轉(zhuǎn)爐煉鋼廠工藝技術(shù)規(guī)程

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新疆八鋼南疆鋼鐵拜城有限公司煉鋼廠文件

文件編號(hào)：BSCVD000/20-001第2版簽發(fā):

第一部分煉鋼廠轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程

1范圍

指導(dǎo)規(guī)范煉鋼廠轉(zhuǎn)爐員工操作，減少設(shè)備、生產(chǎn)、安全和產(chǎn)品質(zhì)

量事故的發(fā)生，保證生產(chǎn)過程穩(wěn)定控制，制定本規(guī)程。

本技術(shù)操作規(guī)程適用于新疆八鋼南疆鋼鐵拜城有限公司煉鋼廠轉(zhuǎn)

爐崗位操作人員崗位作業(yè)。

2引用標(biāo)準(zhǔn)和術(shù)語

3管理職責(zé)

4工藝參數(shù)

120噸轉(zhuǎn)爐基本參數(shù)

基本參數(shù)單位參數(shù)值

公稱噸位：t120

爐殼全高mm9140

爐殼直徑mm6680

爐殼高徑比1.37

熔池直徑mm4660

有效高度mm8033

球缺高度mm438

熔池深度mm1339

有效容積m3119

爐容比0.99

爐帽傾角o60.75

爐口直徑mm3050

出鋼口水平夾角o6

出鋼口內(nèi)徑mm140

2014年月日發(fā)布2014年月日實(shí)施

共42頁第1頁

爐身襯磚厚度：mm800

爐帽襯磚厚度mm800

爐底襯磚厚度mm900

0

120口電鋼液面

轉(zhuǎn)爐修砌圖

氧槍的主要工藝參數(shù)

基本參數(shù)單位參數(shù)值

裝入量噸~120（正常）

出鋼量噸/爐-110（參考）

現(xiàn)場操作氧流量Nm3/h25911（理論計(jì)算）

現(xiàn)場操作供氧壓力Mpa0.75-0.85

噸鋼氧耗：53Nm3/tNm3/t53

純吹氧吹煉時(shí)間min13.5

進(jìn)出水溫差℃W27

氧槍噴頭形式孔4

出口直徑mm51.9

喉口直徑mm40.1

噴頭馬赫數(shù)1.99

噴頭噴孔夾角o12.5

沖擊深度mm685

氧槍總長mm-19280

外層管mm0273X10

中層管mm①219X6

內(nèi)層管mm①168X5.5

氧槍供水壓力MPa1.4-1

供水量m3/h2250

一頤一

倒網(wǎng)6一

P

氧槍噴頭結(jié)構(gòu)圖

頂?shù)讖?fù)吹底吹參數(shù)

基本參數(shù)單位參數(shù)值

底吹總管壓力MPa21.4

底吹孔數(shù)<6

5轉(zhuǎn)爐冶煉工藝流程

煙氣凈化煤氣渣罐鋼包

渣跨吹氮站連鑄

5.1轉(zhuǎn)爐煉鋼用主要原材料技術(shù)條件及要求

5.1.1鐵水

a）鐵水成份要求：應(yīng)符合GB717-82標(biāo)準(zhǔn)，

我廠要求：Si：W1.3%,S：WO.10%；

b）冶煉優(yōu)質(zhì)鋼時(shí)，按品種鋼冶煉具體規(guī)定執(zhí)行；

c）入爐鐵水必須稱量準(zhǔn)確，煉鋼工必須掌握鐵水重量;

d）鐵水帶渣量W1.25%。

5.1.2廢鋼

a）入爐廢鋼必須干燥、清潔，尺寸要求見下表:

