A03154對裝配生產(chǎn)線平衡的研究

A03154對裝配生產(chǎn)線平衡的研究裝配生產(chǎn)線平穩(wěn)的研究摘要隨著快速多變的市場需求及企業(yè)的進(jìn)展,在流水線生產(chǎn)的模式下,如何提升生產(chǎn)線的整體效率,減少工序間的在制品,以及追求同步化生產(chǎn)越來越受到重視,企業(yè)生產(chǎn)中通常用平穩(wěn)率這一量化的指標(biāo)來評判一條流水線平穩(wěn)性的高低.它在某種程度上決定著企業(yè)設(shè)備的利用率,并限制著生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的提升。論文通過對裝配生產(chǎn)線平穩(wěn)的研究,結(jié)合自身企業(yè)產(chǎn)品的特點,對現(xiàn)有生產(chǎn)進(jìn)行了改善,講明了現(xiàn)有工業(yè)工程技術(shù)在生產(chǎn)線平穩(wěn)改善中的作用。第一,本文敘述了生產(chǎn)線平穩(wěn)理論及評判方式,及阻礙線平穩(wěn)的要素,同時按照工業(yè)工程基礎(chǔ)理論定義了改善生產(chǎn)線平穩(wěn)的方式。關(guān)于本文所討論的機種N機型,針對其線平穩(wěn)率不高的咨詢題,通過分析現(xiàn)狀,找出了咨詢題所在：工時量測不合理；有明顯的瓶頸站位存在；人機利用率較差；作業(yè)工序安排不當(dāng)。然后按照生產(chǎn)線平穩(wěn)的步驟及方法,運用了統(tǒng)計分析的x-σ管制方法,及學(xué)習(xí)曲線的理論,重新確定了工時；并按照工序節(jié)拍均衡的原則,通過對工業(yè)工程理論中ECRS及人機操作分析方法的運用,調(diào)整了工序內(nèi)容,使各工序節(jié)拍趨于一致,且精減了部分站位,節(jié)約了人力,設(shè)備成本,并使生產(chǎn)能力得到了提升。論文的運用方法：1.結(jié)合統(tǒng)計制程管中的x-σ管制方法,來對工時量測進(jìn)行運算。2.運用學(xué)習(xí)曲線,結(jié)合實際生產(chǎn)狀況,適時進(jìn)行工時改善,降低生產(chǎn)線工時,提升了人均產(chǎn)出。3.運用人機操作分析法,調(diào)整測試站位的工時及人機分配。關(guān)鍵詞：生產(chǎn)線平穩(wěn),工序節(jié)拍,人機操作分析,x-σ管制,學(xué)習(xí)曲線RESEARCHONTHEASSEMBLYPRODUCTIONLINEBALANCEABSTRACTTomeetthevariablerequirementofthemarket,itbecomesmoreandmoreimportanttoimprovetheefficiencyofproductionline,decreasethestorageofhalf-goodsandattainequalizationforthepipelines.Itisanpopularindexforthecompanytomaketheassessmentonapipeline,anditisalsoaffectthelinecapability.Throughstudyingonthetheoryoftheassemblylinebalanceandcombiningthethecharacteristicofthetherealproductionline,wefinditishelpfultopracticetheindustryengineeringtechnology.First,thispaperhasrecountedthetheoryofthepipelinebalanceandofhowtomakeevaluationforit.Thenbythetheory,thepaperdefinedthedetailmethodstoimprovethelinebalance.ForthemodelofNwhichisoneofthemostimportantproductsinourcompany,wefoundsomeproblemsonthepipelinebyanalyzingthesituation：unreasonablemeasurementforcycletime；obviousneckstation；lowefficiencyfortheuseofman-machine；improperarrangementfortheoperation.Bystepsandmethodsofassemblylinebalance,thepaperpracticethestatisticmethodofx-σcontrolandthestudy-curve,sonewman-hourwasmade.ThenfollowingECRS(Eliminate,Combine,Rearrange,Simplify)principleofIEandman-machinethemethod,weadjustedoperationcontentandmaketheoperationcyclereachunanimity.Duringtheimprovement,wealsomadethecostdownforsomestations,operators,machinesandincreasedtheproductioncapacityoflinegreatly.Theorypracticeinthepaper：1.Tomeasuretheman-hourwithx-σmethod.2.Throughstudy-curve,improvetheman-hour.3.Touseman-machinemethodandadjusttheallocationofoperatorandmachine.KEYWORDS：productionlinebalance,operationcycle,man-machineoperationanalysis,x-σcontrol,study-curve名目摘要ABSTRACT第一章緒論1.1課題背景及研究意義1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀1.3本課題研究方1.4論文的創(chuàng)新之處第二章理論概述2.1流水線生產(chǎn)線平穩(wěn)理論2.1.1生產(chǎn)線平穩(wěn)固義2.1.2裝配線平穩(wěn)原則2.1.3線平穩(wěn)的成效評判2.1.4阻礙線平穩(wěn)的要素2.1.5線平穩(wěn)改善方向2.2IE基礎(chǔ)理論2.2.1方法研究分類2.2.2程序分析的四大原則2.2.3操作分析種類2.2.4動作分析十大原則2.3作業(yè)測定(也稱為時刻研究)2.3.1時刻研究分類2.3.2時刻研究實施步驟2.4學(xué)習(xí)曲線理論2.5保證質(zhì)量要求2.6本章小結(jié)第三章N機型生產(chǎn)現(xiàn)狀分析3.1N機型裝配線簡介3.2N機型生產(chǎn)線中存在的要緊咨詢題3.3本章小結(jié)第四章N機型生產(chǎn)線平穩(wěn)方案實施4.1工序節(jié)拍平穩(wěn)改善的步驟4.2確定組裝及包裝段各工序站位的工時4.2.1學(xué)習(xí)曲線分析4.2.2以X-σ統(tǒng)計法確定工時量測值4.2.3重新確定各工序站位的工時4.3提升瓶頸站位的生產(chǎn)能力4.4調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容4.4.1工序作業(yè)調(diào)整的差不多原則4.4.2工序作業(yè)內(nèi)容調(diào)整方案實施4.4.2.1站位作業(yè)內(nèi)容改善4.4.2.2站位分布調(diào)整4.4.2.3線體規(guī)劃與品質(zhì)相結(jié)合4.5人機法的應(yīng)用4.6其它治理方式及技巧的應(yīng)用4.7本章小結(jié)第五章N機型生產(chǎn)線平穩(wěn)方案實施成效評判5.1工藝流程變更的相應(yīng)措施5.2調(diào)整后的生產(chǎn)效率5.3改善后的產(chǎn)能及人力變化5.4本章小結(jié)第六章結(jié)論與展望參考文獻(xiàn)致謝第一章緒論1.1課題背景及研究意義隨著全球經(jīng)濟(jì)的進(jìn)展，科學(xué)技術(shù)的飛躍，市場需求的變化，國內(nèi)國際企業(yè)的競爭日趨猛烈，企業(yè)競爭優(yōu)勢體現(xiàn)在質(zhì)量，成本，交期，服務(wù)，安全等各方面。在進(jìn)行原料加工生產(chǎn)的制造業(yè)中,全員勞動生產(chǎn)率水平的高低可作為企業(yè)經(jīng)營治理水平的重要經(jīng)濟(jì)指標(biāo)之一?，F(xiàn)國內(nèi)外正經(jīng)歷著新的產(chǎn)業(yè)革命—精益生產(chǎn),重新定義企業(yè)價值,排除一切不必要的白費。在實際加工生產(chǎn)中,白費要緊表現(xiàn)在：不必要的工序；原料或半成品或成品盲目地搬運；因上道工序的不及時,下一道工序只能等待等。這些會造成無謂的工時缺失,生產(chǎn)線平穩(wěn)即是衡量產(chǎn)線工序水平的重要指標(biāo)之一,也能反映出企業(yè)綜合治理水平的高低。關(guān)于流水生產(chǎn)線而言，節(jié)拍時刻是衡量生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，各個生產(chǎn)工位的作業(yè)時刻不可能完全一樣才造成各個工位的生產(chǎn)節(jié)拍不同,即產(chǎn)生作業(yè)負(fù)荷不均衡的結(jié)果。實現(xiàn)均衡生產(chǎn),有利于保證設(shè)備,人力的負(fù)荷平穩(wěn),從而能提升設(shè)備和工時的利用率,同時還有利于建立正常的生產(chǎn)秩序和治理秩序,以保證產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)；均衡地進(jìn)行生產(chǎn)還有利于節(jié)約物資消耗,減少在制品,加速流淌資金的周轉(zhuǎn),從而降低生產(chǎn)成本；并通過運用各種科學(xué)的改善技術(shù),提升了全員的綜合素養(yǎng)。