化工實(shí)習(xí)總結(jié)

化工實(shí)習(xí)總結(jié)李海天四川師范大學(xué)化學(xué)系2011級(jí)3班2011080120硫酸是一種重要的基本化工原料，廣泛使用于各工業(yè)部門，硫酸的產(chǎn)量常常被用作衡量一個(gè)國(guó)家工業(yè)發(fā)展水平的標(biāo)志。硫酸主要用于生產(chǎn)磷肥。合成纖維、涂料、洗滌劑、制冷劑、飼料添加劑、石油精煉、有色金屬冶煉，鋼鐵、醫(yī)藥和化學(xué)工業(yè)等，也都離不開硫酸。[1]我國(guó)的硫酸工業(yè)起始于19世紀(jì)70年代,當(dāng)時(shí)產(chǎn)量很少。新中國(guó)建立后,尤其是20世紀(jì)80年代以后,硫酸工業(yè)獲得了快速地發(fā)展。根據(jù)1999年底的不完全統(tǒng)計(jì),我國(guó)現(xiàn)有硫酸生產(chǎn)廠家632家,生產(chǎn)能力為32500kt/a。20世紀(jì)50年代以后逐步推廣接觸法，取代鉛室法和塔式法,20世紀(jì)80年代后全部采用接觸法。生產(chǎn)原料有硫鐵礦、硫磺、冶煉煙氣、磷石膏和硫化氫等。在接觸法硫酸工藝生產(chǎn)過程中，有三個(gè)基本的化學(xué)反應(yīng)和與之相聯(lián)系的工序：SO2氣體的制?。籗O2的轉(zhuǎn)化；SO3的吸收。硫鐵礦制酸工藝流程：焙燒焙燒凈化干吸轉(zhuǎn)化由于硫鐵礦制酸耗能大，制出的酸質(zhì)量不好，因此川化集團(tuán)采用的是硫磺制酸的工藝原料工段

固體硫磺由火車運(yùn)至硫磺倉(cāng)庫，采用人工上料方式，通過一大傾角膠帶式輸送機(jī)將硫磺輸送至快速熔硫槽加料口處。

（2）熔硫工段

來自原料工段的固體散裝硫磺由膠帶輸送機(jī)送入快速熔硫槽內(nèi)熔化，經(jīng)熔化后的熔融液硫自溢流口自流至過濾槽中，由過濾泵送入帶助濾劑預(yù)涂層的液硫過濾器內(nèi)過濾后流入液硫中間槽內(nèi)，再由液硫輸送泵輸送到液硫貯罐內(nèi)，液硫由液硫貯罐經(jīng)精硫泵（屏蔽泵）送到焚硫轉(zhuǎn)化工段的焚硫爐內(nèi)燃燒。快速熔硫槽、助濾槽、液硫貯罐、精硫槽等內(nèi)均設(shè)有蒸汽加熱管，用蒸汽間接加熱，使硫磺保持熔融狀態(tài)。

（3）焚硫及轉(zhuǎn)化工段

液硫由精硫泵加壓經(jīng)磺槍機(jī)械霧化而噴入焚硫爐焚燒，硫磺燃燒所需的空氣經(jīng)空氣過濾器過濾后，再經(jīng)空氣鼓風(fēng)機(jī)加壓、干燥塔干燥后送入焚硫爐。

（4）干吸及成品工段

空氣鼓風(fēng)機(jī)設(shè)在干燥塔上游，即硫磺焚燒及轉(zhuǎn)化所需空氣經(jīng)過濾器過濾、鼓風(fēng)機(jī)加壓后進(jìn)入干燥塔塔底，用98％硫酸吸收掉空氣中的水分使出塔干燥空氣中水分0.1g/Nm3，經(jīng)塔頂除霧器除去酸霧后的干燥空氣進(jìn)入焚硫爐。從干燥塔出來的濃度約97.8%的硫酸流入干吸塔循環(huán)槽中，與來自第一吸收塔的吸收酸混合后，經(jīng)干燥塔酸循環(huán)泵加壓后送入干燥塔酸冷卻器中，經(jīng)冷卻至約70℃后送到塔頂進(jìn)行噴淋。

