集裝箱采購(gòu)集裝箱生產(chǎn)方案

第一節(jié)集裝箱生產(chǎn)原料 1一、鋼材 2二、油漆 2三、密封膠 4四、原料采購(gòu)方案 5五、原料驗(yàn)收入庫(kù) 10六、原料儲(chǔ)存方案 11第二節(jié)集裝箱生產(chǎn)流程 16第三節(jié)集裝箱生產(chǎn)工藝 17一、鋼材預(yù)處理 17二、集裝箱組焊工藝 32三、集裝箱油漆工藝 61四、零部件生產(chǎn)安裝 77第四節(jié)項(xiàng)目質(zhì)量保障體系 78一、質(zhì)量管理體系 78二、質(zhì)量檢查體系 78三、質(zhì)量保證體系 79第五節(jié)項(xiàng)目質(zhì)量保障措施 80一、加工工藝質(zhì)量保障 80二、生產(chǎn)質(zhì)量保證措施 82三、檢驗(yàn)質(zhì)量保障措施 84第一節(jié)集裝箱生產(chǎn)原料一、鋼材1.概念：鋼材是鋼錠、鋼坯或鋼材通過(guò)壓力加工制成的一定形狀、尺寸和性能的材料。大部分鋼材加工都是通過(guò)壓力加工，使被加工的鋼（坯、錠等）產(chǎn)生塑性變形。根據(jù)鋼材加工溫度不同，可以分為冷加工和熱加工兩種。2.特征：（1）黑色金屬：黑色金屬主要指鐵、錳、鉻及其合金。（2）鋼鐵：把煉鋼用生鐵放到煉鋼爐內(nèi)按一定工藝熔煉，即得到鋼。（3）有色金屬：黑色金屬以外的金屬被稱為有色金屬，如銅、錫、鉛、鋅、鋁以及黃銅、青銅、鋁合金和軸承合金等。二、油漆1.概念：油漆是一種能牢固覆蓋在物體表面，起保護(hù)、裝飾、標(biāo)志和其他特殊用途的化學(xué)混合物涂料。2.材料功能：（1）保護(hù)功能：主要包括防腐、防水、防油、耐化學(xué)品、耐光、耐溫等。物件暴露在大氣之中，受到氧氣、水分等的侵蝕，造成金屬銹蝕、木材腐朽、水泥風(fēng)化等破壞現(xiàn)象。在物件表面涂以涂料，形成一層保護(hù)膜，能夠阻止或延遲這些破壞現(xiàn)象的發(fā)生和發(fā)展，使各種材料的使用壽命延長(zhǎng)。所以，保護(hù)作用是涂料的一個(gè)主要作用。（2）裝飾功能：主要包括顏色、光澤、圖案和平整性等。不同材質(zhì)的物件涂上涂料，可得到五光十色、絢麗多彩的外觀，起到美化人類生活環(huán)境的作用，對(duì)人類的物質(zhì)生活和精神生活做出不容忽視的貢獻(xiàn)。（3）其他功能：標(biāo)記、防污、絕緣等。對(duì)現(xiàn)代涂料而言，這種作用與前兩種作用比較越來(lái)越顯示其重要性。現(xiàn)代的一些涂料品種能提供多種不同的特殊功能，如：電絕緣、導(dǎo)電、屏蔽電磁波、防靜電產(chǎn)生等作用；防霉、殺菌、殺蟲(chóng)、防海洋生物粘附等生物化學(xué)方面的作用；耐高溫、保溫、示溫和溫度標(biāo)記、防止延燃、燒蝕隔熱等熱能方面的作用；反射光、發(fā)光、吸收和反射紅外線、吸收太陽(yáng)能、屏蔽射線、標(biāo)志顏色等光學(xué)性能方面的作用；防滑、自潤(rùn)滑、防碎裂飛濺等機(jī)械性能方面的作用；還有防噪聲、減振、衛(wèi)生消毒、防結(jié)露、防結(jié)冰等各種不同作用等。3.主要分類：（1）按照涂料形態(tài)：粉末、液體。（2）按成膜機(jī)理分：轉(zhuǎn)化型、非轉(zhuǎn)化型。（3）按施工方法分：刷、輥、噴、浸、淋、電泳。（4）按干燥方式分：常溫干燥、烘干、濕氣固化、蒸汽固化、輻射能固化。（5）按使用層次分：底漆、中層漆、面漆、膩?zhàn)拥?。?）按涂膜外觀分：清漆、色漆；無(wú)光、平光、亞光、高光；錘紋漆、浮雕漆等。（7）按使用對(duì)象分：汽車漆、船舶漆、集裝箱漆、飛機(jī)漆、家電漆等，船舶涂料還可根據(jù)使用部位和應(yīng)用環(huán)境特點(diǎn)分為防銹涂料、防腐涂料、防污涂料、耐候涂料、耐熱涂料以及船底漆、船殼漆、甲板漆、標(biāo)志漆、油艙漆、電瓶艙漆、壓載水艙涂料、彈藥艙涂料、生活艙涂料和其他特殊功能涂料等。（8）按漆膜性能分：防腐漆、絕緣漆、導(dǎo)電漆、耐熱漆等。（9）按成膜物質(zhì)分：包括醇酸、環(huán)氧、氯化橡膠、丙烯酸、聚氨酯、乙烯等。三、密封膠1.概念：密封膠是指隨密封面形狀而變形氣并且不易流淌，有一定粘結(jié)性的密封材料。是用來(lái)填充構(gòu)形間隙、以起到密封作用的膠粘劑。具有防泄漏、防水、防振動(dòng)及隔音、隔熱等作用。通常以瀝青物、天然樹(shù)脂或合成樹(shù)脂、天然橡膠或合成橡膠等干性或非干性的粘稠物為基料，配合滑石粉、白土、炭黑、鈦白粉和石棉等惰性填料，再加入增塑劑、溶劑、固化劑、促進(jìn)劑等制成?？煞譃閺椥悦芊饽z、液體密封墊料和密封膩?zhàn)尤箢?。廣泛用于建筑、交通運(yùn)輸、電子儀器儀表及零部件的密封。2.使用方法：（1）將使用部位清潔干凈，去除油污、塵土。（2）設(shè)定填縫的寬度，貼上美紋紙膠帶，確保施工后平整美觀。（3）平順擠壓膠槍，以45度角施工，對(duì)縫隙進(jìn)行打膠密封。（4）沿著施膠處表面，以鋼珠棒抹平修飾膠體表面，去除多余的膠體。（5）小心撕去美紋紙，膠體在初固化3小時(shí)前不得去碰觸。（6）隔天膠體即固化完全。四、原料采購(gòu)方案（一）采購(gòu)作業(yè)管制程序1.目的：為有效監(jiān)控采購(gòu)過(guò)程，降低采購(gòu)成本。并滿足公司生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)，特制訂如下操作管理辦決。2.適用范圍：適用于本項(xiàng)目生產(chǎn)物料采購(gòu)過(guò)程。3.職責(zé)：（1）采購(gòu)部：①負(fù)責(zé)調(diào)查、初選，參與評(píng)價(jià)供方，提交合格供方的報(bào)告。②負(fù)責(zé)確定采購(gòu)物質(zhì)的采購(gòu)要求，制定物質(zhì)的采購(gòu)調(diào)劃你單跟循交貨；③負(fù)責(zé)供方供貨業(yè)績(jī)的考核和評(píng)估。（2）技術(shù)部：①負(fù)責(zé)提供所有產(chǎn)品的原材料、主要輔助材料、外協(xié)外購(gòu)件的規(guī)格和技術(shù)要求；②對(duì)供方評(píng)價(jià)時(shí)協(xié)助采購(gòu)部評(píng)估其技術(shù)能力。③協(xié)助采購(gòu)對(duì)特殊材料的鑒定與評(píng)估工作。（3）倉(cāng)儲(chǔ)部：①依據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃、物料庫(kù)存狀況、安全庫(kù)存量等資料負(fù)責(zé)編制原材料、輔助材料的需求計(jì)劃。②負(fù)責(zé)采購(gòu)物質(zhì)數(shù)量的驗(yàn)收、入庫(kù)、儲(chǔ)存與發(fā)放。（4）質(zhì)檢部：①負(fù)責(zé)采購(gòu)物資的檢驗(yàn)和試驗(yàn)，參與對(duì)供方的評(píng)價(jià)。②負(fù)責(zé)向采購(gòu)部傳遞供貨的質(zhì)量信息，參與業(yè)績(jī)?cè)u(píng)估。4.工作程序：（1）供方的選擇、評(píng)價(jià)和合格供方的監(jiān)控（只限生產(chǎn)物料的供應(yīng)商），擇選的供方應(yīng)具備的基本條件如下：①供方應(yīng)合法登記，注冊(cè)、相關(guān)證件齊全。②供方應(yīng)具備基本的生產(chǎn)設(shè)備、檢測(cè)設(shè)備及良好的信譽(yù)等。③供方應(yīng)具備生產(chǎn)、交付和服務(wù)能力，有足夠的生產(chǎn)提前期，確保按時(shí)運(yùn)送的能力。④供方的質(zhì)量管理體系運(yùn)行狀況，其質(zhì)量控制和保證能力。⑤其他方面，如與履約能力有關(guān)的財(cái)務(wù)狀況和價(jià)格方面的優(yōu)勢(shì)等。⑥供方在所供產(chǎn)品數(shù)量、交貨期與規(guī)格發(fā)生變化時(shí)的應(yīng)變能力。⑦供方的地理位置對(duì)其他買方的依賴程度，是否存在優(yōu)先滿足其他買方需求的風(fēng)險(xiǎn)。（2）采購(gòu)部負(fù)責(zé)采取相應(yīng)的措施如現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查、問(wèn)卷調(diào)查等形項(xiàng)對(duì)供方的能力進(jìn)行調(diào)查情況填寫(xiě)《供方能力調(diào)查表》，向供方了解上述情況，并經(jīng)采購(gòu)部經(jīng)理審批，確定初選合格的候選供方。（3）根據(jù)采購(gòu)的物資對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響程度，針對(duì)不同的供方采取不同的評(píng)價(jià)方法：①樣品評(píng)價(jià)：采購(gòu)部根據(jù)擬采購(gòu)產(chǎn)品的采購(gòu)要求，向供方提出樣品檢測(cè)要求（送樣和提供產(chǎn)品質(zhì)量報(bào)告），公司對(duì)樣品進(jìn)行檢測(cè)、評(píng)價(jià)試用。②對(duì)供方質(zhì)量管理體系的現(xiàn)場(chǎng)評(píng)價(jià)：采購(gòu)部會(huì)同質(zhì)檢部、技術(shù)部、生產(chǎn)部等部門的人員到供方對(duì)其產(chǎn)品質(zhì)量狀況、質(zhì)量管理體系現(xiàn)狀、生產(chǎn)設(shè)備、檢測(cè)手段、人員結(jié)構(gòu)、服務(wù)和技術(shù)能力等進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)評(píng)價(jià)。③對(duì)歷史情況的評(píng)價(jià)：采購(gòu)部應(yīng)對(duì)供方以往提供同類物資的質(zhì)量狀況與信譽(yù)，如交驗(yàn)合格率、供貨及時(shí)率、信譽(yù)度、顧客滿意度等情況進(jìn)行評(píng)價(jià)。④對(duì)比其他使用者的使用經(jīng)驗(yàn)采購(gòu)部應(yīng)通過(guò)某些渠道，了解供方其他客戶使用同類物質(zhì)的經(jīng)驗(yàn)，評(píng)定是否符合本公司的使用要求。意見(jiàn)后，報(bào)總經(jīng)理審核。（4）合格供方的確定：①合格供方的資格條件。②已取得質(zhì)量管理體系認(rèn)證的廠商。③經(jīng)評(píng)價(jià)合格的廠商。④特殊原因經(jīng)總經(jīng)理特批或指定的廠商。⑤采購(gòu)部依據(jù)經(jīng)審批后的供方評(píng)價(jià)表，參照資格條件，對(duì)供方進(jìn)行綜合分析、比較、選擇出合格供方，填寫(xiě)《合格供方名錄》，并同《供方評(píng)價(jià)表》報(bào)采購(gòu)主管審核，呈總經(jīng)理批準(zhǔn)。經(jīng)審批后的價(jià)格發(fā)到財(cái)務(wù)部部、質(zhì)檢部、技術(shù)部等部門，以便作為日后對(duì)合格供方的監(jiān)控依據(jù)。（5）合格供方檔案管理：由采購(gòu)部負(fù)責(zé)建立并保存合格供方檔案，應(yīng)包括如下內(nèi)容：①供方能力調(diào)查表、供方評(píng)價(jià)調(diào)查表及有關(guān)的證明材料。②有關(guān)的產(chǎn)品質(zhì)量狀況報(bào)告、供方供貨業(yè)績(jī)?cè)u(píng)估表。③其他相關(guān)的協(xié)議文件。5.采購(gòu)實(shí)施：（1）材料分類及申購(gòu)。（2）采購(gòu)訂單發(fā)出前，應(yīng)核對(duì)擬采購(gòu)物資的品名、規(guī)格、數(shù)量、圖紙、標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)外協(xié)件的加工要求等必備資料是否備齊。（3）采購(gòu)部必須與合格供方洽談與之相關(guān)的價(jià)格、質(zhì)量等相關(guān)業(yè)務(wù)，進(jìn)行采購(gòu)。（4）采購(gòu)部應(yīng)在《物料跟催統(tǒng)計(jì)表》上記錄供方交貨情況，確保供方按時(shí)交貨；遇有異常情況，應(yīng)采取相應(yīng)措施，以保證生產(chǎn)的順利進(jìn)行。（5）例外采購(gòu)：若應(yīng)物資的合格供方發(fā)生重點(diǎn)質(zhì)量問(wèn)題，或因不可抗拒的原因不能供貨時(shí)，采購(gòu)部員提出，采購(gòu)主管審批同意后，可實(shí)行例外采購(gòu)，批次價(jià)格在10000元以上的需總經(jīng)理批準(zhǔn)后方可采購(gòu)。