流水線生產(chǎn)是一種高效率的生產(chǎn)組織方式，為了讓流水線發(fā)揮出最大的效能，必須使流水線各工序的生產(chǎn)能力均衡一致，也確實是使流水線達(dá)到平穩(wěn)。本人所在公司---華碩電腦,創(chuàng)立十余年,在世界頂尖工程技術(shù)研發(fā)團(tuán)隊支持下，華碩的產(chǎn)品線完整覆蓋至筆記本電腦、主板、顯卡、服務(wù)器、光儲備、有線/無線網(wǎng)絡(luò)通訊產(chǎn)品、LCD、PDA隨身電腦、手機等全線3C產(chǎn)品。遍布全球20多個國家和地區(qū)的分支機構(gòu)，以及十萬余名職員，于1989年在蘇州建廠。N機型型號產(chǎn)品是本公司A廠的產(chǎn)品,該產(chǎn)品小巧精巧,具有播放音樂功能。其電路板采納SMT(Surfacemounttechnology,表面貼片技術(shù))制程,而整個機臺則采納流水線組裝,測試及包裝的生產(chǎn)工藝。以流程表示整個生產(chǎn)工藝過程如圖1：其生產(chǎn)過程的競爭力將一定程度上決定著本廠后續(xù)成長的空間。自實際生產(chǎn)中觀看,目前生產(chǎn)中還存在生產(chǎn)效率低,設(shè)備利用率不高等咨詢題點。改善其生產(chǎn)現(xiàn)狀,可提升本廠競爭力,為后續(xù)爭取更多的訂單作好預(yù)備。1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀流水線生產(chǎn)一樣可分為兩種:加工生產(chǎn)線,裝配線。加工生產(chǎn)線是一系列機器上制造與加工零件,例如冰箱的部件。裝配線則是在一系列工作臺上將制造出的零件組合在一起,包括部件裝配線與產(chǎn)品總裝線。裝配線(包含自動化,半自動化和手工裝配線)是制造行業(yè)中應(yīng)用專門廣泛的生產(chǎn)方式。生產(chǎn)線平穩(wěn)是這種生產(chǎn)方式評判的重要指標(biāo),因此研究人員對其進(jìn)行了大量的研究工作。目前國內(nèi)外關(guān)于流水線平穩(wěn)的理論研究已達(dá)到相當(dāng)高的水平,提出了各種算法：Jackson算法,分枝定界算法,遺傳算法,隨機算法,啟發(fā)式算法等,用建立模型并求解的方式來解決一樣裝配線的平穩(wěn)咨詢題。1)Jackson算法:在滿足優(yōu)先約束的基礎(chǔ)上,列舉所有分配組合,從而找出最優(yōu)的那一個;2)分枝定界法:把所有能夠分配到當(dāng)前位置的所有可行的作業(yè)元素當(dāng)作第一個分支,接著考慮所有可能分配的情形,確實是下一層的分支;3)遺傳算法:借鑒自然界自然選擇和自然遺傳學(xué)機理上的概率性搜索法;4)隨機算法:即隨機的排列算法,一次運行不一定能得到較好的結(jié)果,但通過多次運行,結(jié)果會比較好。以上皆是從數(shù)學(xué)算法上來進(jìn)行求出最優(yōu)解,在第一生產(chǎn)線的IE工程師專門難明白得現(xiàn)有的理論和方法,且這些方法往往帶有復(fù)雜的運算,給實際應(yīng)用帶來困難。還能夠通過仿真技術(shù)來模擬生產(chǎn)中可能顯現(xiàn)的狀況,該方法側(cè)重于對系統(tǒng)中運行的邏輯關(guān)系的描述,能夠?qū)ιa(chǎn)調(diào)度方案進(jìn)行評估,分析系統(tǒng)的動態(tài)性能,并選擇系統(tǒng)的動態(tài)結(jié)構(gòu)參數(shù),其中數(shù)學(xué)模型是仿確實基礎(chǔ),只有建立起正確的數(shù)學(xué)模型和數(shù)據(jù),才能得到正確的仿真結(jié)果。這同樣給現(xiàn)場治理人員帶來一定專業(yè)技術(shù)上的難度。西方的工業(yè)化差不多經(jīng)歷了將近一個世紀(jì)的進(jìn)展,從20世紀(jì)初泰勒等人的工作研究與時刻研究,到80年代左右運算機技術(shù)在工業(yè)領(lǐng)域的應(yīng)用及至90年代通訊與網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的進(jìn)展,工業(yè)化的內(nèi)涵和外延都發(fā)生了專門大變化。應(yīng)用工業(yè)工程(IndustrialEngineering,IE)理論和方法的企業(yè)在進(jìn)展取得了專門大進(jìn)步,同時也獲得了可觀的效益。關(guān)于我國企業(yè),因經(jīng)歷了打算經(jīng)濟(jì)到市場經(jīng)濟(jì)的轉(zhuǎn)變,大部分企業(yè)仍處于研發(fā)投入不足,工業(yè)基礎(chǔ)薄弱及治理水平不高的狀態(tài),且要緊從事設(shè)備及人員密集型的產(chǎn)業(yè),急需要提升整體水平。傳統(tǒng)的裝配線理論要緊把注意力放在勞動力的有效利用上,對設(shè)備及設(shè)施的利用不充分,且通常把咨詢題看成靜態(tài)并查找最優(yōu)的解決方案。工業(yè)工程分為基礎(chǔ)工業(yè)工程與現(xiàn)代工業(yè)工程?；A(chǔ)工業(yè)工程技朮可分為方法研究與作業(yè)測定兩個方面,可使企業(yè)在不用增加投資，或投資專門少的情形下就能大大提升生產(chǎn)線的平穩(wěn)。成效也會快而明顯，也被認(rèn)為是減少各種白費，挖掘企業(yè)內(nèi)部的潛力，提升生產(chǎn)效益的有用技術(shù)；而現(xiàn)代工業(yè)工程則是與概率論,數(shù)理統(tǒng)計,運籌學(xué)及系統(tǒng)工程等相結(jié)合,對企業(yè)進(jìn)行更科學(xué)的治理?？紤]當(dāng)前國內(nèi)的技術(shù)水平,治理狀況及信息流通水準(zhǔn),基礎(chǔ)工業(yè)工程的理論更易于實施并展現(xiàn)成效,而若能將基礎(chǔ)工業(yè)工程與現(xiàn)代工業(yè)工程相結(jié)合則對企業(yè)的長遠(yuǎn)進(jìn)展有著重大意義。本文將從線平穩(wěn)的理論動身,將結(jié)合本企業(yè)實際情形,系統(tǒng)而全面地應(yīng)用各種理論,探討提升裝配線平穩(wěn)及生產(chǎn)效率的有效方法,為有相同狀況的企業(yè)提供改善思路及方法。本文以企業(yè)內(nèi)正在在運行的某產(chǎn)品裝配線為例進(jìn)行研究,規(guī)劃了進(jìn)行裝配線平穩(wěn)改善步驟﹔關(guān)于學(xué)習(xí)曲線,工時量測的理論及人機關(guān)系理論進(jìn)行深入研究,總結(jié)出適用于同類線體的體會﹔同時應(yīng)用工業(yè)工程的改善方法,對實際生產(chǎn)的狀況進(jìn)行了調(diào)整,提升了裝配線平穩(wěn)率,為企業(yè)實際效益的增加發(fā)揮了作用。1.3本課題研究方法針對現(xiàn)有N機型產(chǎn)能不足及線平穩(wěn)率不高的狀況,以生產(chǎn)線平穩(wěn)理論及工作研究理論為前提,通過對現(xiàn)有生產(chǎn)線進(jìn)行全面考察,找出阻礙生產(chǎn)線平穩(wěn)及產(chǎn)能不足的緣故是：作業(yè)程序排定的不合理,測試站人機利用率低,產(chǎn)線工時不精準(zhǔn)及產(chǎn)線站位冗余等緣故。運用生產(chǎn)線平穩(wěn)的方法,結(jié)合實際生產(chǎn)狀況,重新對生產(chǎn)線進(jìn)行平穩(wěn)與改善,局部或整提升生產(chǎn)線平穩(wěn),提升了產(chǎn)能,同時還有利于建立正常的生產(chǎn)治理秩序，減少在制品，降低生產(chǎn)成本，提升了生產(chǎn)效率。1.4論文采納的線平穩(wěn)方案：1)設(shè)置改善方向及目標(biāo),因時制宜,對生産分時期進(jìn)行改善。2)運用學(xué)習(xí)曲線,結(jié)合實際生產(chǎn)狀況,進(jìn)行工時及時改善,并運用工業(yè)工程理論,降低瓶頸站的工時,即生產(chǎn)線節(jié)拍,提升了產(chǎn)線的平均產(chǎn)能,同時,按照學(xué)習(xí)曲線理論,總結(jié)出量測產(chǎn)線工時的時機,使后續(xù)生產(chǎn)能及時有效地得到操縱。3)結(jié)合統(tǒng)計制程管中的x-σ管制圖,來對工時量測進(jìn)行運算。4)運用人機分析法,分析測試站位的人機分配,并對不合理的方面進(jìn)行調(diào)整。第二章理論概述2.1流水線生產(chǎn)線平穩(wěn)理論術(shù)語名詞定義:工作站:為了完成某一產(chǎn)品的各道工序,在裝配線指定一個工作位置,工人在其中進(jìn)行操作,那個位置即稱為工作站。作業(yè)元素:將操作劃分為一個一個操作單元,這些操作單元一樣不能再分?？傋鳂I(yè)時刻:從產(chǎn)品整個裝配流程來講,裝配一個產(chǎn)品需要的時刻,即裝配一個產(chǎn)品所有作業(yè)工序的作業(yè)時刻總和。先后順序約束:作業(yè)元素之間加工的先后順序。在裝配線的作業(yè)分配中,當(dāng)且僅當(dāng)一個作業(yè)元素的所有前作業(yè)元素被分配完畢,那個作業(yè)元素才能被分配。節(jié)拍:是流水線生產(chǎn)最重要的工作參數(shù)。節(jié)拍指流水線上連續(xù)生產(chǎn)兩個相同在制品的間隔時刻,它表明流水線生產(chǎn)速度的快慢或生產(chǎn)率的高低。運用生產(chǎn)節(jié)拍的概念,將作業(yè)劃分為數(shù)個工作站,每一個工作站要完成的工作由多個作業(yè)差不多單元組成,使每個工作站在節(jié)拍內(nèi)都處于繁忙狀態(tài),以完成規(guī)定的操作量,從而使各工作站的閑置時刻最少,作業(yè)達(dá)到平穩(wěn),效率較高。生產(chǎn)線各站作業(yè)的不平穩(wěn),會造成無謂的缺失外,還會造成大量半成品的堆積,嚴(yán)峻時甚至?xí)斐裳b配線的中止。要使產(chǎn)線能夠順暢高效率地運作,就必須使各站的負(fù)荷均衡化,即盡量使分配到各站作業(yè)總時刻相等,幸免或盡量減少等待時刻。生產(chǎn)線的平穩(wěn)狀況反映了生產(chǎn)組織是否合理,這與產(chǎn)品的產(chǎn)量,質(zhì)量及成本皆有專門大關(guān)系。