《核電廠常規(guī)島及輔助配套設施建設施工技術(shù)規(guī)范 第6部分 管道》

ICS

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NB

中華人民共和國能源行業(yè)標準

NB/TXXXXX—XXXX

核電廠常規(guī)島及輔助配套設施建設

施工技術(shù)規(guī)范

第6部分管道

Specificationforerectionofnuclearpowerconventionalislandandbalanceofplant

Part6:Piping

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（工作組討論稿）

（本稿完成日期：2014.11.06）

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施

國家能源局發(fā)布發(fā)布

NB/TXXXXX—XXXX

目??次

前言.................................................................錯誤！未定義書簽。

1范圍................................................................................2

2規(guī)范性引用文件......................................................................2

3術(shù)語...............................................................錯誤！未定義書簽。

4總則................................................................................3

5管道檢驗............................................................................4

5.1一般規(guī)定..........................................................................4

5.2管子檢驗..........................................................................4

5.3管件檢驗..........................................................................4

5.4管道附件檢驗......................................................................5

5.5管道支吊架檢驗....................................................................6

6管道安裝............................................................................6

6.1一般規(guī)定..........................................................................6

6.2疏、放水管道安裝..................................................................9

6.3DN80mm以下管道安裝................................................................9

6.4閥門和法蘭安裝....................................................................9

6.5支吊架安裝.......................................................................10

7管道試驗...........................................................................11

7.1一般規(guī)定.........................................................................11

7.2管道嚴密性試驗...................................................................11

附錄A（資料性附錄）電廠管道施工常用的鋼材數(shù)據(jù)......................................13

表A.1常用鋼材的使用參數(shù).............................................................13

表A.2常用鋼材的化學成分、力學性能及硬度值數(shù)據(jù).......................................14

表A.3常用緊固件的化學成分、力學性能及硬度值數(shù)據(jù).....................................18

表A.4常用中外鋼材對照表.............................................................20

附錄B（資料性附錄）法蘭墊片材料的選用..............................................21

附錄C（資料性附錄）常用管道坡口形式及對口間隙......................................22

附錄D（資料性附錄）管道封頭厚度計算................................................24

1

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核電廠常規(guī)島及輔助配套設施建設施工技術(shù)規(guī)范第6部分管道

1范圍

NB/Txxxxx本部分規(guī)定了核電廠常規(guī)島及輔助配套設施管道的施工技術(shù)要求。

本部分適用于新建、擴建和改建的單機容量為600MW及以上的核電廠常規(guī)島及輔助配套設施管道

施工。600MW以下核電廠可參照執(zhí)行。

本部分不適用于以下材質(zhì)的工藝管道：

——鑄鐵及鋼筋混凝土管道；

——非金屬管道（塑料、玻璃鋼等）；

——有色金屬管道（鈦、銅等）；

——襯里管道；

——復合材料管道；

——其他特殊材料的管道。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于

本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T197普通螺紋公差

GB/T9124鋼制管法蘭技術(shù)條件

GB/T9125管法蘭連接用緊固件

NB/T20030壓水堆核電廠設備管道慣用顏色和管道標識方法

NB/T20117核電工程施工安全管理規(guī)定

NB/T20118核電工程施工防火管理規(guī)定

NB/T20119核電工程施工物項管理規(guī)定

NB/T20193核電廠常規(guī)島汽水管道設計技術(shù)規(guī)范

NB/T25043.1核電廠常規(guī)島及輔助配套設施建設施工技術(shù)規(guī)范第1部分：土建工程

NB/T25043.2核電廠常規(guī)島及輔助配套設施建設施工技術(shù)規(guī)范第2部分：汽輪發(fā)電機組

NB/T25043.4核電廠常規(guī)島及輔助配套設施建設施工技術(shù)規(guī)范第4部分：熱工儀表及控制裝置

NB/T25043.8核電廠常規(guī)島及輔助配套設施建設施工技術(shù)規(guī)范第8部分：保溫及油漆

DL/T1118核電廠常規(guī)島焊接技術(shù)規(guī)程

DL/T515電站彎管

DL5009.1電力建設安全工作規(guī)程：第1部分火力發(fā)電廠

DL/T5072火力發(fā)電廠保溫油漆設計規(guī)程

DL5190.8電力建設施工技術(shù)規(guī)范第8部分：加工配制

DL/T869火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程

3術(shù)語

3.0.1

公稱直徑nominalsize

用字母DN和整數(shù)表示，表征管道、管件、閥門等管道組成件口徑的尺寸，單位為mm。

3.0.2

公稱壓力nominalpressure

2

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用字母PN和數(shù)字表示，表征管道、管件、閥門等在規(guī)定溫度下允許承受的壓力等級，單位為