但應(yīng)按本程序的有關(guān)要求對(duì)供方進(jìn)行實(shí)時(shí)評(píng)估和控制。（6）采購(gòu)物資的驗(yàn)證：采購(gòu)物資的驗(yàn)證應(yīng)按采購(gòu)合同或訂單中的規(guī)定要求進(jìn)行。①當(dāng)本公司需要在供方現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證所要采購(gòu)的物資時(shí)，驗(yàn)證的具體安排和產(chǎn)品放行的方式在相應(yīng)合同或訂單中說(shuō)明；由采購(gòu)部組織質(zhì)檢部門的人員參加（必要時(shí)可請(qǐng)技術(shù)部門人員參加），質(zhì)檢部應(yīng)出具來(lái)料檢驗(yàn)合格報(bào)告，作為物資進(jìn)廠的依據(jù)。②一般情況下，由供方將訂購(gòu)的物資送到本公司材料倉(cāng)庫(kù)，再由質(zhì)檢部來(lái)料檢驗(yàn)員檢驗(yàn)或試驗(yàn)，按規(guī)定進(jìn)行點(diǎn)收。原料采購(gòu)計(jì)劃表序號(hào)材料名稱進(jìn)貨數(shù)量進(jìn)貨時(shí)間執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)到貨時(shí)間備注（二）采購(gòu)流程圖五、原料驗(yàn)收入庫(kù)1.原料初步驗(yàn)收：確認(rèn)原材料名稱、批次、品質(zhì)、生產(chǎn)廠家或供應(yīng)商、生產(chǎn)時(shí)間或驗(yàn)收時(shí)間，檢查外包裝是否完好、數(shù)量是否正確、標(biāo)識(shí)是否清楚。同時(shí)向質(zhì)檢單位報(bào)檢。2.倉(cāng)管人員根據(jù)質(zhì)檢單位在檢測(cè)報(bào)告上簽署的意見(jiàn)（合格，同意接受/不合格，同意讓步使（試）用/不合格，建議退換貨）。對(duì)原料進(jìn)行接收入庫(kù)或退貨處理，并與調(diào)度、采購(gòu)等相關(guān)部門溝通。3.入庫(kù)或暫存：驗(yàn)收確認(rèn)無(wú)誤按指定位置入庫(kù)，填寫(xiě)《入庫(kù)單》，辦理入庫(kù)手續(xù)，不合格品執(zhí)行《不合格品控制程序》，可以暫存?zhèn)}庫(kù)。4.產(chǎn)品標(biāo)識(shí)的控制：入庫(kù)或暫存的原料必須明確標(biāo)識(shí)，標(biāo)識(shí)的方法有標(biāo)牌、標(biāo)簽、記錄編號(hào)、標(biāo)志、分區(qū)域等，產(chǎn)品標(biāo)識(shí)包括名稱、批次、品質(zhì)、生產(chǎn)廠家或供應(yīng)商、生產(chǎn)時(shí)間或驗(yàn)收時(shí)間，以及產(chǎn)品的檢驗(yàn)狀態(tài)，檢驗(yàn)狀態(tài)標(biāo)識(shí)分為待檢、合格、不合格三種。原料標(biāo)識(shí)應(yīng)保持唯一性并加以記錄，需要時(shí)通過(guò)標(biāo)識(shí)、記錄、責(zé)任人簽名等實(shí)現(xiàn)可追溯，避免混亂誤用。對(duì)于不合格、暫存使用和更換生產(chǎn)廠家等情況的原料要進(jìn)行醒目的標(biāo)識(shí)，并在發(fā)貨時(shí)予以說(shuō)明。5.供應(yīng)商需提供原材料的檢驗(yàn)報(bào)告。六、原料儲(chǔ)存方案1.原料儲(chǔ)存的目的：（1）防止意外之人員傷害及物料損壞。（2）防止火災(zāi)，保持通風(fēng)，防止自燃，隔離危險(xiǎn)物料。（3）節(jié)省地面及空間。（4）工作簡(jiǎn)化。2.原料儲(chǔ)存要點(diǎn)：（1）儲(chǔ)存物料均應(yīng)集中并分類堆放，做到整齊有序。（2）應(yīng)保留必要的通道，通道上不允許有物料、工具，保持暢通。（3）禁止在通道上裝卸物料，在行道應(yīng)保證最大車輛可暢通。（4）盡量使用貨架、儲(chǔ)柜、托盤堆放物料。（5）物料儲(chǔ)存按種類、大小、長(zhǎng)短整齊堆置，防止倒塌。（6）物料堆放在公共場(chǎng)地時(shí)，應(yīng)設(shè)置防護(hù)欄，并樹(shù)立警告標(biāo)志。3.鋼材儲(chǔ)存方法：（1）選擇適宜的場(chǎng)地和庫(kù)房：①保管鋼材的場(chǎng)地或倉(cāng)庫(kù)，應(yīng)選擇在清潔干凈、排水通暢的地方，遠(yuǎn)離產(chǎn)生有害氣體或粉塵的廠礦。在場(chǎng)地上要清除雜草及一切的雜物，保持鋼材的干凈。②在倉(cāng)庫(kù)里不得與酸、堿、鹽、水泥等對(duì)鋼材有侵蝕性的材料堆放在一起，不同品種的鋼材應(yīng)分別堆放，防止混淆，防止接觸腐蝕。③大型型鋼、鋼軌、辱鋼板、大口徑鋼管、鍛件等可以露天堆放中小型型鋼、盤條、鋼筋、中口徑鋼管、鋼絲及鋼絲繩等，可在通風(fēng)良好的料棚內(nèi)存放，但必須上苫下墊。④一些小型鋼材、薄鋼板、鋼帶、硅鋼片、小口徑或薄壁鋼管、各種冷軋、冷拔鋼材以及價(jià)格高、易腐蝕的金屬制品，可存放入庫(kù)。⑤庫(kù)房應(yīng)根據(jù)地理?xiàng)l件選定，一般采用普通封閉式庫(kù)房，即有房頂有圍墻、門窗嚴(yán)密，設(shè)有通風(fēng)裝置的庫(kù)房。⑥庫(kù)房要求晴天注意通風(fēng)，雨天注意關(guān)閉防潮，經(jīng)常保持適宜的儲(chǔ)存環(huán)境。（2）合理堆碼、先進(jìn)先放：①堆碼的原則要求是在碼垛穩(wěn)固、確保安全的條件下，做到按品種、規(guī)格碼垛，不同品種的材料要分別碼垛，防止混淆和相互腐蝕。②禁止在垛位附近存放對(duì)鋼材有腐蝕作用的物品。③垛底應(yīng)墊高、堅(jiān)固、平整，防止材料受潮或變形。④同種材料按入庫(kù)先后分別堆碼，便于執(zhí)行先進(jìn)先發(fā)的原則。⑤露天堆放的型鋼，下面必須有木墊或條石，垛面略有傾斜，以利排水，并注意材料安放平直，防止造成彎曲變形。⑥堆垛高度，人工作業(yè)的不超過(guò)1.2m，機(jī)械作業(yè)的不超過(guò)1.5m，垛寬不超過(guò)2.5m。⑦垛與垛之間應(yīng)留有一定的通道，檢查道一般為0.5m，出入通道視材料大小和運(yùn)輸機(jī)械而定，一般為1.5-2.0m。⑧垛底墊高，若倉(cāng)庫(kù)為朝陽(yáng)的水泥地面，墊高0.1m即可；若為泥地，須墊高0.2-0.5m。若為露天場(chǎng)地，水泥地面墊高0.3-0.5m，沙泥面墊高0.5-0.7m。⑨露天堆放的角鋼和槽鋼應(yīng)俯放，即口朝下，工字鋼應(yīng)立放，鋼材的I槽面不能朝上，以免積水生銹。（3）保護(hù)材料的包裝和保護(hù)層：鋼廠出廠前涂的防腐劑或其他鍍復(fù)及包裝，這是防止材料銹蝕的重要措施，在運(yùn)輸裝卸過(guò)程中須注意保護(hù)，不能損壞，可延長(zhǎng)材料的保管期限。（4）保持倉(cāng)庫(kù)的清潔、加強(qiáng)材料的養(yǎng)護(hù)：①材料在入庫(kù)前要注意防止雨淋或混入雜質(zhì)，對(duì)已經(jīng)淋雨或弄污的材料要按其性質(zhì)采用不同的方法擦凈，如硬度高的可用鋼絲刷，硬度低的用布、棉等物。②材料入庫(kù)后要經(jīng)常檢查，如有銹蝕，應(yīng)清除銹蝕層。③一般鋼材表面清除干凈后，不必涂油，但對(duì)優(yōu)質(zhì)鋼、合金薄鋼板、薄壁管、合金鋼管等，除銹后其內(nèi)外表面均需涂防銹油后再存放。④對(duì)銹蝕較嚴(yán)重的鋼材，除銹后不宜長(zhǎng)期保管，應(yīng)盡快使用。4.油漆儲(chǔ)存方法：（1）油漆庫(kù)房?jī)?nèi)應(yīng)保持干燥、陰涼和通風(fēng)，切記防止烈日的暴曬，庫(kù)房?jī)?nèi)溫度一般保持在18-25攝氏度，相對(duì)濕度一般保持在55％-75％。（2）油漆包裝應(yīng)嚴(yán)格密封，如發(fā)現(xiàn)漏孔應(yīng)及時(shí)補(bǔ)好。油漆涂料與稀釋劑開(kāi)桶時(shí)，不能用金屬器械猛力敲擊，以免產(chǎn)生火花造成火災(zāi)。（3）油漆是揮發(fā)性物品，日久易變質(zhì)，在使用時(shí)應(yīng)做到先進(jìn)倉(cāng)先出，后進(jìn)倉(cāng)后出，不要積壓過(guò)久，影響質(zhì)量。一般油漆儲(chǔ)存不能超過(guò)一年，儲(chǔ)存長(zhǎng)久后，如發(fā)現(xiàn)粘度增高，干性減慢或有渾濁、沉淀現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)及時(shí)加溶劑或催干劑補(bǔ)救，盡快用掉。（4）雙組分也就是油漆在儲(chǔ)存的時(shí)候以兩罐為一組，三分組也就是油漆在儲(chǔ)存的時(shí)候以三罐為一組，進(jìn)庫(kù)時(shí)要特別注意組分配套。（5）根據(jù)隔離儲(chǔ)存要求確定儲(chǔ)存數(shù)量和間距，平均單位面積貯存量要小于每平方米0.5噸；垛距限制在0.3-0.5米；通道寬度適宜在1-2米間；墻距寬度應(yīng)設(shè)置在0.3-0.5米。（6）油漆儲(chǔ)存務(wù)必通風(fēng)良好，需放置在木質(zhì)存放架。油漆存放區(qū)域嚴(yán)禁明火和熱源，倉(cāng)庫(kù)外設(shè)置安全警示標(biāo)志，倉(cāng)庫(kù)內(nèi)設(shè)置安全標(biāo)示、安全技術(shù)說(shuō)明書(shū)和安全防火措施。（7）油漆使用后，漆桶內(nèi)剩余的油漆退回庫(kù)房時(shí)，應(yīng)將油漆罐蓋密封好，油漆在開(kāi)封后最好在1個(gè)月之內(nèi)使用完。如發(fā)現(xiàn)結(jié)皮和粗粒時(shí)，應(yīng)用120-180目純銅網(wǎng)過(guò)濾后才可以使用。（8）原漆配比后現(xiàn)配現(xiàn)用，配比混合后的油漆若有剩余，使用期限為：室溫≥25℃應(yīng)在6小時(shí)內(nèi)使用，室溫≤5℃應(yīng)在8小時(shí)內(nèi)使用（若發(fā)現(xiàn)油漆已經(jīng)變成果凍現(xiàn)象，應(yīng)禁止使用）廢漆和廢溶劑應(yīng)按國(guó)家有關(guān)規(guī)定集中處理，不可亂倒亂放。（9）漆完物件后，若一兩天內(nèi)還要再漆一遍，刷子可以不必用稀釋劑清洗。找一個(gè)空漆桶，用稀釋劑清洗干凈后把刷子直接放進(jìn)空漆桶里，里面裝上清水（柴油或煤油更好），使水全部淹沒(méi)刷子頭部。再用時(shí)，把刷子上的水甩凈即可。5.密封膠儲(chǔ)存方法：密封膠儲(chǔ)存過(guò)程中，有可能會(huì)發(fā)生副反應(yīng)，令催化劑以及交聯(lián)劑失去效果。儲(chǔ)存時(shí)間越長(zhǎng)，固化性能越低。一旦儲(chǔ)存不當(dāng)，將無(wú)法粘接，物料變稠或者變干，無(wú)法正常使用。當(dāng)副反應(yīng)不是很強(qiáng)烈時(shí)，幾乎不會(huì)影響正常使用。一旦超過(guò)了一定限度，將無(wú)法完成固化。所以在儲(chǔ)存過(guò)程中，盡量將密封膠放在通風(fēng)、陰涼的地方，避免發(fā)生副反應(yīng)。在保質(zhì)期內(nèi)將膠粘劑用完，不要造成浪費(fèi)。第二節(jié)集裝箱生產(chǎn)流程1.原材料的進(jìn)廠檢驗(yàn)、下料、鋼材表面處理（鋼板一次打砂、噴底漆）。2.折板、沖壓成型。3.部件（前后框、側(cè)板、頂板、底盤）焊接組裝、整箱焊接組裝。4.整箱清渣、二次打砂（二次噴丸表面處理后，焊縫區(qū)、焊接熱影響區(qū)以及其他需二次拋丸的表面，粗糙度要求、除銹等級(jí)達(dá)到相關(guān)要求。）5.噴涂、油漆烘干。6零配件安裝（鎖具、進(jìn)風(fēng)百葉、透氣罩等）、美裝（噴標(biāo)或貼標(biāo)、銘牌、內(nèi)裝修）、風(fēng)雨密實(shí)驗(yàn)、成品檢驗(yàn)、入庫(kù)。第三節(jié)集裝箱生產(chǎn)工藝一、鋼材預(yù)處理鋼材進(jìn)廠后，在加工前對(duì)鋼材的原材料進(jìn)行處理，除去表面的氧化皮和銹蝕，涂上車間底漆以確保鋼材在加工過(guò)程中不繼續(xù)腐蝕，這一階段的鋼材表面處理，稱之為鋼材的表面預(yù)處理。（一）處理流程（二）處理要求1.表面處理：（1）待涂裝的任何表面必須去除所有殘漆、灰塵、油脂、銹蝕、鱗皮、焊渣、飛濺和其他外部雜質(zhì)，方可進(jìn)行涂裝。