外形尺寸

牌號(hào)形狀單重（kg）種類

（m）（max）

重型0.5X0,4鋼錠、鋼坯及切頭、切尾、重

塊狀W2000

廢鋼X0.3型機(jī)械零部件及鋼鑄件等。

0.5X0.4各種鋼材及切頭、切尾、機(jī)器

小型塊、板、

W300XO.3廢鋼件、鎬斧、鋤頭、撬棒、

廢鋼條及異形

厚度W4mm鐵路道釘?shù)取?/p>

輕型薄板、絲、0.5X0.5各種薄板材加工廠回收料，建

W1000

廢鋼條塊XO.4筑鋼材回收料等。

比

重>2.5t/m

打包0.8X0.6薄板、鋼絲、盤條及民用輕薄

塊狀3

廢鋼X0.6鋼材等。

單重W1.2

噸

塊、板、0.5X0.4各種機(jī)械廢鋼及其它混合廢

統(tǒng)廢W100

條X0.5鋼等。

各種薄板加工廠回收料，建筑

薄板、塊、0.8X0.8鋼材回收料。薄板、鋼線、盤

剪切料W500

條狀X0.4條及民用輕薄鋼材。各種機(jī)械

廢鋼及其它混合廢鋼。

b）入爐廢鋼必須準(zhǔn)確稱量，誤差±200kg/斗，轉(zhuǎn)爐各爐座做好

廢鋼重量原始記錄；

c）廢鋼中生鐵比例470%,生鐵必須干燥、清潔，其硫含量才0.1%,

生鐵尺寸才200mm,單塊生鐵重量＞400kg。

5.1.3造渣材料

a）石灰

?石灰成份及理化指標(biāo)應(yīng)符合YB/T042-93要求；

?石灰塊度10-50mm,最大牛60mm,石灰塊度V10mm或大于50mm

量不得超過10%,嚴(yán)禁有大量石灰粉沫；

?石灰應(yīng)干燥、清潔，無風(fēng)化碎粉及垃圾、焦屑等雜物；

?活性石灰的理化指標(biāo)：

成份(%)CaOMgOSi02S灼減活性度

要求290<5.0W2.0WO.03W42320

轉(zhuǎn)爐用活性石灰以塊狀供貨，塊度范圍10?50mm,上、下允許波

動(dòng)范圍W10%,允許最大顆粒60mm,石灰中粉末含量不得超過3%；

b）白云石

?成份應(yīng)符合ZBD52002-90標(biāo)準(zhǔn)；

?塊度10?50mm，最大＞*60mni,＜10mm或＞50mm的不超過5%；

?白云石應(yīng)干燥、清潔無泥砂、廢石、垃圾及其他雜物；

?輕燒白云石的理化指標(biāo)：

MgOSi02A12O3+F62()3+SiOZ+MROI

226<1.5W3

輕燒白云石應(yīng)清潔干燥無雜物，塊度10?50mm；

c）螢石

?成份應(yīng)符合YB/T5217-1997；

CaE%Si02%S%P%

265W32WO.3WO.08

?螢石必須干燥、清潔，表面無泥砂、雜物；

?螢石塊度5?40mll1,最大不中60mm,V5mm或＞40mm的不超

過5%；

d）鐵礦石（或污泥球）：篩分率不得大于3%,TFe＞50%o塊度

5~40mm,最大不》60mln,V5mm或＞40mm的不超過5%。

5.1.4氣體

a）氧氣：純度要求298.50%；

b）氮?dú)猓杭兌纫?98.50%,嚴(yán)禁含氧；

c）氮?dú)猓杭兌纫?95.00%,嚴(yán)禁含氧。

5.1.5鐵合金

a）鐵合金的牌號(hào)及要求執(zhí)行相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)；

b）鐵合金塊度要求在10?60mm,＜10mm或＞60mm,不得超過5%；

c）鐵合金嚴(yán)禁不同牌號(hào)或不同種類混雜存放；

d）不合格品應(yīng)及時(shí)報(bào)告原料工程師，經(jīng)評(píng)審合格后方可使用；

e）冬季夾冰雪或潮濕的鐵合金必須烘烤，保證合金的干燥；

f）鐵合金成份有變化時(shí)，必須及時(shí)通知爐前。

5.2鐵水預(yù)處理脫硫

5.2.1脫硫噴吹

a）確認(rèn)道軌兩側(cè)、脫硫傾翻車周圍無人，行車吊具脫離鐵水包，

脫硫傾翻車運(yùn)行正常，指揮工作人員將脫硫車開至脫硫工位；

b）觀察鎂粉儲(chǔ)料倉內(nèi)氧濃度報(bào)警值正常，鎂粉倉氧濃度W2%時(shí)為

正常，氧濃度大于2%時(shí)鎂粉倉內(nèi)會(huì)自動(dòng)充氮?dú)?，直至倉內(nèi)氧濃度W2%

時(shí)停止。

c）檢查氮?dú)獍踩詣?dòng)閥門工作正常。

d）根據(jù)冶煉鋼種的要求，確定脫硫時(shí)間、脫硫劑加入量、噴吹周

期；

e）不許將未加熱的金屬投入包內(nèi)；

f）嚴(yán)禁在噴吹過程測溫、取樣；

g）噴吹時(shí)，可根據(jù)上下工序銜接時(shí)間的長短以及鐵水含硫量的高

低調(diào)整噴吹時(shí)間和噴吹量；

h）噴吹過程堵料必須停止噴吹，將脫硫傾翻車開離脫硫工位至安

全位，方可進(jìn)行捅料作業(yè)；

i）鐵水脫硫作業(yè)時(shí)，脫硫噴槍周圍嚴(yán)禁停留。鐵水包運(yùn)行以及煤

氣區(qū)域禁止停留休息；

j）當(dāng)鐵水凝蓋時(shí)禁止進(jìn)行噴吹操作，及時(shí)通知調(diào)度組織處理；

k）脫硫過程中噴濺劇烈時(shí)，降低噴吹速度及噴吹壓力，觀察噴濺

仍劇烈，應(yīng)立即停止噴吹，查找原因；

1）噴吹過程中，操作工嚴(yán)禁對(duì)各閥門開度進(jìn)行調(diào)節(jié);

m）脫硫噴吹參數(shù)（參考值）；

1#脫硫站2#脫硫站

CaO粉噴吹罐壓力0.40~0.43MPa0.45~0.49MPa

Mg粉噴吹罐壓力0.40~0.43MPa0.46~0.49MPa

CaO粉噴吹罐壓差0.05?0.08MPa0.07~0.09MPa

Mg粉噴吹罐壓差0.05~0.08MPa0.07~0.09MPa

噴吹流量1.03nm3/min1.08nm3/min

1）噴吹脫硫劑要求;

石灰粉

CaOS燒損LOI其他粒度自然堆角

%%%%<0.25mm<0.075mm度

>90<0.05<2余量100%>80%<25

鈍化鎂粉

Mg密度涂層粒度自然堆角

%g/cm3%標(biāo)準(zhǔn)>1.2mm<0.15mm度

1.2mm?0.15<2%<10%30°

>890.88-0.98<10

mm

5.2.2扒渣作業(yè)

a）崗位操作人員將傾翻車開至扒渣位，選擇扒渣作業(yè)，扒渣人員

啟動(dòng)傾翻按鈕至可扒渣的角度，進(jìn)行扒渣作業(yè)；

b）通過操作扒渣機(jī)完成扒渣作業(yè)；

c）扒渣過程中注意鐵水包內(nèi)狀況，力求減少扒渣損失，如發(fā)現(xiàn)有

浮磚盡快完成扒渣作業(yè)，崗位人員組織折包或及時(shí)兌鐵處理，并對(duì)包

體進(jìn)行檢查；

d）脫硫處理后扒渣要求：一般硫鋼種（成品硫W0.030%）要求經(jīng)

扒渣后鐵水包中250%鐵水表面目測無殘?jiān)?，鐵水表面無明顯渣塊；中

低硫、低硫鋼種（成品硫W0.015%）要求經(jīng)扒渣后鐵水包中270%鐵水

表面目測無殘?jiān)?，鐵水面無渣塊；超低硫鋼種（成品硫W0.004%）要

求經(jīng)扒渣后鐵水包中285%鐵水表面目測無殘?jiān)?，鐵水面無大渣塊。

5.2.3更換脫硫噴槍

a）拆除脫硫槍與給料管法蘭前，必須先進(jìn)行泄壓操作，確認(rèn)噴槍

內(nèi)壓力為零，并佩戴好防護(hù)鏡；

b）操作行車（電動(dòng)葫蘆）嚴(yán)格執(zhí)行起吊設(shè)備安全規(guī)定，聽取指吊

指揮，并準(zhǔn)確地進(jìn)行信號(hào)應(yīng)答；

c）換吊噴槍作業(yè)前必須使用專用吊具并確認(rèn)吊具無裂紋和缺損，

保證安全，否則嚴(yán)禁使用；

d）更換脫硫噴槍時(shí)，吊葫蘆旋轉(zhuǎn)臂旋轉(zhuǎn)半徑內(nèi)嚴(yán)禁站人。

5.2.4CaCz與鎂粉著火時(shí)，應(yīng)采用干碾磨氮化物熔劑、石棉氈、干鎂

砂粉等滅火，不應(yīng)使用水、四氯化碳、泡沫滅火器及河沙等滅火。

5.3煉鋼冶煉工藝制度

5.3.1裝入制度

a）鋼鐵料裝入執(zhí)行分階段定量裝入；

鋼鐵料裝入制度表

鐵水（t）廢鋼、鐵塊（t）出鋼量（t）

110?1300?30120?140

b）裝入誤差：鐵水、廢鋼、鐵塊總量誤差不大于±1噸。

c）裝入順序：先加廢鋼后兌鐵水，遇特殊情況如需要量槍等情況

時(shí)可先兌鐵水后加廢鋼。

d）對(duì)鐵水、廢鋼要求：

?鐵水帶渣量及含硫量不符合要求必須經(jīng)脫硫站處理；

?正常情況下每班每個(gè)包次必須取樣及時(shí)化驗(yàn)并測鐵水溫度，并做

記錄；

?廢鋼輕、重搭配合理；

?鐵塊、廢鋼比例根據(jù)溫度、鋼種要求情況合理調(diào)整。

5.3.2供氧制度

a）氧壓要求：正常工作氧壓0.75?0.85MPa。小于0.60MPa時(shí)不

得吹煉，提槍等待并向調(diào)度中心匯報(bào)；

b）氧氣流量要求：22000?26000NnMh,供氧時(shí)間以14?16min

為基礎(chǔ)，供氧流量可以進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整；

c）槍位要求：

?控制槍位：基本槍位：1400~1600mm

最高槍位：1600?1800mm

最低槍位：1200?1400mm

此槍位僅做參考，具體應(yīng)以實(shí)踐為準(zhǔn)；

?采用低一高一低進(jìn)行槍位控制，并根據(jù)化渣情況及溫度情況合理調(diào)

