逸出，而殘留下來形成的空穴稱為氣孔。氣孔可分為密集氣孔、針狀氣孔等。焊縫中形成氣孔的氣體主要是氫氣。焊接區(qū)的氫可來自于各個方面，弧柱氣氛中水分、焊

接材料及母材表面氧化膜吸附的水分都是主要來源，這些

水分在電弧高溫作用下形成氣泡于熔池中，來不及浮出便形成氣孔。氣孔對焊縫的性能有較大影響，它不僅使焊縫的有效工作截面減小，使焊縫機械性能下降，而且破壞了焊縫的致

密性，容易造成泄漏。氣孔的邊緣有可能發(fā)生應(yīng)力集中，

致使焊縫的塑性降低。因此在重要的焊件中，對氣孔應(yīng)嚴

格地控制。氣孔的形成及危害氣孔產(chǎn)生的原因①氬氣純度低，雜質(zhì)太多或氬氣管路內(nèi)有水分以及氬氣管路漏氣。②焊絲或母材坡口附近焊前未清理干凈，或

清理后又被污物，水分等污染。③氬弧焊時氬氣保護不良，電弧不穩(wěn)，電弧

過長，鎢極伸出長度過長。氣孔的形成及危害④焊接參數(shù)選擇不當，焊接速度過快或過慢。⑤周圍環(huán)境潮濕，風(fēng)速較大防止措施：①保證保護氣體純度。②焊絲和母材坡口處要清理干凈。③正確選擇焊接參數(shù)。④焊前采用預(yù)熱。⑤工作環(huán)境不要潮濕，有防風(fēng)裝置。裂紋裂紋在焊接應(yīng)力及其它致脆因素共同作業(yè)下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而形成的新界面而產(chǎn)生的縫隙稱為焊接裂紋。鋁及鋁合金焊接裂紋屬熱裂紋。

裂紋時最危險的焊接缺陷，嚴重地影響著焊接結(jié)構(gòu)的使用性能和安全可靠性，而且是許多焊接結(jié)構(gòu)破壞事故的主要原因。裂紋主要原因①焊絲選用不當.②焊接順序選擇不當。③焊接結(jié)束或是中斷時，如果熱源撤離過快，或時

弧坑未填好，常常容易出現(xiàn)弧坑裂紋。④焊縫過于集中或是受熱區(qū)溫度過高，變形應(yīng)力過

大。⑤溶劑、焊絲保護氣體含雜質(zhì)過多。⑥結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭

拘束應(yīng)力過大；裂紋防止措施防止措施：①正確選擇焊絲，控制焊縫成分與母材成分良好匹配。②選擇合理的焊接順序。③焊接結(jié)束或中斷時，收弧電流應(yīng)調(diào)小，哀減時間稍長，并

在收弧處填加焊絲。,或是在焊縫終端處裝收弧板，在收弧板上收弧。④控制好受熱區(qū)的溫度以及變形，必要時應(yīng)采取預(yù)熱措施。⑤注意減小焊接結(jié)構(gòu)的剛性，焊縫應(yīng)盡量避免應(yīng)力集中處。焊接缺陷檢驗焊接檢驗的重要性焊接檢驗時保證產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良，防止報廢出廠的重要措施。在新產(chǎn)生試制過程中，通過檢驗可以發(fā)現(xiàn)試制過程中發(fā)生質(zhì)

量問題，找出原因，消除缺陷。使新產(chǎn)品或新工藝得到運

用，質(zhì)量得到保證。非破壞性檢驗非破壞性檢驗是指在不損壞被檢查材料或成品的性能、完整性的條件下進行檢測缺陷的方法。它包括外觀檢驗、致

密性檢驗和無損探傷檢驗。主要介紹無損探傷檢驗無損探傷檢驗無損探傷檢查主要用于發(fā)現(xiàn)焊縫表面的細微缺陷以及存在于焊縫內(nèi)部的缺陷。例如夾渣、氣孔、裂紋、未熔合等。這類檢驗方法已在重要的焊接結(jié)構(gòu)中被廣泛應(yīng)用。常

