JB-T 14213-2023 汽車保險杠塑料注射模 技術(shù)規(guī)范

CCSJ46汽車保險杠塑料注射模技術(shù)規(guī)范中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布IJB/T14213—2023前言 1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 14要求 24.1結(jié)構(gòu)要求 24.2零件要求 74.3裝配要求 8 86驗收 97標(biāo)志、包裝、運輸和貯存 9圖1典型結(jié)構(gòu) 2圖2拉變形結(jié)構(gòu)要素 3圖3卡扣部位分型面結(jié)構(gòu) 4圖4水道連接塊結(jié)構(gòu) 5圖5動模拉塊與定模的間隙 6圖6動模斜滑塊與定模的間隙 6圖7安全鎖結(jié)構(gòu) 7表1冷卻水道主要參數(shù) 5表2主要零件及推薦材料 7Ⅱ本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由中國機(jī)械工業(yè)聯(lián)合會提出。本文件由全國模具標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(SAC/TC33)歸口。本文件起草單位：浙江省模具產(chǎn)品質(zhì)量檢驗中心、深圳市銀寶山新科技股份有限公司、鄭州大學(xué)橡塑模具國家工程研究中心、天津職業(yè)技術(shù)師范大學(xué)、成都航天模塑股份有限公司成都模具分公司、滁州市宏都模塑有限公司、安徽江淮汽車集團(tuán)股份有限公司、深圳市和勝金屬技術(shù)有限公司、濱海模塑集團(tuán)有限公司、上汽通用五菱汽車股份有限公司重慶分公司、桂林電器科學(xué)研究院有限公司、福建普西美模具工業(yè)有限公司、義烏市全義模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展有限公司、廣東滿亞科技有限公司、陜西碩恩大數(shù)據(jù)科技有限公司、西安云拓電器有限公司、陜西協(xié)佳亞光軟件有限公司。本文件主要起草人：陳小平、高國利、董斌斌、蔡玉俊、許春曉、黃云東、陳民女、夏咪咪、伍世鋒、劉杰、朱喆、劉春太、董曉傳、周霜、商英、蔣明周、李同兵、金浩星、黃春筍、冉軍、南少微、項東庭、皮坤林。本文件為首次發(fā)布。1汽車保險杠塑料注射模技術(shù)規(guī)范1范圍本文件適用于汽車保險杠塑料注射模(以下簡稱“模具”)的制造。下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T825吊環(huán)螺釘GB/T1184—1996形狀和位置公差未注公差值GB/T1299工模具鋼GB/T4169.8塑料注射模零件第8部分：模板GB/T5231加工銅及銅合金牌號和化學(xué)成分GB/T8492一般用途耐熱鋼和合金鑄件GB/T8845模具術(shù)語GB/T12554塑料注射模技術(shù)條件GB/T12556塑料注射模模架技術(shù)條件GB/T18254高碳鉻軸承鋼JB/T12649塑料注射模熱流道系統(tǒng)技術(shù)條件GB/T8845界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。拉變形pullingdeformation利用材質(zhì)的塑性變形，通過拉塊或機(jī)械手將制件兩端向內(nèi)拉動，使制件兩端向內(nèi)產(chǎn)生形變。拉塊pullingblock橫向向內(nèi)滑動帶動保險杠制件兩端向內(nèi)變形的零件(見圖1中10、圖2中3)。制件上與脫模相干涉區(qū)域的寬度值(見圖2)。斷差mismatch兩鑲件或動、定模對應(yīng)的分型線因加工誤差而產(chǎn)生的錯位偏差。2安裝在成型零件上與外接水管聯(lián)通的零件(見圖4中2)。4要求4.1結(jié)構(gòu)要求4.1.1.1模具典型結(jié)構(gòu)如圖1所示。-14.1.1.2倒扣量大于10mm的宜采用定模取件；倒扣量不大于10mm的宜采用動模取件。4.1.1.3拉變形量應(yīng)比倒扣量大2mm～3mm。拉變形量與拉變形空間尺寸的比值宜小于1:10(見圖2)。3a)合模狀態(tài)b)拉變形后狀態(tài)1——定模板；2——動模鑲件；3——拉塊；4——斜滑塊；5——動模推塊。拉變形空間尺寸。夾角應(yīng)大于15°(見圖3)。4圖3卡扣部位分型面結(jié)構(gòu)4.1.1.6模具分型面貼合區(qū)寬度應(yīng)為40mm～50mm。4.1.1.7成型制件外觀區(qū)域的模具分型線斷差不應(yīng)大于0.05mm。