整槍位，但不得長時(shí)間吊吹和深吹，防止?fàn)t渣返干期發(fā)生爆發(fā)性噴濺。

冶煉對(duì)槍位控制有特殊要求的鋼種時(shí)，可按該鋼種的操作要點(diǎn)進(jìn)行控

制；

吹煉基本槍位參考曲線圖

?過程槍位控制原則：化好渣，快速脫碳，均勻升溫，不返干、噴濺,

不粘槍；

1）鐵水Si、P高時(shí)，渣量大，易噴濺，槍位應(yīng)略低100mm,鐵

水Si、P低時(shí)，為促進(jìn)石灰熔化，保證適量的（FeO）,槍位應(yīng)略高100mm。

2）新爐子由于容積小，復(fù)吹攪拌好，鋼液面高，易噴濺，開吹槍

位應(yīng)采用低于正常槍位100mm,吹煉3分鐘后恢復(fù)正常槍位。

3）中期槍位控制在C-0激烈反應(yīng)時(shí)，應(yīng)適當(dāng)提高槍位100?

300mm,以降低直接供養(yǎng)強(qiáng)度。爐內(nèi)溫度低時(shí)，爐渣成團(tuán)，二批渣料可

少加，適當(dāng)配加螢石化渣，促進(jìn)渣料熔化。

4）后期槍位控制：終點(diǎn)拉碳前壓低槍位保持時(shí)間290秒，以利于攪

拌，均勻成分和溫度，降低渣中（FeO）并利于火焰穩(wěn)定，便于拉碳。

e）測量氧槍槍位

?每班接班每個(gè)爐座第一爐必須進(jìn)行液面的測定。

?若認(rèn)為吹煉異常，由操作者按實(shí)際情況決定班中是否進(jìn)行補(bǔ)測。

?如本班液面測定高度同上班相差200mm,要在班中補(bǔ)測一次。

?測定后做好記錄，以便其它作業(yè)人員參考。

f）測定方法：

?測槍位時(shí)，必須兩人攜帶煤氣報(bào)警儀同時(shí)到氧槍氮封平臺(tái)。

?將2000mm長測液面標(biāo)桿插入氧槍噴頭孔內(nèi)，而且要垂直。

?鐵水兌入后，轉(zhuǎn)爐爐位為0°時(shí)，降槍至吹煉位停留3秒后提槍

到最上限。

?液面測定后，廢鋼裝入按每爐增加10噸，液面升高100mm考

慮，計(jì)算實(shí)際液面高度。

?補(bǔ)爐后第一爐、冶煉回爐鋼時(shí)嚴(yán)禁量槍。

5.3.3底吹制度

a）底吹氣體要求；底吹總管壓力：不低于L4MPa；

b）底吹維護(hù)；

?實(shí)行高拉補(bǔ)吹操作，控制適當(dāng)?shù)倪^程溫度，盡量減少點(diǎn)吹次數(shù)。

?盡量縮短出鋼的等待時(shí)間。

?適當(dāng)加入鎂質(zhì)造渣料，保證終渣MgO達(dá)到8%?12虬

?當(dāng)?shù)状倒庠霈F(xiàn)壓力升高，流量減少時(shí)，可視為出現(xiàn)堵塞傾向，

應(yīng)采取處理措施如下：加大底吹流量，進(jìn)行底吹供氣元件吹堵；多安

排低碳鋼冶煉或出鋼后采用低槍位吹氧掃爐底；切換成壓縮空氣進(jìn)行

吹堵。

5）底吹氣源壓力不足時(shí)，不得冶煉，當(dāng)氣源恢復(fù)到規(guī)定壓力后，方

可進(jìn)行正常生產(chǎn)。

6）供氣管路發(fā)生漏氣必須及時(shí)處理。

5.3.4造渣制度

a）基本原則

根據(jù)鋼種要求以及鐵水、廢鋼等原料條件不同采用不同造渣工藝;

根據(jù)終渣情況決定是否采用留渣工藝（正常情況下采用單渣操作）。鐵

水[Si]W1.0%采用單渣法操作；[Si]>1.0%必須采用雙渣法造渣。

b）渣料加入方法

?單渣法：分兩批料加入，開吹后一次性加入石灰總量的1/2?

2/3；加入輕燒白云石約2500kg—3000kg,第二批料待吹煉240s左右

(Si,Mn氧化期結(jié)束)前期渣化好后開始少量多批加入，須按要求配

足石灰，保證終渣MgO%達(dá)到8%?13%,拉碳溫度低于1620℃時(shí)，應(yīng)及

時(shí)調(diào)整廢鋼加入量。

?雙渣法：開吹同時(shí)加入第一批料加入量多少，吹煉到Si、Mn氧

化期基本結(jié)束時(shí)提槍倒前期渣；倒完渣后二次下槍吹煉分批次加入剩

余渣料。

?石灰加入:根據(jù)鐵水情況按堿度R配加；普碳鋼鋼終渣堿度R要求

為2.8?3.2；優(yōu)質(zhì)鋼、品種鋼按各鋼種操作要點(diǎn)要求配堿度：

石灰加入量計(jì)算公式：

2.14X[Si%]XR

Q=---------------XW鐵水

(CaO%)有效

式中Q：石灰加入量(噸/爐)；R：堿度；[Si%]：鐵水硅成份；(CaO%)

有效：石灰有效CaO含量；

(CaO%)有效=石灰CaO%—RX石灰Si。2%

?鎂質(zhì)造渣料加入

按爐渣MgO含量8?12%配加，開吹時(shí)加入輕燒白云石2500?

