潤滑油高壓加氫裝置處理反應系統(tǒng)操作指南

潤滑油高壓加氫裝置處理反應系統(tǒng)操作指南嚴格執(zhí)行反應崗位的工藝操作指南，按生產方案要求，控制合理的反應深度，保證原料油系統(tǒng)、循環(huán)氫系統(tǒng)、新氫系統(tǒng)、反應器系統(tǒng)、高低分系統(tǒng)的正常生產和平穩(wěn)運行。負責本崗位的開停工和事故處理，確保反應進料加熱爐F-101的正常運轉；做好本崗位工藝設備及相關工藝管線巡檢和日常維護工作，特別是加強重點設備和部位的檢查，嚴格執(zhí)行交接班制度及做好數據的原始記錄。系統(tǒng)出現波動要及時匯報和處理，確保裝置“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運行。反應崗位負責循環(huán)氫壓縮機、新氫壓縮機、反應進料泵的開、停車，做好日常機泵的運行操作和維護，確保機泵的平穩(wěn)運行，保證整個裝置的安全平穩(wěn)。加氫反應是放熱反應，故操作溫度對加氫反應來說事關重大。催化劑床層溫度是反應部分最重要的工藝參數，提高溫度有利于提高加氫反應深度，但溫度過高，則容易造成床層飛溫。在正常生產中，反應溫度超高1℃，操作人員應具體分析原因，超過2℃報告班長，并及時調整冷氫量和反應器入口溫度。為了維持系統(tǒng)穩(wěn)定，開停工過程中溫度升降速度≯30℃/h。在正常生產時升降溫速度：R-101入口溫度新催化劑為2℃/h，舊催化劑5℃/h；R-102各床層入口溫度新催化劑為0.5℃/h，舊催化劑2℃/h。新催化劑因為活性高溫度控制更要小心。當溫度接近于工藝指標5℃左右，可不必急于調整加熱爐的燃料氣，待換熱溫度平穩(wěn)后再根據反應溫度與工藝指標之間的差距來調整加熱爐出口溫度，使溫度控制在工藝指標范圍內。正常加、減原料油時，應根據原料油的性質及當時的操作溫度來調整加熱爐的出口溫度，使操作溫度達到控制指標。若連續(xù)加、減原料油，應等前一次的反應溫度平穩(wěn)后再進行。在加原料油時，若發(fā)現反應床層溫度上升過快或過高，應立即減少燃料氣或用冷氫量來調節(jié)，待反應床層溫度平穩(wěn)后，再繼續(xù)恢復操作。在升高或降低反應壓力時應嚴格按照升壓或降壓速度進行。當壓力接近操作壓力0.5～1.0MPa時，應緩慢升壓、降壓，待系統(tǒng)壓力平穩(wěn)后再調整到工藝指標內。在正常生產中，應保持各床層冷氫閥開度＜60%，以備緊急情況下的使用。調節(jié)各床層冷氫量時，應盡量保持各床層溫升＜10℃及盡量相等的出口溫度，為了整個系統(tǒng)的相對平穩(wěn)，每次調節(jié)應在0.5℃左右；反應器第一次開工時，在任何階段，如氣密、干燥、硫化、正常運轉等的升壓過程中，反應器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）在達到50℃以前，其操作壓力不得超過設計壓力的1/4（4.375MPa），當器壁最低溫度在達到50℃以后，其操作壓力才允許逐漸升高到正常操作壓力，升壓速率不宜大于2.8MPa/h。操作一個周期后再開工，升壓過程中，反應器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）在達到93℃以前，其操作壓力不得超過設計壓力的1/4（4.375MPa），當器壁最低溫度在達到93℃以后，其操作壓力才允許逐漸升高到正常操作壓力，升壓速率不宜大于2.8MPa/h。反應器在尚未經歷高溫高壓生產操作的情況下進行降壓操作時，反應器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）在降到50℃以前，操作壓力必須降至設計壓力的1/4（4.375MPa）以下。