企業(yè)進行精益化管理總體思路

企業(yè)進行精益化管理總體思路推行精益生產方式可以使企業(yè)實現(xiàn)以下目標：①在制品數(shù)量及其占用資金降低50%；②產品質量損失降低30%以上；③訂單交貨期縮短三分之一以上；④設備故障停機率比目前減少30%；⑤生產耗用工時比目前降低10%~30%；⑥人員減少30%；⑦管理干部素質提升到同行業(yè)先進水平，員工士氣明顯提升。〔二〕精益管理的概念精益管理就是管理要.“精〞——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和消耗，高質量。.“益〞——多產出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標。更加，精益求精。5S〔整理、整頓、清潔、清掃、態(tài)度〕是推行精益化管理的根底，對于日本企業(yè)而言，5S已經(jīng)上升到員工根本素質的層面，而對于國內企業(yè)而言，似乎很難做到真正精益意義上的5s,唯一行之有效的方法就是教育，通過教育使5s真正成為員工的根本素養(yǎng)。5S管理通過標準現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造整齊有序的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習慣，從而提升員工個人的素質?！踩尘婀芾淼膬群婀芾硪笃髽I(yè)的各項活動都必須運用“精益思維〞(LeanThinking)?！熬嫠季S〃的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的效勞。精益管理的目標可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產品與效勞的同時，把浪費降到最低程度。企業(yè)生產活動中的浪費現(xiàn)象很多，常見的有：錯誤——提供有缺陷的產品或不滿意的效勞；積壓——因無需求造成的積壓和多余的庫存；過度加工一一實際上不需要的加工和程序；多余搬運——不必要的物品移動；等候一一因生產活動的上游不能按時交貨或提供效勞而等候；多余的運動——人員在工作中不必要的動作；提供顧客并不需要的效勞和產品。努力消除這些浪現(xiàn)象是精益管理的最重要的內容?！菜摹尘婀芾淼乃枷牒驮敲词裁词蔷婀芾恚烤嫫髽I(yè)到底是怎樣的面貌呢？詹姆斯?沃麥克〔JamesWomack〕和丹尼爾?瓊斯〔DanielJones〕在他們精辟的著作?精益思想?中提煉出精益管理五原那么，顧客確定價值〔Customervalue〕、識別價值流［Valuestreamm叩ping〕、價值流動〔Valueflow〕、拉動〔Pulling〕、盡善盡美〔Perfection〕。精益管理的核心思想可概括為消除浪費、創(chuàng)造價值。精益管理是精益生產理論的擴展，是精益思想在企業(yè)各層面的深入應用，精益管理是以精益思想為指導、以持續(xù)追求浪費最小、價值最大的生產方式和工作方式為目標的管理模式。顧客確定價值顧客確定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設計到生產到交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求的最大滿足。以客戶的觀點確定價值還必需將生產的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉嫁給用戶。精益價值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對立的觀點。以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產品設計、制造過程、效勞工程就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當然，消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是商家。與之對照的是，企業(yè)過去的價值觀都是以自己為中心的。完全由商家設計和制造的產品、完全由商家設計好的效勞工程，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足〞的功能，并不一定是用戶所需要的、或必需的。最后將大量的浪費以本錢的方式轉嫁給了用戶。而用戶享受到的僅僅是為實現(xiàn)這個轉嫁的殷勤。識別價值流價值流是指從原材料轉變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：從概念到設計和工程、到投產的技術過程，從訂單處理、到方案、到送貨的信息過程，和從原材料到產品的物質轉換過程，以及產品全生命周期的支持和效勞過程。精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到那些是真正增值的活動、那些是可以立即去掉的不增值活動。精益思想將所有業(yè)務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。識別價值流的方法是“價值流分析ValueStreammapAnalysis”——首先按產品族為單位畫出當前的價值流圖，再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。價值流分析成為實施精益思想最重要的工具。價值流并不是從自己企業(yè)的內部開始的，多數(shù)價值流都向前延伸到供給商，向后延長到向客戶交付的活動。按照最終用戶的觀點全面的考察價值流、尋求全過程的整體最正確，特別是推敲部門之間交接的過程，往往存在著更多的浪費。價值流動如果正確確實定價值是精益思想的根本觀點、識別價值流是精益思想的準備和入門的話，“流動Flow〃和“拉動Pull〃那么是精益思想實現(xiàn)價值的中堅。精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動〔步驟〕流動起來，強調的是不間斷地“流動”?！皟r值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工〔部門間交接和轉移時的等待〕、大批量生產〔機床旁邊等待的在制品〕等等阻斷了本應動起來的價值流。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產的思想做斗爭〃，用持續(xù)改進、JIT、單件流〔one-pieceflow〕等方法在任何批量生產條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。當然，使價值流流動起來，必需具備必要的環(huán)境條件。這些條件是：過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。