3000Kg,吹煉過程中根據(jù)實(shí)際吹煉情況補(bǔ)加余料。

鎂質(zhì)造渣料加入量計(jì)算公式：

W渣義(MgO%)渣

Q=---------------

(MgO%)料

?礦石加入

吹煉中期根據(jù)溫度情況分批加入，但每批加入量不得超過200

Kg；終點(diǎn)前3min嚴(yán)禁加礦石。

?螢石加入

根據(jù)爐內(nèi)渣況多批少量加入，每批加入量不得超過150Kg；終

點(diǎn)前3min嚴(yán)禁加螢石；螢石加入量不得超過3Kg/t。

?終點(diǎn)調(diào)溫或稠渣

用生白云石或輕燒白云石；終點(diǎn)調(diào)溫加輕燒或生白云石的量大于

300Kg時(shí)，必須下槍點(diǎn)吹，且點(diǎn)吹時(shí)間不低于30s,槍位控制在1.5米。

?吹煉過程控制原則

根據(jù)實(shí)際情況做到初期渣早化、過程渣化透，適當(dāng)控制爐渣的泡

沫化程度，中期防止?fàn)t渣返干，盡量減少噴濺，終渣作粘。

5.3.5溫度制度

開新爐采用全鐵水冶煉，前期溫度不過低，過程溫度均勻上升，

終點(diǎn)前用冷料調(diào)溫操作；3爐后采用廢鋼操作，終點(diǎn)前2?3min高拉碳

操作，最佳溫度控制在1650?17001,補(bǔ)吹控制終點(diǎn)溫度命中。

a)根據(jù)冶煉鋼種確定終點(diǎn)溫度：

目標(biāo)停吹溫度計(jì)算式：目標(biāo)停吹溫度=目標(biāo)鋼包溫度+鋼包溫度修

正值+出鋼溫度下降量目標(biāo)鋼包溫度、鋼包溫度修正值、出鋼溫度下降

量的決定方法。

b)目標(biāo)鋼包的溫度：

?目標(biāo)鋼包溫度=TLL+Z\T1+^T2+4T3義處理時(shí)間

?TLL(℃)：液相線溫度

?ATI(℃)：連鑄鋼水過熱度

?AT2(℃)：精煉處理終了-T/D溫度

?AT3(℃/mm)：處理中的溫降

?TLL計(jì)算式：

?CW0.50%的場合

?TLL=1538-{55(%C)+80(%C)2+13(%Si)+48(%Mn)+4.3(%Ni)+4.5

(%Cr)}C>0.50%的場合

?TLL=1538-{44-21(%C)+52(%C)2+13(%Si)+4.8(%Mn)+4.3(%Ni)

+1.5(%Cr)}

?X%：該元素含量%(重量)，如以1%以1為單位，如含量為0.5%,

就代入05。

各種因素變化對(duì)終點(diǎn)溫度影響的參考值

影響因素廢鋼鐵礦石石灰白云石鐵水鐵水溫度

變化值+150kg+150kg+150kg+150kg+150kg+10℃

終溫變化值-2℃-6℃-1.2℃-1.2℃+27℃+12℃

影響因素Fe-MnSi-MnFe-Si增碳劑AlFe-Al

變化值+100kg+100kg+100kg+100kg+100kg+100kg

終溫變化值-1℃-0.8℃+0.9℃-1.5℃+5℃+1.5℃

影響因素出鋼時(shí)間

變化值(℃/min)

終溫變化值一3（||||_________

5.3.6終點(diǎn)控制

a）冶煉終點(diǎn)控制提倡一次拉碳溫度、終點(diǎn)C含量雙命中操作方式。

若采用“高拉補(bǔ)吹”時(shí)，要求一次倒?fàn)t終點(diǎn)最佳C20.15%最佳拉碳

溫度21620（。根據(jù)鋼種終點(diǎn)C目標(biāo)最佳控制范圍:0.08%?0.12%。

b）補(bǔ)吹時(shí)，要根據(jù)終點(diǎn)碳含量及冶煉鋼種所需降碳量來確定補(bǔ)吹

時(shí)間，確保碳溫合格出鋼。根據(jù)終點(diǎn)溫度和冶煉鋼種出鋼溫度要求來

確定調(diào)溫劑的加入量。

鋼水含碳量>0.10%<0.10%

升溫情況0.75℃/秒1℃/秒

c）經(jīng)補(bǔ)吹后應(yīng)進(jìn)行倒?fàn)t、測溫、取鋼樣，然后根據(jù)鋼水溫度、碳、

鎰成份及爐渣情況來決定是否出鋼和調(diào)整合金用量，一般情況下，普碳

鎮(zhèn)靜鋼殘余鎰可按鐵水含鎰量的30?40%考慮。

d）若終點(diǎn)碳低可在出鋼過程中用增碳劑加入到鋼水包內(nèi)增碳，加

入時(shí)間宜在出鋼合金加入同時(shí)加增碳劑，鋼出至三分之二必須加完。

e）終點(diǎn)碳[C%]W0.04%,嚴(yán)禁單純?cè)俅堤釡?，必須采取補(bǔ)加提溫

劑補(bǔ)吹。

5.3.7轉(zhuǎn)爐測溫、取樣操作

a）測溫要求：

?轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后，在提槍倒?fàn)t的時(shí)間里，操作者應(yīng)確認(rèn)測溫儀

表、測溫槍及熱電偶是否處于正常工作狀態(tài)。

?測溫時(shí)，測溫槍必須從爐口中心線插入鋼液中，插入深度為液面

下400?500mm,測溫時(shí)間為6?8秒鐘。

?終點(diǎn)拉碳后，凡經(jīng)補(bǔ)吹和調(diào)溫的鋼水，必須測溫后方可出鋼。

b）取樣要求:

?將轉(zhuǎn)爐搖至合適的角度，停穩(wěn)后方可開始取樣。

?轉(zhuǎn)爐取出的鋼樣在樣票上規(guī)范的填寫爐次號(hào)后，及時(shí)送到化驗(yàn)

室。

?每爐鋼必須取得合格鋼樣送至化驗(yàn)室，如果樣不合格，必須及時(shí)

聯(lián)系取氮前（后）樣。

?凡經(jīng)補(bǔ)吹的鋼水，必須重新取終點(diǎn)樣送至化驗(yàn)室。

5.3.8脫氧合金化

a）使用合金料前必須確認(rèn)合金料成份；

b）合金計(jì)算方法：

[成份中限%]—[殘余含量叼

合金加入量（Kg/爐）X鋼水量（Kg/爐）

合金成份%X合金收得率%

以普碳鋼為例Si、Mn合金計(jì)算方法如下：

用高碳Mn-Fe、Si-Fe合金化：

國成]鋼種中限一[Mn%]終點(diǎn)殘余

Mn-Fe力口入量（Kg/爐）=---------------------------X鋼水量（Kg/爐）

Mn%XnMn%

[Si%]鋼種中限

Si-Fe加入量（Kg/爐）=-----------------------X鋼水量（Kg/爐）

Si%XnSi%

用Si-Mn、Si-Fe合金化：

[Mn%]鋼種中限一[Mn%]終點(diǎn)殘余

Si-Mn力口入量（Kg/爐）=-----------------------X鋼水量（Kg/爐）

Mn%XnMn%

Si-Mn加入量（Kg/爐）XSi%XnSi%

[Si%]（Si-Mn帶入硅）=---------------------------------X100%

鋼水量（Kg/爐）

[$i%]鋼種中限一[Si%]Si-Mn帶入

Si-Fe加入量（Kg/爐）=--------------------------------------------X鋼水量（Kg/爐）

Si%xnSi%

c）合金元素收得率

合金元素收得率（參考值）

合金。MnnSi

Mn-Fe90%?95%-

Si-Fe-80%?85%

Si-Mn90%?95%75%?80%

備注：適用于[C%]=0.08?0.16%范圍內(nèi)的普碳鋼。

d）出鋼至1/3時(shí)開始加入合金，出鋼至2/3時(shí)合金應(yīng)全部加完；

e）合金的加入順序，除某些鋼種按其特殊要求外，一般均按合金

元素的脫氧能力“先弱后強(qiáng)”的順序加入；

f）要控制好強(qiáng)脫氧劑的加入量，既保證鋼水脫氧良好又保證流動(dòng)