生產(chǎn)線節(jié)拍的公式定義如下﹕生產(chǎn)線節(jié)拍=每天的生產(chǎn)時刻/每天的打算產(chǎn)量目前,關(guān)于裝配線平穩(wěn)的研究要緊分為以下3個方面：(1)給定裝配線的最小節(jié)拍,求最小工作站數(shù),通常在裝配線的設(shè)計與安裝時期進(jìn)行；(2)給定裝配線的工作站位數(shù),使裝配線的節(jié)拍最小,對已存在的生產(chǎn)線進(jìn)行調(diào)整優(yōu)化；(3)在裝配線的工作站數(shù)和節(jié)拍得到優(yōu)化確定的條件下,均衡工作站上的負(fù)荷,給工作人員一種公平感。2.1.1生產(chǎn)線平穩(wěn)固義：又稱工序同期化,是關(guān)于一定生產(chǎn)節(jié)拍下的裝配線,所需工序的工作地與作業(yè)人員數(shù)量最少的方案。生產(chǎn)線平穩(wěn)是衡量生產(chǎn)線工序水平的重要指標(biāo)之一,生產(chǎn)平穩(wěn)率越高,則產(chǎn)線發(fā)揮的效能越大。生產(chǎn)線平穩(wěn)率=[各工序時刻總和/(CT*工序數(shù))]*100%(1-1)CT：生產(chǎn)線工序中最大標(biāo)準(zhǔn)工時,即生產(chǎn)線節(jié)拍按照定義能夠看出,生產(chǎn)線平穩(wěn)需滿足以下兩個條件：1)生產(chǎn)線節(jié)拍≧工序時刻2)Σ(生產(chǎn)線節(jié)拍-工序時刻)最小2.1.2生產(chǎn)線平穩(wěn)原則:a)調(diào)整作業(yè)元素組成各工序的作業(yè)時刻不超過生產(chǎn)線節(jié)拍,又不違反工序先后順序,并使工序數(shù)目盡可能減少。b)各工序缺失時刻盡可能少,且較平均,使裝配時刻缺失率最小。2.1.3線平穩(wěn)的成效評判裝配線平穩(wěn)成效要緊是以平穩(wěn)延遲(BalanceDelay)指標(biāo)(用Bd)來評判,又稱時刻缺失系數(shù)(用εL來表示),平穩(wěn)延遲是一件在制品在線上的總閑暇時刻與它自始至終留在裝配線上的總時刻之百分比值。如下列公式(1)：Bd=(N×C-t總)/(N×C)×100%(1-2)式中,N—工位數(shù),C—理論節(jié)拍,t總—總工作時刻關(guān)于Bd的值,有以下三個區(qū)間的評定結(jié)論,由上,平穩(wěn)率為η=1-Bd,,(1-3)代入(1),則為η=t總/(N×C)×100%(1-4)2.1.4阻礙線平穩(wěn)的要素1)工序的作業(yè)內(nèi)容工序的作業(yè)內(nèi)容是按照工藝的要求定義,在指定的工作站位需完成的工作內(nèi)容。任務(wù)的多少會直截了當(dāng)阻礙到完成作業(yè)的時刻。2)操作者的技術(shù)水平不同作業(yè)人員因為知識背景,體會積存及個人軀體狀況的差異,即使是相同的工序內(nèi)容,操作技術(shù)能會有不同,從而會使測試時刻產(chǎn)生差異。3)工序設(shè)備的生產(chǎn)能力設(shè)備在一定時刻內(nèi)裝配產(chǎn)品數(shù)量的能力及設(shè)備本身的嫁動率(開工率),即代表了其生產(chǎn)能力。同樣的工序內(nèi)容,由不同型號的設(shè)備來完成,可能會存在數(shù)量及品質(zhì)的差異；而在流水線作業(yè)條件下,由于設(shè)備不良,在處理不當(dāng)?shù)那樾蜗?有可能使整條流水線都停產(chǎn)。除了以上三點,其它如物流的安排,原料的品質(zhì),設(shè)計的因素也會阻礙線平穩(wěn)。2.1.5線平穩(wěn)改善方向1)改進(jìn)工藝設(shè)備與操作設(shè)備方面生產(chǎn)線節(jié)拍的構(gòu)成表明,若要縮短生産過程的節(jié)拍,一方面能夠利用加工零件自身結(jié)構(gòu)的特點,通過機械結(jié)構(gòu)的科學(xué)設(shè)計,使作業(yè)過程中某些時刻進(jìn)行重疊,以縮短作業(yè)時刻,另一方面縮短過程中部分或全部動作所耗用的時刻,同樣可實現(xiàn)縮短整條線節(jié)拍。通常改善設(shè)備往往需要較高的費用,許多公司出于對成本的考量往往不太情愿進(jìn)行此方面的變更,這與人們的思維方式有關(guān)。人們往往會產(chǎn)生誤解,對每日每時發(fā)生在生產(chǎn)線上的費用認(rèn)為專門少,不在乎,但對為了改進(jìn)生產(chǎn)線一次性發(fā)生的費用自理卻認(rèn)為專門高,這種認(rèn)識是不正確的,,以圖2進(jìn)行有關(guān)性講明。舍棄對連續(xù)發(fā)生的白費進(jìn)行排除,結(jié)果造成缺失的情形專門多,關(guān)于降低工時和降低成本要追求其經(jīng)濟(jì)性,正確的判定是專門重要的。需以科學(xué)的運算方式,且按照外界環(huán)境的變化,合理地進(jìn)行評估。2)改進(jìn)工藝方面通過調(diào)整生產(chǎn)工藝來操縱節(jié)拍,在國內(nèi)外也有大量研究和應(yīng)用。如關(guān)于某冰箱廠一條冰箱生產(chǎn)線的兩道工序----箱體裝配與發(fā)泡的節(jié)拍相差較大的咨詢題,采取在它們之間增設(shè)一個緩沖環(huán)節(jié)----儲存線的方法解決。3)改善產(chǎn)品本身的設(shè)計隨著科技的進(jìn)展,越來越多的產(chǎn)品,專門是電子類產(chǎn)品顯現(xiàn)在人們的日常生活中,改善人們的生活品質(zhì)。為了搶占市場,產(chǎn)品自研發(fā)到投產(chǎn)的時刻是受限制的,而通常產(chǎn)品本身也存在一個自不成熟到成熟的進(jìn)展過程,因此也就會有一些不符合最佳工藝的設(shè)計結(jié)構(gòu)顯現(xiàn)。故工廠在生產(chǎn)過程中,應(yīng)主動與研發(fā)設(shè)計單位進(jìn)行溝通,按照自身的生產(chǎn)體會,關(guān)于阻礙生產(chǎn)工藝的設(shè)計,提供建議,請設(shè)計者在可能的情形下進(jìn)行修正。如此的生產(chǎn)模式,通常稱為DFM(DesignForManufacture),即當(dāng)產(chǎn)品處于正式投產(chǎn)前以及正式生產(chǎn)中,通過FMEA(FailureModeEffectiveAnalysis)方法對實際生產(chǎn)的品質(zhì)狀況,以及人員作業(yè)方便性等方面進(jìn)行分析,對產(chǎn)品本身的設(shè)計提出改善要求,使生產(chǎn)適合工藝的生產(chǎn),這種設(shè)計改善也是公司連續(xù)進(jìn)展的重要內(nèi)容。因此,也不是僅要求所有的產(chǎn)品都按照實際生產(chǎn)能力來設(shè)計,而是發(fā)揮設(shè)計的潛能,使產(chǎn)品的工藝與工廠實際生產(chǎn)能力盡量達(dá)到一致,降低生產(chǎn)單位的負(fù)擔(dān),讓公司利益最大化。4)改進(jìn)節(jié)拍運算方法工作站位數(shù),生產(chǎn)效率等,更科學(xué)有效。2.2IE基礎(chǔ)理論工業(yè)工程(IndustrialEngineering,簡稱IE)思想最早是由科學(xué)治理之父泰勒在20世紀(jì)初提出的,它是以人,物料,設(shè)備或設(shè)施,能源和信息組成的集成系統(tǒng)為要緊研究對象,綜合應(yīng)用工程技術(shù),治理科學(xué)和社會科學(xué)等知識,使其達(dá)到降低成本,提升質(zhì)量和效益的目的,同時為科學(xué)治理提升決策依據(jù)?，F(xiàn)代IE是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟(jì)系統(tǒng)為研究對象,在制造工程學(xué),治理科學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)科基礎(chǔ)上逐步形成和進(jìn)展起來的一門交叉的工程學(xué)科。它是將人,機,料,法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進(jìn)行優(yōu)化配置,對工業(yè)等生產(chǎn)過程進(jìn)行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計,評判內(nèi)容日益廣泛。新時期的IE是一個以制造為中心,基于現(xiàn)代科學(xué)技術(shù),專門是信息,網(wǎng)絡(luò)和運算機應(yīng)用的綜合技術(shù)。它是利用人因?qū)W,社會科學(xué),自然科學(xué),治理科學(xué),行為學(xué),組織學(xué)和倫理學(xué)的觀念以及高度發(fā)達(dá)的通訊與效能技術(shù)和方法交互滲透去實現(xiàn)基目標(biāo)。其特點是實踐性,工程性,社會性,創(chuàng)新性。實施先進(jìn)的IE技術(shù)方法時,必須將其建立在一套好的,穩(wěn)固的,經(jīng)得起考查的基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)之上。企業(yè)的基礎(chǔ)如果專門薄弱,無法滿足先進(jìn)的IE技術(shù)方法和先進(jìn)的制造技術(shù)的要求,會事倍功半,難以實現(xiàn)預(yù)定目標(biāo)。以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平穩(wěn)技術(shù)分方法研究和作業(yè)測定兩類,該技術(shù)的優(yōu)點是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情形下,對生產(chǎn)過程的作業(yè)程序,作業(yè)方法,物料配置,空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善,達(dá)到平穩(wěn)生產(chǎn)線并進(jìn)而提升生產(chǎn)力,提升經(jīng)濟(jì)效益的目的。2.2.1方法研究分類程序分析：整體性制造過程各作業(yè)運用剔除，合并，重排與簡化使之合理化。