MPa。

3.0.3

管道pipe

由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量或控制流體流動

的裝置。

3.0.4

管道組成件pipingcomponents

用于連接或裝配成管道的元件，包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及管道特殊件

等。

3.0.5

管道支承件（支吊架）pipesupportsandhangers

用于承受管道荷載、約束管道位移和控制管道振動，并將荷載傳遞至承載結(jié)構(gòu)的各種組件或裝

置的總稱，但不包括土建的結(jié)構(gòu)。

3.0.6

管子pipeortube

用于輸送流體的橫截面為圓形的管道組成件。

3.0.7

管件pipefittings

管道組成件的一個類別，包括彎管或彎頭、三通、接管座、異徑管和封頭等。

3.0.8

管道附件pipeaccessories

特指除管子、管件之外的管道組成件的統(tǒng)稱，包括孔板、閥門、膨脹節(jié)、法蘭組件、過濾器、

示流器、流量測量裝置、消聲器、疏水收集器（疏水罐）等。

3.0.9

管道補償器pipecompensators

和管道連接，吸收、補償管道熱脹、冷縮和其他位移的裝置。

3.0.10

彎管bentpipes

由管道彎制的，符合需要的弧度、形狀的管段。

3.0.11

彎頭elbows

彎曲半徑小于或等于2D且直管段小于1D的管件。

3.0.12

焊接彎頭weldingelbows

用兩個或兩個以上的直管段，在等分其彎管角的平面內(nèi)焊接在一起而形成的彎頭，也稱斜接彎

頭或蝦米彎頭。

3.0.13

直管計算壁厚calculatingthicknessofstraightpipe

直管最薄壁厚加上直管壁厚負偏差值。

3.0.14

圓度roundness

彎管彎曲部分同一圓截面上最大外徑與最小外徑之差與通稱外徑之比。

3.0.15

波浪度wavedegree

波高h與外徑D0之比。

4總則

4.0.1管道施工應具備下列條件：

3

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a)設計及其他技術(shù)資料齊全，施工圖紙應經(jīng)會檢并經(jīng)設計單位技術(shù)交底；

b)應編制管道施工方案或工作程序并經(jīng)審批；

c)勞動力、材料、機具和檢測設備基本齊全；

d)施工環(huán)境應滿足施工需要；

e)施工用水、電、氣等應滿足施工需要。

4.0.2管道施工必須以經(jīng)批準的設計文件為依據(jù)，如需修改或變更設計文件，設計單位或設備制

造廠應出具相應的證明文件，辦理相關的審批手續(xù)。

4.0.3管道施工應按設計文件要求或制造廠的有效技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行，如設計文件或制造廠無明

確規(guī)定或規(guī)定不全面時，按本部分規(guī)定執(zhí)行。

4.0.4管道加工配制要求應按照DL5190.8中的規(guī)定執(zhí)行。

4.0.5各類管子、管件及管道附件的保養(yǎng)，應按照NB20119的規(guī)定執(zhí)行。

4.0.6管道切割、焊接應按照DL/T869的規(guī)定執(zhí)行。

4.0.7管道保溫油漆應按照NB25043.8和DL/T5072的規(guī)定執(zhí)行。管道的標識參照NB20030。

4.0.8管道施工的安全、環(huán)境和防火應按照NB20117、NB20118和DL5009.1的規(guī)定執(zhí)行。

5管道檢驗

5.1一般規(guī)定

5.1.1管子、管件、管道附件必須具有制造廠的合格證明書及有效的產(chǎn)品質(zhì)量檢驗證明文件，有

關指標應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標準。

5.1.2管子、管件、管道附件在使用前，應按設計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)及技術(shù)參數(shù)。

5.1.3管子、管件、管道附件在使用前，外觀檢查應當符合下列規(guī)定：

a)不得有裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折疊、漏焊、重皮等缺陷；

b)表面光滑，不得有尖銳劃痕；

c)凹陷深度不得超過公稱壁厚的負偏差，清理后實際壁厚不得小于壁厚所允許的最小值。

5.1.4合金鋼管子、管件、管道附件在使用前，應逐件進行光譜復查，并作材質(zhì)標記。不解體的

閥門僅作閥門殼體的光譜復查。

5.1.5設計壓力大于O.lMPa的有縫管子、管件，應有制造廠提供的焊縫檢驗報告。

5.1.6管道施工前，管子、管件、管道附件應對照廠家提供的質(zhì)量證明文件確認化學成份分析結(jié)

果，應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標準。對質(zhì)量有疑問時，應要求供貨單位復檢，待確認合格后方可

使用。

5.1.7工廠化配制管道、廠家供貨的導汽管、油管等定型管道到貨后，應確認運輸過程未受損，

管內(nèi)壁清潔無銹蝕，并露出金屬光澤。管道封口、防潮保護措施完整，且標識齊全、準確。

5.1.8工廠化配制管道應在制造廠內(nèi)進行相鄰管口試組對，滿足DL/T1118要求。

5.2管子檢驗

5.2.1合金鋼管道安裝前應在現(xiàn)場100%進行光譜檢查。

5.2.2管道表面存在劃痕、凹坑、腐蝕等局部缺陷的應作檢查鑒定，鑒定不合格的不得使用。

5.2.3檢驗合格的鋼管應按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，并作標識，妥善保管，防止銹蝕。