性；

g）后吹等過氧化爐次出鋼過程中應(yīng)先加適量脫氧劑進(jìn)行預(yù)脫氧，

再加合金；

h）需要加入微量元素合金或有特殊要求的鋼種按該鋼種工藝操

作要點(diǎn)執(zhí)行；

5.3.9出鋼、擋渣操作

a）出鋼操作：

?出鋼前要確認(rèn)鋼包是否符合要求，引流砂是否加入。

?出鋼口要求形狀正常，出鋼鋼流要求圓而不散，出鋼時(shí)間23.5分

鐘。

?出鋼過程中要將爐體搖至適當(dāng)?shù)奈恢?，讓爐渣接近爐口邊緣，

并嚴(yán)防爐渣在出鋼過程中流入鋼包內(nèi)。

?出鋼過程中要密切注視出鋼口，出鋼口下渣應(yīng)立即搖爐，以避免

大量的爐渣進(jìn)入鋼水包內(nèi)。

b）擋渣操作：

?各班接班后應(yīng)檢查本班爐后擋渣棒的數(shù)量以及外觀，防止擋渣棒受

水浸后加入爐內(nèi)。

?出鋼要求兩次擋渣，出鋼前用擋渣塞，出鋼末期用擋渣棒（或擋渣

球）。

?出鋼前則應(yīng)預(yù)先將擋渣棒安裝好，鋼水出至一半時(shí)將擋渣裝置旋轉(zhuǎn)

90度對(duì)準(zhǔn)出鋼口。擋渣棒（或擋渣球）應(yīng)在出鋼至3/4?4/5的時(shí)間內(nèi)

加入。加擋渣棒時(shí)，投放臂應(yīng)伸入到爐內(nèi)并垂直對(duì)準(zhǔn)出鋼口為宜。

?擋渣投放結(jié)束后，煉鋼工必須密切注視鋼流變化情況，見渣則迅速

指揮起爐。

?擋渣裝置使用完后，必須回位。

5.3.10轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐

a）氮?dú)鈮毫Γ?.0-L4MPa（參考流量24000?26000Nni3/h）

?測量爐底磚工作層厚度W600mm時(shí)，爐況在危險(xiǎn)區(qū)內(nèi)，容易發(fā)

生穿爐等惡性事故。需要重點(diǎn)維護(hù)熔池、爐底，濺渣護(hù)爐相關(guān)具體操

作如下：白云石加入量4?4.5噸/爐。石灰加入量按爐渣堿度R=3.2?

4.5控制，濺渣時(shí)間大于4分鐘，濺渣槍位采用高低高控制。前1分鐘

采用高槍位標(biāo)尺1900mm,之后1分鐘采用低槍位1400mm,兩分鐘后根

據(jù)爐口濺渣情況采用高槍位1600mm濺渣，至爐口無渣濺出時(shí)，再次采

用2000mm槍位濺渣20秒后提槍，濺渣結(jié)束。

?濺渣完提槍后，先將爐體向后搖（傾動(dòng)角度大于15。），再向前搖。

爐前倒渣必須由一助手或煉鋼工指揮搖爐，根據(jù)爐內(nèi)渣粘程度留渣，

留渣量約1/3?1/2,嚴(yán)禁將爐內(nèi)殘?jiān)垢蓛簦ㄈ缭”仨氃俅螢R渣）。

?倒渣完畢后將爐體搖正，加入300?400Kg石灰或白云石后再加廢

鋼，加廢鋼采用低角度加廢鋼。

?爐前倒?fàn)t測溫取樣時(shí)，轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)角度不允許超過87。。如提槍倒?fàn)t

過程中傾動(dòng)角度小于70。時(shí)爐口已開始下渣，必須將爐體搖正后使用

氧氣補(bǔ)吹或使用氮?dú)獯祾?，必須保證爐內(nèi)熔渣平靜后再搖爐進(jìn)行測溫

取樣操作。

b）測量爐底磚工作層厚度2900mm時(shí)，濺渣護(hù)爐相關(guān)具體操作如

下：

?白云石加入量3.5?4.0噸/爐。石灰加入量按爐渣堿度R=3.0?3.3

控制。

?濺渣時(shí)間控制3.0?3.5分鐘，濺渣槍位采用低槍位控制。氧槍直

接下至開吹槍位，濺渣一分鐘后將氧槍下至標(biāo)尺1000mm,累計(jì)時(shí)間達(dá)

到3.0分鐘以上（不超過3.5分鐘）后提槍，濺渣結(jié)束。

?濺渣完提槍后，直接倒渣操作。爐前倒渣必須由一助手或煉鋼

工指揮搖爐，將爐內(nèi)殘?jiān)垢蓛簟?/p>

c）測量爐底磚工作層厚度550mm?800mm。爐況在安全控制區(qū)

內(nèi)，相關(guān)具體操作如下：

?濺渣操作要點(diǎn)控制主要采用“維護(hù)熔池、爐底，濺渣護(hù)爐相關(guān)具體

操作區(qū)別點(diǎn)：濺渣率根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏控制在80%以上即可。

?轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)拉碳（最低）槍位“距液面1300mm?1400mm”、開吹槍位

“距液面1400mm~1600mm”、過程槍位在當(dāng)班拉碳槍位與開吹槍位

+200mm控制。當(dāng)爐底高時(shí)拉碳/開吹槍位采用下限，當(dāng)爐底低時(shí)采用

上限槍位。

?為保護(hù)爐底防止穿爐等惡性生產(chǎn)事故，轉(zhuǎn)爐當(dāng)班拉碳槍位根據(jù)量槍

后如在“1000”以下,當(dāng)班槍位最低下至“1000”,由爐長及時(shí)聯(lián)系通

知值班長爐底需要維護(hù)，即使當(dāng)班由于生產(chǎn)節(jié)奏不允許補(bǔ)爐也必須使

用爐體測厚儀測爐體一次，爐襯磚厚度低于250mm必須補(bǔ)爐。

5.3.11轉(zhuǎn)爐烘爐操作

a)在設(shè)備調(diào)試確認(rèn)符合生產(chǎn)要求之后進(jìn)行烘爐操作，轉(zhuǎn)爐烘爐采

用焦碳烘爐的方式。

b)烘爐程序：加焦碳、木柴一點(diǎn)火一下槍補(bǔ)加焦碳f提槍一檢

查

c)烘爐的準(zhǔn)備工作

烘爐用木材、焦碳、棉紗、柴油等材料準(zhǔn)備齊全。烘爐氧壓控制

在02Mpa,流量控制在5000--8000m3/h；

d)烘爐操作

?烘爐前向爐內(nèi)加入3噸大焦，1噸廢舊木材，用棉紗浸柴油點(diǎn)燃從

爐口投入，將木材引燃。

?下槍吹氧待木材著火后，從爐頂料倉分批向爐內(nèi)加焦碳。第一批加

入0.5噸焦碳，前70分鐘內(nèi)分批共加入3噸焦碳，以后每隔15分鐘

加入0.5t焦碳，烘爐時(shí)間為3小時(shí)左右。

?氧流量的控制，下槍前將流量設(shè)定在5000n?/h,根據(jù)烘烤時(shí)間、槍

位及焦炭燃燒的情況，調(diào)整流量到8000m7h,焦炭均勻燃燒之后流量

基本保持不變。

?氧槍槍位控制，開吹前20分鐘為2.5m(距爐底3.8m),整個(gè)烘爐

過程在開吹20分鐘之后，隨著爐內(nèi)溫度和爐襯溫度的升高趨勢及時(shí)加

入焦炭，并且改變氧槍槍位。動(dòng)槍依據(jù)是：當(dāng)爐內(nèi)溫度升高過快時(shí)，

加入焦炭，同時(shí)提高氧槍以減緩爐內(nèi)溫度的升高趨勢，同時(shí)增加爐內(nèi)

