連續(xù)梁-拱橋施工技術

連續(xù)梁-拱橋施工技術一、施工總體方案連續(xù)梁-拱橋一般采用先梁后拱法施工，即先施工連續(xù)梁（剛構），在已完成的連續(xù)梁（剛構）橋面上進行拱肋的施工。拱肋的施工又根據(jù)現(xiàn)場情況選取轉體和支架拼裝。拼裝兩個半跨拱并豎轉合龍。拱肋合龍后頂升灌注鋼管拱混凝土，再安裝吊桿。吊桿張拉后，全橋線型調整后形成連續(xù)梁（剛構）拱。墩身采用大塊拼裝式定型鋼模板施工，其中33＃、34＃主墩施工時制作模板一套周轉使用，模板按照分層、分塊陰陽縫交錯設計。序號檢查項目檢查標準（mm）檢查方法備注1主桁架橫向中心距±5測上、下弦前后共4點2主桁架扭角±2測上、下弦平面對角線4線3主桁架相對高差±5測上、下弦前后共8點4底模平臺平整度2用4m靠尺檢查8點5底模平臺扭角±2測對角線2線6吊帶孔位置偏差±2每孔必檢7吊帶孔孔徑偏差+2，-0游標卡尺檢測每孔2點8銷軸軸徑-0.5，+0游標卡尺檢測每軸2點9節(jié)點板栓孔位置正確拼裝檢查10構件防銹涂裝密實、完整觀察檢查11單構構件尺寸偏差2尺量長、寬、高或系統(tǒng)線12組拼件總尺寸偏差5尺量長、寬、高或系統(tǒng)線合龍段砼采用掛籃模板澆筑。安裝合龍段的勁性骨架和張拉臨時束進行混凝土灌注前采用專用水箱配重，水箱容量為合龍段混凝土重量的一半，合龍段兩側梁段各設1個，水箱底部裝有放水管，在合龍段混凝土澆筑過程中，隨著合龍段砼的澆注逐步減水，保持合龍段砼澆注過程中荷載平衡。合龍時間選擇在夜間，記錄合龍過程中的溫度變化情況。鋼管拱臨時設備主要為架拱支架。在拱肋安裝前將架拱支架搭設完畢。架拱支架由萬能桿件和部分新制鋼結構組拼而成，并與剛構梁頂面預埋件連結牢固，支架頂面安裝[36或[40分配梁、鞍座及拱肋調整設施，形成上層操作平臺，以方便拱肋拼裝。③⑵鋼管拱豎轉施工①鋼管拱豎轉步驟鋼管拱豎轉施工步驟：豎轉前準備工作→33#墩半跨預張拉、啟動及脫架（靜置24小時結構觀察）→34#墩半跨預張拉、啟動及脫架（靜置24小時結構觀察）→33#墩半跨轉體到位→34#墩半跨轉體到位→33#—34#墩跨調整線形→合龍。②鋼管拱豎轉施工臨時結構鋼管拱豎轉施工所用臨時結構有扣索塔架、后錨固結構、扣點結構以及預應力體系。⑶鋼管混凝土頂升主拱合龍后，按設計順序頂升鋼管混凝土。⑷吊桿安裝待鋼管混凝土達到設計強度安裝張拉吊桿，鋪裝橋面及其它附屬設施，調整吊桿索力。三、施工工藝、方法（一）臨時設施施工1、塔吊安裝施工在33#、34#主墩墩旁線路左側各布置一臺QTZ250塔式吊機（塔吊、電梯平面布置示意見圖6－1、2），作為連續(xù)剛構梁施工的垂直、水平運輸設施。塔身外邊緣距離0號塊邊緣的距離大于2.6米，塔身外設置鋼板套箱，套箱尺寸為3.5＊3.65m（垂直于橋軸線），塔吊基礎設置于第一節(jié)承臺上，承臺施工時按照塔吊基礎要求安裝預埋件，同時預埋鋼套箱的預埋件，預埋件以厚2cm寬20cm鋼板四周滿布，鋼套箱垂直橋向向外懸挑45cm，底部加設鋼板，保證鋼套箱四周焊接嚴密，不得透水，33號墩鋼套箱的頂標高為＋3.5m，34號墩鋼套箱的頂標高為＋3.0m；與墩邊硬化地坪標高一致2、電梯安裝施工主墩每墩線路左側布置一部齒條式電梯，供施工人員上下班及檢查使用。電梯基礎在第一節(jié)承臺基礎上設置，承臺施工時，預埋鋼板設置兩根直徑為600mm的鋼管樁，鋼管樁內填充C20混凝土，樁頂面開榫，設置20工字鋼作為分配梁，分配梁上焊接鋼板，作為施工電梯的安裝平臺，33號墩平臺標高為＋3.5m，34號墩平臺標高為＋3.0m，安裝完畢后，與棧橋相連作為進人平臺，橋面上設置下人平臺，電梯前后各設置安全防護欄桿一處。電梯與墩身附著每9.04米一道，每處附著點兩拉桿的距離為1.14米，墩身施工時按照相應尺寸預埋鋼板。