實現(xiàn)連續(xù)的流動要求每個過程和每個產品都是正確的。全面質量管理和后來的6Sigma都成為精益思想的重要組成局部。環(huán)境、設備的完好性是流動的保證。5S、TPM全員生產保全都是價值流動的前提條件之一。有正確規(guī)模的人力和設備能力，防止瓶頸造成的阻塞。需求拉動“拉動〞就是按客戶的需求投入和產出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。實行拉動以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。拉動原那么由于生產和需求直接對應，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量的壓縮了提前期。拉動原那么更深遠的意義在于企業(yè)具備了當用戶一旦需要，就能立即進行設計、方案和制造出用戶真正需要的產品的能力，最后實現(xiàn)拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產。實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產和單件流。當然，JIT和單件流的實現(xiàn)最好采用單元布置，對原有的制造流程做深刻的改造。流動和拉動將使產品開發(fā)時間減少50%、訂貨周期減少75%、生產周期降低90%，這對傳統(tǒng)的改進來說簡直是個奇跡。盡善盡美奇跡的出現(xiàn)是由于上述4個原那么相互作用的結果。改進的結果必然是價值流動速度顯著的加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。近來Womack又反復地闡述了精益制造的目標是：“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程〔包括設計、制造和對產品或效勞整個生命周期的支持〕為用戶提供盡善盡美的價值〞。“盡善盡美〞是永遠達不到的，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。由顧客確定產品價值結構〔五〕精益管理的成功秘訣精益管理究竟為何如此神奇？透過精益生產的思想內涵我們可揭開精益管理的成功秘訣。精益管理的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原那么，就掌握了精益管理的成功秘訣。精益管理將企業(yè)生產經(jīng)營活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益管理將所有的非增值活動都視為浪費。據(jù)豐田生產方式創(chuàng)始人之一大野耐一對員工工作時間構成研究顯示，直接創(chuàng)造價值〃工作〃時間比例僅約為10%,無附加價值但當前難以消除的''干活〃時間比例高達60%,而不增加價值只增加本錢的〃浪費〃時間比例高達30%?！浩髽I(yè)員工工作時間構成」..只能堵加成本而不增加價值.應消除妁3。穌只能堵加成本而不增加價值.應消除妁3。穌消除浪費創(chuàng)造價值無附加價值應不斷消除豐田公司認為，許多制造業(yè)工廠中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著什么；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標準或方法工作。精益管理將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產中的七種浪費〔Muda〕，實施精益管理就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而無視向非增值活動的挖潛。研究說明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益管理提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產品設計和生產經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。精益管理將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理本錢增大、批次質量風險等等。精益管理認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原那么準時生產。需求拉動就是按顧客〔包括下游工序〕的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原那么由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。精益管理要求人們要識別價值流，采用JIT〔準時化〕、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益管理的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。精益生產架構可簡化為屋型結構，是以精益思想為靈魂、以5S和改善為根底，以準時化、自動化〔人工智慧的自動化〕為支柱，包括看板、TPM、T牛流、標準化、生產布局、作業(yè)改善、快速換產、防錯法等多項功能的智能大廈?！壕嫔a的架構5s &善精益思想自制化『精益生產的架構5s &善精益思想自制化4、實施精益管理的迫切性我國制造企業(yè)的生產模式，是在20世紀50年代學習前蘇聯(lián)的根底上開展起來的，根本與單一品種（少品種）大批量生產方式相適應。近年來，我國制造企業(yè)開始面臨多樣化市場需求環(huán)境，面對新形勢，我國制造企業(yè)應更新觀念，積極采用先進的生產方式。在世界歷次工業(yè)革命浪潮中，我國都因各種原因錯失了。面對當前生產方式革命，我國制造企業(yè)必須改變觀念，樹立危機意識，積極行動起來。我國制造企業(yè)起步過晚、起點太低、曲折過多。第一次生產方式革命的成果我們還沒消化吸收，世界潮流已跨入第二次生產方式革命階段。第二次生產方式革命，對我國制造企業(yè)是極大挑戰(zhàn)。我國制造企業(yè)既要補百年工業(yè)化優(yōu)秀成果的課，還要接受“第二次生產方式革命〞的洗禮，以盡快改變落后生產方式的面貌。第二次生產方式革命，對我國制造企業(yè)也是難得機遇。積極借鑒和吸收世界上成熟的先進生產方式成果，可大幅縮短探索時間，少走彎路，減少資源浪費，即所謂的后發(fā)優(yōu)勢。研究和應用精益生產，將使我國制造企業(yè)在生產效率、產品質量、生產本錢等方面逐步構筑起競爭優(yōu)勢，我國的制造業(yè)必然會產生根本性的變化，帶動整個國民經(jīng)濟的騰飛。