噴丸除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)，一般部件也不得低于Sa2級(jí)，手工工具除銹不得低于St2級(jí)。（2）鑄件表面應(yīng)光滑平整，爐碴、型砂、澆冒口要去除干凈，接縫、飛邊、毛刺應(yīng)修磨光潔。凹陷、氣孔、砂眼在底漆后應(yīng)用膩?zhàn)訅|補(bǔ)完整，肉眼觀察應(yīng)整體和順。（3）鍛件表面應(yīng)光整，飛邊毛刺修磨光潔，氧化皮要徹底清除。（4）結(jié)構(gòu)件應(yīng)去除焊藥殘?jiān)?、飛濺焊珠、氧化皮和銹蝕等，磨光銳邊、棱角，所有棱角、銳邊都磨成R（＞3mm）。（5）鋼材表面的油、油脂、泥土、水泥、鹽類、酸類或其他腐蝕性的化學(xué)品都要用相應(yīng)的溶劑、乳劑液或其它清除用的化合物予以清除。最終在表面上不得有損害性的殘?jiān)?.處理方式：（1）鑄件、鍛件、沖壓件、薄鋼板等可用鋼絲刷、粗紗布、砂輪等方法清理，除銹等級(jí)為St2級(jí)。對(duì)鑄鍛件也可采用噴丸處理。（2）未經(jīng)過(guò)表面預(yù)處理的型材、構(gòu)件都必須噴丸處理。彈丸直徑不得大于1.2mm，允許加入適量的鋼絲段，以增加噴丸效果。噴射出的空氣壓力為700KPa。噴丸結(jié)束用壓縮空氣吹凈殘丸、浮灰，使表面清潔干燥。表面質(zhì)量不低于Sa2.5級(jí)。（3）不便于噴丸處理的構(gòu)件，可采用手工或工具處理。其表面質(zhì)量不低于St2級(jí)。（4）已經(jīng)過(guò)預(yù)處理或涂過(guò)底漆或面漆的構(gòu)件若又經(jīng)氣割、焊接或火工校正，必須進(jìn)行局部二次除銹。除銹范圍為割縫、焊縫及火工校正部位周圍各100m?？刹捎脛?dòng)力除銹工具或人工敲鏟，達(dá)到St2級(jí)標(biāo)準(zhǔn)后方可進(jìn)行補(bǔ)漆工作。（5）臨漆前必須用干凈的揩布將待涂表面揩抹干凈。（6）預(yù)處理后，馬上涂一層底漆，作為車間保養(yǎng)底漆，干膜厚度為20μm。（三）鋼板校平使用校平機(jī)對(duì)鋼板進(jìn)行校平，具體步驟如下：1.每個(gè)生產(chǎn)班接班時(shí)，應(yīng)查閱交接班記錄，了解上一班的生產(chǎn)和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況，并及時(shí)處理上一班遺留的問(wèn)題。2.開(kāi)啟設(shè)備前，應(yīng)對(duì)設(shè)備進(jìn)行巡回檢查，檢查各緊固部分無(wú)松動(dòng)和缺損，檢查各潤(rùn)滑部分潤(rùn)滑是否良好，確認(rèn)無(wú)異常后，方能進(jìn)行生產(chǎn)。3.根據(jù)料厚調(diào)整好滾筒高度，然后開(kāi)空車試轉(zhuǎn)檢查。4.操作時(shí)要思想集中，嚴(yán)禁與他人交談，多人操作要專人指揮，指揮者要注意多人安全。5.進(jìn)料時(shí)，在鋼板上嚴(yán)禁站人，放料的操作員要站在前側(cè)，不準(zhǔn)用手托鋼板跟進(jìn)，手不準(zhǔn)進(jìn)入離輥200mm以內(nèi)的范圍，校平300×300mm規(guī)格以下的板料不準(zhǔn)帶手套。6.需上機(jī)校平的鋼板表面不得有泥沙、割渣及油脂等物。7.當(dāng)焊縫接頭通過(guò)校平機(jī)時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)節(jié)上排輥壓下量。8.校平機(jī)在使用過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時(shí)處理。9.做好設(shè)備及現(xiàn)場(chǎng)的清潔衛(wèi)生工作。10.認(rèn)真做好各種記錄。11.工作結(jié)束后要關(guān)閉電源，清除機(jī)床上的鐵屑，機(jī)床擦拭干凈，潤(rùn)滑處按規(guī)定加注潤(rùn)滑油，做好設(shè)備保養(yǎng)工作。12.整理零件，清除機(jī)床周圍的雜物，把剩余零件擺齊，產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔。（四）鋼材除銹1.酸洗除銹法：（1）酸洗原理：氧化皮、鐵銹等鐵的氧化物（Fe3O4，F(xiàn)e2O3，F(xiàn)eO等）與酸溶液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，形成鹽類溶于酸溶液中而被除去。（2）常用酸：酸洗用酸有硫酸、鹽酸、磷酸、硝酸、鉻酸、氫氟酸和混合酸等，最常用的是硫酸和鹽酸。（3）酸洗方法：主要有浸漬酸洗法、噴射酸洗法和酸膏除銹法，一般多用浸漬酸洗法，大批量生產(chǎn)中可采用噴射法。（4）具體工藝：①鋼板、角鐵及其他鋼制零件表面有嚴(yán)重礦物油者，在酸洗前須用浸汽油的布或廢棉絲將表面附著的油污擦掉，并將用過(guò)的布（廢棉絲）集中放在密封的容器中，以免引起火災(zāi)事故。②處理前將“二合一”溶液中和液及熱水用蒸汽加熱至所需的溫度。③將原材料浸入溶液中，零件與零件之間不可靠緊，應(yīng)留有一定的空隙，零件應(yīng)全部浸入酸洗溶液。④在酸洗除銹時(shí)，應(yīng)注意控制時(shí)間，以免造成酸對(duì)底金屬的過(guò)腐蝕。⑤當(dāng)原材料酸洗至表面的鐵銹及氧化皮脫除時(shí)，將其從槽中取出，放入流動(dòng)冷水槽中清洗或用冷水沖洗。⑥將沖洗干凈的原料立即浸入中和槽中進(jìn)行中和。⑦從中和槽中取出原料，放入流動(dòng)冷水槽中清洗或用冷水沖洗（中和后的冷水槽應(yīng)與酸洗后的冷水槽分開(kāi)）。⑧沖洗干凈，放入熱水槽清洗。⑨從熱水槽中取出，并用壓縮空氣機(jī)吹干。⑩吹干的原料表面必須盡快涂上酚醛鐵紅底漆，最遲不應(yīng)超過(guò)當(dāng)天。（5）酸洗操作注意事項(xiàng)：①控制酸洗液濃度，酸洗過(guò)程中，鹽酸會(huì)被消耗，酸洗液的濃度會(huì)逐漸下降，因此應(yīng)隨時(shí)補(bǔ)加鹽酸，調(diào)整濃度。應(yīng)將酸洗液的濃度控制在工藝要求的范圍內(nèi)，以免酸濃度過(guò)高，造成工件的過(guò)酸洗，影響質(zhì)量。為避免過(guò)酸洗，防止氫脆，可在酸洗液中添加除銹劑，除銹劑中有緩蝕作用，可避免過(guò)腐蝕。例如，LP除銹劑就有很好的緩蝕效果。使用LP除銹劑還可以用普通鋼板制作酸洗槽，內(nèi)壁無(wú)需做任何防腐處理。②控制酸洗液中的鐵離子，鐵是變價(jià)元素，常見(jiàn)價(jià)態(tài)為+2和+3，鐵與硫、硫酸銅溶液、鹽酸、稀硫酸等反應(yīng)時(shí)失去兩個(gè)電子，成為+2價(jià)。當(dāng)酸洗液中的鐵離子達(dá)到150-200g/L時(shí)，酸洗速度會(huì)大大降低，雖然槽內(nèi)有一定量的游離酸，但已不能很好地除銹，使用LP除銹劑，可以有效控制鐵離子上升速度，并能螯合鐵離子，延長(zhǎng)酸洗液的使用時(shí)間，節(jié)約酸耗。③控制溫度，溫度應(yīng)按工藝規(guī)范要求控制，提高溫度可以加快酸洗速度，但對(duì)工件和設(shè)備的腐蝕性也增加了，這就需要進(jìn)行抑霧處理，LP除銹劑的抑霧效果可達(dá)90％以上，比一般除銹劑的抑霧效果好得多。④適當(dāng)攪拌，酸洗一般都需要攪拌。在酸洗過(guò)程中，上下串動(dòng)一、二次，變換一下工件和酸洗液的接觸面，可以加快酸洗速度。⑤注意水洗程序，酸洗后，工件要經(jīng)過(guò)清洗。一般來(lái)說(shuō)，經(jīng)熱酸溶液酸洗的制件，取出來(lái)后應(yīng)經(jīng)熱水沖洗。相反，室溫下酸洗的制件，取出后應(yīng)先經(jīng)冷水沖洗、浸泡后，才能用熱水沖洗。水洗必須徹底，不允許有殘酸遺留在制件表面，以免發(fā)生腐蝕。水洗宜在流動(dòng)的水中進(jìn)行，以免鐵鹽在池內(nèi)迅速堆積或清洗不干凈，而帶入助鍍池中。采用兩個(gè)清洗池進(jìn)行兩道水洗更佳。清潔的水注入第二個(gè)清洗池中，再?gòu)牡诙€(gè)池往第一個(gè)池流動(dòng)，這樣工件首先在含有污水的第一個(gè)池內(nèi)沖洗。兩道水洗比第一道水洗用的水并不多，但卻有效得多。最理想的水洗方法是采用三級(jí)逆流水洗，三級(jí)逆流水洗能絕對(duì)保證水洗質(zhì)量，更重要的是不會(huì)把鐵離子帶到助鍍?nèi)軇┎劾?。⑥酸洗過(guò)程必須連續(xù)地進(jìn)行。酸洗除銹過(guò)程及前后各工序必須連續(xù)地進(jìn)行，中途不應(yīng)停頓，否則會(huì)影響除銹質(zhì)量和效果。⑦定期清除酸洗池中污泥，隨著除銹工作的不斷進(jìn)行，酸洗池將逐步沉積污泥，淤塞加熱管和其他控制裝置，應(yīng)定期清除。⑧除銹劑的使用，目前大多數(shù)項(xiàng)目都已使用酸洗除銹劑，但很多除銹劑的效果不能令人滿意，LP除銹劑是目前較理想的熱鍍鋅除銹劑，無(wú)論是抑霧、緩蝕、還是延長(zhǎng)酸洗液的使用時(shí)間，都能達(dá)到顯著的效果。⑨酸洗過(guò)程中應(yīng)穿戴防護(hù)衣具，并注意安全操作。⑩工作地點(diǎn)禁止吸煙，并應(yīng)嚴(yán)格隔絕火種。?工作完畢后，必須將酸洗槽蓋好。（6）酸洗質(zhì)量檢查：①酸洗后的零件表面應(yīng)該清潔，不應(yīng)該有氧化皮或銹斑，如零件表面有殘存氧化皮時(shí)，應(yīng)用磨石或紗布磨光。②酸洗后的零件不允許有酸腐蝕過(guò)度而損壞零件表面的現(xiàn)象。2.原材料拋丸法：原材料拋丸法是現(xiàn)代用于鋼材預(yù)處理的最好方法。它主要是除去鋼板表面的氧化皮和鐵銹，適合于組建鋼材預(yù)處理的流水生產(chǎn)線。它是利用離心式拋丸機(jī)的旋轉(zhuǎn)葉輪將鐵丸或其它磨料高速拋射到鋼材的表面上，使氧化皮和鐵銹剝落的一種除銹工藝方法。3.分段噴丸法：噴丸除銹多用于分段表面銹斑的清理，屬于二次除銹。它是利用風(fēng)管中高速流動(dòng)的壓縮空氣將鐵丸噴射到鋼板表面上，使銹層和氧化皮剝離下來(lái)，從而達(dá)到除銹的目的。（五）噴砂處理1.噴砂的主要參數(shù)：（1）噴砂距離：指噴砂嘴端面到基材表面的直線距離。隨著噴砂距離的增加，磨料對(duì)基材表面的沖刷作用減弱，同時(shí)磨料分散。該參數(shù)的選擇取決于噴砂方式、空氣壓力大小以及工件的具體情況。合適的距離既能使表面達(dá)到一定的粗糙度，又有較高的噴砂效率，同時(shí)要避免磨料給表面造成很大的壓應(yīng)力和避免工件發(fā)生變形。一般控制在100～300mm的范圍內(nèi)。壓力或噴砂距離比射吸式要長(zhǎng)。（2）噴砂角度：指磨料噴射的軸線與基材表面的夾角，應(yīng)保持在60～75度的范圍內(nèi)，要避免成90度，以防止砂粒嵌入表面。（3）空氣壓力：以壓縮空氣為動(dòng)力，供給噴砂裝置進(jìn)口的壓力。隨壓力升高，磨料噴射速度增加，對(duì)表面沖刷作用加劇，磨料破碎率提高。因此壓力的選擇要考慮到磨料的粗細(xì)，工件厚薄及表面粗糙度的要求。壓力式噴砂一般為0.3～0.5Mpa，射吸式噴砂為0.5～0.6Mpa。壓力式噴砂要考慮到噴砂管較長(zhǎng)造成的壓力損失，應(yīng)適當(dāng)提高壓力。（4）噴砂嘴孔徑：在空氣壓力一定的情況下，噴嘴孔徑加大，空氣耗量和出砂量增加，噴砂效率提高?？讖降倪x擇受空氣供給量的制約，一般為8～15mm。由于磨損，當(dāng)噴砂嘴孔徑增大25％時(shí)，應(yīng)更換新噴嘴。（5）噴砂槍的移動(dòng)速度：通過(guò)噴砂槍和工件表面的相對(duì)移動(dòng)來(lái)獲得均勻的粗化面。移動(dòng)速度無(wú)嚴(yán)格要求，主要視表面粗化的均勻性來(lái)控制噴砂時(shí)間，過(guò)長(zhǎng)的噴砂時(shí)間會(huì)導(dǎo)致不希望的表面結(jié)構(gòu)。2.噴砂的質(zhì)量要求：噴砂質(zhì)量直接影響到涂層的結(jié)合強(qiáng)度，因而在表面處理的噴砂質(zhì)量技術(shù)要求標(biāo)準(zhǔn)中提出了嚴(yán)格要求，確定為最高等級(jí)。噴砂質(zhì)量主要指標(biāo)有以下三個(gè)方面。（1）表面凈化和活化程度：噴砂后的表面應(yīng)無(wú)油、無(wú)脂、無(wú)污物、無(wú)軋制鐵鱗、無(wú)銹斑、無(wú)腐蝕物、無(wú)氧化物、無(wú)油漆及其他外來(lái)物。對(duì)于金屬基材，應(yīng)露出均質(zhì)的金屬本色，這種表面被稱之為“活化”的表面。（2）表面粗糙度：30-80微米。