（二）墩身施工1、測量放線在承臺施工完成后利用全站儀坐標法在混凝土表面放出墩身十字線做好標記，并測出四個點的標高與設計標高比照，用于調整立模標高，指導墩身模板整平。2、腳手架搭設在完成承臺施工后，利用萬能桿件在墩身預埋鋼筋內側搭設腳手架作為鋼筋綁扎平臺與鋼筋內側支撐。腳手架在墩身模板立完、鋼筋骨架綁扎成形后可以拆除。模板吊裝與各種桿件的起吊均使用已搭設好的塔吊。3、安裝墩身鋼筋鋼筋采用鋼筋場統(tǒng)一加工的半成品，現(xiàn)場拼接或綁扎工藝。主筋接長采用套筒連接，鋼筋接頭在同一截面數(shù)量小于主筋數(shù)量的1/3。為便于操作和安全，在墩身鋼筋接長時，空懸部分鋼筋每1m需點焊一道箍筋并與四周施工腳手架暫時固定在一起，防止在風力作用下鋼筋失穩(wěn)彎折。在固定墩柱鋼筋時，采用垂球對中的方式，防止鋼筋的偏斜和中心的移位。鋼筋骨架保護層使用與設計等厚度同級別的弧形墊塊綁于鋼筋骨架上實現(xiàn)。采用弧形墊塊的目的是為了防止拆模后表面存有墊塊痕跡，影響砼表面質量。連續(xù)梁墩身鋼筋綁扎前，整修承臺頂面接茬鋼筋，徹底鑿除接茬表面浮漿，并徹底清除殘渣、灰塵，水中連續(xù)梁墩身施工應嚴格按輔助設計預埋鐵件，以免遺漏后對支架搭設帶來困難。4、安裝墩身模板為保證主墩墩身施工的中線和垂直度，在每次立模時需檢查和調整模板頂口四角標高和坐標，使四角水平，位置準確，以利于下一節(jié)段的立模，尤其第一節(jié)模板支立時，要嚴格控制。在安裝時利用水準儀測量，保證每節(jié)模板的平整，提高垂直度。墩身采用大塊拼裝式定型鋼模板施工，其中33＃、34＃主墩施工時制作模板一套周轉使用，模板按照分層、分塊陰陽縫交錯設計，考慮拆除方便，兩端模采用雙陰縫設置，同時豎向采用上陽下陰相錯。33號墩模板拆除時，頂節(jié)不拆除，與0號塊模板順接一致。5、模板糾偏、加固在墩身模板立完后，利用全站儀調整模板位置、標高，在測量時預先計算出模板四角坐標，現(xiàn)場實際測量四角坐標，并比較差值，畫簡圖分析模板偏移方向，現(xiàn)場指導調整模板位置直至達到設計的位置與標高。并報監(jiān)理簽證后方可施工墩身混凝土。模板加固采用對拉桿，墩身橫向、縱向均布置拉桿，沿墩身高度方向間距一米布設一道拉桿。拉桿外套塑料管，在拆模前先將兩端的壓緊螺母松開，將拉桿拔出。6、墩身混凝土澆筑砼采用拌和站集中拌和，主墩墩身采用C50混凝土。待承臺混凝土強度達到設計強度的75%后，才允許澆筑墩（臺）身混凝土。墩身砼輸送車送至現(xiàn)場，砼輸送泵配串筒入模；串筒底口距砼面的高度應小于2.0米澆注砼時應分層，同時控制砼入模速度，以保證砼振搗的分層厚度在30cm以內；并遵循模板內砼水平、均衡、對稱澆注的原則。砼下落時應用鐵鍬攤平后再進行振搗，防止用振搗棒拉平而產生離析。澆筑前，接茬面應保持濕潤，待其表面不積水，再澆筑混凝土。混凝土應分層連續(xù)一次澆筑完畢，當因故間歇時，其間歇時間應盡力縮短。對于不摻外加劑的混凝土，其允許間歇時間不應超過2h；當氣溫達30℃左右時，不超過1.5h；當氣溫10①用水沖洗鑿毛時，須達到0.5Mpa；②人工鑿毛時段達到2.5Mpa；③風動機械鑿毛時，須達到10Mpa。當天氣炎熱，混凝土入模時的溫度不宜超過30℃；應避免模板和新澆筑混凝土受陽光直射，控制混凝土入模前的模板和鋼筋的溫度不得超過40℃，盡可能安排在傍晚澆筑而避開白天，也不宜在早上澆筑。新澆混凝土與鄰接的已硬化混凝土或介質間的溫差≯在墩身砼澆注時，到模板頂口約10～15cm時要停止?jié)沧?，應對鋼筋保護層厚圍內的砼拉水平線后壓光找平，以保證砼接縫的順直水平。砼養(yǎng)護采用整體纏扎塑料布并灑水養(yǎng)護的方法。7、混凝土養(yǎng)護（1）新澆筑的混凝土終凝后應立即覆蓋和灑水養(yǎng)護，直至規(guī)定的養(yǎng)護時間，在養(yǎng)護過程中，不得使混凝土受到污染和損傷。