5.3管件檢驗

5.3.1合金鋼管件安裝前應在現(xiàn)場100%進行光譜檢查。

5.3.2法蘭密封面應光潔、平整，不得有貫通溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其它降低強度

和連接可靠性的缺陷。

5.3.3帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應自然嵌合，凸面的高度不應小于凹槽的深度。

5.3.4法蘭端面上連接螺栓的支承面應與法蘭接合面平行，緊固后受力應均勻。

5.3.5應校核法蘭與設備待連接法蘭各部尺寸。法蘭的尺寸公差應符合GB/T9124的規(guī)定，其中法

蘭厚度C的公差應符合表1的規(guī)定。

表1法蘭厚度公差（mm）

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法蘭厚度C≤1818＜C≤50C＞50

法蘭公差0～+20～+30～+4

5.3.6復查DN＞65彎管角度、彎弧半徑、管端垂直度、背弧減薄率、壁厚、圓度、結(jié)構(gòu)尺寸，應

當符合設計要求或DL/T515規(guī)定：

a)管端面垂直度偏差不應大于管子外徑的1%，且不得大于3mm；

b)熱彎彎管的波浪度應小于2%，冷彎彎管的波浪度應小于3%，且波距A與波高h之比應大于

12，見圖1；

說明：

A—波距

h—波高

圖1彎管波浪度示意圖

c)熱彎彎管的圓度應小于7%；冷彎彎管的圓度應小于8%，對于主蒸汽管道、汽水分離器蒸汽

管道及設計壓力大于8MPa的管道，彎管圓度應小于5%；彎管兩端直管段端部的圓度應符

合相應鋼管技術(shù)標準的規(guī)定；

d)彎制后角度允許偏差為±0.5°；

e)彎管外弧部分實測壁厚不得小于直管最小壁厚。

5.3.7法蘭的墊片材料應符合設計要求。設計未明確時，按照附錄B規(guī)定選用。

5.3.8墊片表面不得有裂紋、毛刺、貫通劃痕等缺陷。金屬墊片不得有銹蝕，其硬度應低于法蘭

硬度。纏繞式墊片不應有松散缺陷。

5.4管道附件檢驗

5.4.1螺栓、螺母的螺紋應完整，無傷痕、無毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡

澀。螺栓、螺母規(guī)格應符合GB/T9125的規(guī)定，公差應符合GB/T197中螺紋精度等級6H的規(guī)定。

5.4.2各類閥門安裝前檢查，應符合下列規(guī)定：

a)開關靈活、指示正確；

b)閥門外觀無明顯制造缺陷、部件齊全；

c)閥腔內(nèi)部應清潔，閥門密封面及法蘭接合面應完好、無毛刺、無貫通溝槽。

5.4.3設計壓力不小于8MPa的閥門及輸送易燃、易爆、有毒、有害等特殊介質(zhì)的閥門應100%做嚴

密性試驗。

5.4.4設計壓力小于8MPa的閥門應從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號)中按不少于10%(至少一

個)的比例進行嚴密性試驗，若發(fā)現(xiàn)不合格，再抽查20%，如仍有不合格，則此批次閥門不得使用。

5.4.5閥門進行嚴密性水壓試驗的方法和要求應符合制造廠的規(guī)定。制造廠無規(guī)定時，嚴密性試

驗壓力為閥門在20℃時最大允許工作壓力的1.1倍；如閥門銘牌標示最大工作壓差或閥門配套的操作

機構(gòu)不適宜進行上述密封試驗時，試驗壓力應為閥門銘牌標示最大工作壓差的1.1倍。截止閥試驗，

水應從閥瓣的上方引入；閘閥試驗，應將閥門關閉，對各密封面進行檢查。

5.4.6安全閥及不小于DN600的大口徑閥門，可采用滲油或滲水方法代替嚴密性水壓試驗。

5.4.7安全閥冷態(tài)檢定報告由制造廠提供，并應由有資質(zhì)的檢定單位進行安全閥的熱態(tài)整定，并

提供有效的整定報告。

5.4.8閥門進行嚴密性試驗前，必須將接合面上的油脂等涂料清理干凈。

5.4.9閥門嚴密性試驗合格后，應將腔體內(nèi)積水排除、吹干，做出明顯標識，端口臨時封堵嚴密，

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分類妥善存放。

5.5管道支吊架檢驗

5.5.1管道支吊架的型式、材質(zhì)應符合設計圖紙的要求。

5.5.2焊縫不得漏焊、欠焊，焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、明顯咬邊、變形等缺陷。