經歷一個操作周期后再停工，反應器器壁最低溫度（由表面熱電偶測出）在降到93℃以前，其操作壓力必須降至設計壓力的1/4（4.375MPa）以下。停工降溫時，當反應器冷卻至205℃以下，應確保循環(huán)氣中CO含量不得超過30ppm，其目的是避免產生有毒的羰基鎳Ni（CO）4。反應器停工后，應以氮氣充壓至0.1MPa～0.2MPa密封，防止空氣進入。1.1主要操作因素分析(1)反應溫度(處理反應器R-102的反應溫度)反應溫度是加氫處理反應主要的控制參數，是控制原料加氫深度，裂化深度，脫硫、脫氮、脫氧及脫金屬率的重要手段。反應溫度的確定取決于多種因素，如加工方案，原料的性質和加工量，循環(huán)氫的質量和流量，催化劑的活性，產品的質量要求，以及反應器鋼材的要求等。反應溫度的提高使脫硫、脫氮、脫氧率提高、芳烴的飽和深度提高，裂解程度加深，生成油中低沸點組分和氣體產率增加，化學氫耗增大。反應溫度的提高會使催化劑表面的積炭結焦速度加快，影響催化劑壽命，所以在產品質量允許下，應盡量采取盡可能低的反應溫度。為了盡量延長催化劑的使用壽命，生產合格的產品，正常生產中一般采用“平坦”的溫度分布，即每個催化劑床層的平均溫度大致相同，這樣就可使催化劑均勻失活。這種“平坦”的溫度分布是通過控制加熱爐出口溫度和注入床層的急冷氫量來實現。每個催化劑床層的出口溫度被急冷回下面床層所要求的進口溫度，每一床層所要求的進口溫度要取決于整個床層的溫升。為保證潤滑油的質量，每個催化劑床層和整個反應器的溫差不宜大于20℃。反應器內每個催化劑床層溫度要嚴格控制，末期床層最高反應溫度應控制低于420℃。反應溫度是基本的操作參數，其它工藝參數對反應的影響，可以用調整催化劑床層溫度來補償，但在正常操作時，整個運轉過程之中的提溫幅度應保持很小，每次提溫不超過1℃，催化劑平均溫度提高每天不應超過3℃。催化劑平均溫度升高的幅度較大時，可以導致加氫處理反應過度和催化劑結焦，目的產物收率下降。在改變進料性質和流量時，溫度的調節(jié)應在流量降低前或進料流量增加后進行。通過調整反應溫度就可使加氫處理系統(tǒng)的產品質量合格。(2)反應壓力反應壓力的實質因素是氫分壓，壓力的影響是通過氫氣分壓來體現的。系統(tǒng)中的氫分壓取決于操作壓力，氫油比、循環(huán)氫純度以及原料的氣化率。(對于我裝置的幾種原料，因原料在反應器中的氣化率很低，因此氣化率對氫分壓的影響可以忽略不計)。加氫處理裝置在較高的壓力下操作，目的是為了給加氫反應提供較高的氫分壓，促進反應的進行，使芳烴加氫飽和速度加快，脫氧、脫硫、脫氮率提高，并對膠質、瀝青質、金屬的脫除有好處，較高的氫分壓還能有效地防止生焦反應，有利于保護催化劑活性，提高催化劑的穩(wěn)定性。如果氫純度下降或系統(tǒng)總壓下降，則氫分壓就會下降，嚴重時易造成加氫精制反應效果下降，雜質脫除率下降，油品在少氫、高溫的條件下易在催化劑表面發(fā)生結焦反應，使催化劑堵塞，活性降低，床層壓降升高，反應朝不利方向進行。反應壓力的選擇與處理的原料性質有關，原料中含多環(huán)芳烴和含硫含氮等雜質越多，則相應反應壓力就會越高。反應入口氫分壓可以簡單由下式求得：氫分壓（KG/CM2）=反應器入口壓力*（循環(huán)氣中氫分子數+新氫中氫分子數/循環(huán)氣分子數+新氫分子數+進料分子數）反應部分的操作壓力是通過循環(huán)氫壓縮機入口分液罐(D-113)的頂壓控PV5201的外排氣量大小來控制的，D-113的控制壓力在整個操作周期都基本保持恒定。(3)液時空速液時空速表示反應器中每立方米催化劑每小時通過(以15℃體積計)的進料量。對固定床反應器，一般催化劑量是一定的，因此空速反映了裝置的處理能力?？账俚倪x取是根據進料油的性質、催化劑的活性和反應類型及目的產品的要求來決定的?？账俚淖兓瘜託涮幚矸磻休^大的影響。