固定熱值使?fàn)t襯溫度均勻升高；當(dāng)爐內(nèi)溫度升高速度降低時(shí)，降低氧

槍槍位以加速爐內(nèi)焦炭的燃燒速度，迅速提高爐內(nèi)溫度使?fàn)t襯溫度繼

續(xù)勻速穩(wěn)定的升高。

?底吹控制：烘爐點(diǎn)著火后打開底吹氮?dú)?，每塊透氣磚供氣量為

40m7h左右。

?烘爐結(jié)束：烘爐后期爐襯溫度應(yīng)達(dá)到800C以上為最佳。烘爐結(jié)束

提槍后，前后來回小角度搖爐，從爐口觀察，如殘焦不多，不倒?fàn)t內(nèi)

殘?jiān)⒓磧惰F吹煉。

烘爐時(shí)有關(guān)參數(shù)控制見下表:

批次焦碳加入量(t)吹氧時(shí)間(min)槍位(m)供氧流量(m'/h)

13302.55000

20.5152.56000

30.5152.56000

40.51537000

50.51537000

60.51537000

70.51538000

80.51538000

90.51538000

100.51538000

110.51538000

上表數(shù)據(jù)作為參考，具體操作根據(jù)火焰，及爐襯和爐氣溫度變化

做相應(yīng)調(diào)整。

5.3.12干法除塵

轉(zhuǎn)爐接到LT干法除塵系統(tǒng)冶煉信號(hào)方可下槍冶煉，LT信號(hào)提示故

障必須及時(shí)提槍停止吹煉并通知相關(guān)人員處理。

5.4轉(zhuǎn)爐爐體維護(hù)

5.4.1補(bǔ)爐原則：高溫快補(bǔ)，均勻薄補(bǔ)，燒結(jié)牢固，保持正常爐形。

5.4.2補(bǔ)爐的前一爐要求終點(diǎn)留住碳，避免因嚴(yán)重過吹使?fàn)t襯磚表面

脫碳層過薄，造成補(bǔ)爐料與焦油鎂砂磚結(jié)合性能差，難以形成良好的

碳素骨架。

5.4.3補(bǔ)爐時(shí)爐內(nèi)嚴(yán)禁有未融廢鋼，倒凈爐渣，觀察爐襯侵蝕情況。

5.4.4補(bǔ)爐過程保持正常爐形，避免爐身與爐帽間無錐度，導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐倒

渣和出鋼困難。

5.4.5補(bǔ)前后大面時(shí)應(yīng)使?fàn)t料自然軟化燒結(jié)10分鐘以上（大面補(bǔ)爐料

自然軟化燒結(jié)20分鐘以上），然后才可供氧燒結(jié)。如供氧過早，爐內(nèi)

氧化性氣氛濃度高，爐料中C元素快速被氧化，無法與爐襯磚結(jié)合形

成碳鏈。

5.4.6兩側(cè)貼補(bǔ)使用焦油鎂砂塊狀料或貼補(bǔ)磚，貼補(bǔ)高度盡量靠近耳軸

渣線部位。

5.4.7貼補(bǔ)完畢5分鐘后可進(jìn)行供氧，爐內(nèi)無黑煙時(shí)允許噴補(bǔ)，使?fàn)t料

之間更好的粘結(jié)住。

5.4.8如遇爐底侵蝕嚴(yán)重必須進(jìn)行補(bǔ)爐底:補(bǔ)爐料1500?2000kg,倒

完料折料均勻后，用氮?dú)猓▔毫υO(shè)定0.3Mpa,槍位控制在距爐底

（4.0-5.0m）吹10?20秒，待爐料自然軟化時(shí)間＞25分鐘后，可將氧

氣流量控制在1500?3000m3/h之間，通過氧槍供氧燒結(jié)（壓力設(shè)定

0.lOMpa,槍位控制在距爐底3.5?4.5m）1分鐘,間隔時(shí)間2分鐘；

確保連續(xù)供氧時(shí)間大于8分鐘，補(bǔ)爐底時(shí)間大于60分鐘。

5.4.9大面補(bǔ)爐時(shí)間：

a）只倒料不貼料、磚的情況：當(dāng)補(bǔ)爐料用量W500kg時(shí),補(bǔ)爐時(shí)

間230分鐘；當(dāng)補(bǔ)爐料用量500T000kg時(shí)，補(bǔ)爐時(shí)間240分鐘；當(dāng)

補(bǔ)爐料用量1000T500kg時(shí)，補(bǔ)爐時(shí)間》50分鐘;當(dāng)補(bǔ)爐料用量

1500-2000kg時(shí)，補(bǔ)爐后補(bǔ)爐時(shí)間260分鐘；補(bǔ)爐前補(bǔ)爐時(shí)間265分

鐘；倒料后如噴補(bǔ)爐子，爐內(nèi)無黑煙時(shí)允許噴補(bǔ)，噴補(bǔ)完畢烘烤時(shí)間要

大于噴補(bǔ)時(shí)間。如大面積噴補(bǔ)（噴補(bǔ)時(shí)間超過15分鐘），烘烤時(shí)間應(yīng)

延長。

b）只貼料、磚，不倒料的情況：以貼完最后一塊料、磚為準(zhǔn)開始

計(jì)時(shí)，燒結(jié)時(shí)間要保證在40分鐘以上；貼完料、磚如噴補(bǔ)爐子，爐內(nèi)

無黑煙時(shí)允許噴補(bǔ)，噴補(bǔ)完畢烘烤時(shí)間要大于噴補(bǔ)時(shí)間。如大面積噴補(bǔ)

（噴補(bǔ)時(shí)間超過15分鐘），烘烤時(shí)間應(yīng)延長。

c）既倒料又貼料、磚補(bǔ)爐情況：既倒料又貼補(bǔ)時(shí)，必須保證補(bǔ)爐

料、補(bǔ)爐豉、噴補(bǔ)料燒結(jié)時(shí)間同時(shí)滿足上述條件方可搖爐冶煉。

5.4.10出鋼口維護(hù)

a）出鋼口座磚的維護(hù)采用焦油鎂砂碎料、大面補(bǔ)爐料為主，塊度

以20-60mm為宜；

b）出鋼口過大，出鋼時(shí)間過短，以及出鋼時(shí)嚴(yán)重散流影響正常出

鋼或漏鋼水，必須及時(shí)維護(hù)或更換；

c）補(bǔ)出鋼口操作：在出鋼口內(nèi)孔中套入合適鋼管（長度大于

1800mm）,先從外部卡緊內(nèi)管，然后將外部內(nèi)管周圍縫隙用鎂砂堵死、

塞嚴(yán)、（或用噴補(bǔ)料噴補(bǔ)），最后將爐體搖至爐后，在爐內(nèi)鋼管周圍進(jìn)

