《乘用車 車輪 彎曲和徑向疲勞性能要求及試驗(yàn)方法》

GB/T5334—202X

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定

起草。

本文件代替GB/T5334—2005《乘用車車輪性能要求和試驗(yàn)方法》，與GB/T5334—2005相比，除結(jié)

構(gòu)調(diào)整（見附錄A）和編輯性改動外，主要技術(shù)變化如下：

a)修改了標(biāo)準(zhǔn)名稱，修改為“乘用車車輪彎曲和徑向疲勞試驗(yàn)性能要求及試驗(yàn)方法”（見封面，

2005版封面）；

b)修改了適用范圍，“本標(biāo)準(zhǔn)適用于GB/T3730.1中規(guī)定的乘用車車輪”（見2005版第1章，本版

第1章）；

c)增加了術(shù)語和定義（見本版第3章）；

d)增加了試驗(yàn)車輪的要求（見本版第4章）；

e)修改了性能要求指標(biāo)，增加了試驗(yàn)樣品數(shù)量和備用車輪的性能要求指標(biāo)（見2005版第3章，

本版第5章）；

f)修改了試驗(yàn)方法，刪除了試驗(yàn)項(xiàng)目、試驗(yàn)樣品、準(zhǔn)備工作等內(nèi)容，重新劃分為試驗(yàn)設(shè)備、載荷

確定、試驗(yàn)程序和失效判據(jù)四部分內(nèi)容；（見2005版第4章，本版第6章）；

g)修改了試驗(yàn)設(shè)備要求，增加了試驗(yàn)車輪連接件安裝面的要求（見本版6.1.1和6.2.1）；

h)修改了試驗(yàn)程序部分內(nèi)容，增加了車輪安裝擰緊力矩要求（見本版6.1.3和6.2.3）；

i)修改了彎曲疲勞試驗(yàn)圖片，增加了徑向疲勞試驗(yàn)示意圖（見本版圖1、圖2）。

本文件使用重新起草法修改采用ISO3006:2015《道路車輛—公路用乘用車車輪—試驗(yàn)方法》。

本文件與ISO3006：2015相比，除結(jié)構(gòu)上做了較大調(diào)整和編輯性改動外，主要技術(shù)指標(biāo)差異如下：

a)裂紋定義長度由10mm改為3mm，同時刪除其它的術(shù)語定義條目（見第3章）；

b)增加了第5章性能指標(biāo)（見第5章）；

c)修改了試驗(yàn)設(shè)備示意圖（見圖1、圖2）；

d)增加了對試驗(yàn)連接件安裝面的技術(shù)要求(見6.1.1和6.2.1)；

e)增加了對車輪加載偏移量的技術(shù)要求（見6.1.4和6.2.4）；

f)修改了徑向疲勞試驗(yàn)輪胎氣壓要求（見6.2.2.2）；

g)刪除了附錄1試驗(yàn)系數(shù)和轉(zhuǎn)數(shù)。

請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。

本文件由中華人民共和國工業(yè)和信息化部提出。

本文件由全國汽車標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會（SAC/TC114）歸口。

本文件起草單位：

本文件主要起草人：

本文件所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況為：

——GB/T5334—2005

——GB/T5334—1987

I

GB/T5334—202X

乘用車車輪彎曲和徑向疲勞性能要求及試驗(yàn)方法

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了乘用車車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)和動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)的性能要求及試驗(yàn)方法。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于GB/T3730.1中規(guī)定的乘用車車輪。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T2933充氣輪胎用車輪和輪輞的術(shù)語、規(guī)格代號和標(biāo)志