在當前國際金融危機的沖擊下，我國企業(yè)普遍存在的管理粗放、效率低下、競爭力弱、抗風險能力差等缺點充分曝露無遺，大量競爭力弱的企業(yè)已經(jīng)倒閉或面臨倒閉。新形勢下的競爭壓力，向管理要效益正成為越來越多企業(yè)的普遍共識。實施精益管理，讓企業(yè)具有更強的競爭力，已成為許多企業(yè)的實際選擇。將精益思想應用于企業(yè)管理，是一項艱巨的工程。建設企業(yè)的精益管理大廈，依靠自身力量是根本和出路、借助外部專家力量是明智和必要的。借助外部專業(yè)咨詢公司的力量，能實現(xiàn)投入小、浪費小、產出高、見效快的效果。華安盛道通過多年精益管理咨詢實踐，著力協(xié)助客戶導入精益管理。華安盛道將充分結合客戶行業(yè)特征，形成針對性效勞方案。目前主要提供如下精益管理咨詢效勞：5S現(xiàn)場管理咨詢、TPM全員生產保全咨詢、TPS精益生產咨詢、一件流咨詢、生產布局咨詢、作業(yè)改善咨詢、快速換產咨詢、精益組織管理、精益流程管理等。5、精細化與精益化的比擬國家電網(wǎng)公司劉振亞總經(jīng)理在2021年國家電網(wǎng)公司2021年工作會議上的報告中將“兩個轉變〞戰(zhàn)略中的“四化〞表述為“著力推進集團化運作、集約化開展、精益化管理、標準化建設〞。而此前表述為“著力推進集團化運作、集約化開展、精細化管理、標準化建設〞。劉振亞總經(jīng)理在報告中對精細化與精益化的關系這樣闡述：“精益化管理是對精細化管理的提升，更加注重結果和成效〞。華安盛道認為，精益化不是簡單地對精細化升級，而是讓管理改進有了戰(zhàn)略方向，有了指導思想和靈魂，并有經(jīng)實踐驗證過的系統(tǒng)方法和工具。精細化管理與精益化管理的區(qū)別究竟是什么呢？精細化與精益化，一字之差，含義卻迥然不同。從字面上看，精者，去粗也，精密也，精良也，取其精華；細者，入微也，詳細也，細致也，注重細節(jié)；益者，更加也，利益也，效益也，精益求精。精細化管理就是摒棄傳統(tǒng)的粗放式管理模式，將具體、明確的量化標準滲透到管理的各個環(huán)節(jié)。精細化管理最根本的特征就是重過程、重細節(jié)，更加注重每一件事、每一個細節(jié)。而精益化管理中的“精〞表達在質量上，追求“盡善盡美〞、“精益求精〞；“益〞表達在本錢上，表示少投入、少消耗資源，尤其是要減少不可再生資源的投入和消耗，多產出效益，實現(xiàn)企業(yè)又好又快的開展。精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的產出，并用最快的速度設計生產出來，以最低的本錢、合理的價格，以明顯的競爭優(yōu)勢，全面、靈活、優(yōu)質、高效的為用戶提供滿意的效勞，把最終成果落實到效益上。這里的效益不只是經(jīng)濟效益，更包括社會效益；不只是眼前利益，更包括長遠利益。實施“精益化管理〞對工業(yè)企業(yè)和效勞型企業(yè)都很有必要，因為它的核心理念就是追求“努力消除生產、管理過程中的無效勞動，以獲得最大的長遠利益〞；它是在精細化管理根底之上，追求標準化、程序化和數(shù)據(jù)化管理，落實效益中心的一種管理新境界。實施精益化管理，切不可簡單照搬其他企業(yè)或國外成功企業(yè)實施精益化的具體做法，不同行業(yè)企業(yè)推行精益化管理，必須結合自身行業(yè)實際和企業(yè)實際，對精益管理深入研究、實踐，形成一套系統(tǒng)的更加適合行業(yè)和企業(yè)開展的精益管理方法。二、企業(yè)進行精益管理思路1、企業(yè)精益管理的宗旨和重點工業(yè)企業(yè)精益管理的主旨是消除浪費、創(chuàng)造價值，提高客戶滿意度和企業(yè)效益。精益管理實質就是提高效益，從它的根本意義上就是指以最優(yōu)的品質、最低的本錢實現(xiàn)企業(yè)經(jīng)濟效益與社會效益的最大化。在提高客戶滿意度和企業(yè)效益的宗旨下，企業(yè)要結合企業(yè)現(xiàn)有文化和外部環(huán)境，確立精益管理的推行理念、價值觀。如某公司確立的精益價值觀是消除"浪費、波動性和不靈活性"，創(chuàng)造"誠信優(yōu)質效勞客戶，節(jié)約持續(xù)奉獻社會，創(chuàng)新高效開展企業(yè)，快樂進取培育員工"。在精益價值觀指引下確定精益管理的開展重點和切入點，如5s現(xiàn)場管理、TPM全員生產保全、精益生產提高效率、推動全員精益改善等等。由于精益管理專題多、工具多，企業(yè)應在精益管理診斷根底上，確定開展的重點。華安盛道提出了企業(yè)精益管理診斷模型。多品種、小批量競爭環(huán)境對企業(yè)生產模式提出了嚴峻的挑戰(zhàn)，華安盛道在精益管理咨詢效勞過程中總結提煉出精益管理診斷流程，診斷的核心主題是“多品種、小批量環(huán)境下的生產運作問題是否突出？〞、“未來競爭環(huán)境是否會使當前生產模式喪失優(yōu)勢？〞。企業(yè)應通過經(jīng)營指標分析、生產指標分析、價值流分析等，對企業(yè)生產經(jīng)營狀況做出評價；進而，企業(yè)應具體識別出具體管理問題點，并評價問題嚴重程度；在精益管理研究和咨詢過程中，針對相關九類突出管理問題提出了相關針對性解決方案，即分別是：JIT準時生產模式、IE工業(yè)工程、5s現(xiàn)場管理、TPM全員生產保全、精益組織管理、精益流程管理、精益供給鏈管理、TQM全面質量管理、HR人力資源管理。企業(yè)應對上述管理方案已應用程度進行評價，如從未應用、初步應用、應用很好，對于相關精益管理專項應用，企業(yè)應加強研究，了解應用的前景和效果，做出是否應導入還是沿用原有模式的決策，并就自主導入還是尋求專業(yè)咨詢公司的幫助做出選擇?！浩髽I(yè)精益管理診斷流程（一）」ACAswiserxomD『企業(yè)精益管理診斷流程（一）」ACAswiserxomD企業(yè)精益管理診斷流程〔二〕生安區(qū)追FG生安區(qū)追FGH針對在方案有家效果 4*方案已國用程生部價?—?官理方案決策★★★★★二來應用二初密密用工正好二號久二至北二手有★★★★二泉施用二期赤血用：:推好二鼻人二海北二型呼★★★★★二鬻臣第二卻步強由二整好二等入二洋北二期零★★★★★二天左席二易擊施R二堰不二叁入二裳4二現(xiàn)支二已知正耳就二末貴至三甲二需妾丈廿二元陰住沙★***★:★二已筑苑里造色疊絲_二已不涼右能二未可才？牛二垂美比比二無需憂叱二需芟比*二無需優(yōu)優(yōu)★★★★二己藥范營就二宗我五二年二需三嘵叱二元索憂華-JL- |^rn二已f范右5t二聲出正文電二軍三貨土二無零憂殳2、精益管理的推動實施確定精益化管理重點和思路后，就要考慮如何推動實施問題。應著重從以下幾方面入手實施精益管理。提高管理者認識。