操作分析：是對某部分的作業(yè)分析操作者的作業(yè)方法，或與機器的關(guān)系達(dá)到改善作業(yè)方法，降低工時消耗，提升設(shè)備利用率。動作分析：對操作者細(xì)微軀體動作進(jìn)行分析，刪除其無效動作，提升生產(chǎn)效率。程序分析、操作分析和動作分析分不按從宏觀到微觀、從粗略到具體的步驟介紹生產(chǎn)線平穩(wěn)的實施要點和實務(wù),可為生產(chǎn)線的改進(jìn)提供指導(dǎo)。2.2.2程序分析的四大原則：為刪減(Eliminate),合并(Combine),重組(Rearrange),簡化(Simplify),簡稱ECRS,用于對生產(chǎn)過程進(jìn)行優(yōu)化。使用較少的人數(shù)及較短的時刻，一面謀求作業(yè)負(fù)荷均等，一面使作業(yè)人員能舒服地完成作業(yè),如表2所示。關(guān)于生產(chǎn)線上手工裝配作業(yè)比較密集的區(qū)域,能夠按照實際情形,采納”一人完結(jié)方式”,使該區(qū)域各工位作業(yè)量達(dá)到均衡。例如設(shè)計適當(dāng)?shù)闹尉?或是進(jìn)行工位合理地調(diào)配,使得所有作業(yè)內(nèi)容能夠合并在一個工位進(jìn)行。專門明顯,如此一來,每個工位的作業(yè)量都相同,排除了由于不平穩(wěn)造成的白費,以便人力精減。2.2.3操作分析種類操作分析可分為：人機操作分析,聯(lián)合操作分析,雙手操作分析。1)人機操作分析要緊在分析人工或機器之能量閑置,以謀排除白費增進(jìn)效率之道,“人”的工作時刻以及“機器”的工作時刻所占之比例有多少，一個“人”最多可操作幾部機。人—機操作圖(Man-Machinechart),又稱為多項活動圖,是一種描述有多個工人,或是一個工人與一臺機器或多臺機器的工作系統(tǒng)中,聯(lián)動的同步活動的圖表方法。每一個工人或每一臺機器的工作過程,分不平行列示在圖表中,以顯示它們之間的相互配合關(guān)系。是以圖表的方式,如圖3,記錄操作人與一部機器或多部機器之操作關(guān)系,并藉此記錄來進(jìn)一步之分析與改善。它的作用要緊表現(xiàn)在：1.了解在現(xiàn)況下,操作人之時刻或機器之時刻是否妥善應(yīng)用。2.依上述之記錄加以質(zhì)疑,尋求改善之地點。3.比較改善前后之差異情形。以模型來定義人員作業(yè)時刻及機器作業(yè)時刻,當(dāng)作業(yè)人員的作業(yè)時刻與等待時刻有較明顯的分段進(jìn)行時,可粗略地估算出人機比例,如圖3所示。通過量測單人操作一臺機器設(shè)備，分不量測出人員作業(yè)時刻及機器作業(yè)時刻,因此,機器在作業(yè)期間有時需要作業(yè)人員的參與,故以機器自行運作的時刻作為人員在過程中等待的時刻。設(shè)人員作業(yè)時刻為T人,機器自行運作的時刻為T機,可估出一個作業(yè)人員可操作的設(shè)備數(shù)N,(1-5)考慮人員實際能力,所得結(jié)果小數(shù)部人需全部舍掉,不可采納四舍五入的方式。此方法可作為人-機操作圖的補充及簡單驗證。如圖4可看出,一個作業(yè)循環(huán)的作業(yè)時刻介于3倍與4倍的人員作業(yè)時刻之間,即表示在此期間,一個人能夠操作3臺設(shè)備。2)聯(lián)合操作分析在生產(chǎn)現(xiàn)場，常有兩個或兩個以上的操作員同時對一臺機器（一項工作），進(jìn)行工作，則稱謂聯(lián)合操作。3)雙手操作分析生產(chǎn)現(xiàn)場的具體工作，要緊由工人的雙手完成，調(diào)查、了解如何用雙手進(jìn)行實際操作的情形，稱雙手操作分析。2.2.4動作分析十大原則1)雙手的動作應(yīng)同時而對稱。2)人體的動作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級而能得到中意結(jié)果為妥。3)盡可能利用物體的動能；曲線運動較方向突變的直線運動為隹；彈道式運動較受操縱的運動輕快；動作盡可能有輕松的節(jié)奏。4)工具、物料應(yīng)置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列。5)零件、物料應(yīng)盡量利用其重量墮送至工作者前面近處。6)應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備，工作臺及坐椅式樣及高度應(yīng)使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜。7)盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替。8)可能時，應(yīng)將兩種或兩種以上工具合并為一。9)手指分不工作時，各指負(fù)荷應(yīng)按其本能給予分配；手柄的設(shè)計，應(yīng)盡可能增大與手的接觸面；機器上的杠桿、手輪的位置，盡可能使工作者少變動其姿勢。10)工具及物料盡可能預(yù)放在工作位置。以上共十個原則,皆是按照工業(yè)工程理論及實踐體會進(jìn)行的總結(jié),關(guān)于實際生產(chǎn)具有專門好的改善意義。2.3作業(yè)測定(也稱為時刻研究)時刻研究定義：決定一位合格適當(dāng)而有良好訓(xùn)練人員，在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對一特定的工作，以正常速度操作所需時刻之方法。以上定義，隱含的重要條件：1)合格而適當(dāng)?shù)牟僮魅?)良好訓(xùn)練3)正常速度4)必須在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下(方法/環(huán)境/設(shè)備/程序/動作/工具)作業(yè)測定的目的：制定標(biāo)準(zhǔn)時刻,改善作業(yè)系統(tǒng),制定最佳作業(yè)系統(tǒng)。對工作時刻的研究,用于安排生產(chǎn)工藝流程,適當(dāng)?shù)目茖W(xué)方法,可使工業(yè)工程人員快速且準(zhǔn)確地把握生產(chǎn)工時,并進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼疚环植?以適應(yīng)企業(yè)生產(chǎn)的需求。2.3.1時刻研究分類圖5為時刻研究分類,其中,在進(jìn)行工序時刻量測中最常使用的是密集抽樣法—秒表時刻研究。密集抽樣：在一段有限時刻內(nèi)，連續(xù)地直截了當(dāng)觀測操作員的作業(yè),測時工作最要緊是在于時刻研究分析人員之能力和性格上,時刻研究之實施步驟：1)搜集操作資料2)劃分并記述操作單元3)觀測并記錄操作時刻4)決定觀測周期數(shù)5)決定評比6)檢視觀測周期數(shù)是否足夠7)決定寬放值8)訂定標(biāo)準(zhǔn)時刻2.3.2時刻研究實施步驟：測時方法/評比/寬放。1)馬表測時法有連續(xù)測時法與歸零法兩種。12歸零法：第一單元開始，開動秒表，第一單元終止時，即按停秒表，讀取表上讀數(shù)然后使表針回復(fù)到零位。次一單元開始，再開動秒表。連續(xù)測時法：當(dāng)?shù)谝粏卧_始時，開動秒表，在整個測時過程中不使秒表指針回零，而任其連續(xù)走動，僅當(dāng)每一單元完畢時看指針并記錄其表面時刻(R值)。待全部記錄完畢，再將兩相鄰單元的表面時刻相減，以求得每一單元時刻(T值)。實際操作時操作者可能偏離正常速度，因此應(yīng)按照實際操作過程考慮操作人員的評比。確定作業(yè)評比系數(shù)常依靠有體會的監(jiān)工對操作者的表現(xiàn)作出評判。一樣將操作速度分為：專門慢,較慢,正常,較快,專門快5種等級,相應(yīng)的得分為：0.80；0.90；1.00；1.10；1.20,則相應(yīng)的評比系數(shù)為：1.25；1.11；1.00；0.91；0.83。正常時刻＝觀測時刻*評比系數(shù)在連續(xù)觀測過程中，操作者偶而會發(fā)生一些干擾性的中斷使操作時刻增加；標(biāo)準(zhǔn)工時應(yīng)將干擾或中斷所阻礙之時刻，給予寬放加入正常時刻。寬放時刻是作業(yè)者個人自然需要,疲勞和合理的延遲所需時刻,它能夠作為絕對量直截了當(dāng)加在通過修正的作業(yè)時刻上,也能夠采納系數(shù)的形式,乘以作業(yè)時刻然后附在其上。寬放率（%）=（寬放時刻/正常時刻）×100%標(biāo)準(zhǔn)時刻＝正常時刻×﹙1+寬放率﹚＝觀測時刻×﹙1+評比﹚×﹙1+寬放率﹚(1-6)標(biāo)準(zhǔn)工時數(shù)據(jù)所需紀(jì)錄的項目：機種名稱,機種規(guī)格,機種版本,標(biāo)準(zhǔn)工時發(fā)行日期,標(biāo)準(zhǔn)工時版本,單站工時,站數(shù)／人力,成品工時,每日產(chǎn)能。2)觀測專門值分析美國機械工程協(xié)會（SAM）對專門值定義為：“某一單元的秒表讀數(shù)，由于一些外來因素的阻礙而超出正常范疇的數(shù)值”。時刻觀測值內(nèi)參雜有非機遇性緣故專門值時，必須摒棄該專門值；評判專門值最適當(dāng)之方法是借用質(zhì)量治理的「x-σ管制圖」。如下：設(shè)對某一操作單元觀測n次，所得時刻為：其中，以∑表示,正常值為x±3σ內(nèi)的數(shù)值,超過則為專門值。剔除了專門值后，每一操作單元所有時刻值的算術(shù)平均數(shù)，即為該單元的平均操作時刻。能夠用「x-σ管制圖」的分析手法來評估所量測的工時,確認(rèn)生產(chǎn)制程中顯現(xiàn)的專門，并經(jīng)行分析。超出管控上限及管控下限的值為專門的數(shù)據(jù)，需對此進(jìn)行單獨的分析。有點子逸出管制界限之現(xiàn)象此種稱之為”不穩(wěn)固型”如以下圖6。關(guān)于超出管控上限或是超出管控下限的數(shù)據(jù),需重新加以分析以確定緣故,若是查出有非機遇性的咨詢題,還需先進(jìn)行改善;若是專門數(shù)值只是偶然顯現(xiàn)的狀況,則可在排除該專門值后重新運算。