4.1.2.1熱流道系統(tǒng)應(yīng)符合JB/T12649的規(guī)定。4.1.2.2模具應(yīng)采用整體式順序閥控制熱流道系統(tǒng)。4.1.2.3澆口不宜采用潛伏式；不宜在保險杠大燈區(qū)域或后保險杠與尾門配合區(qū)域設(shè)置澆口。4.1.3.1成型制件表面積大于2500mm2的鑲件、滑塊、推塊等成型零件應(yīng)設(shè)置冷卻水道。不能設(shè)置冷卻水道的成型零件應(yīng)采用導(dǎo)熱性能良好的材料制造。4.1.3.2滑塊、斜滑塊、推塊的冷卻水道宜采用水道連接塊從分型面引出(見圖4)。5圖4水道連接塊結(jié)構(gòu)4.1.3.3冷卻水道應(yīng)采用隨形冷卻形式，其主要參數(shù)應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1冷卻水道主要參數(shù)單位為毫米冷卻水道直徑冷卻水井直徑水道與型面距離水道之間的距離4.1.3.4單組水道有效冷卻長度不應(yīng)超過4m,進(jìn)、出水溫差不應(yīng)大于5℃。4.1.3.5同側(cè)模具型腔表面上間隔200mm的相鄰測溫點的溫差不應(yīng)大于5℃。4.1.3.6外接冷卻水管應(yīng)采用硬管，保證所有水管在不拆卸模具的情況下可快速更換。4.1.4.1模具應(yīng)在成型輪眉和翼子板的部位設(shè)置拉塊。4.1.4.2拉塊連桿(見圖1中9)與拉出方向的夾角不應(yīng)大于25°,其直徑不應(yīng)小于φ25mm。4.1.4.3斜滑塊連桿(見圖1中14)與推出方向的夾角不應(yīng)大于25°;夾角大于18°時，應(yīng)采用T形塊或雙導(dǎo)向桿機(jī)構(gòu)。4.1.4.4動模拉塊或斜滑塊與定模的間隙值不應(yīng)小于0.5mm(見圖5、圖6)。6圖5動模拉塊與定模的間隙4.1.4.5模具應(yīng)設(shè)置同步拉鉤機(jī)構(gòu)。4.1.4.6模具應(yīng)設(shè)置防止制件表面產(chǎn)生頂塊印缺陷的結(jié)構(gòu)。4.1.5.1制件應(yīng)采用推塊推出，推塊質(zhì)量宜小于2000kg。4.1.5.2推桿、推塊應(yīng)設(shè)置防轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)。4.1.5.3模具下側(cè)應(yīng)設(shè)置支承導(dǎo)軌。4.1.5.4模具開模時應(yīng)采用氮氣彈簧或液壓缸機(jī)構(gòu)同步推出。4.1.5.7動模推塊連桿數(shù)量不應(yīng)少于4根，直徑不應(yīng)小于φ60mm。4.1.6.1動、定模應(yīng)采用不少于4根方導(dǎo)柱導(dǎo)向，四周應(yīng)均布8套精定位部件。74.1.6.2模板之間應(yīng)采用鍵槽定位或銷釘定位；采用銷釘定位時，銷釘直徑不應(yīng)小于φ30mm。4.1.7.2模具安裝尺寸應(yīng)與注塑機(jī)參數(shù)相匹配4.2.1.1主要零件材料的化學(xué)成分應(yīng)符合GB/T1299、GB/T5231和GB/T18254的規(guī)定，材料的性能應(yīng)符合JB/T6057的規(guī)定。推薦材料見本文件表2,允許采用性能高于本文件表2的材料。零件名稱推薦材料牌號定模座板、動模座板成型零件導(dǎo)熱鑲件導(dǎo)柱、斜導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)板方導(dǎo)柱導(dǎo)軌、耐磨塊楔緊塊帶冷卻水道的連桿不帶冷卻水道的連桿84.2.1.2鑄鋼件應(yīng)符合GB/T8492的要求。4.2.2.1模具型腔尺寸極限偏差值不應(yīng)超過制件尺寸極限偏差值的1/5。4.2.2.2模板的尺寸和幾何公差應(yīng)符合GB/T4169.8的規(guī)定。4.2.2.3其他零件的尺寸和幾何公差應(yīng)符合GB/T12554的規(guī)定。4.2.2.4直線導(dǎo)軌安裝平面與運動方向的平行度公差值應(yīng)符合GB/T1184—1996表B3中8級的規(guī)定。4.2.2.5模具分型面表面粗糙度Ra不應(yīng)大于3.2μm。4.2.3表面處理及熱處理4.2.3.1推塊宜進(jìn)行氮化處理或激光淬火，氮化層厚度不應(yīng)小于0.1mm,硬度為58HRC～62HRC,激光淬火層厚度不應(yīng)小于1mm,硬度為48HRC～52HRC。4.2.3.2定模板、動模板和推塊應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力處理。4.2.3.3拋光工序不應(yīng)破壞型腔表面的曲率。