（2）混凝土的養(yǎng)護時間：海螺牌普通硅酸鹽水泥在干燥環(huán)境下（濕度＜60%），養(yǎng)護14d；在較濕環(huán)境下（濕度：60%～90%），養(yǎng)護7d。（3）混凝土帶模養(yǎng)護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水進行保濕、潮濕養(yǎng)護，保證模板接縫處不至失水干燥，為確保拆模順利，可在混凝土澆筑24-48h內略微松開模板，并繼續(xù)澆水養(yǎng)護至拆模，直至達到（2）要求的養(yǎng)護時間。（4）混凝土拆模后，應在其表面處于潮濕狀態(tài)時，迅速采用塑料布嚴密包裹覆蓋。塑料布內應有凝結水，并應經常檢查。（5）混凝土養(yǎng)護用水與攪拌用水相同。（6）建立嚴格的養(yǎng)護崗位責任制，應指派專人養(yǎng)護，并對養(yǎng)護過程作詳細記錄。（7）澆水次數(shù)應能保持混凝土處于濕潤狀態(tài)，混凝土養(yǎng)護用水水溫應和環(huán)境基本相同，并與混凝土表面溫差不得大于15℃8、混凝土拆模（1）按照模板設計，模板的拆除采用“先端模，后側?！保跋认潞笊稀钡姆椒ú鸪?，側模應在混凝土強度達到2.5Mpa以上，其表面棱角及預埋件不因拆模而受損時方可拆模，當模板和混凝土完全脫離后，方可吊運，支架和模板同時拆除。拆模時應保留與上部未澆筑混凝土相接處模板，作為上部立模的底模。墩身施工完成后拆除鋼板樁圍堰。（2）懸伸部分的模板應在混凝土強度達到75%的設計強度后方可拆模。（3）芯?；蝾A留孔洞的內模應在混凝土強度能保證構件和孔洞表面不受損和裂紋，方可拆模。（4）拆模不得影響混凝土的養(yǎng)護。（5）拆模時混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不得大于20℃9、墩身混凝土的質量要求（1）混凝土表面應密實平整、顏色均勻，不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。（2）尺寸允許偏差a.墩身前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±20㎜；b.表面平整度2㎜；c.預留孔洞中心位置15mm，尺寸+10mm、-0mm；d.預埋件中心位置5mm；e.墩（臺）身支撐墊石頂面中心位置15mm、高程+0mm、-15mm；（三）0號塊施工所有模板拼裝要求拼縫密貼，直線順直、曲線圓順、支撐牢固。底、側模安裝到位后，按梁板澆注段的次序安裝綁扎主梁底、腹板及橫隔板鋼筋、安裝預應力管道，再安裝內模，最后綁扎頂板鋼筋及預應力鋼束。必須準確，按圖紙給定的坐標進行定位，直線段每隔0.5m和曲線段每隔0.25m設置一道定位鋼筋（①控制裂縫的措施由于一次澆筑的混凝土方量較大，為減小混凝土內外溫差、避免混凝土開裂，施工中采取以下措施。a.優(yōu)化混凝土配合比，選用低水化熱的水泥，摻加粉煤灰和礦粉，降低水泥的單方用量；b.采用級配良好的碎石，減小針狀、片狀、石粉含量；c.采用優(yōu)質中砂，含泥量小于1%；d.在混凝土中摻用高效緩凝減水劑，延長混凝土初凝時間，滿足混凝土設計強度，延緩水泥水化熱峰值出現(xiàn)的時間。e.嚴格控制混凝土坍落度，和易性好，不泌水，便于泵送。f.。②養(yǎng)生方法（五）掛籃預壓試驗掛籃組拼完成后，為有效消除掛籃安裝后的塑性變形，實測掛籃本身在加載狀態(tài)下的彈性變形，需對組拼后的掛籃進行加載預壓。預壓采用砂袋模擬梁重堆砌法，按照1#塊重量的1.2倍即F=4300kN，分0.25、0.5、0.75、1.0和1.2五級加載，并及時測量每級加載后的支架彈、塑性變形值。