當裝置進料量減少，相應的空速降低，反應苛刻度增加，加氫程度加深，催化劑結焦加劇，這時，應相應降低反應溫度。反之當裝置進料量增加，則空速提高，加氫反應深度不夠，這時則提高反應溫度，以保證產品質量的合格。但空速增大，相應的會導致放出更多的熱量，因此空速的增加受到相應溫度的限制，同時也受到設備設計負荷限制。本裝置的各種原料的設計空速為0.5h-1(輕脫油為0.4h-1)。(4)氫油比氫油比=循環(huán)氫氣量（Nm3/hr）／進料量（m3/hr）氫油比的大小或循環(huán)氣量的大小直接關系到油品的停留時間，反應床層的熱平衡，進料的汽化率以及保證油均布在催化劑上。在原料進料量不變的情況下，循環(huán)氣量的增加將增大氫油比。由于循環(huán)氣的作用是反應的熱載體，以及油品在催化劑表面上分布的載體，所以當循環(huán)氣量增加時，有利于進料油在反應床層上的均勻分布和反應系統(tǒng)的熱量能被迅速帶走以達到熱平衡，從而使反應床層的溫度易于控制。循環(huán)氫量的增加，保證了足夠的氫分壓，因此有利于加氫反應，同時過量的氫氣可以起到保護催化劑表面的作用，在一定的范圍內可以防止油品在催化劑上的縮合結焦反應，此外，循環(huán)氣的增大，可及時地將反應熱從反應器內帶出，從而使反應床層的溫度易于控制。在原料量不變的情況下，當循環(huán)氫量減小時，氫油比下降，氫分壓降低，油品在催化劑床層上的停留時間增加，反應深度加深，床層溫度有上升趨勢，容易發(fā)生縮合結焦反應。所以氫油比低不利于加氫反應。但是過大的氫油比會使系統(tǒng)的壓降增加，油和催化劑接觸的時間縮短，從而導致反應深度下降，循環(huán)機的負荷增大，動力消耗增大。在實際生產根據加工量的大小控制需要的循環(huán)氫量，加氫處理系統(tǒng)氫油比一般保持在1000左右(設計值)。氫油比的調節(jié)通過循環(huán)氫返回A-101的量來控制。(5)催化劑活性催化劑活性對加氫處理操作條件，產品性質和物料分布有著顯著的影響，提高活性可降低反應溫度等操作參數，提高催化劑的選擇性，從而可生產更多的目的產品，減少不必要的副反應。加氫催化劑的活性與催化劑的結構組成、比表面積、孔徑等有較大的關系。催化劑的失活速率與氫分壓、原料性質、反應溫度及循環(huán)氫中H2S濃度有較大的關系。在正常操作時，提高氫分壓，降低反應溫度，可以大大降低催化劑的失活速率。在事故狀態(tài)下如反應床層超溫、停循環(huán)氫等會使催化劑的失活速率成倍上升。因此在這種狀態(tài)下，系統(tǒng)緊急降溫是保證催化劑活性的有效手段。我裝置催化劑只有在硫化狀態(tài)下才具備活性。因此要求循環(huán)氫中的H2S含量應大于500ppm，由于原料中的硫含量較少，而氮含量又較高，不足以維持循環(huán)氫中H2S分壓，因此要求在正常操作時從反應器入口補入一定量的硫化劑。(6)原料性質原料性質對加氫處理有明顯的影響。對于不同的原料會有不同的產品收率及其質量，所以原料性質相對穩(wěn)定是搞好反應平穩(wěn)操作的主要因素。應根據原料性質和產品質量要求來調整反應溫度，以使目的產品質量合格且收率又高。原料中的雜質，例如硫、氮含量的變化對加氫處理反應影響較大。脫硫和脫氮反應均屬放熱反應，S和N的含量上升，都會使床層溫度上升。而硫含量的增加，會使H2S的濃度增大，對催化劑活性的維持有益處。氮含量的增加，尤其是堿性氮化物的增加，對催化劑的活性有較大影響，會使循環(huán)氫中NH3濃度增加，在A-101處的銨鹽量增大，對操作帶來不利影響。原料中的瀝青質和重金屬對加氫催化劑壽命有很大影響。瀝青質增高，會使催化劑結垢加快，從而加快失活速率。原料中的金屬都能堵塞催化劑的微孔，從而導致反應床層壓降上升和催化劑失活。