見的探傷方法有：著色檢驗、超聲波檢驗、射線檢驗。這里主要介紹著色檢驗、超聲波檢驗。著色檢驗它也是用來發(fā)現(xiàn)焊件表面缺陷的一種方法，但對焊件表面光潔度要求較高，檢驗時，將焊件用清洗劑擦洗干凈，然后噴上著色

劑；流動性和滲透性良好的著色劑便滲入

到焊縫表面的細微裂紋中，隨后將焊件表

面用清洗劑擦凈并涂以顯像劑，浸入裂紋

的著色劑遇到顯像劑，便會顯現(xiàn)出缺陷的

位置、形狀和大小超聲波檢驗它是用來檢測大厚度焊件焊縫內(nèi)部缺陷的。適用于檢測厚度一般為8～120mm

的任何部位的氣孔、夾雜、裂紋等缺陷，但它對缺陷的辨別能力差，且沒有直觀性。檢測時要求工件表面平滑光潔，并涂上一層機油為媒介。檢驗時，超聲波由工件

表面?zhèn)魅?，并在工件?nèi)部傳播，當在其傳播方向

上遇到內(nèi)部缺陷、工件表面、工件底面時就會引

起反射，由探頭將超聲波變成電信號，由缺陷脈

沖與始脈沖及底脈沖間的距離，可知缺陷的深度，

并由缺陷脈沖訊號的高度可確定缺陷的大小。焊接缺陷的清除可采用機械清除，不能用電弧清除

的方法。機械清除可以用角向砂輪片，車削或是風(fēng)動銑刀清

除。清除的過程不會使焊接接頭受熱而產(chǎn)生組織

和性能的變化。清除焊接缺陷要注意開溝、槽，和最適宜的坡口寬

度和長度，注意開溝槽時要考慮補焊過程中收的

應(yīng)力和變形。焊接缺陷的清除補焊焊接缺陷清除后，要清除油污和氧化膜，應(yīng)按經(jīng)評定合格的焊接工藝規(guī)程進行補焊。補焊時應(yīng)盡量使用較小的線能量，補焊過程中適當采用預(yù)熱措施。盡可能多層焊接。

焊后盡可能采取防止產(chǎn)生焊接缺陷。鋁合金焊縫返修焊補通用工藝規(guī)程介紹一下幾種缺陷的焊補工藝規(guī)程1,表面氣孔2、

末端弧坑縮孔3、連續(xù)咬邊或間斷咬邊4、

裂紋5、根部未熔合6、根部未焊透7、焊縫超高8、坡口填充不足9、根部凹陷

1、表面氣孔表面氣孔：

要求單個氣孔t=0-3mm時，

d≤0.1s或0.1a;t>3mm時，d≤0.2s或0.2a(其中t板厚或管壁厚，a

角焊縫有效厚度，s

對接焊縫有效厚度，d

氣孔直徑),最大值為1mm。處理方法：利用風(fēng)動角磨機配合鋁切割片清除焊縫處的氣孔缺陷，用風(fēng)動角磨機配合不銹鋼碗刷清除雜質(zhì)，用MIG焊進行焊補。技術(shù)要求：焊前，將焊補處清理干凈，無鋁屑等雜質(zhì)；焊補后，用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼對焊縫進行打磨，打磨至焊縫與焊縫、焊縫與母材間圓滑過渡，打磨后進行檢測，直至不存在表面氣孔為

止

。2、末端弧坑縮孔焊縫末端不允許出現(xiàn)弧坑縮孔。處理方法：用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼清除弧坑縮孔，確認無其它缺陷后，

清除雜質(zhì)，用MIG

焊進行焊補。技術(shù)要求：

焊補后，用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼對焊縫進行打磨，打磨至焊縫與焊縫、焊縫與母材間圓滑過渡，打磨后進行檢測，直至檢查合