各級管理者的重視與責任是推進精益化管理的關鍵，只有領導者高度重視精益化管理，深刻理解精益化管理內涵，明確管理責任、以身作那么，堅持“消除浪費、提高效率〃理念，采取有效措施保障企業(yè)管理遵循精益化思路開展工作，精益化管理工作才能穩(wěn)步推進。在實施精益化管理中，要對公司領導層和管理人員進行精益管理培訓，深入剖析當前管理存在的問題及薄弱節(jié)點，以及如何運用精益化管理思維有效破解存在的問題，在管理者層面統(tǒng)一思想，為精益管理提供組織領導上的保障。調發(fā)動工積極性?；鶎訂T工是各項管理工作運轉的具體執(zhí)行者，對管理工作存在薄弱節(jié)點有著深刻的切身實踐，廣闊員工的積極參與是精益管理能否取得實效的重要因素。在具體實施過程中，如何調發(fā)動工特別是業(yè)務骨干的積極性是精益化能否取得實效的關鍵。一是加強骨干人員精益化管理工作思路宣貫，將如何生行業(yè)務流程再造、工作標準梳理等精益化管理方式進行培訓，使員工能夠充分理解精益化管理內涵及工作思路；二是在鼓勵機制上對消除管理浪費、提升工作績效的員工建立獎勵機制，擴大員工參與精益化管理工作動力；三是在導入精益化管理時要注意分析、吸收員工的意見，最大程度調發(fā)動工的積極性和主動性。找準精益化切入點。實施精益化管理是漸進的過程，以消除工作流程中的浪費為例，首先需要系統(tǒng)梳理管理中存在的問題，識別各種浪費；其次要圍繞資源浪費、管理不暢的流程節(jié)點進行系統(tǒng)分析，制訂整改措施；再次要明確責任人，確定階段性工作目標、落實整改。可設定精益管理工程，就各自負責的業(yè)務流程優(yōu)化為切入點，確定管理課題，組織對口基層工作人員開展“消除浪費、優(yōu)化流程〞、“精益管理小組〞等活動，并將精益化管理實施與個人月度績效考核掛鉤，鼓勵各部門不斷推進精益化管理。不斷改善。消除浪費、不斷改善是精益化管理的核心思想。在企業(yè)推進精益管理進程中，會在消除浪費盲點、提升管理績效的同時，不斷出現(xiàn)新的問題。這就需要管理者階段性召開精益管理專題研討會，在實踐中深入分析管理體系中各個流程存在的問題及薄弱節(jié)點，制訂整改方案，確定階段性目標，有序整改、完善，形成PDCA循環(huán)，持續(xù)提高精益管理水平。3、企業(yè)精益化與標準化要并重華安盛道認為企業(yè)推行精益管理過程中，要重視標準化工作，使二者互相促進，以提高管理體系運轉效能。企業(yè)推行精益化時，標準化工作面臨新的要求和挑戰(zhàn)。一方面是實施精益化管理，在優(yōu)化流程、消除浪費的根底上，要建立新的標準和標準。另一方面，原有的標準化工作成果可能因推行精益管理而面臨推翻或修正，都需要標準化管理，需要相關部門和人員的充分配合。推行標準化建設和精益化管理，是提高工業(yè)企業(yè)管理效率、經(jīng)濟效益的主要手段，二者并重推行將使企業(yè)有效提高管理水平，標準化能穩(wěn)固精益管理的成果，而精益化讓標準化有了靈魂。注重效益，強化內部管理，健全內控機制，提高精益化管理水平。要強化現(xiàn)場管理的精益化和標準化。要以標準化建設為根底，以精益化消除流程浪費為切入點，真正建立起現(xiàn)場精益化、工作標準化、管理有成效的現(xiàn)場管理體系，使精益化管理的實質即效率與效益成為基層現(xiàn)場管理的核心與本質，使基層現(xiàn)場管理從被動型進入自主能動型的境界。4、實施精益管理的預期效果實施精益管理，其根本目的是在消除各種資源浪費根底上，夯實管理根底、標準運作、提高工作質量，進而持續(xù)提升企業(yè)績效。通過實施精益化管理，應能表達如下效果。消除浪費，效率提升。以精益管理思路指引，通過管理浪費點的識別、消除，管理目標的層層分解和傳遞，管理流程的不斷優(yōu)化完善，使員工責任更加明確、工作標準更加具體，引導員工能夠有效承當起各自責任，工作效率明顯提升。現(xiàn)場標準、整潔、有序、高效。通過實施5S整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)，能實現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場整潔、標準、有序，促進現(xiàn)場標準化、目視化和節(jié)約化，促進員工素養(yǎng)提升，為企業(yè)其他管理改進打好根底?，F(xiàn)場管理是工業(yè)企業(yè)的生產經(jīng)營根底，標準的現(xiàn)場管理能促進平安、促進節(jié)約、促進效率、促進效勞的滿意度。應用5S或6S是提升現(xiàn)場管理水平的有效良方。管理思維轉變，工作方法改進。通過持續(xù)的精益化管理循環(huán)，公司管理者可以及時發(fā)現(xiàn)管理中存在的問題，有利于及時改進管理方法，消除管理漏洞，提高管理績效。員工素質提高，促進共同開展。通過員工的廣泛參與精益化管理實踐，培育員工“消滅浪費、精益做事、全員改善〞的管理理念，使員工在推行精益化管理的同時，感受到參與企業(yè)管理中的氣氛，進而促進員工樹立精益思想、質量意識，提高員工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力，進而整體提升員工綜合素質，有利于增強基層員工管理活力，有利于企業(yè)后備人才的培養(yǎng)。推進精益化管理，就是要將徹底消除一切浪費的思想貫徹到企業(yè)整個管理工作中，正視存在的弱點，以最優(yōu)為目標，注重系統(tǒng)整合。全方面、持續(xù)的推進精益管理，是企業(yè)開展的需要，也是一項長期、系統(tǒng)的工程，它需要我們在工作中對其進行不斷地完善和探索。三、精益管理專題譙斯AT.1快速切輸梅承昨業(yè)soaos柞業(yè)幅準n貼電體疾日承牝阿舔不整必露邛麻盤善推維放創(chuàng)全毋生產保主世菁也包理本舅LAYOUr六西電瑪-?譙斯AT.1快速切輸梅承昨業(yè)soaos柞業(yè)幅準n貼電體疾日承牝阿舔不整必露邛麻盤善推維放創(chuàng)全毋生產保主世菁也包理本舅LAYOUr六西電瑪-?一面陸■曾現(xiàn)不斷由由零里晤文財聯(lián)前質?管母名就工1、5S現(xiàn)場管理專題31、5S現(xiàn)場管理專題3守清掃華安盛道5S現(xiàn)場管理效勞專題5S現(xiàn)場管理專題：通過實施5S整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)，目的是實現(xiàn)現(xiàn)場整潔、標準、有序，促進現(xiàn)場標準化、目視||于隹孑〒5S白打目||于隹孑〒5S白打目自習」Aiwis-er.tsi隼安盛遒管理咨詢現(xiàn)場管理是工業(yè)企業(yè)的生產經(jīng)營根底，標準的現(xiàn)場管理能促進平安、促進節(jié)約、促進效率、促進效勞的滿意度。應用5s或6s是提升現(xiàn)場管理水平的有效良方。5S源于日本，以豐田公司為核心力量的一大批倡導企業(yè)的推進使之活