(7)循環(huán)氫純度循環(huán)氫純度與系統(tǒng)的氫分壓有直接的關系，保持系統(tǒng)較高的循環(huán)氫純度，則可保持較高的氫分壓，有利于加氫反應和提高產品質量。同時，系統(tǒng)較高的氫純度可以減少催化劑的結焦，從而使催化劑的失活速率降低。(8)冷高壓分離器操作溫度冷高壓分離器溫度是通過A-101的電機變頻來調節(jié)的，溫度較低時，在冷高分中會有較多的輕烴冷凝，因而離開冷高分的循環(huán)氣中的輕烴減少，提高了循環(huán)氫純度，總的來說，冷高分溫度在操作允許下應盡可能保持低些。但不能過低，因為當冷高分中含有過多的輕烴時，對后面汽提塔的操作以及降凝后精制和分餾系統(tǒng)的操作及設備都有較大的影響。(9)注水進料中的硫化物和氮化物在加氫處理過程中分別生成硫化氫和氨，硫化氫和氨在反應產物空冷器A-101的溫度下化合生成硫氫化銨(NH4HS)，硫氫化銨約在100℃以下成為固體，為防止硫氫化銨固體堵塞和腐蝕空冷，要在空冷器入口管線中注入脫鹽水，硫氫化銨溶于水并從冷高分D-107底部排出。由于空氣會使硫化氫和聚硫化物氧化而生成游離硫，這些游離硫會沉淀下來，而引起堵塞、腐蝕和使空冷器結垢。所以脫鹽水應是無空氣的，本裝置的注水罐設有氮封。(10)常壓汽提塔的操作加氫處理產物雖然經過熱高分，熱低分兩次汽液分離，但熱低分油中仍然溶解有一定量的NH3、H2、H2S及輕烴等氣體，如熱低分油直接進到降凝升壓泵(P-201)，P-201的工況就很差，且一定量的NH3進入降凝反應器對降凝催化劑的活性有很大影響。因此常壓汽提塔(C-101)的目的就是在常壓下，通過在C-101底部吹入一定量的過熱蒸汽，汽提掉溶解在熱低分油中的NH3、H2、H2S及輕烴，保證降凝進料的質量。值得注意的是過熱蒸汽的溫度和吹入量一定要控制好，否則會造成降凝進料水含量較大或降凝進料偏重。1.2反應溫度a：R-102溫度調節(jié)（1）控制范圍處理反應器床層溫度CAT1102：指令±0.5℃。（2）控制目標1）設定反應溫度波動不超過0.5℃。2）處理反應器任一床層溫升≯30℃。（3）相關參數反應爐出口溫度TIC1115、原料性質、進料量、床層冷氫量、循環(huán)氫流量。（4）控制方式1）通過反應加熱爐出口溫度與瓦斯流量串級或單獨用爐出口溫度調節(jié)控制處理反應器入口溫度。2）處理反應器R-102的2,3,4床層入口溫度由冷氫的流量控制，R-102的1床層入口溫度由爐出口溫度控制。3）循環(huán)氫流量由循環(huán)機出口返空冷的量控制。（5）正常調整影響因素調節(jié)方法F-101出口溫度波動調整瓦斯流量改變反應爐出口溫度進料量增大，床層溫度下降控制好原料油量循環(huán)氫流量增大，床層溫度下降控制好循環(huán)氫流量床層冷氫量增加，床層溫度下降調節(jié)各床層冷氫量（6）異常處理影響因素調節(jié)方法原料性質改變，烯烴含量大幅升高立即停進料，加熱爐迅速降溫，用冷氫控制床層溫度原料帶水，反應溫度降低加強原料罐脫水床層溫度超過正常操作溫度30℃或任一點溫度超過425℃立即按床層超溫事故處理1.3反應壓力控制（1）控制范圍D-113頂壓力PIC5201/a：17.0±0.2MPa。（2）控制目標D-113壓力PIC5201/a：17.0±0.2MPa。（3）相關參數進料量、新氫量、反應溫度、加氫裂化深度、耗氫量、系統(tǒng)外排量。（4）控制方式反應系統(tǒng)壓力主要靠控制系統(tǒng)外排量來穩(wěn)定系統(tǒng)壓力。（5）正常調整影響因素調節(jié)方法進料量波動導致壓力波動穩(wěn)定進料量超溫導致壓力上升降低反應溫度新氫量波動穩(wěn)定新氫入口壓力及流量系統(tǒng)外排量波動控制FV5201/A排放廢氫，穩(wěn)定系統(tǒng)壓力耗氫量增加壓力下降調節(jié)“三返一”控制閥，降低新氫返回量，增大新氫補充量（6）異常處理影響因素調節(jié)方法K-101出現故障立即按停新氫事故處理K-102出現故障立即按停循環(huán)氫事故處理1.4循環(huán)氫流量控制（1）控制范圍循環(huán)氫流量：按氫油比大于1000:1控制（2）控制目標循環(huán)氫流量穩(wěn)定，氫油比適當。