格為止。連續(xù)咬邊不允許；間斷咬邊h≤0.1t

(其中t板厚或管壁厚，h缺欠高度

或?qū)挾?,最大值為0.5mm。處理方法：

用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼將咬邊處焊縫清除掉，確認無其它

缺陷后，清除雜質(zhì)，用MIG

焊進行焊補。技術(shù)要求：

焊補后，用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼對焊縫進行打磨，打磨至焊縫與焊縫、焊縫與母材間圓滑過渡，打磨后進行檢測，直至檢查合3、連續(xù)咬邊或間斷咬邊格為止。4、裂紋焊縫處不允許出現(xiàn)裂紋缺欠。處理方法：用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼清除裂紋缺陷，必要時用電鉆在裂紋兩端頭鉆終止孔，然后用MIG

焊進行焊補。技術(shù)要求：焊補后，用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼對焊縫進行修

磨，打磨至焊縫與焊縫、焊縫與母材間圓滑過渡，打磨后

進行檢測，直至檢查合格為止。5、根部未熔合焊縫根部不允許出現(xiàn)未熔合缺欠。處理方法：用風(fēng)動角磨機配合鋁切割片(短小焊縫用風(fēng)動直磨機配合旋

轉(zhuǎn)銼)將焊縫未熔合處剖開，確認無其它缺陷后，清除雜質(zhì)，用MIG

焊進行焊補。技術(shù)要求：

焊補后，用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼對焊縫進行打磨，打磨至焊縫與焊縫、焊縫與母材間圓滑過渡，打磨后進行檢測，直至檢查合格為止。6、根部未焊透焊縫根部未焊透不允許。處理方法：用動角磨機配合鋁切割片將未焊透處剖開，確認無其它缺陷后，清除雜質(zhì)，用MIG

焊進行焊補。技術(shù)要求：焊補后，用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼對焊縫進行打磨，打磨至焊縫與焊縫、焊縫與母材間圓滑過渡，打磨后進行檢測，直至檢查合格為止。7、焊縫超高h≤1.5mm+0.1b(其中h

缺欠高度或?qū)挾龋?/p>

b

焊縫余高的寬度),最大值為6mm。處理方法：用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼對焊縫進行打磨將焊縫超除標準的區(qū)域進行打磨，

要求打磨后的焊縫與原焊縫保持圓滑過渡。8、坡口填充不足h≤0.05t(其中h

缺欠高度或?qū)挾龋?/p>

b焊縫余高的寬度),最大值為0.5mm。處理方法：用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼將坡口填充不足區(qū)域清除，確認無

其它缺陷后，清除雜質(zhì)，用MIG

焊補。技術(shù)要求：焊補后，用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼對焊縫進行打磨，打磨至焊縫與焊縫、焊縫與母材間圓滑過渡，打磨后進行檢測，直至檢查合格為止。9、根部凹陷h≤0.05t(其中h

缺欠高度或?qū)挾龋?/p>

b焊縫余高的寬度),最大值為0.5mm。處理方法：

用風(fēng)動角磨機配合鋁切割片將根部凹陷區(qū)域鏟除，確認無其它缺陷后，清除雜質(zhì)，用MIG

焊補。技術(shù)要求：焊補后，用風(fēng)動直磨機配合旋轉(zhuǎn)銼對焊縫進行打磨，打磨至焊縫與焊縫、焊縫與母材間圓滑過渡，打磨后進行檢測，直至檢查合格為止。10、焊接墊板存在缺陷處理方法：