例如，某一操作單元觀測20次（其中漏記一次，記為M），觀測數(shù)據(jù)如下：20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20,則：管制上限UCL=21+（3x2)=27,下限LCL=21-(3x2)=15,28的數(shù)值大于27，在上限之外，為專門值，應(yīng)剔除后再重新運算平均值。2.4學(xué)習(xí)曲線理論學(xué)習(xí)曲線(LearningCurve)是1936年美國康乃爾大學(xué)賴特(T．P．Wright)博士在飛機制造過程中，通過對大量有關(guān)資料、案例的觀看、分析、研究，第一發(fā)覺并提出來的。學(xué)習(xí)曲線又稱為進(jìn)步曲線，體會曲線，改善曲線，是一種動態(tài)的生產(chǎn)函數(shù)，表示的是因工人熟練程度的提升而減少工作時刻，從而降低單位生產(chǎn)成本的現(xiàn)象。這種投入要素以及有關(guān)成本的遞減就稱為學(xué)習(xí)效應(yīng)。學(xué)習(xí)曲線的數(shù)學(xué)表達(dá)式通常為：(1-9)式中x——產(chǎn)品累積產(chǎn)量y——第x件產(chǎn)品的工時（成本）a——第1件產(chǎn)品的工時（成本）b——學(xué)習(xí)曲線的指數(shù)，b≤0其中b=lgc/lg2，c為學(xué)習(xí)率,也稱為體會曲線百分率。表示產(chǎn)量加倍時,單位產(chǎn)品工時下降的幅度。通常以學(xué)習(xí)率表示學(xué)習(xí)曲線，如學(xué)習(xí)率為80%的學(xué)習(xí)曲線稱為80%的學(xué)習(xí)曲線,即當(dāng)產(chǎn)量擴為原先的兩倍時,工時可縮為原先的80%。學(xué)習(xí)率小，講明隨累積產(chǎn)量增加，工時（成本）下降迅速；學(xué)習(xí)率大，則相反。在學(xué)習(xí)因素起作用的場合，當(dāng)生產(chǎn)批次增加，單位產(chǎn)品平均直截了當(dāng)人工小時將趨于下降，初期下降趨勢極、為明顯，但當(dāng)生產(chǎn)增加到一定批次，人工生產(chǎn)率不再提升，單位產(chǎn)品平均直截了當(dāng)人工小時下降趨于平緩。這在制定工時定額和編制人力作業(yè)打算成本時有重要的應(yīng)用價值。因為在實際生產(chǎn)中,部分工藝是以設(shè)備來進(jìn)行的,設(shè)備在使用過程中的時刻往往較為固定,可不能隨著產(chǎn)量的增加而有明顯浮動,故在應(yīng)用此理論時需將此類作業(yè)工序分成人員操作與設(shè)備運作兩部分來分析。2.5保證質(zhì)量要求在降低工時,提升裝配線平穩(wěn)率,增加產(chǎn)能的改善活動中,必須把質(zhì)量作為重點課題考慮,不能因為成本或產(chǎn)量的需求而阻礙到生產(chǎn)質(zhì)量。作出高質(zhì)量的產(chǎn)品,作為工廠而言是比什么都要優(yōu)先的責(zé)任。為此,在被決定的作業(yè)條件中,執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)是保證質(zhì)量的基礎(chǔ)。在工藝改善過程中,會顯現(xiàn)以下幾種情形:1)如果降低了工時,可能會顯現(xiàn)不合格品增加;2)由于人員減少得過多,阻礙到產(chǎn)品質(zhì)量。這些咨詢題,不應(yīng)該是視為降低工時所造成的,其緣故:1)能夠認(rèn)為在節(jié)拍時刻內(nèi)增加了工作內(nèi)容,是省略了必須作的作業(yè)或者是不記得了應(yīng)作的作業(yè),如此就不是在排除白費,而應(yīng)視為是偷工。2)到現(xiàn)在為止由于工時有余裕,因此再制品、修理作業(yè)是可能的,表面上也沒有不合格品,然而由于降低工時,表面上卻會顯現(xiàn)不合格品。故評判質(zhì)量是否因改善所致,應(yīng)立足于對不良品的真因分析,而不應(yīng)該自表面的變化而下簡單的結(jié)論。2.6.本章小結(jié)本章概述了生產(chǎn)線平穩(wěn)理論,IE的基礎(chǔ)知識及學(xué)習(xí)曲線的概念。生產(chǎn)線平穩(wěn)即是生產(chǎn)線各工作站位在滿足工作周期及作業(yè)順序的條件下,使每個工作站的工作量盡量達(dá)到滿負(fù)荷,以實現(xiàn)產(chǎn)能的最大化。將工作研究理論結(jié)合產(chǎn)實踐出總結(jié)出的ERCS改善原則,可被靈活把握并運用在工廠實際生產(chǎn)中,對提升線平穩(wěn),增加產(chǎn)能有著專門顯著的功能；人機法可對產(chǎn)線中需要使用機器設(shè)備的站位進(jìn)行科學(xué)的分析使人機的數(shù)量分配得到優(yōu)化；借鑒質(zhì)量治理中的「x-σ管制圖」,以更科學(xué)的方式來確定工時量測方式,使工時更準(zhǔn)確；將學(xué)習(xí)曲線的理論知識來定義工廠實際工時的管制機制,使產(chǎn)能的調(diào)整能有規(guī)劃地進(jìn)行；另外,在改善產(chǎn)線,提升產(chǎn)能時需考慮到對產(chǎn)品品質(zhì)的阻礙,不能一味只追求生產(chǎn)的數(shù)量。第三章N機型生產(chǎn)現(xiàn)狀分析3.1N機型裝配線簡介N機型是A廠生產(chǎn)的具有代表性的機種,分SMT(表面粘貼技術(shù))及組裝測試兩種制程。其產(chǎn)品的特點是精巧,小巧但構(gòu)造復(fù)雜,且測試項目繁多。單個產(chǎn)品要緊組成部份為:印刷電路板,耳機排線,按鍵金屬彈片,電池,外殼,導(dǎo)光柱,開關(guān)面板,標(biāo)簽;在完成單個產(chǎn)品的組裝后,需進(jìn)行功能測試。這是典型的流水生產(chǎn)方式,其差不多特點如下：1)線上只固定產(chǎn)一種產(chǎn)品,生產(chǎn)過程是連續(xù)重復(fù)進(jìn)行的,最大限度減少了在制品的等候時刻和設(shè)備的加工間歇。2)工作中心的專業(yè)化程度專門高,在流水線上,各個工作站是按照產(chǎn)品工藝過程的順序排列的,在制品按單向運輸路線移動,每個工作站只固定完成一種或少數(shù)幾種作業(yè)。3)按照規(guī)定的節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn),所謂節(jié)拍,確實是流水線上相繼出產(chǎn)兩件相同產(chǎn)品之間的時刻間隔。4)流水線上各工序的生產(chǎn)能力是平穩(wěn)的,成比例的,即各道工序的工作站(設(shè)備)數(shù)量與各道工序單件作業(yè)時刻的比例相同。5)工藝過程是封閉的,在流水生產(chǎn)條件下,生產(chǎn)過程的連續(xù)性,平行性,比例性,節(jié)奏性都專門高。6)手工作業(yè),半自動,自動作業(yè)方式并存。手工作業(yè)是操作完全由手工完成；半自動作業(yè)是指工序中一部分作業(yè)內(nèi)容由手工完成,一部分作業(yè)內(nèi)容由設(shè)備完成,但流水線也存在一些不利的方面,如由于設(shè)備高度專用化,對產(chǎn)品的變化缺少適應(yīng)性一旦流水線上的某臺設(shè)備發(fā)生故障,就可能導(dǎo)致整條線停工,系統(tǒng)的可靠性較差；還有,從社會心理角度來看,流水線上的操作工人長時刻重復(fù)簡單而單調(diào)的操作,容易感到疲勞,對工作缺少滿足感。因此如何充分發(fā)揮流水線的優(yōu)越性和克服其缺陷將是提升生產(chǎn)效率,增強治理成效需面對的要緊咨詢題。3.2N機型生產(chǎn)線中存在的要緊咨詢題自06年十月份下旬正開始投產(chǎn),應(yīng)市場需求,剛開始生產(chǎn)即架設(shè)了十條組裝測試線。隨著生產(chǎn)的進(jìn)行,其成本的降低就逐步成為工廠改善的重點,縮短工時,提升生產(chǎn)線平穩(wěn)率,提升產(chǎn)量,精減人力是我們的目標(biāo)。運用方法研究中的程序分析,作業(yè)分析及動作分析的理論及作業(yè)測定方式對此裝配線體進(jìn)行了詳細(xì)的調(diào)查研究,發(fā)覺有以下咨詢題：1.組裝及包裝線的工序節(jié)拍不平穩(wěn)N機型產(chǎn)品進(jìn)入產(chǎn)量時期后,通過幾個月的邊生產(chǎn),邊調(diào)整,盡管大多數(shù)工序的節(jié)拍已專門接近,但仍有一些工序的節(jié)拍與產(chǎn)線節(jié)拍相差較大,當(dāng)每班產(chǎn)量不高時,如此的矛盾可能還不明顯,隨著產(chǎn)量的增加,此咨詢題越來越突顯出來,有些工序無法完成產(chǎn)量打算,有的工序生產(chǎn)能力相對富余,由于工序節(jié)拍不均衡,專門是存在瓶頸工序,使得整體產(chǎn)能無法獲得進(jìn)一步提升，必需使整條生產(chǎn)線用延長工作時刻或是周末加班的方式來補償產(chǎn)能的不足。收集已有生產(chǎn)線各工序站位的工時統(tǒng)計資料,如表3，其中,有的站位在作業(yè)中一次可對兩個部分進(jìn)行加工,故產(chǎn)出單位指的是單個作業(yè)人員在一次加工過程中可產(chǎn)出的數(shù)量;評比及寬放率是采納公司的內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)定義,分不為1.0及1.08;標(biāo)準(zhǔn)工時則是通過運算得出:標(biāo)準(zhǔn)工時=量測工時平均值*評比系數(shù)*寬放率/(人力*產(chǎn)出單位)測試站位分布如下：以上工序的工時皆是截止2月份所量值。確認(rèn)組裝段生產(chǎn)節(jié)拍與線平穩(wěn)率,對已有的資料進(jìn)行分析,按照公式1-2,Bd=(N×C-t總)/(N×C)×100%式中,N—工位數(shù),C—理論節(jié)拍,t總—總工作時刻,理論節(jié)拍,即產(chǎn)線節(jié)拍為最長工序的工時,故C=6.75秒；因為每個工位只有一個作業(yè)人員,故總工位數(shù)即可當(dāng)作作業(yè)人員總數(shù),故N=93人；t總=(ti×第i工序的人數(shù))加總,故t總=546.90秒。故Bd=(93×6.75-546.90)/(93×6.75)×100%=12.88%則可求得出平穩(wěn)率η=1-Bd,=87.12%按照裝配線平穩(wěn)成效優(yōu)劣的評判標(biāo)準(zhǔn),此結(jié)果應(yīng)屬于良,但仍舊有改善的空間。