4.2.3.4制件表面要求噴涂的模具，其型腔表面拋光應(yīng)采用不小于800目的砂紙；制件表面為皮紋的模具，其型腔表面拋光應(yīng)采用不小于600目的砂紙。4.3裝配要求4.3.1模具整體起吊應(yīng)采用4個不小于M64的吊環(huán)螺釘；質(zhì)量超過15kg的零部件應(yīng)設(shè)置吊環(huán)螺釘孔；吊環(huán)螺釘應(yīng)符合GB/T825的規(guī)定。4.3.2主要部件應(yīng)設(shè)置防錯結(jié)構(gòu)或明顯標(biāo)識。4.3.3斜滑塊與其對應(yīng)的主體部件裝配完成后，對兩者的成型部分應(yīng)進(jìn)行整體加工。4.3.4模具分型面應(yīng)平整、密合，表面不應(yīng)有銹蝕和機(jī)械損傷等缺陷。4.3.5成型零件與對應(yīng)的裝配槽或型腔、型芯之間的配合間隙不應(yīng)大于0.02mm。4.3.6推桿固定板與推板裝配完成后的變形不應(yīng)大于0.2mm。4.3.7模具活動零件裝配后，各零件應(yīng)位置準(zhǔn)確、動作可靠，無卡滯現(xiàn)象。4.3.8合模后，定模座板與動模座板安裝平面的平行度公差值應(yīng)符合GB/T1184—1996表B3中7級的4.3.9氣動或液壓系統(tǒng)應(yīng)管路暢通，不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象。4.3.10冷卻系統(tǒng)應(yīng)管路暢通，不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象。4.3.11電氣系統(tǒng)應(yīng)絕緣可靠，不應(yīng)有短路、漏電現(xiàn)象。5檢驗5.1模具成型表面經(jīng)目測檢驗，不應(yīng)有砂眼、劃痕、微坑、拋光不良等缺陷。5.2洛氏硬度檢驗應(yīng)符合GB/T230.1的規(guī)定。5.3模具零件常規(guī)尺寸推薦采用通用量具檢測，型腔和定位位置等關(guān)鍵部位尺寸推薦采用三坐標(biāo)測量5.4模具零件表面粗糙度宜采用表面粗糙度測量儀檢測或表面粗糙度比較樣塊目測檢驗。5.5使用測溫儀測量進(jìn)、出水口的水溫和型腔表面溫度，溫差應(yīng)符合4.1.3.4、4.1.3.5的規(guī)定。5.6模具裝機(jī)后空載試運行，應(yīng)動作無干涉，各活動零部件運行平穩(wěn)、可靠。96驗收6.1驗收應(yīng)包括以下內(nèi)容，所有檢查項均應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求或顧客要求：a)尺寸、外觀檢查；b)加熱系統(tǒng)、模具上的電路、氣路、油路及水道檢查；c)模具動作檢查；e)質(zhì)量穩(wěn)定性檢查。6.2試模前應(yīng)按模具圖樣、本文件或供方和顧客簽訂的技術(shù)協(xié)議，對模具結(jié)構(gòu)、外觀、尺寸和附件、動作進(jìn)行檢查。6.3供方應(yīng)按以下要求對冷卻系統(tǒng)、氣動或液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)進(jìn)行逐項檢查：a)冷卻系統(tǒng)按額定壓力值的1.5倍試壓，保壓不少于15min,不得有滲漏現(xiàn)象；b)氣動或液壓系統(tǒng)按額定壓力值的1.2倍試壓，保壓不少于5min,不得有滲漏現(xiàn)象；c)電氣系統(tǒng)應(yīng)先用500V兆歐表檢測絕緣電阻，絕緣電阻不應(yīng)低于10MQ,其符合要求后按額定參數(shù)通電檢查。6.4完成6.2和6.3項目檢查后可按以下要求進(jìn)行試模：a)試模所用的注塑機(jī)參數(shù)應(yīng)符合工藝要求；b)試模所用材料應(yīng)符合制件設(shè)計圖樣的規(guī)定，采用替代材料應(yīng)經(jīng)顧客同意；c)模具裝機(jī)后應(yīng)先空載運行，確認(rèn)模具活動部分動作靈活、穩(wěn)定、準(zhǔn)確、可靠。6.5模具注射工藝穩(wěn)定后，應(yīng)連續(xù)提取5～10件樣件，在常溫下放置2h后進(jìn)行檢驗。供方和顧客確認(rèn)樣件合格后，供方開具模具合格證并隨模具交付顧客。6.6模具質(zhì)量穩(wěn)定性檢驗方法為模具在正常生產(chǎn)條件下連續(xù)生產(chǎn)不少于8h,或由供方與顧客協(xié)商確定。6.7水、油、氣的進(jìn)、出口和電路接口應(yīng)做標(biāo)識，標(biāo)識應(yīng)清晰、整齊。6.8電路、氣路、油路及水道接頭應(yīng)安裝穩(wěn)固，且無歪斜、無干涉。7標(biāo)志、包裝、運輸和貯存7