5.5.3桿件直徑、長度符合設計圖紙要求，無彎曲，表面無銹蝕、傷痕。

5.5.4支架的滾動、滑動工作面應平整光滑，無卡澀。

5.5.5各部件應采用機械加工，并進行防銹處理。

5.5.6彈簧應符合下列規(guī)定：

a)應有出廠合格證件及質(zhì)量證明文件，型式、型號符合設計圖紙的要求；

b)外觀檢查不應有裂紋、變形、銹蝕、劃痕等缺陷。

5.5.7彈簧組件應按設計要求銷鎖定位，指示標記刻度清楚，指針完好。

6管道安裝

6.1一般規(guī)定

6.1.1管道安裝應具備下列條件：

a)地埋管道的溝道開挖應滿足安裝需要，標高、坐標、放坡角度、管道墊層等應符合圖紙要

求，必要時應有排水措施；

b)地溝管道的管溝預埋件應符合圖紙要求；

c)地下埋設的管道，支承地基或基礎經(jīng)檢驗合格后方可施工。在遇有地下水的情況下鋪設管

道時，支承地基或基礎施工、安裝管道、管道嚴密性試驗、回填土等均應在排除地下水后

進行；

d)混凝土柱、梁、墻、樓板上預埋件埋設及預留孔洞應符合圖紙要求；

e)需預埋的管道套管規(guī)格及接口的位置應符合圖紙要求；

f)與管道有關的鋼結(jié)構(gòu)應符合圖紙要求；

g)與管道連接的設備找正合格，固定完畢；

h)管子、管件、管道附件及閥門檢驗完成；

i)需在管道安裝前完成的有關工序如噴砂、內(nèi)外部防腐、管內(nèi)清洗、脫脂等已進行完畢。

6.1.2管道的防腐應符合設計要求。埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)檢驗合格

不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層，被損壞的防腐層應予以修補。

6.1.3管道安裝若采用組合件方式時，組合件應具備足夠剛性，吊裝后不應產(chǎn)生永久變形，臨時

固定應牢固可靠。

6.1.4管子組合前或組合件安裝前，均應將管道內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得遺留任何雜物，中斷施

工時應及時封堵。

6.1.5管段的組合尺寸允許偏差應符合表3的規(guī)定。

表2管段的組合尺寸允許偏差

允許偏差

項目

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

法蘭密封面與DN＜1000.50.5

管子中心線垂100≤DN≤3001.01.0

直度DN＞3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

6.1.6不銹鋼管子、管件及管道附件的儲存、搬運、安裝應杜絕與鐵素體材料直接接觸，不銹鋼

管道與支吊架之間應墊入不銹鋼墊片或氯離子含量不超過50mg/kg的非金屬材料。

6.1.7管道坡度方向與坡度應符合設計要求。無設計要求時，管道坡度方向的確定，應便于疏、

放水和排氣。坡度應符合NB/T20193的要求。在有坡度方向的管道上安裝管件及閥門時，應與管道

坡度方向一致。

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6.1.8管道焊縫位置應符合設計要求，無設計要求時，應符合下列規(guī)定：

a)焊縫位置距離彎管的彎曲起點不得小于管道外徑且不小于100mm，定型管道除外；

b)管道上兩個接頭相鄰焊縫中心線間距應符合DL/T1118的規(guī)定；

c)焊縫距離支吊架邊緣應大于50mm，焊后需熱處理的焊口，該距離應大于100mm；

d)疏、放水及儀表管等開孔邊緣距管道焊縫應大于50mm，且不應小于孔徑；

e)管道在穿過隔墻、樓板時，穿墻處應有套管，位于隔墻、樓板內(nèi)的管段不得有焊口。套管

應符合設計規(guī)定。當設計無要求時，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板套管宜高出樓面

或地面25～30mm。管道與套管的空隙應按設計要求填塞。當設計沒有明確給出要求時，應

用不燃軟質(zhì)材料填塞。

6.1.9焊接鋼管的安裝工作應符合下列規(guī)定：

a)焊縫坡口的型式應符合設計要求，當設計無規(guī)定時，參見附錄C的規(guī)定；

b)管段對口縱向焊縫應相互錯開，錯開值應大于100mm，并處于易檢的部位；

c)鋼管加固環(huán)的位置和焊接方式應符合設計規(guī)定，加固環(huán)對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，