將組裝段,測試段及包裝段的工時按此順序以柱狀圖表示如以圖8,各站位的工序與最大工時站位(即瓶頸站)相比,差次不齊,有較明顯的落差。其中,工時最長的工序為裁板工位,故為整個組裝包裝段的瓶頸站位。產(chǎn)線的節(jié)拍即為該工序的工時,C=6.75秒,按照瓶頸站位的工時,并以一天正常生產(chǎn)8小時來算,可得出班產(chǎn)能=60秒/分×60分/小時×8小時/6.75秒=4266臺2.工時量測方式不是最佳化在進(jìn)行工時量測過程中,發(fā)覺IE工程人員在確認(rèn)產(chǎn)線各站人員作業(yè)工時中,采納固定次數(shù)的量測并取平均值,并未將人員實際操作中顯現(xiàn)的偶發(fā)或是專門量測值考量或是作分析,如此,只通過固定的評比及寬放率所獲得的標(biāo)準(zhǔn)工時會與真實的狀況有差異。3.測試站位的人機安排不合理通過對測試段各測試站位的工作時刻進(jìn)行量測并以人機法進(jìn)行分析,發(fā)覺部分站位的人員與所分配的測試設(shè)備數(shù)量不匹配。例如,因為測試過程中有時并不需要測試員時刻操作測試設(shè)備,在等待期間人員可操作其它的測試設(shè)備。而實際觀看中發(fā)覺,人員依舊會有較長的閑置時刻,表明實現(xiàn)操作中人機分配未最佳化。4.產(chǎn)線工時調(diào)整時機未定義關(guān)于人員實際的作業(yè),隨著產(chǎn)量的增加,作業(yè)速度提升,生產(chǎn)各工序的工時會下降,故應(yīng)適時進(jìn)行人員作業(yè)時刻的量測。實際生產(chǎn)中,IE部門的人員只在生產(chǎn)線治理人員反映人員作業(yè)有閑暇,或是實際觀測到人員作業(yè)節(jié)拍明顯不合拍時才考慮進(jìn)行工時的重新確認(rèn)并進(jìn)行調(diào)整。對產(chǎn)線工時評估不及時,會造成生產(chǎn)效率無法提升,企業(yè)生產(chǎn)資源的專門大白費,甚至?xí)璧K到訂單的爭取。5.人職員作情緒不高因為我們采納的是流水線的生產(chǎn)方式,其專業(yè)化程度專門高,站位分工內(nèi)容較細(xì),故每個工位的作業(yè)內(nèi)容比較單一,作業(yè)人員長期從事相同單調(diào)的作業(yè),內(nèi)心易產(chǎn)生厭倦,從而導(dǎo)致產(chǎn)能無法進(jìn)一步提升,甚至生產(chǎn)良率都會因人員情緒而受到阻礙。對上述咨詢題點進(jìn)行綜合分析,工序節(jié)拍的不平穩(wěn)是阻礙產(chǎn)量的關(guān)鍵,它直截了當(dāng)約束產(chǎn)量的提升,而其它咨詢題的解決,可提升人均產(chǎn)量,減少人員數(shù)量,降低人力成本,并可促進(jìn)產(chǎn)品良率的改善。3.3本章小結(jié)N機型的生產(chǎn)分為組裝包裝段及測試段,是屬于固定節(jié)拍的流水線生產(chǎn)方式,隨著產(chǎn)量的增加,其生產(chǎn)中的一些咨詢題點也逐步顯露出來,通過觀測及對線平穩(wěn)率的運算,總結(jié)顯現(xiàn)有生產(chǎn)中要緊的咨詢題有：組裝及包裝線的工序節(jié)拍不平穩(wěn),有的生產(chǎn)站位有人員有較長時刻的閑暇時刻,而有的站位工時則較緊,整個線體分布有松有弛,通過運算,得顯現(xiàn)有生產(chǎn)線平穩(wěn)率為87.12%,按照線平穩(wěn)的理論來分析,生產(chǎn)在平穩(wěn)上還有改善的空間；工時量測方式待改善,現(xiàn)有的工時量測方式為定量取平均值,缺少對專門工時的分析；測試站位的人機安排不合理,從觀測的結(jié)果來看,人員有較長的等待時刻,講明人機分配比例沒有達(dá)到最佳化；長期一成不變的工作方式使人職員作情緒不高,產(chǎn)能提升空間有限。能夠通過解決生產(chǎn)線平穩(wěn)咨詢題來提升產(chǎn)量,而其它咨詢題的改善能夠達(dá)到降低成本,提升良率的目的。第四章N機型生產(chǎn)線平穩(wěn)方案實施4.1工序節(jié)拍平穩(wěn)改善的步驟按照上一章對N機型生產(chǎn)線的分析,能夠看出這是一條典型的單產(chǎn)品流水裝配測試線,且通過一段時刻的生產(chǎn),調(diào)整及改善,生產(chǎn)方式差不多較為穩(wěn)固,隨著產(chǎn)量的提升受到瓶頸站位的約束。且隨著產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量的增加,人員的工時會下降,故需重新測定產(chǎn)線各工作站位的工時,并對各工序的安排再評估及調(diào)整,以提升生產(chǎn)線平穩(wěn)率,以提升產(chǎn)量,降低成本。按照生產(chǎn)線平穩(wěn)理論并結(jié)合N機型實際生產(chǎn)狀況,確定改善步驟如下：第一步確定現(xiàn)在生產(chǎn)線節(jié)拍收集已有生產(chǎn)線工時資料,并按照作業(yè)測定理論要求,重新測試并確定各工序的作業(yè)時刻。第二步調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容縮短瓶頸站位與其它站位的節(jié)拍差異,重新分配各工作站位的工作內(nèi)容,關(guān)于不合理的部分進(jìn)行調(diào)整,使各工序的工作量均衡。第三步對測試段的人機數(shù)量進(jìn)行分析量測并對現(xiàn)有人機分配方式進(jìn)行分析,制訂人機數(shù)量。第四步其它調(diào)整措施按照工廠運作的實際情形,采取必要的措施,提升作業(yè)人員的工作主動性,以間接地提升產(chǎn)量及品質(zhì)。第五步計策實施成效評判1.測試改善后的生產(chǎn)線平穩(wěn)率,及生產(chǎn)效率。2.比較改善前后的產(chǎn)能狀況。3.產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益。4.需連續(xù)改善的項目。4.2確定組裝及包裝段各工序站位的工時4.2.1學(xué)習(xí)曲線分析統(tǒng)計N機型機種自投產(chǎn)至07年2月份的的產(chǎn)量資料如表5。隨著產(chǎn)能的增加,產(chǎn)線人員的技術(shù)越來越熟練,而完成各站位工作的實際時刻縮短了,部分站位的人員會有較多的閑暇時刻。如不及時調(diào)整，不僅會造成人職員作時刻的白費，也會阻礙到其它站位人員的工作情緒。而產(chǎn)線的工時需隨著產(chǎn)量的增加持續(xù)變化。理論上的運算結(jié)果表明,隨著產(chǎn)量的積存,5月末的工時相較2月底的工時有了11%的下降。人員作業(yè)的工時變化與人員的作業(yè)方式有著直截了當(dāng)?shù)年P(guān)系：單純進(jìn)行人員自行加工,而不是借助于設(shè)備的作業(yè)方式,受新人曲線阻礙較明顯；而若是以設(shè)備作業(yè)為主的工序,因為設(shè)備本身的作業(yè)時刻固定,固不能完全按照新人曲線的的公式進(jìn)行套用。故對此案例來講,需重新對生產(chǎn)線各工序站位的工時進(jìn)行量測。按照學(xué)習(xí)曲線,生產(chǎn)累積數(shù)量增加到一定數(shù)量,工時會發(fā)生明顯變化,為了更好地適應(yīng)生產(chǎn),充分利用人力及設(shè)備,故在實際生產(chǎn)中應(yīng)定義工時調(diào)整的時機,以確定最新的生產(chǎn)線節(jié)拍及能達(dá)到的產(chǎn)能。同樣以學(xué)習(xí)比例為85%為例,按照式(1-10)與式(1-11),可得取點運算,可獲得對比表,如表7,并繪制曲線圖,如圖9。由曲線圖形能夠看出,隨著產(chǎn)量的增加,工時降低的幅度趨于緩和,結(jié)合工廠實際生產(chǎn)狀況,作出產(chǎn)線工時調(diào)整頻率的定義,當(dāng)產(chǎn)量增至2%時,需重新量測并確定產(chǎn)線各站工時。4.2.2以x-σ統(tǒng)計法確定工時量測值由對學(xué)習(xí)曲線的研究可知,隨著生產(chǎn)數(shù)量的積存,各站的工時已降低,當(dāng)站的作業(yè)人員即會有一定的閑暇等待時刻,故需重新確定產(chǎn)線工時及生產(chǎn)節(jié)拍。廠內(nèi)一直采納的是馬表量測方法來統(tǒng)計工時,并通過(1-6)公式來運算出各站的工時：即標(biāo)準(zhǔn)時刻＝正常時刻×﹙1+寬放率﹚＝觀測時刻×﹙1+評比﹚×﹙1+寬放率﹚觀測時刻通常由10次量測的結(jié)果進(jìn)行平均來取值。按照工廠自身的體會,其中評比系數(shù)固定為1,按照生產(chǎn)的特點及體會的總結(jié),選其寬放率固定為1.08?，F(xiàn)有的量測方式上存在著統(tǒng)計上的咨詢題：因為觀測人員在量測試時,有時會受到環(huán)境與自身的阻礙,而被量測的人員也會因過于緊張而使量測的數(shù)據(jù)有較大出入,若直截了當(dāng)進(jìn)行平均而不加分析,會使站位的標(biāo)準(zhǔn)工時失真。為了幸免如此的情形發(fā)生,在量測工時中,采納的質(zhì)量治理中的「x-σ管制圖」的原理,以x±3σ來確認(rèn)所測工時是否有專門值。以裁板站位為例進(jìn)行分析。重新量測該站位的作業(yè)時刻,得以下數(shù),如表8。4.2.3重新確定各工序站位的工時按照學(xué)習(xí)曲線及統(tǒng)計量測方式,重新得出各站位原量測時刻,重新量測時刻及平均工時如下表9。按照上表中新平均標(biāo)準(zhǔn)工時的數(shù)據(jù),可知線體上的瓶頸站位仍為裁板站,故整條生產(chǎn)線的節(jié)拍,C=6.30秒,故以8小時來運算一個班的產(chǎn)量,班產(chǎn)能=60秒/分×60分/小時×8小時/6.30秒=4571臺4.3提升瓶頸站位的生產(chǎn)能力流水線的生產(chǎn)能力等同于關(guān)鍵工序,即瓶頸工序的生產(chǎn)能力,也確實是整條流水線的生產(chǎn)能力取決于瓶頸工序的生產(chǎn)能力。提升瓶頸工序的生產(chǎn)能力就相當(dāng)于提升了整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力。