GB/T2978轎車輪胎規(guī)格、尺寸、氣壓與負(fù)荷

GB/T3730.1汽車和掛車類型的術(shù)語和定義

3術(shù)語及定義

GB/T2933界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

車輪輪胎總成wheel-tireassembly

由車輪、輪胎和氣門嘴組裝成的合件。

3.2

裂紋crack

試驗(yàn)過程中出現(xiàn)材料分離的現(xiàn)象，長度≥3mm。

4試驗(yàn)車輪

經(jīng)過全部工序加工，可用于車輛的具有代表性的新車輪。

5性能要求

5.1動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)性能要求

動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)性能要求見表1。

1

GB/T5334—202X

表1動態(tài)彎曲疲勞強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求

材料摩擦系數(shù)μ強(qiáng)化系數(shù)S最低循環(huán)次數(shù)N

1.6030000

150000

鋼0.71.33

30000*

1.1150000*

120000

1.60a

25000*

鋁0.7

300000

1.33

60000*

注1：試驗(yàn)時，鋼車輪應(yīng)同時選用兩種強(qiáng)化系數(shù)，鋁車輪可只選其中一種強(qiáng)化系數(shù)；

注2：標(biāo)a為鋁合金車輪優(yōu)先選用的試驗(yàn)系數(shù)；

注3：標(biāo)*號最低循環(huán)次數(shù)只適用于備用車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)。

5.2動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)性能要求

動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)性能要求見表2。

表2動態(tài)徑向疲勞強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求

材料強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)Ｋ最低循環(huán)次數(shù)N

2.25600000

鋼2.001100000

1.65*600000

2.5900000

2.251150000

鋁

2.01500000

1.8*400000

注1：推薦以獲得滿足試驗(yàn)要求的輪胎壽命為基礎(chǔ)選擇強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)。

注2：標(biāo)*號強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)只適用于備用車輪動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)。

6試驗(yàn)方法

6.1動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)

6.1.1試驗(yàn)設(shè)備

試驗(yàn)設(shè)備應(yīng)具有一個被驅(qū)動的旋轉(zhuǎn)裝置，車輪固定不動，而承受一個旋轉(zhuǎn)的彎矩（見圖1a）），或

者車輪可在固定不動的彎矩下旋轉(zhuǎn)（見圖1b））。為了對車輪施加彎矩，在加載臂L上施加一個平行于

車輪安裝面的加載力F。

加載系統(tǒng)應(yīng)保持規(guī)定的載荷，誤差不超過±2.5%Fs。試驗(yàn)設(shè)備提供的連接件安裝表面應(yīng)光潔平整，

2

GB/T5334—202X

且與車輪在車輛上通常采用的連接件具有相同的裝配尺寸特性。連接面的表面硬度推薦在HRC40~HRC

50之間，螺孔或螺栓在連接面的分布節(jié)圓上位置度控制在Φ0.10mm以內(nèi)。

a）車輪不轉(zhuǎn)彎曲機(jī)b）車輪旋轉(zhuǎn)彎曲機(jī)

圖中：

1－加載點(diǎn)；

2－輪輞中心面；

3－車輪；

4－車輪連接件；

F－加載力；

L－力臂；

d－車輪偏距。

圖1動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)

6.1.2彎矩的確定

按下式確定彎矩M(力F×力臂L)，單位為牛頓·米(N·m)。

M＝（μR＋d）FvS（1）

式中：

μ—輪胎與路面間的設(shè)定摩擦系數(shù)，見表1；

R—輪胎靜負(fù)荷半徑，是車輛廠或車輪廠規(guī)定的用在該車輪上的最大輪胎靜半徑，單位為米(m)；

d—車輪內(nèi)偏距或外偏距(內(nèi)偏距為正值，外偏距為負(fù)值)，單位為米(m)；

Fv—車輛廠或車輪廠規(guī)定的車輪最大垂直靜負(fù)荷或車輪的額定負(fù)荷，單位為牛頓(N)；

S—強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)，見表1。

6.1.3試驗(yàn)程序

6.1.3.1參考圖1示意將車輪牢固地夾緊到試驗(yàn)設(shè)備上。將車輪鎖緊螺栓（或螺母）擰緊至汽車制造廠

所規(guī)定的扭矩值。如果沒有規(guī)定，推薦設(shè)定鎖緊扭矩為（120±10）Nm；

6.1.3.2設(shè)置試驗(yàn)彎矩、試驗(yàn)轉(zhuǎn)速和循環(huán)次數(shù)等試驗(yàn)參數(shù)，開始試驗(yàn)。在試驗(yàn)初始階段，一般為1萬轉(zhuǎn)

以內(nèi)，可停機(jī)將車輪鎖緊螺栓或螺母調(diào)整至規(guī)定扭矩值。試驗(yàn)過程中如果螺栓斷裂，則更換全部螺栓后

繼續(xù)試驗(yàn)；

6.1.3.3完成規(guī)定試驗(yàn)循環(huán)次數(shù)后停機(jī)，檢查車輪裂紋情況。

3

GB/T5334—202X

6.1.4失效判據(jù)