錯開值應大于100mm。

6.1.10除設計中有冷拉或熱緊的要求外，管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多

層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口等缺陷。管子與設備的連接，應在設備安裝定位后

自然狀態(tài)下進行。

6.1.11管子的坡口型式和尺寸無設計時，宜符合附錄C的規(guī)定。

6.1.12管子或管件的對口質(zhì)量要求，應符合下列規(guī)定：

a)組對前應將坡口表面及附近母材清理干凈，直至露出金屬光澤，清理范圍應符合下列規(guī)定：

1)對接接頭：坡口每側(cè)各20mm；

2)角接接頭：焊腳尺寸值（K）加上10mm；

3)埋弧焊及氣體保護焊接頭：以上清理范圍增加5mm；

b)組對時應做到內(nèi)壁根部齊平，錯口值應符合下列規(guī)定：

1)對接單面焊的局部錯口值應不得超過壁厚的10%，且小于1mm；

2)對接雙面焊的局部錯口值應不得超過焊件厚度的10%，且小于3mm。

c)公稱直徑大于500mm的管道對口間隙允許偏差為2mm，局部超過部分的總長度不得多于焊

縫總長度的20%；

d)坡口內(nèi)及邊緣20mm內(nèi)母材應無裂紋、無重皮、無坡口破損、無毛刺等缺陷；

e)用氧-乙炔焰、等離子切割機加工坡口時，應清理切口表面的氧化皮及熱影響區(qū)。不銹鋼管

道的坡口加工采用砂輪切割機和角向磨光機時，砂輪片應采用不銹鋼專用砂輪片；

f)對口時，管組件上有接管座或孔、卡塊的，要保證其方向、位置符合設計要求；

g)管道表面上不得引弧、試電流；

h)厚壁大徑管對口時，管道對口符合要求后，盡可能采用同質(zhì)填加物點固在坡口內(nèi)，見圖3。

若無同質(zhì)填加物，則應在填加物與母材接觸部位堆焊同質(zhì)焊接材料，堆焊不得少于2層。

當去除臨時填加物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整；

圖2填加物點固位置示意圖

i)若設計有管道調(diào)整段，安裝時將兩側(cè)的管道調(diào)整到圖紙要求，以實際測量尺寸下料、對口

安裝，不得強力對口；

j)在整個系統(tǒng)安裝完畢后，應核對合金鋼管道光譜復查標識；無標識時，應重新進行光譜檢

驗，并出具檢驗報告。剩余的合金管段也應及時作出材質(zhì)標識；

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k)導汽管道安裝時管內(nèi)壁應露出金屬光澤，確認管道內(nèi)部無雜物；

l)合金鋼管道局部進行彎度校正時，加熱溫度應控制在管道的下臨界溫度（Ac1）以下。

6.1.13插套管組對的要求，應符合下列規(guī)定：

a)在焊接以前，插管端部與管套底部之間的間隙為1.5～5mm，優(yōu)先采用的間隙值：Φ≤25mm，

間隙為1.5mm≤X≤3mm；25mm＜Φ≤50mm，間隙為1.5mm≤X≤5mm；

b)插管管端要垂直切割，目檢不得有斜面；

c)安裝前打磨清理插管管端時，不得打磨成錐形或腰形。

6.1.14管子對口應平直，在距離接口中心200mm處測量平直度，允許偏差如圖3所示：管子公稱

直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm，且全長

允許偏差均為10mm。

說明：

l—鋼板尺

a—管子對口時的平直度

圖3管子對口平直度示意圖

6.1.15管道對口符合要求后，應避免焊接或熱處理過程中管道移動。

6.1.16管道冷拉應符合下列規(guī)定：

a)冷拉區(qū)域各固定支架安裝牢固，除冷拉口外，各固定支架間的所有焊口焊接完畢，并經(jīng)檢

驗合格，需熱處理的焊口應完成熱處理；

b)所有支吊架已安裝完畢，冷拉口附近吊架的吊桿應預留調(diào)整裕量；

c)管道坡度方向、坡度、冷拉值應符合設計要求；

d)法蘭與閥門的連接螺栓已擰緊。管道冷拉后，焊口應經(jīng)檢驗合格；

e)安裝管道冷拉口所使用的加載工具需待整個對口焊接和熱處理完畢后，方可卸載。

6.1.17管道安裝的允許偏差值應符合表3的規(guī)定。

表3管道安裝的允許偏差值（mm）

項目允許偏差

室內(nèi)±10以內(nèi)

架空

室外±15以內(nèi)

標高室內(nèi)±15以內(nèi)

地溝

室外±15以內(nèi)

埋地±20以內(nèi)

DN≤1001/1000且≤20

水平管道彎曲度

DN＞1001.5/1000且≤20

立管垂直度2/1000且≤15

交叉管間距偏差±10以內(nèi)

6.1.18管道與轉(zhuǎn)動設備連接前，應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同心度，其允許偏差應符合

表4的規(guī)定。

表4與轉(zhuǎn)動設備連接的法蘭平行度和同心度允許偏差

轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同心度（mm）

＜3000≤0.40≤0.80

3000～6000≤0.15≤0.50

＞6000≤0.10≤0.20

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NB/TXXXXX—XXXX

6.1.19管道開孔宜在管道安裝前完成，開孔后應將內(nèi)部清理干凈，不得遺留鉆屑或其它雜物。孔

徑小于30mm時，應采用機械開孔。

6.1.20管道補償器安裝應符合廠家規(guī)定及設計要求。管道補償器安裝后應與管道同軸，不得偏斜。

限位裝置應在管道安裝結(jié)束后釋放。當內(nèi)部帶有套管時，應根據(jù)介質(zhì)流動方向正確安裝(套管的固定

端為介質(zhì)的入口側(cè))。與設備相連的管道補償器，應在設備最終定位后方可連接。

6.1.21進行流量測量、節(jié)流裝置安裝時，應符合以下規(guī)定：

a)安裝方向及取壓管角度應符合制造廠規(guī)定；

b)上下游直管段長度應符合制造廠規(guī)定，設計無要求時，按照NB/T25043.4的規(guī)定執(zhí)行。管

道內(nèi)表面應清潔，無污垢、凹凸、沉淀物；

c)安裝墊圈內(nèi)孔邊緣不得伸入管道內(nèi)壁，角接取壓裝置的墊圈不得擋住取壓口或槽；

d)流量孔板、節(jié)流件必須在管道沖洗合格后再行安裝。

6.1.22對管內(nèi)清潔要求較高并且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層必須用氬弧焊施焊。