一樣有幾種可選擇的措施,即采取高效設(shè)備和工藝設(shè)備,提升工人的操作水平,改進(jìn)工作地布置等,每一種措施差不多上著眼于時刻而展開的。通常,提升生產(chǎn)能力的途徑有3條：1)提升操作者的工時利用率2)延長工作時刻3)縮短生產(chǎn)節(jié)拍對組裝&包裝段進(jìn)行分析,發(fā)覺其明顯存在瓶頸站位—裁板站。因為工藝要求,SMT所生產(chǎn)出的印刷電路板是16塊相同小板組成的連板,需在此站位以裁板機分割成單獨的16塊小板,按照實際量測的作業(yè)時刻,可算出該站位的工時為6.30秒,為整個生產(chǎn)制程中加工時刻最長的站位,也確實是瓶頸站,該瓶頸站位的存在嚴(yán)峻阻礙了生產(chǎn)線產(chǎn)能的提升,需考慮對其進(jìn)行改善。該站的作業(yè)可細(xì)分三個步驟：聯(lián)板定位,裁板,取小板放至小托盤。作業(yè)時刻分配如表10。4)由表中數(shù)據(jù)可看出,該站位的作業(yè)時刻要緊是用于步驟2中裁板,該作業(yè)由裁板機自動完成。經(jīng)與廠商及技術(shù)單位一并討論,裁板設(shè)備本身已無法進(jìn)行改善；而因人員單獨作業(yè)時刻較短,故提升操作者工時利用率的改善空間有限。自整體看來,無法直截了當(dāng)降低該站位的生產(chǎn)節(jié)拍?，F(xiàn)考慮的方案有兩種：增加裁板機及人力；延長該站位的工作時刻。裁板設(shè)備較昂貴,且若是增加設(shè)備,其產(chǎn)出又會大大超出下一站位的需求量；延長該站的生產(chǎn)時刻,可為下一站預(yù)備較多的投入數(shù)量。采納延長該站位的工作時刻來增加當(dāng)站產(chǎn)能比較可行。解決方案如下：利用每天的吃飯時刻(中午30分鍾,晚飯30分鍾)留線外人員裁板,共60分鍾,按照裁板站的工6.30秒,及單班產(chǎn)能4571臺,可得：平均每班增多產(chǎn)出量=60*60/6.30=571臺,相當(dāng)于每半班前補充加工的生產(chǎn)量。則每班產(chǎn)能=4571+571=5142臺。平均可換算該裁板站位的工時C裁板=8*60*60/5142=5.60秒因此，為了兼顧線外人員的休息時刻，采納線外人員輪值的方式來和諧。4.4調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容4.4.1工序作業(yè)調(diào)整的差不多原則生產(chǎn)線各工序作業(yè)內(nèi)容是按照均衡工序節(jié)拍的要求,且在不違反工藝流程的要求下進(jìn)行的。例如,在裝配線上,裁板站位是第一道序,只此項完成才會有其它工序的進(jìn)行,故在調(diào)整站位順序時需將此考慮在內(nèi)。4.4.2工序作業(yè)內(nèi)容調(diào)整方案實施按照工業(yè)工程的理論,結(jié)合生產(chǎn)實際,設(shè)定約束條件,對各工序的分布進(jìn)行變更。關(guān)于連續(xù)性較高且工序時刻并不太長的工位,考慮將部分站位重新細(xì)分,并進(jìn)行刪減合并。其中耳機排線組裝的動作可由耳機排線焊接人員在等待焊接的空余時刻內(nèi)完成,而自流水線拿取托盤取板子的動作則由耳機排線目檢站完成。而目檢站位及耳機排線余邊切除的站位,可進(jìn)行合并,變?yōu)槎鷻C排線目檢及余邊切除站位,以下表12詳細(xì)地列出的變更的細(xì)節(jié)及改善后的狀況。4.4.2.2站位分布調(diào)整關(guān)于站位7.貼&按壓按鍵金屬片→8.按鍵金屬片焊接→9.點膠電池線焊腳→10.點膠烘干,作業(yè)站位分布如圖11,其中,7,8兩個站位均為線外作業(yè),即在線上另設(shè)一個區(qū)域,對金屬彈片加工完畢后再歸還至產(chǎn)線,有不必要的傳遞動作。重新規(guī)劃線體,將此兩個站位移至產(chǎn)線,減少的傳遞動作的時刻,使得工時變短；同時也將9，10站位合并。重新量測新站位工時如表13。配合瓶頸站位，即裁板站位的工時C裁板=8*60*60/5142=5.60秒，重新估測合并后的標(biāo)準(zhǔn)工時,將以上兩項改善列表如表14,能夠看出,人力部分由原先的15人精減為11人,節(jié)約4個人力,調(diào)整后的線體如圖12。4.4.2.3線體規(guī)劃與品質(zhì)相結(jié)合第23,24工序的貼Label(標(biāo)簽)站位,通過重新確認(rèn)其作業(yè)工時及品質(zhì),有改善空間。量產(chǎn)初期,對Label的要求過高,導(dǎo)致原材料的大量報廢,且機臺需要經(jīng)常調(diào)試,共設(shè)置6組加工站位,通過品質(zhì)部門與客戶重新定義的檢驗的標(biāo)準(zhǔn),在符合客戶要求的基礎(chǔ)上降低了外觀的要求,整體良率上升,且站位可精減2站。分析工序：轉(zhuǎn)貼鐳雕條碼,其要緊功能如下：a)將鐳雕條碼貼到機臺上。b)刷入SFIS(ShopFloorInformationSystem)站位便于產(chǎn)線解碼,改善方案如下：a)鐳雕條碼貼到機臺的動作可由外殼組裝站完成。b)刷入SFIS系統(tǒng)便于產(chǎn)線解碼的動作可由鐳雕SN站位實現(xiàn)。綜上所述,該站位能夠取消。按照以上改善,對LED目檢工序進(jìn)行分析,其功能如下：a)檢查圓盤按鍵段落感；b)對無電機臺進(jìn)行充電；c)檢查LED外觀及功能是否正常。改善方案如下：a)檢查圓盤按鍵段落感的功能由外殼組裝站完成。b)對無電機臺進(jìn)行充電的動作移至ATE2完成c)檢查LED外觀及功能的動作分不由成品目檢及ATE3站位完成。綜上,此工序能夠取消。4.5人機法的應(yīng)用應(yīng)用人機法對測試站位的人員與機器數(shù)進(jìn)行重新分配。選定ATE51測試站進(jìn)行分析,該測試項目每條線共有5個測試站點,每站一人三機,故此測試站位為5人15機的配置,通過人機臺重新分析其測試步驟,得到以下人機時刻表15：按照現(xiàn)有一人操作三臺設(shè)備的作業(yè)方式,以人-機操作圖來研究人員及設(shè)備利用率。從圖13中能夠看出,前79秒是前置時刻,之后則進(jìn)入“穩(wěn)態(tài)”,此后,作業(yè)過程按相同的時刻結(jié)構(gòu)循環(huán)往復(fù)進(jìn)行。圖中,以第一個良品流線為與第三個良品流線為一個周期循環(huán),作業(yè)周期為81秒,在一個周期內(nèi)3臺設(shè)備的利用率為91.36%,而作業(yè)人員的利用率只有48.15%,閑暇時刻比率達(dá)51.85%,顯示作業(yè)人員利用率專門低,人員在作業(yè)過程中有過多的等待時刻,故更合乎邏輯的改進(jìn)措施是增加設(shè)備。按照表5可得出：將人員首尾作業(yè)合并,可得人員作業(yè)時刻段與人員等待時刻段,應(yīng)用式1-5,T人=15秒,人員等待時刻,即設(shè)備自行運作時刻T機=68秒,可推算一個作業(yè)人員理論上最多可操作設(shè)備數(shù)量故理論上一個人最多可操作6臺測試設(shè)備。當(dāng)測試設(shè)備為一人操作6機后,可得新人-機操作圖如圖14.自圖中可看出,開始測試79秒后所有測試設(shè)備進(jìn)行循環(huán)測試,作業(yè)周期仍為81秒,如此可統(tǒng)計出人員利用率上升為96.30%,設(shè)備的利用率為87.65%。相較于1人3機的分配方式,人員利用率將可提升一倍,而設(shè)備利用率僅略有降低,故改善成效明顯?，F(xiàn)在,按照一人6機的操作方式,可得該站位的平均標(biāo)準(zhǔn)工時為﹕而瓶頸站位的工時C=5.60秒,故一人6機的測試方式盡管能夠較大幅度地提升人員的利用率,但從整個生產(chǎn)線的狀況來講,如此的配置仍造成整個ATE5站位的工時白費,因為,瓶頸站位的存在使得沒有足夠的半成品來滿足ATE5測試站位的最大效率,從而造成設(shè)備及人力的閑置。按照一人3機及一人6機的操作圖可知,測試期間作業(yè)周期為81秒,若選擇一人5機共3個站的安排方式,則該站位的平均標(biāo)準(zhǔn)工時為﹕與瓶頸站的工時相比差不不大,且可不能成為新的瓶頸站,故一人5機是最適合現(xiàn)有產(chǎn)線的人機比例。如此總的測試站位由原先的1人3機,共5站15機,變?yōu)?人5機,共3站15機,精減了2個站位及2個作業(yè)人力。4.6其它治理方式及技巧的應(yīng)用1.提升産線人員的工作積極性1).應(yīng)用“蘋果樹”進(jìn)行人員績效評估流水線生產(chǎn)方式使實際作業(yè)人員的進(jìn)展空間受到一定的限制,長期工作會讓人員感到枯燥,以致會對生產(chǎn)的產(chǎn)量及良率造成一定的阻礙。為了對此進(jìn)行調(diào)劑,提升作業(yè)人員的主動性,我們采納了“蘋果樹”的績效治理方式。在每個站位上放置一張“蘋果樹”的圖片,“樹上”的蘋果則代表人員的績效表現(xiàn),以不同顏色的蘋果表示,每個月的天數(shù)等于總“蘋果”的總數(shù)量；定義出作業(yè)人員受評判的分?jǐn)?shù)指標(biāo),如出勤率,本站位產(chǎn)生的不良品率等,按照人員的表現(xiàn),算出工作一天的分?jǐn)?shù),并以不同顏色的“蘋果”來區(qū)不,通過如此的目視治理方法,有效地調(diào)動人員的工作情緒。同時,也為人員晉升提供了重要的參考。而關(guān)于一定易疲乏的站位,例如檢驗站位,設(shè)置了錯誤實驗法,即人為制作一些不良品,由產(chǎn)線組長將其流線,并確認(rèn)作業(yè)人員是否有檢出,以此來持續(xù)督促人員,也借此作為人職員作能力的確認(rèn)手段。2).善用提案改善制度為了充分調(diào)動人員的工作主動性,主動對日常工作的咨詢題點進(jìn)行挖掘,并及時反饋改善,公司有設(shè)置提案制度。人們能夠以個人或團(tuán)體的方式組織改善,按照所選的項目及改善的成效來進(jìn)行評分,并能夠按照規(guī)定獲得一應(yīng)有的獎勵。在改善過程中人員持續(xù)提升自身的能力,同時增強了工作人員的參與意識和對企業(yè)的歸屬感,更加提升的生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。