由轉(zhuǎn)化器第三段出口的氣體經(jīng)冷熱換熱器和省煤器II回收熱量、溫度降為172℃后一部分進(jìn)入第一吸收塔塔底，塔頂用來溫度75℃、濃度為98.0％的硫酸噴淋，吸收氣體中SO3后的酸自塔底流出進(jìn)入干吸塔循環(huán)槽中，與來自干燥塔的干燥酸進(jìn)行混合并用工藝水調(diào)節(jié)循環(huán)酸濃度至98％后，再由一吸塔酸循環(huán)泵依次送入一吸塔酸冷卻器冷卻后，送至一吸塔塔頂進(jìn)行噴淋。另一部分一次轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入煙酸塔。塔內(nèi)用發(fā)煙硫酸進(jìn)行噴淋，吸收轉(zhuǎn)化器中的SO3后，由塔底流入發(fā)煙酸循環(huán)槽，通過來自一吸塔酸冷卻器出口的98%硫酸調(diào)節(jié)濃度，然后經(jīng)煙酸塔循環(huán)泵送入煙酸塔酸冷卻器，冷卻后的發(fā)煙酸一部分作為產(chǎn)品送至成品工段，另一部分送入煙酸塔塔頂進(jìn)行噴淋。吸收后的爐氣與另一部分氣體混合后再進(jìn)入第一吸收塔。

由轉(zhuǎn)化器四段出來的二次轉(zhuǎn)化氣經(jīng)低溫過熱器/省煤器I換熱降溫后進(jìn)入第二吸收塔塔底。該塔用溫度為75℃，濃度為98％的硫酸噴淋，吸收SO3后的硫酸自塔底流入吸收塔循環(huán)槽。而后經(jīng)二吸塔酸循環(huán)泵加壓，并經(jīng)二吸塔酸冷卻器冷卻后進(jìn)入第二吸收塔噴淋。

98%成品硫酸由干燥酸循環(huán)泵出口引出，再經(jīng)成品酸冷卻器冷卻至40℃后進(jìn)入成品酸貯罐。三聚氰胺生產(chǎn)工藝

以尿素為原料生產(chǎn)三聚氰胺分為高壓法、低壓法和常壓法四種工藝。

（3）高壓尿素分解法（見圖3）

將加壓至9.8MPa的熔融尿素送入壓縮驟冷器中，經(jīng)驟冷后進(jìn)入合成反應(yīng)器；另將液氨加壓至9.8MPa，在預(yù)熱器中加熱至400℃氣化后送入反應(yīng)器中，反應(yīng)器用熔鹽加熱。生成的三聚氰胺在加壓淬冷器中用液氨冷卻，再在氨氣提塔中分離出氨氣，然后送入結(jié)晶器，殘留的氨氣去氨吸收塔。三聚氰胺在離心機(jī)中與漿液分離，母液作為氨吸收塔吸收劑，吸收后在氨蒸餾塔與氣提塔中分離的氨一起精餾，在大氣壓下返回，作為液氨循環(huán)使用。分離后的三聚氰胺經(jīng)干燥，在粉碎機(jī)中制成粉末，即得精制三聚氰胺成品[4]。

（4）常壓法

以尿素為原料，以氨為載氣、硅膠為催化劑，在常壓和380～400℃的溫度下，催化縮合成三聚氰胺。國(guó)內(nèi)大多數(shù)裝置采用此技術(shù)。

常壓法工藝過程分為粗制工段和精制工段兩部分，粗制工段工藝過程為：已脫除二氧化碳的干燥氨氣，經(jīng)氨預(yù)熱器加熱后送入流化床底部，通過彎形管預(yù)分布，再經(jīng)分布板上錐形泡罩的縫隙均勻吹入床內(nèi)，使床內(nèi)催化劑呈流化態(tài)。

原料尿素經(jīng)計(jì)量過篩后以壓縮空氣壓送至尿素罐，通過加料管用稍高于床內(nèi)壓力的冷氨氣，定量地吹入流化床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)生成的三聚氰胺和副產(chǎn)物由進(jìn)床氨氣攜帶，經(jīng)旋風(fēng)分離器回收夾帶的部分硅膠催化劑后進(jìn)入熱氣過濾器，濾除硅膠細(xì)粉和副產(chǎn)物，再經(jīng)干捕器降溫，三聚氰胺凝華為固體粉末，沉降在干捕器底部。定期出料，即為三聚氰胺粗品，作為精制原料。已分離出三聚氰胺的循環(huán)氣體經(jīng)洗塔除二氧化碳并降溫除濕、干燥，再經(jīng)氨壓縮機(jī)升壓后導(dǎo)至氨氣柜。洗塔底