6.1.23地下埋設的管道應經(jīng)嚴密性試驗合格、防腐蝕處理、隱蔽工程驗收合格后，方可回填?；?/p>

填施工應符合NB/T25043.1的規(guī)定。

6.1.24油管道的安裝應符合NB/T25043.2的規(guī)定。

6.2疏、放水管道安裝

6.2.1安裝疏、放水管時，接管座安裝應符合設計要求，開孔應符合本部分6.1.19的規(guī)定。

6.2.2疏、放水管接入疏、放水母管處應按介質(zhì)流動方向傾斜30°或45°；若將不同壓力的疏水

管接入同一母管內(nèi)，應按壓力等級由高到低、由外至內(nèi)的順序排列。

6.2.3運行中構(gòu)成閉路的疏、放水管道應等同采用主管道技術(shù)標準。

6.2.4疏、放水管及母管的布線應簡潔，有熱膨脹的管道應采取補償措施，膨脹方向正確；預留

保溫層及膨脹空間，且不影響運行通道和其它設備及閥門的操作和檢修。

6.2.5工作溫度大于100℃的疏、放水管道不應直埋在地坪下。

6.2.6放水管的中心應與漏斗中心稍有偏心，漏斗后的放水管徑應比來水管徑大。

6.2.7不回收的疏、放水，應接入疏、放水總管或排水溝中，不得隨意排放。

6.2.8疏、放水管道安裝時不應出現(xiàn)U型布置。

6.3DN80mm以下管道安裝

6.3.1設計院提供布置圖的，按圖紙施工。

6.3.2設計院未提供設計布置圖的，應在現(xiàn)場進行二次設計，并經(jīng)設計院認可，管道系統(tǒng)應布置

合理、支吊可靠、整體美觀。

6.4閥門和法蘭安裝

6.4.1閥門安裝前應清理干凈，法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門可保持微

開狀態(tài)。安裝和搬運閥門時，不得以手輪或易損部位作為起吊點，且不得隨意轉(zhuǎn)動手輪。

6.4.2閥門應按圖紙設計的型號、介質(zhì)流向，根據(jù)閥殼上的流向標識正確安裝。當閥殼上無流向

標識時，應根據(jù)廠家圖紙標定的閥門結(jié)構(gòu)、工作原理分析確定。一般要求如下：

a)截止閥和止回閥：介質(zhì)應由閥瓣下方向上流動；

b)單座式節(jié)流閥：介質(zhì)由閥瓣下方向上流動；

c)雙座式節(jié)流閥：以關閉狀態(tài)下能看見閥芯的一側(cè)為介質(zhì)的入口；

d)蝶閥：根據(jù)功能、結(jié)構(gòu)及廠家資料確定安裝方向。

6.4.3閥門連接應自然，不得強力對接或承受外加應力。法蘭緊固應均勻。

6.4.4閥門傳動裝置安裝應符合下列規(guī)定：

a)萬向接頭轉(zhuǎn)動應靈活；

b)傳動桿與閥桿軸線的夾角不宜大于30°；

c)有熱位移的閥門，傳動裝置應采取補償措施。

6.4.5閥門安裝除有特殊原因外，手輪及執(zhí)行機構(gòu)不宜朝下，以便于操作及檢修。

6.4.6焊接閥門與管道連接應在相鄰焊口熱處理后進行。除隔膜閥外，焊接時閥門不宜關閉。

6.4.7法蘭安裝前，應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷。

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6.4.8法蘭連接時應保持法蘭間的平行，其偏差應小于法蘭外徑的0.15%，并小于2mm，不得用強

緊螺栓的方法消除歪斜。

6.4.9法蘭平面應與管道軸線垂直，平焊法蘭內(nèi)、外側(cè)均需焊接，焊后應清除氧化物等雜質(zhì)。

6.4.10法蘭所用墊片的內(nèi)徑應比法蘭內(nèi)徑大2mm～3mm。墊片宜為整圓。

6.4.11當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式嵌接，不得平口對接。

6.4.12法蘭連接除特殊情況外，應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。連接螺栓應對稱緊固且