3).對生產(chǎn)作業(yè)步驟進(jìn)行“完結(jié)作業(yè)”設(shè)計按照豐田生產(chǎn)模式理念,在安排生產(chǎn)工藝中,需幸免不定時發(fā)生的動作。例如,來看一看裝配后車燈的工作,對象是一臺接著一臺在生產(chǎn)線上迎面而來車子,一下子是箱型車,一下子是雙門跑車或是房車。因為各車型的車燈種類和形狀都不同,因此所需的裝配時刻也不一樣。那時候,只裝四顆螺絲的燈因此會比需要裝六顆粒狀螺絲的燈有余外的時刻。為了要充分利用時刻而要求利用那余外的時刻去裝配附件的部分的話,結(jié)果因為有時有余外的時刻,有時又沒有余外的時刻,因此專門容易不記得那些時有時無的工作。而若以“完結(jié)作業(yè)”的邏輯來進(jìn)行,以上案例的生產(chǎn)模式則會變?yōu)?把燈裝在車體上,不管有多少顆螺絲,必須要全部鎖完,把端子接上,一直到固定好電線為止,全部由一個人一氣呵成完成。如此一來,作業(yè)比較容易經(jīng)歷,工作也能有節(jié)奏地進(jìn)行,而最重要的是責(zé)任體制也變得專門明確,而能夠講:那部車子的右后尾燈是我裝配的,也期待作業(yè)者看到街上跑的車子時,能對自己的工作抱著自豪的心情。如此的方法,可提升作業(yè)人員認(rèn)知工作的意義,并可防止出錯。4).多能工的培訓(xùn)方案多能工是指訓(xùn)練有素具有多種作業(yè)技能的操作人員,他能夠按照生產(chǎn)節(jié)拍,按照生產(chǎn)加工的流程,獨自完成任務(wù)。多能工,有雙重含義:指具有多工序作業(yè)能力的操作人員;同時,此人還被培養(yǎng)具有一定的治理能力,在必要時可代理線長進(jìn)行臨時的治理及調(diào)度工作。多能功的存在,使得各工作崗位之間的輪調(diào)成為可能,而不需重新培養(yǎng)人員技能,人員作業(yè)有彈性,降低人員枯燥感;能提供人員主動性和參予度;同時,多能工也是基層儲備干部。2.運用五五質(zhì)疑創(chuàng)意法為了充分調(diào)動人員思修理的活躍性,讓人員在處理事宜時會想得更深入,推行五五質(zhì)疑法。所謂5×5WIH：5W是指WHERE何處,在什么地點,~空間WHEN何時,在什么時候,~時刻WHAT何者,是什么東西/事~生產(chǎn)對象WHO何人,是什么人做/生產(chǎn)主體WHY為何,什么緣故如此1H是指HOW如何,如何做的并自咨詢五次什么緣故。以5W1H的提咨詢技術(shù)找到咨詢題根源,改進(jìn)生產(chǎn)中不合理的操作與步驟。對此公司組織了教育訓(xùn)練,讓人員相互交流,使人員在處理事務(wù)時能更細(xì)致,更深入。3.目視治理1)治理廣告牌目視治理要緊依靠形象直觀的視覺感知信息,能引起人們的注意,使人了解自已作業(yè)的缺陷和不足之處。廣告牌治理是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進(jìn)行操縱的信息系統(tǒng)。JIT生產(chǎn)方式以逆向拉動式方式操縱著整個生產(chǎn),即從終點的總裝線開始,依次由后道工序從前道工序領(lǐng)取必需數(shù)量的零部件,而前道工序則需在必要時刻生產(chǎn)必需數(shù)量的零部件,以補充被后道工序領(lǐng)取的零部件。如此廣告牌就在生產(chǎn)過程中各工序間進(jìn)行周轉(zhuǎn),將相對獨立的工序有機地結(jié)為一體。廣告牌運行規(guī)則：后工序從前工序只領(lǐng)取廣告牌規(guī)定的數(shù)量；前工序只生產(chǎn)廣告牌規(guī)定的數(shù)量；不合格品不能轉(zhuǎn)到后工序；沒有廣告牌的時候,不生產(chǎn),不搬運；廣告牌需附在零部件上；實物數(shù)需與廣告牌一致。通過廣告牌治理,能夠禁止過量生產(chǎn),從而完全排除在制品過量的白費,以及由此衍生出來的各種間接地白費,還能夠使產(chǎn)生出不良的緣故及隱藏在生產(chǎn)中的咨詢題及不合理充分暴露出來,通過咨詢題的改善,排除白費,實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性及靈活性。廣告牌需具有”可見性”。2)專門顯示燈治理者或監(jiān)督者必須把握自己所負(fù)責(zé)的設(shè)備,作業(yè)人員現(xiàn)在是否在正常地工作。然而,監(jiān)督者一個人要對眾多的設(shè)備和作業(yè)人員是否在正常的工作進(jìn)行治理幾乎是不可能的,因此,就要作業(yè)到監(jiān)督者一眼即能看見專門,從而其能夠讓專門迅速被發(fā)覺并及時進(jìn)行處理。將專門及時反饋的有效工具之一便是設(shè)置專門顯示燈。因此,專門顯示的內(nèi)容取決于生產(chǎn)線的性質(zhì)與治理者想要明白什么。如：生產(chǎn)即時數(shù)量,良率狀況等。目前廠內(nèi)設(shè)置了生產(chǎn)專門停線報警系統(tǒng),靜電報警系統(tǒng)等即時顯示機制,對生產(chǎn)狀況進(jìn)行了有效且及時的管控。4.精實治理體系華碩于2005年10月正式啟動了再造華碩的歷史性組織變革,目標(biāo)是使華碩真正成為世界級的一流企業(yè),以崇本務(wù)實,主動學(xué)習(xí),達(dá)到準(zhǔn)穩(wěn)精速。我們在MOTO和GE學(xué)到了六標(biāo)準(zhǔn)差的手法,以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)倪壿嬎季S,以專業(yè)的改善手法,追求準(zhǔn)穩(wěn)品質(zhì)﹔我們又向豐田模式取經(jīng),發(fā)覺TOYOTA是從體質(zhì)的全然做起,持續(xù)使咨詢題出現(xiàn),再以人的聰慧持續(xù)杜絕白費,制造暢速的流程,并連續(xù)改善追求精實價值,現(xiàn)地現(xiàn)物做中學(xué)[18]。關(guān)于復(fù)雜咨詢題的改善,我們推行以DMAIC這一結(jié)構(gòu)化的咨詢題解決手法,DMAIC這五個字母,分不代表六標(biāo)準(zhǔn)差改善手法的五個時期:即界定(Define),衡量(Measure),分析(Analyze),改善(Improve)與操縱(Control)。這五個時期可帶領(lǐng)改善團(tuán)隊從界定一個咨詢題的開始,到導(dǎo)入全然緣故的解決方案,且進(jìn)一步建構(gòu)出最佳的務(wù)實作法,以確保該解決方案的連續(xù)性。4.7本章小結(jié)本章綜合運用了各種理論對產(chǎn)現(xiàn)存在的咨詢題點進(jìn)行細(xì)項分析,以x-σ統(tǒng)計方法來分析工時;隨著產(chǎn)量的提升,按照學(xué)習(xí)曲線理論,產(chǎn)線工序的工時會以一定的比例下降,通過理論運算及實際量測,重新獲得各工序站位的作業(yè)工時,并總結(jié)出重新量測并確定工時的時機;以IE理論中ECRS原則對各工序進(jìn)行分析,結(jié)合工作現(xiàn)場對瓶頸站位進(jìn)行改善;以人-機操作圖對測試站位的人機分配比例進(jìn)行分析,自理論上取得最優(yōu)分配后,同時結(jié)合生產(chǎn)實際要求進(jìn)行調(diào)整,從而獲得最佳人機比例;總結(jié)一些治理技巧方面的知識,在具體改善過程中加以應(yīng)用,提升了作業(yè)人員的生產(chǎn)主動性,也使技術(shù)人員的改善能力得以提升,這些都間接地提升了整個工廠的能力,使得站位工時得到全面改善,并提升整體的產(chǎn)能,精減了人力,降低了生產(chǎn)成本。通過對各種理論及方法的應(yīng)用,我們也發(fā)覺事實上每種方法都有一定的效益,恰當(dāng)?shù)氖褂每蓪ιa(chǎn)線平穩(wěn)產(chǎn)生正面的阻礙,而將各種方法綜合使用,部分方法還可在其它方法進(jìn)行生產(chǎn)線平穩(wěn)的基礎(chǔ)上進(jìn)一步平穩(wěn),產(chǎn)生聯(lián)合效益。因此,具體應(yīng)用哪一種或哪幾種方法能夠按照具體企業(yè)的具體情形,找出最需要的環(huán)節(jié)進(jìn)行分析才是見效最快的選擇。第五章N機型生產(chǎn)線平穩(wěn)方案實施成效評判5.1工藝流程變更的相應(yīng)措施在進(jìn)行N機型線體的平穩(wěn)改善過程中,部分的作業(yè)方式進(jìn)行了變更,各站位的作業(yè)內(nèi)容被重新拆分合并,關(guān)于相應(yīng)作業(yè)人員而言,則相當(dāng)于全新的工藝流程,故需進(jìn)一定數(shù)量的試產(chǎn),以便人員熟悉新工藝,同時也確認(rèn)是否會使產(chǎn)品質(zhì)量變差。如按鍵金屬片焊接由線外加工變成在線作業(yè)及LED目檢站位的作業(yè)變更等。如此的流程變更,由需求單位提出PCN(ProcessChangeNotice),并與生產(chǎn)部門,質(zhì)量部分,技術(shù)部門一起討論量試方案,并按照量試驗結(jié)果來確定是否真正導(dǎo)入新工藝。關(guān)于調(diào)整工藝后產(chǎn)生的不良品,同樣以分析的方式來確定是否由工藝變更所致。通過如此的過程,最終確定了改善的內(nèi)容可行。5.2調(diào)整后的生產(chǎn)效率通過第四章對產(chǎn)線的全面分析及調(diào)整,重新確定各站工時如表16。應(yīng)用平穩(wěn)延遲Bd公式,Bd=(N×C-t總)/(N×C)×100%式中,N—工位數(shù),C—理論節(jié)拍,t總—總工作時刻,理論節(jié)拍,即產(chǎn)線節(jié)拍為最長工序的工時,故C=5.60秒；N=75人；t總=(ti×第i工序的人數(shù))加總,故t總=422.74秒。故Bd=(75×5.60-422.74)/(75×5.60)×100%=4.52%故平穩(wěn)率為η=1-Bd,,=1-4.52%=95.48%以裝配線平穩(wěn)的評判標(biāo)準(zhǔn)來看，已達(dá)到優(yōu)的行列。表16改善后組裝包裝站位的工時統(tǒng)計表單獨將測試站位的工時列表如表17。5.3改善前后的產(chǎn)能及人力變化從裝配的人力來看，作業(yè)的人員由原先的75人降到59人，精減了16個人力﹔以測試站來看,