性化，巨大的改善促進作用逐漸為各國管理界所青睞。推行5S的目的：通過標準現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的平安的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質。華安盛道認為5S應用的直觀效果是現(xiàn)場尋找物品的效率。未應用5S的企業(yè),現(xiàn)場常常是物料堆積，沒有整理、沒有分類、沒有標識，找尋時間往往很長，甚至于找不到想要的物品。找尋物料、工具、文件等幾乎是每處現(xiàn)場、每個職能、每名員工都日常大量存在的行為，累積下來損失的時間驚人。尋找物料「尋找物料百態(tài)圖一一5s應用天地」尋找物料「尋找物料百態(tài)圖一一5s應用天地」A融iw.com數(shù)量太多后來又找到推行5s對企業(yè)管理提升作用突出：對平安有保障----寬廣明亮、視野良好，走道和堆積區(qū)域區(qū)清楚顯，平安防護用具保持整齊，不會造成雜亂無章而影響員工平安和工作暢順。促進標準化作業(yè)和提高效率 工作場所干凈、整潔、有序，減少了尋找工具、材料的時間，員工工作就變得簡化了、熟練了、有規(guī)律了；逐漸地，每位員工都能得心應手地進行操作，任何一個員工到任一個場所都能立即開展作業(yè)，促進默契配合和團隊精神的形成，工作效率得到提高。本錢節(jié)約通過兩整能減少庫存量，降低不必要的材料、工具的浪費；同時，效率的提高是對生產時間和本錢的節(jié)約。改善員工精神面貌，保持和吸引人才 “人造環(huán)境，環(huán)境育人〞，員工通過改善活動，提高了自身的適應力、工作素質和能力，使自己得到提升，整個公司的精神面貌也得到提升，大家都希望在這樣的公司工作，培養(yǎng)出人才，也能吸引人才。改善和提高企業(yè)形象，吸引客戶，提高知名度。對工業(yè)企業(yè)而言，推行5S現(xiàn)場管理也是一項根底工作，對企業(yè)各類現(xiàn)場都很有必要推行。華安盛道已為近20家企業(yè)成功導入5S精益管理，企業(yè)現(xiàn)場、人員、效益等均發(fā)生了顯著的改善。華安盛道5S咨詢效勞內容：目的：實施5S及目視化管理，實現(xiàn)現(xiàn)場管理水平升級。5S是精益生產的根底，是現(xiàn)場管理改善的良方，是提高員工素養(yǎng)的良方。通過實施5S整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)，目的是實現(xiàn)現(xiàn)場整潔、標準、有序，促進現(xiàn)場標準化、目視化和節(jié)約化，促進員工素養(yǎng)提升，為企業(yè)其他管理改進打好根底。根據(jù)工程特點和需要，此專題將重點選擇開展以下工作：☆開展辦公現(xiàn)場和生產現(xiàn)場的整理、整頓，建立整理、整頓標準，處理不用物品，標準在用品；☆對物料及備件建立標準的領用、保管等管理制度；☆指導編寫?公司5S推行指導手冊?，進行員工5S知識普及；☆全公司范圍內推行目視管理，指導編寫?公司可視化手冊?建立分區(qū)標識、通☆道標識、設備標識、工具標識、物料標識等；☆現(xiàn)場污染源查找與治理，清掃責任區(qū)確實立，清掃標準的建立實施；☆消防平安設施的整理、整頓，建立點檢表及責任制度；☆指導建立公司物資、設備、備件等的編碼體系，標準物資、設備、備件等的臺賬；☆建立5S組織體系及檢查考評制度，保證5S持久有效；☆指導建立員工行為標準，指導編寫?員工行為標準?，提升員工素養(yǎng)；☆指導建立公司改善提案制度，促進員工改善現(xiàn)場及工作的主動性，形成改善文化。