（3）噴砂表面的均勻性：基材被噴砂粗化的狀況應(yīng)該在整個(gè)表面上是均勻的，不應(yīng)出現(xiàn)所謂的“花斑”現(xiàn)象。磨料硬度要達(dá)到要求，且含水率不得大于1％，壓縮空氣要干燥。（4）表面處理完畢后，驗(yàn)收合格后，才能進(jìn)行下道工序。3.噴砂安全操作流程：（1）工作前必須穿戴好防護(hù)用品，不準(zhǔn)赤裸膀臂工作。工作時(shí)不得少于兩人。（2）儲(chǔ)氣罐、壓力表、安全閥要定期校驗(yàn)。儲(chǔ)氣罐兩周排放一次灰塵，沙罐里的過(guò)濾器每月檢查一次。（3）檢查通風(fēng)管及噴砂機(jī)門是否密封。工作前五分鐘，須開(kāi)動(dòng)通風(fēng)除塵設(shè)備，通風(fēng)除塵設(shè)備失效時(shí)，禁止噴砂機(jī)工作。（4）壓縮空氣閥要緩慢打開(kāi)，氣壓不準(zhǔn)超過(guò)0.8MPa。（5）噴砂粒度應(yīng)與工作要求相適應(yīng)，一般在十至二十號(hào)之間適用，砂子應(yīng)保持干燥。（6）噴砂機(jī)工作時(shí)，禁止無(wú)關(guān)人員靠近。清掃和調(diào)整運(yùn)轉(zhuǎn)部位時(shí)，應(yīng)停機(jī)進(jìn)行。（7）不準(zhǔn)用壓縮空氣吹身上灰塵或開(kāi)玩笑。（8）工作完后，通風(fēng)除塵設(shè)備應(yīng)繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)五分鐘再關(guān)閉，以排出室內(nèi)灰塵，保持場(chǎng)地清潔。（9）發(fā)生人身、設(shè)備事故，應(yīng)保持現(xiàn)場(chǎng)，并報(bào)告有關(guān)部門。4.噴砂工藝處理要點(diǎn)：（1）工藝參數(shù)：①磨料選擇鑄鐵砂，粒徑為0.5mm-1.5mm。磨料要求有棱角、清潔、干燥、沒(méi)有油污。②噴射處理所有的壓縮空氣經(jīng)過(guò)冷卻裝置及油水分離器處理，以保證壓縮空氣的干燥、無(wú)油、壓縮空氣壓力為0.7MPa。③噴嘴到基體金屬表面保持100mm-300mm的距離。④噴嘴的孔口直徑由于磨損而增大，當(dāng)其直徑增大25％時(shí)需更換。⑤噴射方向與基體金屬表面法線的夾角控制在15-30°范圍內(nèi)。（2）操作要點(diǎn)：①噴砂設(shè)備盡量接近工作，以減少管路長(zhǎng)度和壓力損失，避免過(guò)多的管道磨損，也便于施工人員相互聯(lián)系。②噴砂軟管力求順直，減少壓力損失和磨料對(duì)軟管的集中磨損，對(duì)施工中必須彎折的地方，要經(jīng)常調(diào)換方向，使磨損均勻，延長(zhǎng)軟管的使用壽命。③為了防止漏噴和空放、減少移位次數(shù)，提高磨料利用率和工作效率，要全面進(jìn)行考慮，合理安排噴射位置，擬定噴射路線。④視空氣壓力、出砂量及結(jié)構(gòu)表面污染情況靈活掌握噴嘴移動(dòng)速度。⑤在噴射過(guò)程中，根據(jù)空氣壓力、噴嘴直徑、結(jié)構(gòu)表面銹蝕狀態(tài)、處理的質(zhì)量、效率等對(duì)料氣比及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。⑥表面預(yù)處理后，用干燥、無(wú)油的壓縮空氣清除浮塵和碎屑，清理后的表面不得用手觸摸。⑦涂裝前如發(fā)現(xiàn)基體金屬表面被污染或返銹，必須重新進(jìn)行處理。⑧預(yù)處理完成經(jīng)檢查合格后需盡快進(jìn)行噴涂，其間隔時(shí)間越短越好。在潮濕或工業(yè)大氣壓等環(huán)境條件下，須在4h內(nèi)涂裝完畢，晴天或溫度不大時(shí)，最長(zhǎng)間隔不超過(guò)12h。（六）底漆涂裝1.對(duì)環(huán)氧富鋅底漆的要求是：（1）快干。（2）對(duì)鋼材表面粘著力強(qiáng)。（3）良好的物理特性，如抗磨損、彎曲、沖擊、劃傷等特性。（4）良好的防銹保護(hù)性能。（5）對(duì)焊接、切割的影響小。（6）對(duì)后道油漆的良好的相容性。（7）良好的噴涂工藝性能。2.工藝要求：（1）底漆應(yīng)在表面處理完后盡快涂裝。（2）厚度控制在10-15μm之間，間隔時(shí)間一般不應(yīng)超過(guò)8小時(shí)，如果超過(guò)，則重新噴砂。（3）如果干燥條件及通風(fēng)條件不利于底漆迅速干燥，為了防止粘漆，可進(jìn)行烘干。3.注意事項(xiàng)：在鋼板進(jìn)行成型、拼裝時(shí)，防止已經(jīng)過(guò)表面處理和預(yù)涂底漆的鋼板表面再次污染，堆放在車間要采取防塵措施。（七）折彎工藝1.鋼板折彎：（1）嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程，按規(guī)定穿戴好勞動(dòng)防護(hù)用品。（2）檢查前托料架、后擋料架及滑塊上有無(wú)異物，如有異物，應(yīng)徹底整理整潔，否則容易變成安全隱患。（3）檢查上下模的重合度和堅(jiān)固性，檢查各定位裝置是否符合被加工的要求。（4）開(kāi)機(jī)前應(yīng)將上模、下生產(chǎn)模型徹底整理、揩拭整潔，槽口內(nèi)來(lái)不得鐵砟子等異物，否則會(huì)毀壞生產(chǎn)模型，影響作件正確度。（5）啟動(dòng)前須認(rèn)真檢查電機(jī)、開(kāi)關(guān)、線路和接地是否正常和牢固，檢查設(shè)備各操縱部位、按鈕是滯在正確位置。（6）在上滑板和各定位軸均未在原點(diǎn)的狀態(tài)時(shí)，運(yùn)行回原點(diǎn)程序。（7）設(shè)備啟動(dòng)后空運(yùn)轉(zhuǎn)1至2分鐘。上滑板滿行程運(yùn)動(dòng)2至3次，如發(fā)現(xiàn)有不正常聲音或有故障時(shí)應(yīng)立即停車，將故障排除，一切正常后方可工作。（8）按所折板材厚度、挑選準(zhǔn)確的?？?，一般開(kāi)口尺寸為板厚的6至10倍，2mm以內(nèi)的薄板可為6至8倍。（9）工作時(shí)應(yīng)由一人統(tǒng)一指揮，使操作人員與送料壓制人員密切配合，確保配合人員均在安全位置方準(zhǔn)發(fā)出折彎信號(hào)。（10）折彎?rùn)C(jī)加工狹斷板材時(shí)，應(yīng)將系統(tǒng)辦公壓力合適減低，免得崩裂生產(chǎn)模型槽口，毀壞生產(chǎn)模型。（11）折彎前，應(yīng)將上下生產(chǎn)模型間的空隙調(diào)試平均完全一樣。（12）折彎時(shí)，操作人員不可以將手放在生產(chǎn)模具間，窄而長(zhǎng)小料不可以用手扶。一次只許折彎一塊料，不容把多塊分節(jié)同時(shí)折彎，檢查油柜油位，油位過(guò)低應(yīng)當(dāng)及時(shí)補(bǔ)給一致型號(hào)的液壓油，開(kāi)始工作油泵檢查液壓管道、油泵有無(wú)異常，有時(shí)候機(jī)器運(yùn)作事情狀況和液壓油的溫度相關(guān)。（13）發(fā)生異常立即停機(jī)，檢查原因并及時(shí)排除。不可以帶傷作業(yè)。（14）操作人員務(wù)必通過(guò)專門培養(yǎng)訓(xùn)練，公司專人專機(jī)，禁止不論什么人都可操作，這么有弊于機(jī)器的保護(hù)保養(yǎng)，以及因操作不規(guī)范導(dǎo)致的毀壞也會(huì)很大。（15）板料折彎時(shí)必須壓實(shí)，以防在折彎時(shí)板料翹起傷人。（16）調(diào)板料壓模時(shí)必須切斷電源，停止運(yùn)轉(zhuǎn)后進(jìn)行。（17）在改變可變下模的開(kāi)口時(shí)，不允許有任何料與下模接觸。（18）機(jī)床工作時(shí)，機(jī)床后部不允許站人。（19）嚴(yán)禁單獨(dú)在一端處壓折板料。（20）運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)發(fā)現(xiàn)模具不正，應(yīng)停車校正，嚴(yán)禁運(yùn)轉(zhuǎn)中用手校正以防傷手。（21）禁止折超厚的鐵板或淬過(guò)火的鋼板、高級(jí)合金鋼、方鋼和超過(guò)板料折彎?rùn)C(jī)性能的板料，以免損壞機(jī)床。（22）經(jīng)常檢查上、下模具的重合度，壓力表的指示是否符合規(guī)定。（24）關(guān)機(jī)前，要在兩側(cè)油缸下方的下模上放置木塊將上滑板下降到木塊上或上模下到下?？诘撞俊?.折彎操作注意事項(xiàng)：（1）操作中注意事項(xiàng)：①操作時(shí)被壓工件要放在上下模中間并與其平行，墊放平穩(wěn)，折彎?rùn)C(jī)在工作過(guò)程中，不準(zhǔn)檢修或調(diào)整模具。②壓長(zhǎng)、大工件時(shí)要兩人（或以上）操作，要避免由于工件手里變形在松壓時(shí)傾倒，不準(zhǔn)近距離收腹被壓工件。③交換或壓制工件時(shí)，應(yīng)將工件置于模具中間位置進(jìn)行，不準(zhǔn)偏壓，上模要慢慢接近工件，防止工件手里迸出。④工作中要經(jīng)常檢查兩個(gè)油缸行程是否一致，否則即使調(diào)整或報(bào)修，油缸活塞發(fā)現(xiàn)抖動(dòng)或油泵發(fā)出尖叫聲時(shí)，必須排除油路中空氣。⑤要經(jīng)常注意油柜是，觀察油面是否合適，如油面過(guò)高需檢查回油管路，調(diào)節(jié)回油閥門，嚴(yán)禁溢出油柜，保持工作油柜≤45℃。⑥當(dāng)操縱閥與安全閥失靈或安全保護(hù)裝置不完善時(shí)，不準(zhǔn)繼續(xù)工作。⑦調(diào)節(jié)閥及壓力表嚴(yán)禁他人亂調(diào)亂動(dòng)，操作者在調(diào)整完后必須緊固。⑧工作壓力過(guò)高時(shí)，必須檢查、調(diào)整會(huì)有閥門，故障消除后方能進(jìn)行工作。⑨嚴(yán)禁上模超過(guò)最大行程。⑩工作過(guò)程中嚴(yán)禁手伸入上下模之間。（2）操作停機(jī)注意事項(xiàng)：①停車前模具處于閉合狀態(tài)，按以下程序停車先停工作油泵，再?？刂齐娫?，最后切斷總電源。②工作完畢要擦凈機(jī)床，清理干凈周圍工作區(qū)域，將工件放在指定位置。二、集裝箱組焊工藝（一）組焊準(zhǔn)備工作1.生產(chǎn)前應(yīng)仔細(xì)查閱圖紙，結(jié)合《組焊工藝卡》理解并掌握本臺(tái)位零部件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及組焊技術(shù)要求，注意區(qū)分不同箱型之間結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求的差異，比如定位尺寸、焊縫要求等，按圖紙要求調(diào)整或更換工裝，認(rèn)真檢查定位尺寸是否符合要求。2.按公司和項(xiàng)目有關(guān)規(guī)定穿戴和使用工作服、鞋、帽、手套、眼鏡、防塵面具等防護(hù)用品。3.按設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)及安全的有關(guān)規(guī)定，對(duì)焊機(jī)、送絲機(jī)、焊槍、氣瓶、工裝等設(shè)備進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)異常情況，應(yīng)及時(shí)向設(shè)備、技術(shù)等有關(guān)部門反映并得到解決，保證設(shè)備與工裝能正常工作，滿足生產(chǎn)需要。4.檢查焊絲焊條是否生銹，不允許使用已生銹的焊絲、焊條，對(duì)局部生銹的焊絲可去除后再用。5.徹底清理臺(tái)架上焊接飛濺等雜物，定期清理送絲管、送絲輪。6.使用氣瓶時(shí)應(yīng)遵守以下規(guī)定：禁止敲擊碰撞；瓶閥凍結(jié)時(shí)，不得用火烘烤；氣瓶不得靠近火源，氧氣瓶與明火的距離一般不小于10m；夏季要防止日光暴曬；瓶?jī)?nèi)氣體不能用盡，剩余壓力應(yīng)在0.5MPa～1MPa。7.按《組焊工藝卡》的要求進(jìn)行焊接工藝參數(shù)的調(diào)整試焊并保證組焊過(guò)程中不變。調(diào)整焊接工藝參數(shù)時(shí)，在規(guī)定的焊接工藝參數(shù)范圍內(nèi)，按照經(jīng)驗(yàn)先選定電弧電壓（或焊接電流）不變，再調(diào)整焊接電流（或電弧電壓），直到滿意為止。8.注意調(diào)整排風(fēng)扇風(fēng)向，禁止排風(fēng)扇對(duì)準(zhǔn)焊接區(qū)域；焊接環(huán)境風(fēng)速大于2m/s時(shí)禁止施焊，必要時(shí)應(yīng)采取防風(fēng)措施。