出現(xiàn)下列任何一種情況，試驗(yàn)終止，車輪失效：

a)車輪不能繼續(xù)承受載荷；

b)原始裂紋產(chǎn)生擴(kuò)展或出現(xiàn)應(yīng)力導(dǎo)致侵入車輪斷面的新裂紋(用著色滲透或其它可接受方法檢查)；

c)加載點(diǎn)的偏移增量超過試驗(yàn)初始偏移量的10%。

6.2動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)

6.2.1試驗(yàn)設(shè)備

應(yīng)當(dāng)具有在車輪轉(zhuǎn)動時向其傳遞恒定徑向負(fù)荷的能力。設(shè)備有一個轉(zhuǎn)鼓和車輪固定座。轉(zhuǎn)鼓有比車

輪輪胎斷面要寬的光滑表面，轉(zhuǎn)鼓最小直徑為1700mm。車輪固定座安裝表面應(yīng)光潔平整，且與車輪在

車輛上通常采用的連接件具有相同的裝配尺寸特性，安裝面的表面硬度推薦在HRC40~HRC50之間，螺

孔或螺栓在連接面的分布節(jié)圓上位置度控制在?0.10mm以內(nèi)。加載方向垂直于轉(zhuǎn)鼓表面，且與車輪固

定座中心和轉(zhuǎn)鼓中心的連線方向一致，轉(zhuǎn)鼓軸線和車輪固定座軸線應(yīng)平行。加載系統(tǒng)應(yīng)保持規(guī)定的載荷，

誤差不超過±2.5%Fs。

說明：

1—轉(zhuǎn)鼓；

2—車輪輪胎總成；

Fr—徑向負(fù)荷。

圖2車輪徑向疲勞試驗(yàn)

6.2.2輪胎、充氣氣壓及徑向載荷的確定

6.2.2.1輪胎的確定

試驗(yàn)首選車輛廠或車輪廠指定的輪胎型號。如果未指定，參考GB/T2978選擇試驗(yàn)車輪可配用的輪

胎中具有最大斷面寬度的輪胎型號。

6.2.2.2充氣氣壓的確定

試驗(yàn)輪胎的冷充氣氣壓應(yīng)符合表3的數(shù)值。

4

GB/T5334—202X

表3試驗(yàn)充氣氣壓

單位：kPa

使用氣壓試驗(yàn)氣壓

≤160280

161?280450

281?450550

≥450≥使用氣壓的1.2倍

6.2.2.3徑向載荷的確定

按照下式確定徑向載荷Fr，單位為牛頓(N)：

Fr=FvK（2）

式中：

Fv—車輛廠或車輪廠規(guī)定的車輪最大垂直靜負(fù)荷或車輪的額定負(fù)荷，單位為牛頓(N)；

K—強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)，見表2。

6.2.3試驗(yàn)程序

6.2.3.1參考圖2示意將車輪牢固地夾緊到試驗(yàn)設(shè)備上。將車輪鎖緊螺栓（或螺母）擰緊至汽車制造廠

所規(guī)定的扭矩值。如果沒有規(guī)定推薦設(shè)定鎖緊扭矩為（120±10）Nm；

6.2.3.2設(shè)置試驗(yàn)載荷，試驗(yàn)轉(zhuǎn)速和循環(huán)次數(shù)等試驗(yàn)參數(shù)，開始試驗(yàn)。在試驗(yàn)初始階段，一般為1萬轉(zhuǎn)

以內(nèi)，可停機(jī)將車輪鎖緊螺栓或螺母調(diào)整至規(guī)定扭矩值。試驗(yàn)過程中如果螺栓斷裂，則更換全部螺栓后

繼續(xù)試驗(yàn)；在試驗(yàn)期間，壓力將升高，這種升高是正常的，無需調(diào)整；

6.1.3.3完成規(guī)定試驗(yàn)循環(huán)次數(shù)后停機(jī)，檢查車輪裂紋情況。

6.2.4失效判據(jù)