此專題將形成以下成果：☆整潔有序的現(xiàn)場；☆現(xiàn)場物料的節(jié)約；☆生產空間高效利用；三大手冊：5S推行指導手冊、可視化手冊、行為標準手冊；系統(tǒng)的培訓：5S意識、5S各專題具體推行方法；員工素養(yǎng)的提升；改善提案機制；工作效率的提升等。2、TPM全員生產保全專題F華安盛道精益管理咨詢服務專題」F華安盛道精益管理咨詢服務專題」Aswiser.eom播桁體系與改善機制建立改善提案與口播桁體系與改善機制建立改善提案與口PL機制建立隼安盛道

TPM全員生產保全

服釜專題t7n專業(yè)保全

與強備基礎罟理

優(yōu)化TP紀計TP紀計劃保全

與點檢體革建立TPM自主保全與多能工機制建立華交胸1TEM金次生產保全琛翱令蛆華安盛道TPM全員生產保全效勞專題TPM全員生產保全專題：以TPM全員生產保全思想為指導，系統(tǒng)應用TPM各項支柱模塊工作，實施自主保全、專業(yè)保全、方案保全、完善指標體系、應用改善提案等，目的是系統(tǒng)提升設備保全能力、減少設備故障、提高設備效率。工業(yè)企業(yè)的設備管理水平對企業(yè)本錢和效益有著重要影響，設備維護理念、職責、流程、標準等影響著設備管理水平。TPM全員生產保全是設備維護的全新理念，其源于美國、成于日本，對改善設備日常保養(yǎng)、方案維護、生命周期管理等均有顯著作用。工業(yè)企業(yè)精益管理的重要應用方面就是TPM導入。按照日本工程師學會(JIPE)，TPM有如下的定義：〔1〕以最高的設備綜合效率為目標；〔2〕確立以設備一生為目標的全系統(tǒng)的預防保全；〔3〕設備的方案、使用、保全等所有部門都要參加；〔4〕從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加；〔5〕通過開展小組的自主活動來推進生產保全。TPM〔全員生產保全〕起源于1950年代的美國，最初稱事后保全，經(jīng)過預防保全、改進保全、保全預防、生產保全的變遷。1960年代傳到日本，1971年根本形成現(xiàn)在公認的TPM。1980年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入TPM活動。1990年代，中國一些企業(yè)開始推進TPM活動，并取得顯著的效果。華安盛道已成功輔導泰山玻纖集團公司及其多家子公司

導入TPM,效果顯著，如總公司設備故障次數(shù)在一年內降低50%,設備運行效率提高10%，優(yōu)等品率提高8%o「設備保全體制叼變遷設韓保仝竹雨毒后保全日加|Btr?；lkdcwnM；irllyrtrinnfl)'題防保全 PMi^rtwaniiveM設韓保仝竹雨毒后保全日加|Btr?；lkdcwnM；irllyrtrinnfl)'題防保全 PMi^rtwaniiveM包intcrmnu白，‘Kt良攝全--CM■nonectveMmirlfinmng'保生B5SB--MP(Mn'ilantinc-jPfevcfttiar).*產樂士-PM4Prod^jetMue^^kFi!ona(tcfij生里生產昵全--TPM華安盛道管理咨詞IfecalPrflducdvo

tlAinreriartCP1華安盛道管理咨詞TPM的核心思想是“通過改善人的體質和設備的體質，來實現(xiàn)企業(yè)體質改善〃。企業(yè)在實施5s后，進一步實施TPM八大支柱活動，包括自主保全、方案保全、個別改善、初期改善、品質保全、教育訓練、事務改善、環(huán)境平安改善，促進設備故障零化、不良零化、災害零化，到達設備管理的最適化、標準化、系統(tǒng)化，構筑起高效率生產系統(tǒng)，使企業(yè)邁向卓越。TPM不是一種特別的活動，是一種系統(tǒng)的管理方法，是我們日常工作、崗位職責的一局部；TPM是革新企業(yè)經(jīng)營體制，實現(xiàn)高層方針目標的一種手段；“自己的設備自己照顧〃是TPM自主保全的根本理念；TPM活動追求“零故障〃、“零不良〃、“零災害〃的生產效率極限；TPM是否取得活動成果，關鍵是各層如何徹底地進行目標管理循環(huán)(PDCA)。