緊度一致。有力矩要求的法蘭螺栓力矩誤差應小于10%。

6.4.13閥門與法蘭的連接螺栓，末端應露出螺紋，露出長度應一致，螺母宜位于法蘭的同一側(cè)并

便于拆卸。

6.4.14合金鋼螺栓不得用火焰加熱進行熱緊。

6.4.15連接用緊固件的材質(zhì)、規(guī)格、類型等應符合設計要求。

6.4.16法蘭焊接時，受熱易損壞的墊片應取出，焊接結(jié)束冷卻后方可加裝墊片。

6.4.17焊接地線應固定在對接的管道上，不得通過閥門接地。

6.4.18工作溫度在250℃以上的管道法蘭、螺栓和墊片均應涂抹耐高溫防咬劑。

6.4.19大于DN1000的法蘭，應配對后一并加工，并做原始標記。

6.4.20對于閥門自密封結(jié)構(gòu)，在管道通入介質(zhì)時，應進行過程檢查和復緊。

6.5支吊架安裝

6.5.1支吊架安裝應與管道安裝工作同步進行。

6.5.2支吊架預埋件表面應清理干凈。

6.5.3在混凝土基礎上，用膨脹螺栓固定支吊架時，膨脹螺栓的打入值應達到廠家規(guī)定的深度值。

6.5.4除設計采取特殊措施外，支吊架吊桿不應穿過保溫層中。

6.5.5支吊架吊桿不宜穿越電纜橋架。

6.5.6管道的固定支架應符合設計圖紙要求。無補償裝置的熱管道直管段上不得同時安置兩個及

兩個以上的固定支架。

6.5.7數(shù)條平行管道的敷設，托架可以共用，但吊桿不得吊裝位移方向相反或位移值不等的任何

兩條管道。

6.5.8混凝土結(jié)構(gòu)上的支吊架生根件不宜使用膨脹螺栓，如有特殊需要，須經(jīng)設計單位確認。

6.5.9導向支架和滑動支架的滑動面應潔凈、平整，聚四氟乙烯板等活動件與支承件應接觸良好，

管道應能自由膨脹。管道在支架橫梁或支座的金屬墊片上滑動時，支架不應偏斜或使滑托卡住。金

屬滑塊和導向管卡的尖角和邊緣必須倒圓或倒角，導向零部件應足夠長以防咬合。

6.5.10所有活動支架的活動部分均應外露，不應被混凝土及保溫層覆蓋。

6.5.11管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調(diào)整。支吊架位置應正確，安裝應平整、牢固，

并與管道接觸良好。

6.5.12支吊架應在管道系統(tǒng)安裝、嚴密性試驗、保溫結(jié)束后進行調(diào)整，并將彈性支吊架固定銷全

部自然抽出。

6.5.13有熱位移的管道，在受熱膨脹時，支吊架應進行下列檢查與調(diào)整：

a)活動支架的位移方向、位移量及導向性能應符合設計要求；

b)管部應無脫落現(xiàn)象；

c)固定支架應牢固可靠；

d)彈性支吊架的指示應符合設計要求；

e)在額定工況下，對高壓管道的支吊架的偏斜度、受力狀況進行檢查，并形成記錄。

6.5.14支吊架調(diào)整后，螺桿應露出連接件。鎖緊螺母應鎖緊。

6.5.15支吊架間距應符合設計要求。設計無要求時，可按表4中的規(guī)定執(zhí)行。

表5支吊架間距參考值

最大間距(m)

管道外徑(mm)

保溫不保溫

251.1～1.52.6

321.3～1.63

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最大間距(m)

管道外徑(mm)

保溫不保溫

381.4～1.83.4

451.6～2.03.7

571.8～2.54.2

762.2～2.84.9

6.5.16支吊架冷態(tài)、熱態(tài)狀態(tài)下的彈簧位置宜分別作出標記。

6.5.17管道阻尼器安裝前檢查應無滲油，安裝應符合設計圖紙要求，并能隨管道膨脹自由轉(zhuǎn)動。

7管道試驗

7.1一般規(guī)定

7.1.1各類管道系統(tǒng)安裝完畢后，應按設計要求對管道系統(tǒng)進行嚴密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)及

各連接部位(焊縫、法蘭接口等)的安裝質(zhì)量。

7.1.2管道系統(tǒng)嚴密性試驗前應具備以下條件：

a)管道及系統(tǒng)安裝完畢，并應符合本部分的有關規(guī)定及設計要求；

b)需要做水壓試驗的汽、氣等管道的支吊架，若設計未明確載荷能力，須經(jīng)設計單位校核并

滿足強度要求；

c)合金材料的光譜復查報告；

d)閥門試驗記錄；

e)焊接及熱處理工作結(jié)束，并檢驗合格；

f)試驗用壓力表應經(jīng)檢驗、校準合格；

g)試驗方案已經(jīng)審批；

h)承壓管道系統(tǒng)補償器應按要求臨時鎖緊；

i)彈性支架應用固定銷及其它方式鎖定；

j)參與水壓試驗的臨時管道及管件應滿足壓力試驗強度要求；需要熱處理、無損檢驗的臨時

焊口應檢驗合格。管道臨時堵頭的選用應經(jīng)過計算，計算方法見附錄D。

7.1.3標高差較大的管路，應考慮試驗介質(zhì)的靜壓。介質(zhì)為液體的管道以最高點的壓力為準，且

最低點的壓力不得超過管道組件的承壓能力。

7.1.4管道試驗系統(tǒng)應與試驗范圍以外的管道、設備、儀表等隔離。采用閥門隔離時，閥門兩側(cè)