出現(xiàn)下列任何一種情況，試驗(yàn)終止，車輪失效：

a)車輪不能繼續(xù)承受載荷或輪胎壓力；

b)原始裂紋產(chǎn)生擴(kuò)展或出現(xiàn)應(yīng)力導(dǎo)致侵入車輪斷面的新裂紋(用著色滲透或其它可接受方法檢查)。

5

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附錄A

（資料性）

本標(biāo)準(zhǔn)與ISO3006:2015相比的結(jié)構(gòu)變化情況

本標(biāo)準(zhǔn)與ISO3006：2015相比在結(jié)構(gòu)上有所調(diào)整，具體章條編號對照情況見表A.1。

表A.1本標(biāo)準(zhǔn)與ISO3006：2015的章條編號對照情況

本標(biāo)準(zhǔn)章條編號對應(yīng)的ISO3006:2015章條編號

-Contents

-Introduction

4性能要求AnnexARecommendedtestfactorsandtestcycles

6.1彎曲疲勞試驗(yàn)5Dynamiccorneringfatiguetest

6.2徑向疲勞試驗(yàn)6Dynamicradialfatiguetest

附錄Ａ本標(biāo)準(zhǔn)與ISO3006:2015相比的結(jié)構(gòu)變化情況－

_______________________

6

ICS43.040.50

T22

中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)

GB/T5334—202X

代替GB/T5334-2005

乘用車車輪彎曲和徑向疲勞

性能要求及試驗(yàn)方法

Passenger—car—wheelsperformancerequirementsandtest

methodsforcorneringandradialfatigue

(ISO3006:2015,Roadvehicles—Passengercarwheelsforroad

use—Testmethods,MOD)

（征求意見稿）

2020-09-03

GB/T5334—202X

乘用車車輪彎曲和徑向疲勞性能要求及試驗(yàn)方法

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了乘用車車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)和動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)的性能要求及試驗(yàn)方法。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于GB/T3730.1中規(guī)定的乘用車車輪。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T2933充氣輪胎用車輪和輪輞的術(shù)語、規(guī)格代號和標(biāo)志

GB/T2978轎車輪胎規(guī)格、尺寸、氣壓與負(fù)荷

GB/T3730.1汽車和掛車類型的術(shù)語和定義

3術(shù)語及定義

GB/T2933界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

車輪輪胎總成wheel-tireassembly

由車輪、輪胎和氣門嘴組裝成的合件。

3.2

裂紋crack

試驗(yàn)過程中出現(xiàn)材料分離的現(xiàn)象，長度≥3mm。

4試驗(yàn)車輪

經(jīng)過全部工序加工，可用于車輛的具有代表性的新車輪。

5性能要求

5.1動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)性能要求

動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)性能要求見表1。

1

GB/T5334—202X

表1動態(tài)彎曲疲勞強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求

材料摩擦系數(shù)μ強(qiáng)化系數(shù)S最低循環(huán)次數(shù)N

1.6030000

150000

鋼0.71.33

30000*

1.1150000*

120000

1.60a

25000*

鋁0.7

300000

1.33

60000*

注1：試驗(yàn)時，鋼車輪應(yīng)同時選用兩種強(qiáng)化系數(shù)，鋁車輪可只選其中一種強(qiáng)化系數(shù)；

注2：標(biāo)a為鋁合金車輪優(yōu)先選用的試驗(yàn)系數(shù)；

注3：標(biāo)*號最低循環(huán)次數(shù)只適用于備用車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)。

5.2動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)性能要求

動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)性能要求見表2。

表2動態(tài)徑向疲勞強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求

材料強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)Ｋ最低循環(huán)次數(shù)N

2.25600000

鋼2.001100000

1.65*600000

2.5900000

2.251150000

鋁

2.01500000

1.8*400000

注1：推薦以獲得滿足試驗(yàn)要求的輪胎壽命為基礎(chǔ)選擇強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)。

注2：標(biāo)*號強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)只適用于備用車輪動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)。

6試驗(yàn)方法

6.1動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)