WorldBesiCornpany高效學生產察統(tǒng)佝筑弓里的諛備點作工胃碓全員叁與的效率援升故用，廠.不利”口”,賓客,（r崖舞橫氣一魯l-alWorldBesiCornpany高效學生產察統(tǒng)佝筑弓里的諛備點作工胃碓全員叁與的效率援升故用，廠.不利”口”,賓客,（r崖舞橫氣一魯l-al雄捐保全落安全Aswi-&er.com工業(yè)公司推行TPM很有意義，是精益管理的重要應用分支。TPM以追求最高的設備綜合效率為目標，對減少因設備管理問題導致的設備故障、可靠性、損失浪費等有著顯著的改善作用。華安盛道TPM工程重點內容以下是華安盛道TPM咨詢效勞的重點內容，相關效勞內容及實施范圍等需根據(jù)客戶實際情況在工程前期溝通后調整確定。根據(jù)工程特點和需要，此專題將重點選擇開展以下工作，在推行TPM過程中，華安盛道開展針對性培訓，確保工程到達目標效果。1）標準設備生命周期管理制度；2）實施設備的自主點檢制度；3）實施設備方案保全機制，包括周、月、點檢；4）優(yōu)化設備備件管理；5）開展設備故障源的識別與排除;建立設備故障應急處理制度及看板；建立自主保全職責體系及檢查維護體系；建立自主保全多能工培養(yǎng)、評級制度；對員工進行標準作業(yè)訓練和設備維護保全訓練；建立設備自主保全管理看板；建立設備清掃及潤滑基準看板；OPL〔改善點教育-OnePointLesson〕活動;華安盛道TPM工程預期重點成果設備管理制度和流程系統(tǒng)改進；設備管理檔案工作系統(tǒng)改進；備品備件管理系統(tǒng)改進；設備5S深化、細化；TPM管理看板系統(tǒng)應用；設備分級點檢體系建立健全；設備定期作業(yè)體系建立健全；維修人員專業(yè)保全技能提升；作業(yè)人員自主保全機制建立；設備管理指標體系優(yōu)化；

11）設備薄弱項改進;12）跑冒滴漏有效改進；13）設備平安衛(wèi)生環(huán)境改善；14）設備運行效率提高；15）員工關心設備的氣氛；16）設備管理人員素質提升。3、精益生產專題價值溫分析V3M快速映產

SMED生產布局優(yōu)化快速映產

SMED生產布局優(yōu)化Layout華安盛道JIT精益生產服務專題鹿動式生產PULL一怦鹿動式生產PULLOnePieceFlow華安曲t*姑生產里各專JS華安盛道精益生產效勞專題精益生產專題:根據(jù)企業(yè)實際確定應用重點專題，特別是建立精益管理改善機制，促進精益管理課題改善。目的是實現(xiàn)生產系統(tǒng)準時化、柔性化、高效化、精益化，最大程度減少各種直觀的和隱含的浪費，使企業(yè)能有效適應多品種小批量的市場環(huán)境，使企業(yè)更具競爭力。

瓶頸改善的方法「瓶頸歐暴的方法Aswiser.com「瓶頸歐暴的方法Aswiser.com祝頰改匹的方一江祝頰改匹的方一江快速換產SMED的思路和法那么『快速攜產的改尊忍路J怏座切橫7法眼可動腳軻亮二 揩具不正逋〉『快速攜產的改尊忍路J怏座切橫7法眼可動腳軻亮二 揩具不正逋〉F"^:二^ 一_匚“^ U^R線操建〉——!"■'不袈取下就栓-■r —11一看亙充分準三:」華安感道管理咨詢快就產SHE口的患圈和患則精差管理改善活動華安盛道管理咨詢桐正管理改善思陽華安盛道精益生產工程重點內容根據(jù)企業(yè)實際確定應用重點，如一件流、生產布局、快速換產等、目的是實現(xiàn)生產系統(tǒng)準時化、柔性化、高效化、精益化，最大程度減少各種直觀的和隱含的浪費，使企業(yè)能有效適應多品種小批量的市場環(huán)境，使企業(yè)更具競爭力。根據(jù)工程特點和需要，此專題將重點選擇開展以下工作:☆以精益思想為指導開展浪費識別與消除工作；☆以開展價值流分析〔VSM〕，調查價值流現(xiàn)狀，識別流程浪費；☆對生產現(xiàn)場、辦公現(xiàn)場、倉庫等進行科學分區(qū)，進行必要的作業(yè)布局調整優(yōu)化，優(yōu)化物流路線和制度，減少物流浪費〔Muda〕；☆合理確定在制品庫存，分析高庫存量的深層原因；☆分析生產方案方式優(yōu)缺點，引入精益生產管理看板；☆設計制作管理看板，標準運作模式并培訓推行；☆以精益生產要求標準作業(yè)指導書，開展作業(yè)標準培訓；☆培訓多能工，實施多能工培訓方案；☆逐步實現(xiàn)全公司生產系統(tǒng)的標準化作業(yè)；☆開展精益生產其他相關工作；此專題將形成以下成果：☆七種浪費的有效識別和降低，顯著降低本錢費用，降低在制品庫存；☆形成標準化作業(yè)，顯著提高生產效率，提高產品質量；☆生產空間高效利用；☆設備、物資等的節(jié)約；☆物流路線的優(yōu)化；多種管理看板；