9.按圖紙要求檢查來(lái)料是否正確，標(biāo)識(shí)是否清楚，堆放位置是否符合規(guī)定，有疑問(wèn)時(shí)應(yīng)及時(shí)反映。若來(lái)料批量存在水、油、銹等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)污染，應(yīng)退回處理，待清理干凈后方可投入使用。（二）組焊基本要求1.按規(guī)定正確使用工裝。轉(zhuǎn)產(chǎn)生產(chǎn)第一個(gè)零部件時(shí)，應(yīng)仔細(xì)檢查定位尺寸、外形尺寸、對(duì)角線尺寸差等重要尺寸是否符合要求，否則應(yīng)及時(shí)調(diào)整并對(duì)第一個(gè)零部件進(jìn)行返工，確認(rèn)各尺寸符合要求后，才能進(jìn)行正常生產(chǎn)。2.組焊人員應(yīng)按照《組焊工藝卡》等有關(guān)文件的要求進(jìn)行作業(yè)，若因箱型差異及其他原因不能按照《組焊工藝卡》進(jìn)行作業(yè)，需及時(shí)向技術(shù)部反映，以便確認(rèn)并及時(shí)更改。3.裝零部件時(shí)，避免強(qiáng)行組裝。對(duì)焊接接頭間隙應(yīng)進(jìn)行等分處理（分中），避免一側(cè)間隙過(guò)大，影響操作與焊接質(zhì)量。若經(jīng)等分處理，間隙仍大于3mm以上或根據(jù)經(jīng)驗(yàn)懷疑來(lái)料尺寸過(guò)大或過(guò)小，應(yīng)及時(shí)反映，并檢查來(lái)料尺寸，防止出現(xiàn)批量質(zhì)量問(wèn)題。4.側(cè)板、頂板、前墻板等對(duì)接接頭焊接時(shí)，應(yīng)在引弧板上引弧，并在引出板上收??；其它接頭引弧時(shí)，應(yīng)采用倒退法或回頭法引弧，即在焊縫始端向前20mm左右處引弧后快速返回起始點(diǎn)，然后開(kāi)始向前焊接。禁止在非焊接部位或臺(tái)架上引弧，收弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑。焊接過(guò)程中應(yīng)注意調(diào)整，防止燒穿。5.定位焊縫不得有裂紋，否則必須清除重焊。如存在氣孔、夾渣等缺陷亦應(yīng)去除。6.每條焊縫應(yīng)盡可能一次焊完，盡可能減少焊縫接頭；保證焊縫接頭處的熔合與焊透。焊接時(shí)應(yīng)按順序施焊，能夠在部裝燒的焊縫應(yīng)盡可能在部裝焊完，防止漏焊。7.所有焊縫都要求100％焊透，焊透與未焊透的含義如下圖所示，對(duì)側(cè)板、頂板、前墻板等對(duì)接接頭對(duì)接焊縫，要求一次焊透率大于90％，對(duì)未焊透部分必須補(bǔ)焊打磨。8.半自動(dòng)焊接時(shí)，通常采用左焊法：焊接電弧從接頭的右端向左端移動(dòng)并指向未焊部位；右焊法正好相反。與右焊法相比，左焊法容易觀察焊縫，抗風(fēng)能力較強(qiáng)，保護(hù)效果較好，焊縫平且寬，仰焊及仰角焊時(shí)易得到滿意的焊縫成型，對(duì)焊接速度較快的集裝箱生產(chǎn)更適宜。9.應(yīng)經(jīng)常清理焊槍噴嘴內(nèi)飛濺，防止產(chǎn)生紊流影響保護(hù)效果，從而產(chǎn)生氣孔。焊絲伸出較長(zhǎng)或端部熔球較大影響引弧時(shí)，應(yīng)使用鋼絲鉗修剪，嚴(yán)禁在臺(tái)架上燒短或彎曲后直接引弧。10.除非受工裝等條件的限制，能夠在平焊或者平角焊位焊接接頭，應(yīng)盡量在平焊或者平角焊位焊接，保證焊縫的外觀與內(nèi)在質(zhì)量。11.由于焊縫拐角處接頭時(shí)（比如底橫梁兩端焊、門檻門楣底橫梁加強(qiáng)板焊等）不容易接好，容易接頭不良，因此焊接拐角處應(yīng)進(jìn)行包角處理，避免在拐角處接頭。12.鍍鋅件（如門耳朵、拉筋、門鉸鏈、繩環(huán)等）焊接時(shí)易產(chǎn)生氣孔，注意打磨補(bǔ)焊。一側(cè)焊縫焊完后，先清理另一側(cè)表面白色氧化鋅粉末后再焊，有助于減少氣孔（比如門耳朵內(nèi)外側(cè)焊縫）。13.由于焊接后焊縫沿橫向縱向均要收縮，從而使焊接件發(fā)生焊接變形。一些較小的焊接變形是無(wú)害的，比如底架上拱（不超過(guò)5mm），一般不需要矯正；另一些焊接變形是有害的，比如門檻上拱、角柱內(nèi)彎、叉槽下彎、門板外拱等。為消除或降低有害的焊接變形，需要在焊后進(jìn)行矯形或焊前預(yù)壓反變形。雖然《組焊工藝卡》對(duì)此作了規(guī)定，但由于鋼材的性能、零部件結(jié)構(gòu)或來(lái)料尺寸的差異，焊接變形的程度與部位可能有所不同，此時(shí)應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行焊后矯形或焊前預(yù)壓反變形。14.采取正確的焊接順序，對(duì)防止或降低焊接變形是有效的，一般先焊較短的焊縫加強(qiáng)結(jié)構(gòu)剛性，將明顯減少后焊較長(zhǎng)的焊縫引起的變形量。15.焊接速度過(guò)快、焊接電流過(guò)大時(shí)可產(chǎn)生焊接裂紋。因此，對(duì)鵝頸槽橫梁下坡焊、角柱自動(dòng)焊、叉槽自動(dòng)焊等尤其應(yīng)注意按照工藝要求組焊，禁止使用過(guò)大的焊接速度和焊接電流，防止產(chǎn)生裂紋。（三）組焊工藝流程1.前端：（1）對(duì)于拉筋、前下梁加強(qiáng)板的組焊，要求位置尺寸誤差≤3mm，歪斜≤2mm；加強(qiáng)板組焊時(shí)要求在拐角處包角。（2）注意區(qū)分角件的不同，防止錯(cuò)裝，角件的標(biāo)識(shí)如下圖所示：（3）角柱與角件組焊時(shí)，為保證焊接質(zhì)量，應(yīng)盡可能在平角焊位焊接，拐彎處要求包角。外側(cè)拐角處焊縫易下凹，焊接時(shí)應(yīng)注意填滿。由于材料、間隙過(guò)大等原因，可能需要焊接兩層才能達(dá)到焊縫外觀質(zhì)量的要求。打底焊時(shí)，不允許在縫隙內(nèi)填邊角料或“鳥(niǎo)拉屎”打底，打底焊縫質(zhì)量要求與外層焊縫一致，出現(xiàn)超標(biāo)缺陷同樣必須返工。（4）角柱應(yīng)按要求做拉力試驗(yàn)，并認(rèn)真檢查角柱有無(wú)裂紋等缺陷，試驗(yàn)標(biāo)記應(yīng)清晰，否則應(yīng)及時(shí)更換。（5）拉線檢查時(shí)，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)角柱不正，有一定的歪斜或扭曲，一般不超過(guò)1mm，這主要是由于焊縫的縱向與橫向收縮的結(jié)果。生產(chǎn)時(shí)應(yīng)注意保證角柱與角件、前端框裝配各定位尺寸，若發(fā)現(xiàn)扭曲嚴(yán)重的角柱應(yīng)挑出，防止加劇歪斜或扭曲，要求控制在1mm以內(nèi)。（6）防撞槽鋼裝配時(shí)應(yīng)注意裝正，保證組焊后歪斜≤2mm。（7）為保證前楣板的拱度，防止前楣板下凹，前端框組焊時(shí)應(yīng)預(yù)加反變形。（8）前墻板與前上、下梁組裝時(shí)，應(yīng)劃線裝配。為保證焊透率的要求，焊接時(shí)應(yīng)注意觀察及時(shí)調(diào)整操作；必要時(shí)，可對(duì)前墻板打磨坡口，組焊時(shí)要求在拐角處包角。（9）前墻板搭接自動(dòng)焊經(jīng)常出現(xiàn)的超標(biāo)缺陷有兩種，一是焊縫凸度過(guò)高；二是易在前墻板側(cè)出現(xiàn)連續(xù)咬邊。焊接時(shí)應(yīng)注意高調(diào)整好參數(shù)與焊槍角度。2.后端：（1）門板組焊時(shí)，門豎梁接頭（高頻焊焊縫）要求朝內(nèi)，應(yīng)保證門豎梁封板與門橫梁齊平。（2）門板自動(dòng)焊縱向自動(dòng)焊時(shí)，應(yīng)預(yù)加反變形，有利于控制門板的變形；焊前增加防護(hù)板，減少飛濺對(duì)門板的損害；橫向及縱向自動(dòng)焊焊縫滲透率≥85％。（3）一般五波門板在波谷可用自動(dòng)焊焊接，但TEX箱不允許上坡焊，要求將焊機(jī)回行做下坡焊，這是因?yàn)樯掀潞笗r(shí)焊縫相對(duì)較凸。對(duì)于三波板及四波板，波谷不能使用自動(dòng)焊，在翻轉(zhuǎn)臺(tái)半自動(dòng)焊時(shí)，應(yīng)將波谷翻轉(zhuǎn)到平角焊位或船形焊位焊接，其優(yōu)點(diǎn)是焊縫成型好，可減少一個(gè)焊縫接頭，焊完后波谷不需打磨，防止打磨時(shí)損傷門板。門橫梁與門豎梁焊縫也應(yīng)翻轉(zhuǎn)到平角位或船形位置焊接，要求包角。（4）門板寬度與高度與圖紙的要求相差≤1mm，對(duì)角線差≤2mm，平面度差≤2mm，門豎梁直線度≤1mm。（5）角柱自動(dòng)焊焊前采用反變形措施時(shí)，應(yīng)特別注意調(diào)整反變形的弧度均勻，保證壓緊后后角柱變形均勻，油缸壓頭中心點(diǎn)必須位于內(nèi)角柱中心線上，否則焊后易引起角柱旁彎；無(wú)反變形時(shí)，角柱也有可能旁彎，為此應(yīng)調(diào)整平每個(gè)墊塊，保證角柱壓緊后水平不傾斜，壓頭中心點(diǎn)必須位于內(nèi)角柱中心線上，若偏置易旁彎。后角柱端缺口側(cè)焊后變形較大，可適當(dāng)錘擊矯正。焊縫質(zhì)量的重點(diǎn)是保證焊腳尺寸不低于5mm，焊縫成型均勻，實(shí)踐證明這是容易做到的，關(guān)鍵是堅(jiān)持。（6）角柱焊后溫度較高，應(yīng)風(fēng)冷接近室溫后再矯形，否則不能完全消除變形。（7）角柱矯形時(shí)，應(yīng)防止因壓力過(guò)大（滾輪間距過(guò)?。?dǎo)致角柱折邊向箱外變形，從而引起總裝后側(cè)板超出角柱表面。（8）對(duì)于拉筋的組焊，要求位置尺寸誤差≤3mm，歪斜≤2mm；拉筋不超出角柱表面。（9）門耳朵組焊時(shí)要求歪斜≤1mm，外側(cè)焊縫超出角柱表面≤1mm；由于門耳朵是鍍鋅件，特別容易產(chǎn)生氣孔，外側(cè)焊縫焊前應(yīng)注意去除白色的氧化鋅，焊后認(rèn)真檢查及時(shí)返工。（10）注意區(qū)分角件的不同，防止錯(cuò)裝。（11）角柱與角件組焊時(shí)，為保證焊接質(zhì)量，應(yīng)盡可能在平角焊位焊接，拐彎處要求包角。外側(cè)拐角處焊縫易下凹，焊接時(shí)應(yīng)注意填滿。由于材料、間隙過(guò)大等原因，可能需要焊接兩層才能達(dá)到焊縫外觀質(zhì)量的要求。打底焊時(shí)，不允許在縫隙內(nèi)填邊角料或“鳥(niǎo)拉屎”打底，打底焊縫質(zhì)量要求與外層焊縫一致，出現(xiàn)超標(biāo)缺陷同樣必須返工。（11）角柱應(yīng)按要求做拉力試驗(yàn)，并認(rèn)真檢查角柱有無(wú)裂紋等缺陷。試驗(yàn)標(biāo)記應(yīng)清晰，否則應(yīng)及時(shí)更換。（12）拉線檢查時(shí)，角柱可能有一定的歪斜或扭曲，一般不超過(guò)1mm，這主要是由于焊縫的縱向與橫向收縮的結(jié)果。生產(chǎn)時(shí)應(yīng)注意保證角柱與角件、后端框裝配各定位尺寸，若發(fā)現(xiàn)扭曲嚴(yán)重的角柱應(yīng)挑出，防止加劇歪斜或扭曲，要求控制在1mm以內(nèi)。（13）門檻與門楣加強(qiáng)板的組焊時(shí)，要求位置尺寸誤差≤3mm，歪斜≤2mm；要求在拐角處包角；應(yīng)盡可能地在平角焊位置，按照“先焊短縫、再焊長(zhǎng)縫”的原則，門檻斜面焊前預(yù)加反變形等，能有效地控制焊接變形，控制門檻地板支撐面變形≤3mm。防撞槽鋼裝配時(shí)應(yīng)注意裝正，保證組焊后歪斜≤2mm。（14）門楣自動(dòng)焊后若門楣邊上拱約3mm不能保證楣梁強(qiáng)度弱，盡管組焊時(shí)對(duì)門楣與門楣板都有預(yù)壓了反變形，但焊后拱度失去，需在裝框前重新對(duì)門楣板壓拱度。同時(shí)由于要求門楣膠條面上拱小于1mm（防止門封漏水），故對(duì)門楣也要矯形并拉線檢查。（15）后端框組焊時(shí)門楣、門檻與內(nèi)角柱側(cè)面齊平；門楣、門檻外側(cè)面與角件的外側(cè)面定位尺寸為57±2mm，且兩端實(shí)際尺寸差≤2mm；內(nèi)角柱補(bǔ)板及后角柱封板焊后應(yīng)將焊縫打磨與角件齊平，防止增加總裝時(shí)底側(cè)梁與角件的間隙；門楣、門檻與內(nèi)角柱邊的焊縫應(yīng)在翻轉(zhuǎn)臺(tái)和總裝臺(tái)使接頭處于平角位時(shí)焊接。