行噴補(bǔ)，燒結(jié)時(shí)間大于噴補(bǔ)時(shí)間，待噴補(bǔ)料自然烘干后即可冶煉；

d）換出鋼口操作：用擴(kuò)孔器將出鋼口打掉并保證全部暢通，孔的

直徑大于出鋼口直徑，將出鋼口裝入后（確保出鋼口裝入正中心），用

鎂砂或噴補(bǔ)料將外部出鋼口周圍縫隙及座磚缺損部位填平、堵死、塞

嚴(yán)，焊上鋼板，將爐體搖至爐后進(jìn)行噴補(bǔ)，噴補(bǔ)過程中保證噴補(bǔ)料具

有良好的流動(dòng)性，當(dāng)噴補(bǔ)料到出鋼口高度時(shí)，停止噴補(bǔ)，以保證出鋼

口周圍有自然窩狀。燒結(jié)時(shí)間大于噴補(bǔ)時(shí)間，待噴補(bǔ)料自然烘干后即

可冶煉。

5.5煉鋼吹氫工藝制度

5.5.1吹氫工藝為：全程吹氫

吹氫應(yīng)采用全程吹筑設(shè)施進(jìn)行操作。鋼包底吹不通時(shí)，采用倒包

操作。氧氣流量：1?GONm'/h

吹氫強(qiáng)度控制：鋼包到達(dá)吹氫站前2min按照中攪拌（液面裸露直

徑控制在1m左右）強(qiáng)度進(jìn)行吹氮，以便使鋼水成分、溫度快速達(dá)到基

本均勻；隨后采用軟吹氮方式，鋼包液面微微波動(dòng)不裸露，使脫氧產(chǎn)

物得到充分上浮。

5.5.2測溫取樣

a）根據(jù)鋼水脫氧與否選用適當(dāng)?shù)奶筋^及取樣器；

b）測溫、定氧探頭、去氧探頭應(yīng)插入鋼液面以下2300mm,插入

點(diǎn)應(yīng)距鋼包內(nèi)襯2300mm,且鋼液面平靜，無攪拌；

c）取樣時(shí)間及個(gè)數(shù)，測溫時(shí)間及次數(shù)按照各鋼種技術(shù)聯(lián)絡(luò)單執(zhí)

行。

5.5.3喂絲操作

a）喂絲時(shí)保持鋼液吹氫，喂完后繼續(xù)吹筑3分鐘達(dá)到均勻去除夾

雜的目的；

b）喂絲時(shí)吹氫規(guī)定：喂絲時(shí)以鋼水不裸露為原則；

c）喂入量按分鋼種技術(shù)聯(lián)絡(luò)單執(zhí)行，（喂CaSi線時(shí)需考慮帶入鋼

水中的硅量）；

d）喂入速度根據(jù)頂渣渣層厚度調(diào)整，渣層厚度小于100mm時(shí)，

按照3m/s速度進(jìn)行喂絲，渣層厚度大適當(dāng)提高喂絲速度，如渣層結(jié)殼

需進(jìn)行破渣操作。

5.5.4微調(diào)合金成份

a）吹鼠調(diào)合金過程必須伴隨吹氧，加完合金經(jīng)吹氫4分鐘再取樣;

b）鋼包內(nèi)渣層2300mm,并且鋼渣較粘時(shí)禁止補(bǔ)加合金微調(diào)。

6鋼包修砌及烘烤工藝

6.1鋼包使用性能參數(shù)