☆多能工的培訓體系;☆精益管理改善機制。4、IE工業(yè)工程專題「華安盛道精益營理涔詢服務專題」AswiS4T.com「華安盛道精益營理涔詢服務專題」AswiS4T.com程序分析與優(yōu)化華安盛道正工業(yè)工程服務專題作收分析與伏優(yōu)動作分析與優(yōu)化程序分析與優(yōu)化華安盛道正工業(yè)工程服務專題作收分析與伏優(yōu)動作分析與優(yōu)化作業(yè)標準與

標準作業(yè)作業(yè)蒯定碑定標淮時聞免喂出i工業(yè)工理果務專.IE工業(yè)工程專題：通過工業(yè)工程技術和方法的應用，優(yōu)化作業(yè)流程、作業(yè)工序、作業(yè)動作等，形成標準作業(yè)，目的是確保生產作業(yè)質量和效率，為精益生產深入應用提供專業(yè)根底支持。工作研究的目的：對工作方法、作業(yè)流程和作業(yè)時間進行科學分析和測定，據(jù)此制定出科學合理的作業(yè)標準和時間定額，使各項作業(yè)標準化，不斷提高勞動生產率和經(jīng)濟效益。工作研究包括方法研究和作業(yè)測定。方法研究的目的：改進工藝和程序，改進工廠、車間和工作場所的平面布置，改進整個工廠和設備的設計，改進物料、機器和人力的利用，經(jīng)濟地利用人力，減少不必要的疲勞以及改善工作環(huán)境。近10年來，我國企業(yè)應用工業(yè)工程取得了巨大的成就。但是，還存在許多影響或制約IE深入推廣與開展的問題。我國與興旺國家國情的差距主要表現(xiàn)為技術水平和管理水平的落后，以及資金短缺和人才短缺。在工業(yè)工程應用方面，臺資企業(yè)、美資企業(yè)和韓資企業(yè)等從其母體企業(yè)繼承了對工業(yè)工程應用的熱情；國內外鄉(xiāng)企業(yè)大多數(shù)處于“不發(fā)不動〞的狀態(tài)。中國企業(yè)最大的危機在于知識的貧困。盡管IE的許多技術，如“工作研究〞、“設施規(guī)劃〞等已在我國的一些企業(yè)中應用。但沒有系統(tǒng)化、群眾化、長期化，沒有成為企業(yè)領導、技術人員和管理人員的自覺意識，因而也就未能發(fā)揮工業(yè)工程在經(jīng)營和生產中應有的作用。

可針對企業(yè)有關作業(yè)，進行針對性分析，從工業(yè)工程角度識別浪費，優(yōu)化標準。5、精益組織與流程專題手華安鹿道精益管理咨詢服務專題J車洵績效管理

設計局優(yōu)化精藕型車間組織

徵計與優(yōu)化車洵績效管理

設計局優(yōu)化華安盛道精益組織管理服務專題企業(yè)覆效管理設計與優(yōu)化精蠱型企業(yè)組細設計與優(yōu)化精益型工作謙程

設計與優(yōu)化華安盛道精益組織管理服務專題企業(yè)覆效管理設計與優(yōu)化精蠱型企業(yè)組細設計與優(yōu)化華安盛道精益組織管理效勞專題織結構，優(yōu)化人力資源管理，優(yōu)化業(yè)務流程，目的是配合實現(xiàn)精益管理，建立精益型企業(yè)，建立精益型生產組織和流程。華安盛道精益組織管理咨詢核心思想是以精益思想為指導，輔助支持精益生產導入，通過構建精益型車間組織、企業(yè)組織，通過實施精益生產導向的績效管理和流程管理，促進企業(yè)精益生產的有效導入和深化，促進企業(yè)利潤的增加，從而促進精益型企業(yè)的實現(xiàn)。精益管理提供了一整套組織營運體系管理的思路和原那么，能夠通過消除經(jīng)營管理中所存在的各種價值損失的源頭，到達客戶滿意、運營效率和經(jīng)濟效益的提高，并通過引入科學的管理體系和改變員工的理念行為幫助企業(yè)大幅、持久、全方位地提升經(jīng)營管理水平和業(yè)績。精益管理運用一系列有效的工具和方法優(yōu)化工作流程，消除其中的“浪費〞環(huán)節(jié)，精益管理能夠較好地改進企業(yè)存在的缺乏。它表達了團結協(xié)作的企業(yè)文化，強調生產經(jīng)營過程中單元之間的協(xié)調，重視從整個價值鏈角度去改善，從而消除部門壁壘，實現(xiàn)組織效率的整體提升，是一種強調堅持持續(xù)改善的管理思想。以客戶為導向優(yōu)化業(yè)務流程是企業(yè)精益管理的重要內容。企業(yè)有必要以客戶為中心，系統(tǒng)梳理業(yè)務流程，簡化、取消一些影響工作效率的管理節(jié)點，使作業(yè)流程簡潔化，提高運轉效率。優(yōu)化組織結構和職責，落實管理責任是保障流程快速運轉的關鍵因素。針對當前