（16）裝門板時(shí)應(yīng)用定位塊保證門板周圍18±1.5的間隙，定位塊按要求分布；鎖座需劃線裝配；門鉸鏈與墊圈靠緊，保證與上門耳朵有0.5～1.5mm的間隙；點(diǎn)焊門鉸鏈前，應(yīng)將門鉸鏈與門豎梁貼緊且三面點(diǎn)為好；左右門板平面高度差允許≤1.5mm；兩門板應(yīng)與內(nèi)角柱門檻及門楣外表面齊平，允許低0～2mm，但不允許高于內(nèi)角柱、門檻及門楣外表面。（17）門鉸鏈、鎖座等外表面焊縫盡量減少焊縫接頭，每條焊縫盡可能一次焊完；門楣與角件焊縫不能過(guò)粗（要求4～7mm），保證門封膠條安裝后不碰到焊道；門鉸鏈、鎖座焊接時(shí)應(yīng)采取有效措施預(yù)防飛濺，防止損傷母材，影響外觀，同時(shí)也能減少清理飛濺的工作量。3.側(cè)板：（1）側(cè)板裝配時(shí)，應(yīng)注意各種側(cè)板的區(qū)別與位置；為保證整張側(cè)板的對(duì)角線誤差值不超標(biāo)，側(cè)板可調(diào)頭組裝；點(diǎn)焊?jìng)?cè)板應(yīng)對(duì)齊防止錯(cuò)邊；為保證過(guò)板時(shí)側(cè)板不斷開(kāi)，側(cè)板兩端可焊3～4點(diǎn)，中間可根據(jù)板材質(zhì)量狀況點(diǎn)焊；引弧板與熄弧板在焊縫中間點(diǎn)焊一點(diǎn)。（2）自動(dòng)焊時(shí)應(yīng)十分注意調(diào)整與跟蹤，防止偏焊與燒穿；側(cè)板對(duì)接焊縫要求100％焊透，一次焊透率要求≥90％，其他未焊透部分需補(bǔ)焊打磨。（3）由于焊接變形，焊后需在每條焊縫兩側(cè)矯形。正面補(bǔ)焊及打磨應(yīng)按順序進(jìn)行，防止漏補(bǔ)漏磨，打磨光滑；去掉引弧板與熄弧板后若有“豁口”需補(bǔ)焊打磨。（4）繩環(huán)組裝在頂側(cè)梁高頻焊縫面上。繩環(huán)焊時(shí)應(yīng)按要求定位，不超出側(cè)板表面；由于繩環(huán)是鍍鋅件易產(chǎn)生氣孔，應(yīng)注意檢查補(bǔ)焊，此外要按順序組焊并清理干凈飛濺，防止漏焊。（5）側(cè)板與頂側(cè)梁波紋自動(dòng)焊焊縫要求焊透率不低于80％；當(dāng)箱內(nèi)側(cè)不打膠時(shí)，要求焊透率不低于90％；焊縫不超出頂側(cè)梁外表面。4.頂板：（1）為保證整張頂板的對(duì)角線誤差值不超標(biāo)，頂板可調(diào)頭組裝；頂板應(yīng)對(duì)齊防止錯(cuò)邊；為保證過(guò)板時(shí)頂板不斷開(kāi)，頂板兩端可各點(diǎn)焊1點(diǎn)，中間可根據(jù)板材質(zhì)量狀況點(diǎn)焊，一般不超過(guò)8點(diǎn)；引弧板與熄弧板在焊縫中間點(diǎn)焊一點(diǎn)。（2）自動(dòng)焊時(shí)應(yīng)十分注意調(diào)整與跟蹤，防止偏焊與燒穿；頂板對(duì)接焊縫要求100％焊透，一次焊透率要求≥90％，其他未焊透部分需補(bǔ)焊打磨。（3）正面補(bǔ)焊后應(yīng)小心打磨光滑；去掉引弧板與熄弧板后若有“豁口”需補(bǔ)焊打磨。（4）反面補(bǔ)焊及打磨應(yīng)按順序進(jìn)行，防止漏補(bǔ)漏磨，打磨光滑，要求對(duì)未焊透及其他需修補(bǔ)的缺陷全部修補(bǔ)。5.底架：（1）叉槽蓋板與側(cè)梁要求裝平，不能超出側(cè)梁表面；可邊點(diǎn)焊邊適度錘擊，焊點(diǎn)余高≤1mm，否則應(yīng)打磨；自動(dòng)焊前應(yīng)預(yù)加反變形，為便于底架裝配，兩端可預(yù)留約10mm不焊；底板組裝應(yīng)使用定位保證115-2mm尺寸的要求，內(nèi)寬保證360-2mm；打磨、修補(bǔ)、清理完后應(yīng)對(duì)叉槽矯形，保證側(cè)梁變形≤1mm。（2）鵝頸槽背梁在組焊前應(yīng)預(yù)壓反變形約5mm，組裝時(shí)定位準(zhǔn)確，位置誤差≤2mm；傾斜焊時(shí)焊接電流與焊接速度不宜過(guò)大，否則有可能產(chǎn)生裂紋；傾斜焊縫應(yīng)飽滿，兩端要求包角；鵝背梁焊完后保證蓋板拱度約2mm；鵝蓋板與鵝主梁焊接時(shí)拐角處均應(yīng)包角。開(kāi)式鵝主梁焊后往往有較大的變形，焊前或焊接過(guò)程中預(yù)壓反變形。（3）寬邊底橫梁預(yù)壓反形后再焊加強(qiáng)板，也可以焊后根據(jù)變形情況矯形，目的是保證加強(qiáng)板焊后寬邊底橫梁變形≤1mm；加強(qiáng)板焊時(shí)要求包角；扭曲的底橫梁不用。（4）底架組裝時(shí)，魚(yú)刺、八爪、內(nèi)定位間距、水平定位的位置應(yīng)按《寬邊底橫梁及木地板分布圖》確定，并根據(jù)底架實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)及時(shí)調(diào)整；轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)底架各尺寸滿足要求后才能正常生產(chǎn)。（5）叉槽加強(qiáng)角鋼、底橫梁下短邊內(nèi)側(cè)焊縫用右焊法焊時(shí)成型不好，建議用左焊法；叉槽加強(qiáng)角鋼焊接時(shí)使用導(dǎo)向桿，更易保證焊縫成型。（6）底架焊縫較多，應(yīng)注意按順序焊接，防止漏焊；底橫梁內(nèi)側(cè)飛濺一般比較多，應(yīng)注意清理干凈。（7）寬縫自動(dòng)焊前，應(yīng)將蓋板錘平，減少間隙（雙面焊時(shí)不需要）。6.總裝：（1）頂側(cè)梁與底側(cè)梁按劃線裝配，頂側(cè)梁上表面至頂角件上平面、底側(cè)梁下翼面至底角件下表面距離誤差≤1mm；頂側(cè)梁與底側(cè)梁允許下凹，上拱≤3mm?？傃b時(shí)根據(jù)頂側(cè)梁與底架的變形情況，可將頂側(cè)梁下壓控制側(cè)板與底側(cè)梁之間的間隙。（2）總裝時(shí)底側(cè)梁與角件之間的間隙要求≤3mm，間隙過(guò)大通常有兩種原因：一是角柱封板焊縫高出角件表面（在部裝時(shí)在求焊縫不超出角件表面，否則應(yīng)打磨）；二是底架長(zhǎng)度不足。應(yīng)根據(jù)不同的原因及時(shí)反饋以便采取措施控制。（3）在總裝臺(tái)組裝繩環(huán)時(shí)，除保證定位尺寸（劃線、縱向誤差≤±2mm）及裝正外，應(yīng)將繩環(huán)背面焊滿后再組裝側(cè)板，否則無(wú)法補(bǔ)焊。焊后應(yīng)檢查是否有氣孔等焊接缺陷并及時(shí)補(bǔ)焊。（4）底側(cè)梁與角件焊接時(shí)應(yīng)保證焊腳尺寸不小于5mm，只有在底側(cè)梁加強(qiáng)板與角件焊后且自檢合格才能組焊底側(cè)梁加強(qiáng)板。（5）當(dāng)頂加強(qiáng)板缺口與角件之間間隙要求為6mm時(shí)，楣板、前頂加強(qiáng)板與角件的焊接應(yīng)符合下圖的要求，焊縫不許超出角件表面。（6）為保證間斷焊（即花焊）均勻，箱內(nèi)花焊應(yīng)劃線焊接；焊接時(shí)電流過(guò)大易燒穿，應(yīng)注意調(diào)整。（7）當(dāng)箱內(nèi)側(cè)打膠時(shí)，底側(cè)梁波紋自動(dòng)焊焊縫要求焊透率不低于80％；當(dāng)箱內(nèi)側(cè)不打膠時(shí)，要求焊透率不低于90％；焊縫不允許超出底側(cè)梁外邊緣。為保證焊縫質(zhì)量，自動(dòng)焊前應(yīng)對(duì)間隙超過(guò)1mm的部位預(yù)打底，預(yù)打底焊縫要求焊透。（8）頂板縱向自動(dòng)焊與橫向自動(dòng)焊焊縫一般要求超出頂板表面≤0.5mm，焊縫凸度≤1mm，防止焊縫“棍狀”。（9）頂板的拱度不小于5mm，但不能超角件。7.自檢返工：（1）焊接后組焊人員應(yīng)立即對(duì)焊縫外觀質(zhì)量進(jìn)行檢查，要求焊縫過(guò)渡圓滑，成型好（其含義是焊縫均勻、波紋細(xì)、焊縫余高小、與母材過(guò)渡夾角大于90°），無(wú)氣孔、咬邊、偏焊等超標(biāo)缺陷，凡不符合規(guī)定的缺陷均屬超標(biāo)缺陷。（2）組焊人員對(duì)超標(biāo)缺陷必須立即返工，缺陷的返工可使用氣體保護(hù)焊或手工電弧焊，焊接工藝按《組焊工藝卡》的規(guī)定進(jìn)行。對(duì)裂紋缺陷需經(jīng)鉆止裂孔、打磨去除缺陷后再補(bǔ)焊，不允許直接補(bǔ)焊。（3）返工后的焊縫應(yīng)打磨，使其外觀與未返工的焊縫基本一致，打磨時(shí)不允許損傷母材。（4）一般不允許本工序產(chǎn)生的超標(biāo)缺陷流到下一工序，因特殊情況來(lái)不及返工時(shí)，應(yīng)用石筆做好標(biāo)識(shí)，提醒后面工序返工。8.焊后清理：（1）補(bǔ)焊完后應(yīng)立即清理焊接飛濺、焊渣、焊絲頭等；使用焊條手工電弧焊焊接或補(bǔ)焊后，尤其應(yīng)注意去除焊渣，不允許在除渣前刷富鋅漆或黑漆。（2）清理過(guò)程中若發(fā)現(xiàn)有超標(biāo)缺陷，應(yīng)立即返工。（3）一般本工序產(chǎn)生的飛濺、焊渣應(yīng)在本工序清理完成，不允許流到下一工序。（四）焊口打磨工藝1.打磨工藝規(guī)范：（1）焊前打磨：①打磨范圍：全部焊縫兩側(cè)20至50mm。②操作方法：打磨焊縫時(shí)用安裝了不銹鋼刷的直柄打磨機(jī)沿焊縫方向進(jìn)行打磨；多層焊接時(shí)，每焊完一層需打磨去除不規(guī)則的焊縫、飛濺、氧化層，保證焊接平滑過(guò)渡。③技術(shù)要求：打磨出金屬光澤，保證焊接區(qū)域無(wú)氧化膜，打磨紋路與焊縫方向平行且均勻、打磨深度不超過(guò)母材厚度的5％為標(biāo)準(zhǔn)。（2）焊縫余高的打磨：①打磨范圍：焊縫兩側(cè)各20至50mm的區(qū)域②操作方法：角磨機(jī)工作時(shí)要與被打磨面平行，使焊縫余高被去除，當(dāng)焊縫有凹陷時(shí)以不傷母材為標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)禁用千葉片端部斜鏟被打磨面、不得用力過(guò)猛而導(dǎo)致表面凹陷。③技術(shù)要求：被打磨表面要求平滑，不傷母材，以母材的被去除量不超過(guò)5％為標(biāo)準(zhǔn)，被打磨部分表面紋路要求一致，沿焊縫方向，嚴(yán)禁無(wú)規(guī)律打磨。（3）去除表面劃傷：①打磨范圍：劃傷區(qū)域。②操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨。③技術(shù)要求：被打磨表面要求平滑，不傷母材，以母材的被去除量不超過(guò)5％為標(biāo)準(zhǔn)，被打磨部分表面紋路要求一致，嚴(yán)禁無(wú)規(guī)律打磨。（4）去除焊接飛濺：①打磨范圍：焊縫兩側(cè)各40至50mm，超過(guò)此范圍的飛濺參照表面劃傷打磨方法進(jìn)行打磨。②操作方法：使用打磨工具沿焊縫方向打磨。③技術(shù)要求：打磨出金屬光澤、保證焊接區(qū)域沒(méi)有飛濺物，打磨紋路與焊縫方向平行，打磨深度不超過(guò)母材厚度的5％為標(biāo)準(zhǔn)。（5）焊縫接頭的打磨：①打磨范圍：對(duì)焊縫接頭及段焊起弧點(diǎn)收弧點(diǎn)使用直磨機(jī)進(jìn)行打磨。②操作方法：使用安裝了合金旋轉(zhuǎn)銼的直磨機(jī)對(duì)焊縫接頭及段焊起弧點(diǎn)、收弧點(diǎn)進(jìn)行打磨。③技術(shù)要求：焊縫接頭的打磨要求外形與焊縫余高一致，段弧起弧點(diǎn)收弧點(diǎn)的打磨要求在去除焊接缺陷的情況下表面沒(méi)有尖銳的棱角，不傷母材，以母材的被去除量不超過(guò)母材厚度的5％為標(biāo)準(zhǔn)。2.打磨質(zhì)量要求：（1）在打磨過(guò)程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷（氣孔，夾渣，裂紋等現(xiàn)象）應(yīng)停止作業(yè)并通知相關(guān)人員處理，嚴(yán)禁憑經(jīng)驗(yàn)私自處理。（2）打磨后整體應(yīng)無(wú)毛刺、凹坑和焊接不良處。（3）打磨后整體尺寸應(yīng)符合產(chǎn)品尺寸要求，表面應(yīng)無(wú)明顯打磨不均勻現(xiàn)象。（五）焊接作業(yè)保護(hù)措施1.預(yù)防觸電措施：總的原則是采取絕緣、屏蔽、隔絕、漏電保護(hù)和個(gè)人防護(hù)等安全措施，避免人體觸及帶電體，具體方法說(shuō)明如下：（1）提高電焊設(shè)備及線路的絕緣性能，使用的電焊設(shè)備及電源電纜必須是合格品，其電氣絕緣性能與所使用的電壓等級(jí)、周圍環(huán)境及運(yùn)行條件要相適應(yīng)；焊機(jī)應(yīng)安排專人進(jìn)行日常維護(hù)和保養(yǎng)，防止日曬雨淋，以免焊機(jī)電氣絕緣性能降低。