溫差不得超過100℃。

7.1.5管道系統(tǒng)試驗過程中，如有滲漏，應降壓消除缺陷后再進行試驗，不得帶壓處理。

7.2管道嚴密性試驗

7.2.1嚴密性試驗應以水壓試驗為主，設計有要求的按設計要求進行。當管道的設計壓力小于等

于0.6MPa，或管道設計不宜充水或不能有水殘留時，試驗介質(zhì)可采用氣體，但應采取防止超壓的安

全措施。

7.2.2不宜做水壓試驗的管道，可增加無損檢驗比例；按DL/T1118的規(guī)定無損檢驗合格，可免

做水壓試驗。

7.2.3嚴密性試驗采用水壓試驗時，水質(zhì)應符合規(guī)定，運行介質(zhì)是水、汽的管道系統(tǒng)，其嚴密性

試驗宜采用水壓試驗，試驗水質(zhì)須潔凈，對于奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)，含氯量不得超過0.2mg/L。

充水應保證能將系統(tǒng)內(nèi)空氣排盡。試驗壓力應按設計圖紙的規(guī)定；如設計無規(guī)定，試驗壓力宜為設

計壓力的1.25倍，且不得小于0.2MPa。

7.2.4管道系統(tǒng)在嚴密性試驗時，應作檢查的部位不得涂漆或保溫。

7.2.5水壓試驗宜在水溫與環(huán)境溫度5℃以上，或根據(jù)廠家說明書的要求進行，否則應根據(jù)具體

情況，采取防凍及防止金屬冷脆折裂等措施，但介質(zhì)溫度不宜高于70℃。水的加熱應在進入系統(tǒng)前

完成。

7.2.6試驗前安全閥應拆卸或采取其它隔離措施。加置盲板的部位應有明顯標記和記錄。

7.2.7管道與容器作為一個系統(tǒng)進行水壓試驗時，應符合如下規(guī)定：

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a)管道的試驗壓力小于等于容器的試驗壓力時，管道可與容器一起按管道的試驗壓力進行試

驗；

b)管道的試驗壓力超過容器的試驗壓力，且管道與容器無法進行隔斷時，管道和容器一起按

容器的試驗壓力進行試驗。

7.2.8管道系統(tǒng)水壓試驗時，應緩慢升壓，當壓力達到試驗壓力后應保持10min，然后降至設計

壓力，穩(wěn)壓30min，對系統(tǒng)進行全面檢查，無壓降、無滲漏為合格。

7.2.9試驗結(jié)束后，應及時排凈系統(tǒng)內(nèi)的全部存水，并拆除所有臨時支吊架、堵板及加固裝置。

7.2.10主蒸汽、再熱蒸汽、高壓給水管道系統(tǒng)焊口如經(jīng)過100%無損探傷合格后，可替代水壓試驗。

7.2.11氣壓試驗應符合以下要求：

a)氣壓試驗宜用空氣進行，設計有要求的按設計要求進行，試驗壓力應符合設計要求；

b)氣壓試驗時，應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤叮瑧^續(xù)

按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩(wěn)壓10min，

再將壓力降至設計壓力，以發(fā)泡劑檢驗無泄漏為合格。

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附錄A

（資料性附錄）

電廠管道施工常用的鋼材數(shù)據(jù)

表A.1常用鋼材的使用參數(shù)

設計溫度（℃）

管子、管件設計壓力

及管道附件（MPa）

≤300≤350≤420≤510≤540≤570≤605

12Cr1MoV

＜2.5Q235-A

St45.812CrMo12Cr2MoWVTiBA335P91

10

鋼管20G15CrMo12Cr3MoVSiTiBA335P92A335P911

Q235-A20

A672B70CL32A691Cr1-1/4CL2210CrMo910A335P122

≥2.510

X20CrMoV121

Q345R

12CrMo12Cr1MoV

＜2.5Q235-A20A335P91

15CrMoZG20CrMoV

管件20GA335P92A335P911

10ZG20CrMoVZG15Cr1MoV

≥2.5A672B70CL32A335P122

20A691Cr1-1/4CL2212Cr2Mo

25

＜2.5Q235-A30CrMo

3535CrMo20CrMo1TiB20CrMo1TiB

螺栓25Cr2Mo1VA

25Cr2MoVA20CrMo1VNbTiB20CrMo1VNbTiB

≥2.53520CrMo1V

＜2.5Q235-A30CrMo

25Cr2MoVA12Cr5Mo

螺母3535CrMo

25Cr2Mo1VA40CrMoV

≥2.52520CrMo1V

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