部件焊接后，如果經(jīng)無損檢測(PT

、RT

、UT等)發(fā)現(xiàn)焊接墊板處存在裂紋、氣孔等缺陷時，焊接墊板可以根據(jù)無

損檢測結(jié)果所顯示的位置予以清除，清除

后打磨至圓滑過渡，并先做PT確保無表面

缺陷，然后確認檢測可達的情況下，再次

做RT或UT

等確保無內(nèi)部缺陷方可。焊接基礎(chǔ)知識焊接接頭與焊縫電弧焊接頭包括4部分：焊縫、熔合區(qū)、熱影響區(qū)、焊縫附近的母材。熔化焊焊接接頭的組成a)對接接頭

b)搭接接頭1-焊縫金屬2-熔和線3-熱影響區(qū)4-母材接頭的基本形式焊接接頭(簡稱接頭):用焊接方法連接的接頭。常用的焊接接頭：對接接頭、T形接頭、十字接頭、搭接接

頭、角接接頭、端接接頭、套管接頭、斜對接接頭、卷邊接頭、鎖底對接接頭等。名

稱?焊縫形式?名

稱?焊縫形式?對接接頭?端接接頭+*-30中T形接頭?斜對接接頭角接接頭?卷邊接頭搭接接頭4封底對接接頭焊接接頭的基本類型(a)

不開坡口的對接接頭

(b)開坡口的對接接頭(c)

削薄對接接頭

(d)

帶墊板的對接接頭對接接頭的幾種形式2、T形接頭將相互垂直的被連接件用角焊縫連接起來的接頭

稱為T形(十字)接頭。T形接頭10~40空20°40~604~302~300～223、搭接接頭兩塊板料相疊，而在端部或側(cè)面進行角焊，或加

上塞焊縫、槽焊縫連接的接頭稱為搭接接頭。搭接接頭4、角接接頭兩鋼板成一定角度，在鋼板邊緣焊接的接頭稱為

角接接頭。(b)單邊V

形坡口

(c)V

形坡口

(d)K

形坡口角接接頭(a)

不開坡口50°±5°50°±5°3

d2

可60°±5°20~406~3012~302~80～12,N焊縫的基本形式焊縫：焊件經(jīng)焊接后所形成的結(jié)合部分。分類：1、按空間位置可分為：平焊縫、橫焊縫、立焊縫、仰

焊縫；2、按結(jié)合方式可分為：對接焊縫、角焊縫、塞焊縫

；3、按焊縫斷續(xù)情況可分為：連續(xù)焊縫、斷續(xù)焊縫；4、按承載方式可分為：工作焊縫、聯(lián)系焊縫。焊縫是構(gòu)成焊接接頭的主體部分，對接接頭焊縫、

角接接頭焊縫是焊縫的基本形式。1.

對接焊縫對接焊縫是沿著兩個焊件之間形成的，

有不開坡口(或開I形坡口)和開坡口的兩種。

焊縫表面形狀有上凸的和與表面平齊的。(a)

平角焊縫(b)

凹角焊縫

(c)

凸角焊縫(d)不等焊腳角焊縫角焊縫截面形狀2.

角焊縫3.

工作焊縫和聯(lián)系焊縫工作焊縫(又稱承載焊縫)焊縫與焊件串聯(lián)成整體主要承擔(dān)載荷的作用。焊

縫一旦斷裂，鋼結(jié)構(gòu)就立即受到嚴重破壞。聯(lián)系焊縫(又稱非承載焊縫)焊縫與兩個或兩個以上的焊件并聯(lián)成整體(即連

接作用),焊縫不直接承擔(dān)載荷，工作中受力很小，

焊縫一旦斷裂，結(jié)構(gòu)不會立即失效。三

、坡口的基本形式1.坡口類型坡口：根據(jù)設(shè)計或工藝需要，在焊件的待焊部位加工成

一定幾何形狀并經(jīng)裝配后構(gòu)成的溝槽。：用機械、火焰或電弧等加工坡口的過程。(1)是為保證電弧能深入到焊縫根部使其焊透，并獲

得良好的焊縫成形以及便于清渣。(2)對于合金鋼來說，坡口還能起到調(diào)節(jié)母材金屬和

填充金屬比例(即熔合比)的作用。(1)根據(jù)板厚不同，對接焊縫的焊接邊緣可分為卷邊、

平對或加工成為V形、X形、K形和U形等坡口。(d)單U形坡口

(e)