（2）當(dāng)焊機(jī)發(fā)生故障要檢修、移動(dòng)工作地點(diǎn)、改變接頭或更換保險(xiǎn)裝置時(shí)，操作前都必須要先切斷電源。（3）在給焊機(jī)安裝電源時(shí)不要忘記同時(shí)安裝漏電保護(hù)器，以確保人一旦觸電會(huì)自動(dòng)斷電，在潮濕或金屬容器、設(shè)備、構(gòu)件上焊接時(shí)，必須選用額定動(dòng)作電流不大于15mA，額定動(dòng)作時(shí)間小于0.1秒的漏電保護(hù)器。（4）對(duì)焊機(jī)殼體和二次繞組引出線的端頭應(yīng)采取良好的保護(hù)接地或接零措施。當(dāng)電源為三相三線制或單相制系統(tǒng)時(shí)應(yīng)安裝保護(hù)接地線，其電阻值不超過(guò)4Ω，當(dāng)電源為三相四線制中性點(diǎn)接地系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)安裝保護(hù)零線。（5）加強(qiáng)作業(yè)人員用電安全知識(shí)及自我防護(hù)意識(shí)教育，要求焊工作業(yè)時(shí)必須穿絕緣鞋、戴專用絕緣手套。禁止雨天露天施焊；在特別潮濕的場(chǎng)所焊接，人必須站在干燥的木板或橡膠絕緣片上。（6）禁止利用金屬結(jié)構(gòu)、管道、軌道和其他金屬連接作導(dǎo)線用，在金屬容器或特別潮濕的場(chǎng)所焊接，行燈電源必須使用12V以下安全電壓。2.預(yù)防灼傷措施：（1）焊工焊接時(shí)必須正確穿戴好焊工專用防護(hù)工作服、絕緣手套和絕緣鞋。使用大電流焊接時(shí)，焊鉗應(yīng)配有防護(hù)罩。（2）對(duì)剛焊接的部位應(yīng)及時(shí)用石棉板等進(jìn)行覆蓋，防止腳、身體直接觸及造成燙傷。（3）焊接時(shí)更換的焊條頭應(yīng)集中堆放，不要亂扔，以免燙傷其他作業(yè)人員。（4）在清理焊渣時(shí)應(yīng)戴防護(hù)鏡，進(jìn)行仰焊或橫焊時(shí)，由于火星飛濺嚴(yán)重，應(yīng)采取隔離防護(hù)措施。3.預(yù)防電光性眼炎措施：根據(jù)焊接電流的大小，應(yīng)適時(shí)選用合適的面罩護(hù)目鏡濾光片，配合焊工作業(yè)的其他人員在焊接時(shí)應(yīng)佩戴有色防護(hù)眼睛。4.預(yù)防火災(zāi)爆炸措施：（1）在易燃易爆場(chǎng)所焊接，焊接前必須按規(guī)定事先辦理用火作業(yè)許可證，經(jīng)有關(guān)部門審批同意后方可作業(yè)，嚴(yán)格做到“三不動(dòng)火”。（2）正式焊接前檢查作業(yè)下方及周圍是否有易燃易爆物，作業(yè)面是否有諸如油漆類防腐物質(zhì)，如果有應(yīng)事先做好妥善處理，防止火星飛濺造成火災(zāi)事故。5.預(yù)防輻射措施：焊接時(shí)焊工及周圍作業(yè)人員應(yīng)穿戴好勞保用品，禁止不戴電焊面罩、不戴有色睛鏡直接觀察電弧光；盡可能減少皮膚外露，夏天禁止穿短褲和短褂從事電焊作業(yè)；有條件的可對(duì)外露的皮膚涂抹紫外線防護(hù)膏。6.預(yù)防有害氣體及煙塵措施：（1）合理設(shè)計(jì)焊接工藝，盡量采用單面焊雙面成型工藝，減少在金屬容器里焊接的作業(yè)量。（2）如在空間狹小或密閉的容器里焊接作業(yè)，必須采取強(qiáng)制通風(fēng)措施，降低作業(yè)空間有害氣體及煙塵的濃度。（3）盡可能采用自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊代替手工焊，減少焊接人員接觸有害氣體及煙塵的機(jī)會(huì)。（4）采用低塵、低毒焊條，減少作業(yè)空間中有害煙塵含量。（5）焊接時(shí)，焊工及周圍其他人員應(yīng)佩戴防塵毒口罩，減少煙塵吸入體內(nèi)。（六）焊接缺陷及處理辦法1.外部缺陷：（1）焊縫成型差：①現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。②原因分析：焊縫成型差的原因有焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過(guò)大或過(guò)??；焊接中運(yùn)條（槍）速度過(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度過(guò)大或過(guò)??；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)?。③防治措施?）焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。2）焊件坡口打磨清理干凈，無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。3）加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。4）根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對(duì)口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。④治理措施：1）加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。2）對(duì)于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊。3）達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊。4）加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。（2）焊縫余高不合格：①現(xiàn)象：管道焊口和板對(duì)接焊縫余高較大，局部出現(xiàn)負(fù)余高，余高差過(guò)大，角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大，余高差過(guò)大。②原因分析：焊接電流選擇不當(dāng)，運(yùn)條（槍）速度不均勻，過(guò)快或過(guò)慢，焊條（槍）擺動(dòng)幅度不均勻，焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)?。③防治措施?）根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)。2）增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢。3）焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理、均勻。4）注意保持正確的焊條（槍）角度。（3）焊縫寬窄差不合格：①現(xiàn)象：焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3mm。②原因分析：焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，部分地方幅度過(guò)大，部分地方擺動(dòng)過(guò)小，焊條（槍）角度不合適，焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。③防治措施：1）加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力。2）采取正確的焊條（槍）角度。3）熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。④治理措施：1）加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力。2）提高焊工質(zhì)量意識(shí)，重視焊縫外觀質(zhì)量。3）焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。（4）咬邊：①現(xiàn)象：焊縫與母材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5mm，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10％或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度。②原因分析：焊接線能量大，電弧過(guò)長(zhǎng)，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。③治理措施：1）根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)。2）控制電弧長(zhǎng)度，盡量使用短弧焊接。3）掌握必要的運(yùn)條（槍）方法和技巧。4）焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)。5）注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍）角度。（5）錯(cuò)口：①現(xiàn)象：表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10％，母材厚度或超過(guò)4mm。②原因分析：焊件對(duì)口不符合要求，焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。③防治措施：1）加強(qiáng)對(duì)工人的培訓(xùn)。2）對(duì)口過(guò)程中使用必要的測(cè)量工器具。3）對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。④治理措施：1）加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平。2）對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對(duì)口和焊接。（6）彎折：①現(xiàn)象：由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。②原因分析：1）安裝對(duì)口不合適，本身形成一定夾角。2）焊縫熔敷金屬在凝固過(guò)程中本身橫向收縮。3）焊接過(guò)程不對(duì)稱施焊。③防治措施：1）保證安裝對(duì)口質(zhì)量。2）對(duì)于大件不對(duì)稱焊縫，預(yù)留反變形余量。3）對(duì)稱點(diǎn)固、對(duì)稱施焊。4）采取合理的焊接順序。④治理措施：1）對(duì)于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施。2）對(duì)于不對(duì)稱焊縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施。3）采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對(duì)稱施焊措施。4）對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無(wú)法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除，重新對(duì)口焊接。（7）弧坑：①現(xiàn)象：焊接收弧過(guò)程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。②原因分析：焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足，?；r(shí)間掌握不準(zhǔn)。③防治措施：1）延長(zhǎng)收弧時(shí)間。2）采取正確的收弧方法。④治理措施：1）加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法。2）加強(qiáng)焊工責(zé)任心。3）對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。（8）表面氣孔：①現(xiàn)象：焊接過(guò)程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。②原因分析：1）焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體。