基本參數(shù)單位參數(shù)值

平均出鋼量t130

最大出鋼量t140

使用溫度℃o<1680

砌筑方式工作層耐火磚干法砌筑

冶煉鋼種碳素結(jié)構(gòu)鋼等

吹氫平均周期min10?15

平均澆鑄周期分鐘約38

耐材凈重噸W45

平均盛鋼時(shí)間分鐘約55

鋼包修砌圖

6.2耐材配

置

6.2.1包底永久層采用輕質(zhì)豉+剛玉莫來石澆注料，包壁永久層采用絕

熱板+輕質(zhì)磚（高鋁磚）+剛玉莫來石質(zhì)澆注料，其主要目的是降低永

久層的導(dǎo)熱性能，減少鋼液的熱損失。而且有一定的強(qiáng)度和耐侵蝕，

能起到安全防線的作用。

6.2.2工作層包底、包壁采用鎂碳豉，鋼水落點(diǎn)部位、沖擊部位設(shè)計(jì)了

沖擊區(qū)，以保證包襯侵蝕同步。

6.2.3工作層渣線區(qū)采用MT-l4A牌號(hào)的鎂碳磚，具有良好的抗渣侵蝕、

抗氧化性能。

6.2.4包口部位用剛玉莫來石自流澆注料封口。

6.2.5水口座磚、透氣座磚、包底環(huán)縫使用鋁剛玉澆注料填縫。

6.2.6剛玉火泥使用在包底與下渣線之間。

6.2.7每環(huán)磚與包壁間用鋁碳質(zhì)（破碎的滑板和下水口）。

6.3鋼包修砌及流程圖

大修:砌鋼包輕質(zhì)豉大包包底澆注|==>永久層胎具定位

永久層澆注―永久層脫膜=>自然干燥及烘烤

包底修砌（水口座磚及透氣座磚的安裝）=熔池及渣線砌筑=>

包口澆注=>鋼包下線拆除

中修:鋼包永久層的修補(bǔ)=>包底修砌（水口座磚及透氣座磚的安裝）

熔池及渣線砌筑=>包口澆注=>鋼包下線拆除

小修：鋼包永久層的檢查修補(bǔ)=>包底座磚及透氣座磚的更換

=>磚縫用剛玉自流料填平搗實(shí)上渣線的修砌=>包口澆

注鋼包下線拆除

6.4鋼包拆包、砌筑操作規(guī)程

6.4.1拆包操作規(guī)程

a）鋼包下線后進(jìn)行風(fēng)機(jī)吹風(fēng)冷卻后進(jìn)行拆包作業(yè)；

b）小修鋼包禁止使用拆包機(jī)拆包，必須人工進(jìn)行拆包作業(yè)；

c）大修、中修使用拆包機(jī)進(jìn)行拆包作業(yè)時(shí)做好安全防護(hù)工作，要

求在拆包機(jī)周圍拉警戒帶，現(xiàn)場指定專人指揮拆包作業(yè)；

d）使用拆包機(jī)作業(yè)時(shí)，修包人員負(fù)責(zé)指揮，不得將鋼包永久層損

壞；

6.4.2鋼包永久層的澆注

a）準(zhǔn)備工作

?拆除舊的澆注料并清理干凈后吊至砌包位。

?包殼排氣孔要求全部都要清理干凈。

?透氣座磚、水口座磚安放位置必須用扁鏟清理，保證包底鋼

板平整，以便座磚安裝到位。

b）澆注包底永久層

?按照?qǐng)D紙要求將涂好潤滑脂的座豉胎模安放好，檢查中心距尺寸偏

差W5mm,固定平穩(wěn)。

?將澆注料倒入攪拌機(jī)料斗，啟動(dòng)攪拌機(jī)，按澆注料：水=10：1（重

量比）人工計(jì)量加水，加水后攪拌時(shí)間不少于5分鐘，攪拌機(jī)一次可

攪干料0.5噸。

?攪拌機(jī)出料后用導(dǎo)流槽流向包底，啟動(dòng)棒式振動(dòng)器，振到自然流平,

用鋼絲檢查澆注料的厚度符合圖紙要求。

?常溫養(yǎng)護(hù)8小時(shí)，將座豉模提出。

c）澆注包壁永久層

?先在包壁鋼殼上貼一層10mm厚的絕熱板，然后平砌一層

20mm輕質(zhì)磚。

?放入涂好潤滑脂的包胎，調(diào)整四周間隙及水平。

?注意加料要均勻，每加一次料用棒式振動(dòng)繞包胎一周，避免永久層

每一層的密度不一致，保證永久層的整體性、平滑性。

?養(yǎng)護(hù)8小時(shí)后將胎模松動(dòng)，但不提出，放置8小時(shí)后待永久層料自

然凝固后，脫模準(zhǔn)備烘烤。

?要求永久層澆注后，公差厚度控制在±5mm。

d）鋼包永久層的烘烤

?將鋼包吊至相應(yīng)的烤包位。

?打開煤氣閥點(diǎn)火，啟動(dòng)風(fēng)機(jī)。

?卷揚(yáng)機(jī)下降，使包蓋距包沿200?300mm高。

?調(diào)整合適的風(fēng)量，參考烘烤曲線進(jìn)行操作。

6.4.3鋼包工作層的砌筑

a）檢查包底永久層是否有缺陷，若有先使用澆注料進(jìn)行修補(bǔ)作

業(yè)，然后鋪平膨脹砂，找平包底基準(zhǔn)面；

b）砌包底時(shí)，先將座磚安放到位，將下座磚與包底永久層之間

用輅剛玉澆注料灌實(shí)，然后依座磚方向排列包底磚，按圖示位置砌沖

擊區(qū)磚；

c）包底砌筑，保證層層擠緊，豎縫小于1mm,橫縫小于1.5mm。

座磚周圍切豉圍好（新砌鋼包），包底工作層與包壁磚間三角縫先切磚

填充，然后用剛玉自流料灌實(shí)；

d）準(zhǔn)備火泥，按水：火泥料=1:2.5的比例配備；

e）包身砌筑，檢查永久層是否有缺陷，若有必須用澆注料進(jìn)行修

補(bǔ)，永久層凸出燒結(jié)料必須清理干凈。砌豉時(shí)保證內(nèi)口、外口一樣緊,

豎縫小于1mm,橫縫小于1.5mm。錯(cuò)縫砌筑，合門磚現(xiàn)場加工，上、下

環(huán)至少錯(cuò)開3塊磚，環(huán)磚與包壁間隙WIOmm；

f）合門磚加工時(shí)確認(rèn)材質(zhì)，每層合門磚合好后方可砌筑下一層。

g）按照?qǐng)D示渣線區(qū)砌筑渣線磚，要求包內(nèi)平滑，上下環(huán)接口不起

臺(tái)，泥縫W1mm。

6.4.4鋼包工作層的烘烤

a）將鋼包吊至相應(yīng)的烤包位；

b）打開煤氣閥點(diǎn)火，啟動(dòng)風(fēng)機(jī)；

c）卷揚(yáng)機(jī)下降，使包蓋距包沿200?300mm高；

d）調(diào)整合適的風(fēng)量，參考烘烤曲線進(jìn)行操作。

6.4.5質(zhì)量檢查及記錄

a）大包修砌完成后應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量抽查，抽查頻次：每周不低于三次;

由兩方確認(rèn)（修砌方、使用方）并且填寫《鋼包修砌質(zhì)量檢查表》；

b）鋼包烘烤后及時(shí)通知作業(yè)區(qū)，以備選用；

c）將《鋼包修砌質(zhì)量檢查表》存檔。

6.5鋼包修砌周期及烘烤技術(shù)

6.5.1鋼包修砌周期

時(shí)間類型冷卻時(shí)間拆包時(shí)間永久層修包時(shí)間

小修60小時(shí)10小時(shí)12小時(shí)

夏季中休48小時(shí)10小時(shí)24小時(shí)

大修36小時(shí)10小時(shí)72小時(shí)24小時(shí)

小修48小時(shí)10小時(shí)12小時(shí)

冬季中休40小時(shí)6小時(shí)24小時(shí)

大修24小時(shí)10小時(shí)72小時(shí)24小時(shí)

6.5.2烘烤制度、烘烤曲線

a）鋼包永久襯的烘烤

?新澆注鋼包永久層自然干燥時(shí)間原則上為24小時(shí)（冬季延長8小

時(shí)）。前期升溫要緩慢，400（左右為排氣階段，要等到鋼包排氣孔徹

底沒有水氣后再繼續(xù)升溫。小火（100℃?300（）烘烤應(yīng)保持10小時(shí);

中火（300℃~500℃）烘烤應(yīng)保持8小時(shí)；大火（三50CTC）烘烤應(yīng)保

持2小時(shí)。

?升溫至500（以上并保持2小時(shí)后，?；鹱匀焕鋮s至常溫即

可砌筑工作層。

?升溫要穩(wěn)，嚴(yán)禁急速升溫。

?要求混合煤氣壓力為0.5MPa—0.6MPa。

?若現(xiàn)場煤氣壓力不穩(wěn)或升溫至500(仍有水氣時(shí)，根據(jù)現(xiàn)場情況可

適當(dāng)延長烘烤時(shí)間。

b)鋼包工作層的烘烤

新砌鋼包鋼包工作層前期升溫要緩慢。3001—600C為排氣階段。

先用小火(100℃-300℃)烘烤10小時(shí)后再逐步升溫。300℃?600℃

要保持8小時(shí)以上，等鋼包排氣孔徹底沒有水氣后方可繼續(xù)升溫。新

砌鋼包從60(TC升到1000(后要保持2小時(shí)以上，保證水份從鋼包排

氣孔徹底排凈為止。若現(xiàn)場煤氣壓力不穩(wěn)或升溫至60(rc仍有水氣時(shí)，

根據(jù)現(xiàn)場情況可適當(dāng)延長烘烤時(shí)間。

200200

室溫室溫

12162024小時(shí)

小修鋼包烘烤曲線中修烘烤曲線

C）鋼包烘烤中的注意事項(xiàng)：

?烘烤前首先查看煤氣閥、煤氣壓力、鼓風(fēng)機(jī)、卷揚(yáng)機(jī)等設(shè)備是否正

常。

?砌好鋼包吊向烤包位必須放正，嚴(yán)禁有偏心導(dǎo)致鋼包內(nèi)壁受熱不均

勻。包蓋距包沿應(yīng)控制在200?300mm之間。