雙U形坡口對接焊縫坡口型式(c)X

形坡口(b)V

形坡口(a)不開坡口(2)根據(jù)焊件厚度、結(jié)構(gòu)形式及承載情況不同，

角接接頭和T形接頭的坡口形式可分為I形、帶鈍邊的

單邊v形坡口和K形坡口等。角接和T形接頭的坡口a)I形

b)單邊v

形(帶鈍邊)

c)K

形(帶鈍邊)焊接接頭的表示方法一、焊縫符號與焊接方法代號焊縫符號：在圖紙上標注出焊縫形式、焊縫尺寸和焊接

方法的符號。由GB/T324-1998《

焊縫符號表示法》(適用于金

屬熔焊和電阻焊)和GB/T5185-1999《

金屬焊接及釬

焊方法在圖樣上的表示代號》進行了規(guī)定。焊縫的符號組成：基本符號、輔助符號、補充符號、焊

縫尺寸符號和指引線。焊縫名稱焊縫橫截面形狀符

號焊縫名稱焊縫橫截面形狀符

號I形焊縫—角焊縫V形焊縫V塞焊縫或槽焊縫帶鈍邊V形焊縫Y單邊V形焊縫V喇叭形焊縫f鈍邊單邊V形

焊縫/點焊縫帶鈍邊U形焊縫V縫焊縫封底焊縫基本符號：是表示焊縫橫截面形狀的符號，它采用近似于焊縫橫截面形狀的符號表示。名

稱焊縫輔助形式符

號說

明平面符號——表示焊縫表面平齊凹面符號表示焊縫表面凹陷凸面符號〇表示焊縫表面凸陷輔助符號：是表示對焊縫表面形狀特征輔助要求的

符號。輔助符號一般與焊縫基本符號配合使用，當對焊縫表面形狀有特殊要求時使用。名

稱形

式符

號說

明帶墊板符號表示焊縫底部有墊板三面焊縫符號——表示三面焊縫和開口方向周圍焊縫符號表示環(huán)繞工件周圍焊縫現(xiàn)場符號表示在現(xiàn)場或工地上進行焊接尾部符號指引

線

尾

部

符

號

可

參

照

G

B

/

T5185—1999標注焊接方法等焊縫補充符號：是為了補充說明焊縫某些特征的符號。符號名

稱示

意

圖符號名

稱示

意

圖δ板材厚度h焊縫余高C焊縫寬度5焊縫有效厚度b根部間隙N相同焊縫

數(shù)量符號N=4K焊角高度e焊縫間距p鈍邊高度l焊縫長度d焊點直徑R根部半徑a坡口角度H坡口高度的符號。是表示名稱插圖符號雙V型坡口對接焊縫(X型焊縫)有寬焊根面的雙V型對接焊縫對稱焊縫的組合符號焊縫符號的標注國家標準GB/T324-1988、GB/T5185-1999和

GB/T12212-1990中分別對焊縫符號和焊接方法代號

的標注方法作了規(guī)定。(1)焊縫符號和焊接方法代號必須通過指引線

及有關(guān)規(guī)定才能準確無誤地表示焊縫。(2)標注焊縫時，首先將焊縫基本符號標注在

基準線上邊或下邊，其他符號按規(guī)定標注在

相應(yīng)的位置上；(3)箭頭線相對焊縫的位置一般沒有特殊要求，

但是在標注v形、單邊v

形

、J形等焊縫時，箭

頭應(yīng)指向帶有坡口一側(cè)的工件；(4)必要時允許箭頭線彎折一次；(5)虛基準線可以畫在實基準線的上側(cè)或下側(cè)；(6)基準線一般應(yīng)與圖樣的底邊相平行，但在

特殊條件下亦可與底邊相垂直；(7)如果焊縫和箭頭線在接頭的同一側(cè)，則將

焊縫基本符號標注在實基準線側(cè)；相反，如