（3）相關參數新氫來量、循環(huán)氫返空冷量、反應壓力、急冷氫閥開度。（4）控制方式通過調整循環(huán)機出口返空冷的量來穩(wěn)定循環(huán)氫進反應器的流量。（5）正常調整循環(huán)氫流量在整個系統(tǒng)生產運行中，在保證氫油比的前提下，要盡可能保持恒定。影響因素調節(jié)方法新氫來量波動控穩(wěn)新氫來量循環(huán)氣純度下降，循環(huán)氣指示表指示增大加大外排,同時加大新氫補入量反應壓力波動控制好反應系統(tǒng)壓力循環(huán)氫返空冷量波動控穩(wěn)循環(huán)氫返空冷量（6）異常處理影響因素調節(jié)方法急冷氫閥開大，循環(huán)氣量降低查明急冷氫閥開大原因并處理反應系統(tǒng)差壓上升，循環(huán)氣量降低查明系統(tǒng)差壓上升原因并處理循環(huán)氫壓縮機旁路閥開大，循環(huán)氣量降低查明循環(huán)氫壓縮機旁路閥開大原因并處理循環(huán)氫壓縮機K-102故障立即按停循環(huán)氫事故處理1.5循環(huán)氫純度控制（1）控制范圍循環(huán)氫純度：≮85%。（2）控制目標循環(huán)氫純度85%以上。（3）相關參數R-102反應溫度、新氫純度、原料含氮、含硫量、熱高分D-106溫度變化、空冷器A-101注水量。（4）控制方式循環(huán)氫純度降低，通過PIC5201/A廢氫的排放量調整。（5）正常調整裝置一般不作循環(huán)氫純度的調節(jié)，如果循環(huán)氫純度低于操作指標，則從D-113頂壓控排放，以提高循環(huán)氫的純度。影響因素調節(jié)方法R-102反應溫度升高，循環(huán)氫純度下降控制好反應溫度,同時加大循環(huán)氫的外排原料含氮、含硫升高聯(lián)系罐區(qū)查明原料性質變化并及時處理空冷器A-101注水量變化，純度下降保證A-101的注水量（6）異常處理影響因素調節(jié)方法新氫流量降低，純度下降聯(lián)系制氫、重整車間查明新氫量及性質變化，調節(jié)新氫補充量1.6高分液位、低分液位壓力控制在正常生產中，高低分操作不正常容易引起惡性事故的發(fā)生，高分的壓力是通過控制反應系統(tǒng)的壓力來控制。高分的液面通過高分至低分的流量來調節(jié)，高分的液面控制是非常重要的。a：熱高分D-106液位的調節(jié)（1）控制范圍熱高分液位LIC1108：50%～70%。（2）控制目標液位穩(wěn)定控制在60%。（3）相關參數系統(tǒng)壓力、進料量、D-106至D-108流量。（4）控制方式熱高分D-106控制回路LIC1108調整熱高分液位。（5）正常調整影響因素調節(jié)方法系統(tǒng)壓力變化造成液面變化穩(wěn)定系統(tǒng)壓力，保持液面平穩(wěn)進料量變化，液位變化進料量保持恒定，保持液面平穩(wěn)D-106至D-108流量的變化利用調節(jié)閥控制，保持D-106至D-108流量穩(wěn)定（6）異常處理影響因素調節(jié)方法儀表失靈儀表失靈立即改手動，控制液面正常，并通知儀表處理b：熱低分D-108液位的調節(jié)（1）控制范圍熱低分液位LIC1118：50%～70%。（2）控制目標液位穩(wěn)定控制在60%。（3）相關參數高分來量、熱低分壓力、低分外排量。（4）控制方式通過LIC1118控制回路調整熱低分液位穩(wěn)定。