6.1.1試驗(yàn)設(shè)備

試驗(yàn)設(shè)備應(yīng)具有一個被驅(qū)動的旋轉(zhuǎn)裝置，車輪固定不動，而承受一個旋轉(zhuǎn)的彎矩（見圖1a）），或

者車輪可在固定不動的彎矩下旋轉(zhuǎn)（見圖1b））。為了對車輪施加彎矩，在加載臂L上施加一個平行于

車輪安裝面的加載力F。

加載系統(tǒng)應(yīng)保持規(guī)定的載荷，誤差不超過±2.5%Fs。試驗(yàn)設(shè)備提供的連接件安裝表面應(yīng)光潔平整，

2

GB/T5334—202X

且與車輪在車輛上通常采用的連接件具有相同的裝配尺寸特性。連接面的表面硬度推薦在HRC40~HRC

50之間，螺孔或螺栓在連接面的分布節(jié)圓上位置度控制在Φ0.10mm以內(nèi)。

a）車輪不轉(zhuǎn)彎曲機(jī)b）車輪旋轉(zhuǎn)彎曲機(jī)

圖中：

1－加載點(diǎn)；

2－輪輞中心面；

3－車輪；

4－車輪連接件；

F－加載力；

L－力臂；

d－車輪偏距。

圖1動態(tài)彎曲疲勞試驗(yàn)

6.1.2彎矩的確定

按下式確定彎矩M(力F×力臂L)，單位為牛頓·米(N·m)。

M＝（μR＋d）FvS（1）

式中：

μ—輪胎與路面間的設(shè)定摩擦系數(shù)，見表1；

R—輪胎靜負(fù)荷半徑，是車輛廠或車輪廠規(guī)定的用在該車輪上的最大輪胎靜半徑，單位為米(m)；

d—車輪內(nèi)偏距或外偏距(內(nèi)偏距為正值，外偏距為負(fù)值)，單位為米(m)；

Fv—車輛廠或車輪廠規(guī)定的車輪最大垂直靜負(fù)荷或車輪的額定負(fù)荷，單位為牛頓(N)；

S—強(qiáng)化試驗(yàn)系數(shù)，見表1。

6.1.3試驗(yàn)程序

6.1.3.1參考圖1示意將車輪牢固地夾緊到試驗(yàn)設(shè)備上。將車輪鎖緊螺栓（或螺母）擰緊至汽車制造廠

所規(guī)定的扭矩值。如果沒有規(guī)定，推薦設(shè)定鎖緊扭矩為（120±10）Nm；

6.1.3.2設(shè)置試驗(yàn)彎矩、試驗(yàn)轉(zhuǎn)速和循環(huán)次數(shù)等試驗(yàn)參數(shù)，開始試驗(yàn)。在試驗(yàn)初始階段，一般為1萬轉(zhuǎn)

以內(nèi)，可停機(jī)將車輪鎖緊螺栓或螺母調(diào)整至規(guī)定扭矩值。試驗(yàn)過程中如果螺栓斷裂，則更換全部螺栓后

繼續(xù)試驗(yàn)；

6.1.3.3完成規(guī)定試驗(yàn)循環(huán)次數(shù)后停機(jī)，檢查車輪裂紋情況。

3

GB/T5334—202X

6.1.4失效判據(jù)

出現(xiàn)下列任何一種情況，試驗(yàn)終止，車輪失效：

a)車輪不能繼續(xù)承受載荷；

b)原始裂紋產(chǎn)生擴(kuò)展或出現(xiàn)應(yīng)力導(dǎo)致侵入車輪斷面的新裂紋(用著色滲透或其它可接受方法檢查)；

c)加載點(diǎn)的偏移增量超過試驗(yàn)初始偏移量的10%。

6.2動態(tài)徑向疲勞試驗(yàn)

6.2.1試驗(yàn)設(shè)備

應(yīng)當(dāng)具有在車輪轉(zhuǎn)動時向其傳遞恒定徑向負(fù)荷的能力。設(shè)備有一個轉(zhuǎn)鼓和車輪固定座。轉(zhuǎn)鼓有比車

輪輪胎斷面要寬的光滑表面，轉(zhuǎn)鼓最小直徑為1700mm。車輪固定座安裝表面應(yīng)光潔平整，且與車輪在

車輛上通常采用的連接件具有相同的裝配尺寸特性，安裝面的表面硬度推薦在HRC40~HRC50之間，螺

孔或螺栓在連接面的分布節(jié)圓上位置度控制在?0.10mm以內(nèi)。加載方向垂直于轉(zhuǎn)鼓表面，且與車輪固

定座中心和