2）焊接材料沒(méi)有經(jīng)過(guò)烘焙或烘焙不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過(guò)程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池。3）熔池溫度低，凝固時(shí)間短。4）焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池。5）電弧過(guò)長(zhǎng)，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小，保護(hù)效果不好等。③防治措施：1）母材、焊絲按照要求清理干凈。2）焊條按照要求烘焙。3）防風(fēng)措施嚴(yán)格，無(wú)穿堂風(fēng)等。4）選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過(guò)快，電弧不能過(guò)長(zhǎng)，正確掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。5）氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，氬氣純度符合要求。④治理措施：1）焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行。2）加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn)。3）對(duì)有表面氣孔的焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。（9）表面夾渣：①現(xiàn)象：在焊接過(guò)程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。②原因分析：1）多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈。2）焊接線能量小，焊接速度快。3）焊接操作手法不當(dāng)。4）前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。③防治措施：1）加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接。2）選擇合理的焊接電流和焊接速度。3）加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。④治理措施：1）嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求施焊。2）對(duì)出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。（10）表面裂紋：①現(xiàn)象：在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開(kāi)裂缺陷。②原因分析：產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必需的應(yīng)力有兩點(diǎn)。③防治措施：1）嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求準(zhǔn)備各種焊接條件。2）提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法。3）采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。④治理措施：1）針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策。2）對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理。（11）焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件：①現(xiàn)象：焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物，焊接施工過(guò)程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。②原因分析：1）焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量意識(shí)差。2）焊接：工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。③防治措施：1）焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常。2）加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識(shí)。④治理措施：1）制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行。2）加大現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗(yàn)收制度，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。（12）焊接變形：①現(xiàn)象：焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。②原因分析：造成焊接變形的原因有裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。③防治措施：1）施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等。2）焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工。3）適當(dāng)利用反變形法。④治理措施：1）嚴(yán)格按照措施施工。2）焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接。3）發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)采取必要措施。2.內(nèi)部缺陷：（1）氣孔：①現(xiàn)象：在焊縫中出現(xiàn)的單個(gè)、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見(jiàn)的缺陷。②原因分析：根本原因是焊接過(guò)程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒(méi)有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中。③防治措施：預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：1）焊條要求進(jìn)行烘焙，裝在保溫桶內(nèi)，隨用隨取。2）焊絲清理干凈，無(wú)油污等雜質(zhì)。3）焊件周圍10至15mm范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤。4）注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無(wú)穿堂風(fēng)。5）氬弧焊時(shí)，氬氣純度不低于99.95％，氬氣流量合適。6）盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)。7）焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適。8）焊接線能量合適，焊接速度不能過(guò)快。9）按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。④治理措施：1）嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行。2）加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心。3）對(duì)在探傷過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，采取挖補(bǔ)措施。（2）夾渣：①現(xiàn)象：焊接過(guò)程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。②原因分析：1）焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中等。2）電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度不對(duì)、焊層過(guò)厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。③防治措施：1）焊件焊縫破口周圍10至15mm表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤。2）多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈。3）焊條按照要求烘焙，不使用偏芯、受潮等不合格焊條。4）盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)。5）焊接速度合適，不能過(guò)快。④治理措施：1）焊前徹底清理干凈焊件表面。2）加強(qiáng)練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)。3）對(duì)探傷過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補(bǔ)等措施處理。（3）未熔合：①現(xiàn)象：未熔合主要是根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過(guò)程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合，層間未熔合主要是多層多道焊接過(guò)程中層與層間的焊縫金屬未熔合。②原因分析：造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。③防治措施：1）適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量。2）焊接速度適當(dāng)，不能過(guò)快。3）熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。④治理措施：1）加強(qiáng)練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強(qiáng)。2）針對(duì)不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。（4）內(nèi)部裂紋：①現(xiàn)象：在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開(kāi)裂缺陷。②原因分析：產(chǎn)生裂紋的原因因?yàn)椴煌摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點(diǎn)：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必需的應(yīng)力。③防治措施：1）嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求準(zhǔn)備各種焊接條件。2）提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法。3）采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。④治理措施：1）針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)對(duì)策。2）對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補(bǔ)等處理。三、集裝箱油漆工藝（一）油漆工藝1.氣候條件：（1）涂裝重防腐涂料時(shí)應(yīng)注意因素：鋼板表面狀況、鋼板溫度和涂裝時(shí)的大氣環(huán)境。通常涂裝工作應(yīng)該在溫度5℃以上，相對(duì)濕度85％以下的氣候條件中進(jìn)行，而當(dāng)表面受雨水或冰雪的影響時(shí)，則不可進(jìn)行徐裝。以溫度計(jì)測(cè)量鋼板溫度，用濕度計(jì)測(cè)出相對(duì)濕度，然后計(jì)算