（5）正常調整影響因素調節(jié)方法高分來量變化控制好熱高分來量穩(wěn)定熱低分壓力變化控制熱低分壓力穩(wěn)定低分外排量變化控制低分外排量穩(wěn)定（6）異常處理影響因素調節(jié)方法儀表失靈或調節(jié)閥故障儀表失靈立即改手動，控制液面正常，并通知儀表處理c：冷高分D-107液位的調節(jié)（1）控制范圍冷高分液位LIC1111：55%～65%。（2）控制目標液位穩(wěn)定控制在60%。（3）相關參數熱高分溫度、系統(tǒng)壓力、A-101出口溫度、注水量、冷高分D-107外排量、冷高分界面。（4）控制方式冷高分采用LIC1111控制回路調整冷高分到冷低分之間的調節(jié)閥。（5）正常調整影響因素調節(jié)方法熱高分溫度及系統(tǒng)壓力變化控制好E－102換熱、穩(wěn)定壓力冷高分D-107至冷低分D-109流量的變化調節(jié)好冷高分至冷低分的流量注水量的波動檢查注水泵工況,保持注水量穩(wěn)定冷高分界面控制變化檢查界控調節(jié)閥狀況,控制冷高分的界面穩(wěn)定A-101出口溫度上升，冷高分液面下降檢查空冷,控制A-101出口溫度穩(wěn)定（6）異常處理影響因素調節(jié)方法儀表失靈或調節(jié)閥故障儀表失靈立即改手動，控制液面正常，并通知儀表處理d：冷低分D-109液位的調節(jié)（1）控制范圍冷低分液位LIC1114：40%～80%。（2）控制目標液位穩(wěn)定控制在60%。（3）相關參數冷高分來量、熱低分溫度、冷低分界面、冷低分壓力、汽提塔壓力、冷低分外排量。（4）控制方式冷低分通過LIC1114控制液位。（5）正常調整影響因素調節(jié)方法冷高分來量變化調節(jié)冷高分來量穩(wěn)定冷低分外排量變化調節(jié)冷低分外排量穩(wěn)定冷低分界面控制變化控制冷低分的界面穩(wěn)定冷低分壓力、汽提塔壓力變化保持冷低分、汽提塔壓力穩(wěn)定（6）異常處理影響因素調節(jié)方法儀表失靈或調節(jié)閥故障儀表失靈立即改手動，控制液面正常，并通知儀表處理e：冷、熱低分D-109、D-108壓力的調節(jié)任何時候低分壓力的變化都應當引起足夠的重視，以防低分超壓事故的發(fā)生。低分的壓力是通過設在冷低分D-109頂部壓控PV-1116來調節(jié)，用來控制冷低分氣外排量。（1）控制范圍低分壓力PIC-1116：1.55MPa。（2）控制目標D-109壓力PIC-1116≯2.4MPa。（3）相關參數冷高分來量、冷低分界面控制、冷低分氣外排量。（4）控制方式低分通過PIC-1116控制壓力。（5）正常調整影響因素調節(jié)方法冷低分溫度、液面變化控制低分的溫度、液面穩(wěn)定冷高分來量變化控制冷高分來量穩(wěn)定冷低分氣外排量變化保持冷低分氣外排量穩(wěn)定（6）異常處理影響因素調節(jié)方法儀表失靈或調節(jié)閥故障儀表失靈立即改手動，控制壓力正常，并通知儀表處理1.7處理反應生成油氮含量控制（1）控制范圍R-102出口處理反應生成油氮含量＜5ppm。（2）控制目標R-102出口處理反應生成油氮含量＜5ppm。（3）相關參數原料油性質及含氮量、R-102反應溫度、壓力、循環(huán)氫流量及純度、催化劑活性、進料量。（4）控制方式根據不同原料油性質，調節(jié)反應參數，改變精制效果。（5）正常調整影響因素調節(jié)方法原料油性質及含氮量的變化R-102反應溫度、壓力的變化催化劑活性的變化進料量的變化根據不同原料油性質，調整反應溫度循環(huán)氫流量及純度的變化穩(wěn)定循環(huán)氫流量，提高循環(huán)氫純度（6）異常處理影響因素調節(jié)方法處理反應生成油氮含量升高根據具體情況進行分析，查明原因，采取相應的對策：（1）提高反應溫度（2