預壓測點布置在后支座、前支座、上橫梁、下橫梁、后橫梁等處（掛籃加載布點見圖6－9），加載完成后，每6小時測量一次，連續(xù)48小時沉降量小于2mm時，可分級卸載，并及時測量各級卸載變形值，然后計算獲取掛籃在使用狀態(tài)下的參數(shù)指標，輸入線型控制軟件，得出各梁段的立模標高。①各級平均加載，單只掛籃總荷載加至0.25F，持載15min，測量底模平臺各根吊桿處及底模平臺4個角平臺處標高；②各級平均再加載，單只掛籃總荷載加至0.5F，持載15min，測量底模平臺標高；③各級平均再加載，單只掛籃總荷載加至0.75F，持載15min，測量底模平臺標高；④各級平均再加載，單只掛籃總荷載加至1.0F，持載15min，測量底模平臺標高；⑤各級平均再加載，單只掛籃總荷載加至1.2F，持載15min，測量底模平臺標高；根據(jù)每一步驟測量的掛籃底模平臺標高，對掛籃在各級荷載下的變形量進行分析，計算掛籃的非彈性變形和彈性變形量，為節(jié)段懸澆施工時的線型控制提供依據(jù)。整個預壓試驗要求對稱、同步進行。并注意以下幾點：①掛籃預壓過程中，剛構兩端的受力，要保持平衡，不得偏載，同時要避免增加不必要的施工荷載。②掛籃預壓過程中，注意用電安全和增設消防設施。③掛籃預壓前，要切實做好對拼裝工序的檢查驗收，確保掛籃結構安全。特別是在水上試驗前，要組織對后錨及走道、前支點、吊掛系統(tǒng)進行專項檢查驗收。④掛籃預壓試驗是高空作業(yè)，應加強安全防護措施，特別是安全網、腳手板、安全帶的使用要規(guī)范。施工人員必須戴安全帽、安全帶，救生衣。⑤掛籃預壓時，掛籃平臺上嚴禁有施工人員，測量和觀察人員也必須在停止加載并持荷5min以上方允許進入掛籃平臺。（六）主梁懸澆段施工主梁結構主梁采用（120+248+120）m縱橫豎三向預應力砼連續(xù)剛構-柔性拱組合結構，全長489.6m(含兩側梁端至邊支座中心線0.8m)。主梁頂寬12m(拱腳處寬12.9m)，底寬10.4m，直腹板單箱雙室變截面箱梁結構。墩頂箱梁高12.5m，跨中梁高4.2m，邊支點平段長11.8m，中跨中平段長30m，中間103.1m長度變高段梁底曲線為二次拋物線。砼設計標號為C60。主梁縱橫向均采用抗拉強度標準值fpk＝1860Mpa、E＝1.95×105Mpa的低松弛鋼絞線，公稱直徑15.24mm；豎向采用抗拉強度標準值fpk=930Mpa、E＝1.95×105Mpa，直徑φ32mm、冷拉Ⅳ級高強精軋螺紋鋼筋。（縱向預應力張拉應力及張拉力表見下表） 縱向預應力索張拉應力及張拉力表類型編號規(guī)格張拉類型張拉應力（MPa）張拉力（KN）備注頂板索T0～T2627-Φ1兩端張拉13004914懸臂澆筑時依次張拉MT1～MT515-Φ112502635中跨合龍索，合龍后張拉ST1～ST315-Φ113002730邊跨合龍后張拉腹板索W0～W1631-Φ1兩端張拉13505859懸臂澆筑時依次張拉MF1～MF419-Φ113003458中跨合龍后張拉SF1～SF319-Φ1513003458邊跨合龍后張拉底板索SB1～SB817-Φ1兩端張拉13003094中跨合龍索及邊跨合龍索MB1～MB913003094普通（精制）螺栓材料符合GB700-88的規(guī)定，高強螺栓材料應符合GB3077-83的規(guī)定。綁扎底板、腹板鋼筋，安裝底板、腹板預應力筋孔道→立內?！^續(xù)綁扎頂板鋼筋、安裝頂板預應力筋孔道→調模、簽證→灌注混凝土并養(yǎng)護達設計強度→脫內外?！鷱埨A應力束（筋）→掛籃下降，脫底模；1號塊施工完成。收緊底模平臺與外導梁之間的吊掛→中吊帶將掛籃收緊，調整底模位置及標高，安裝外側模。A鋼筋進場要有合格證書，并按規(guī)定進行抽樣檢測，分批堆放。鋼筋制作及規(guī)格必須符合設計要求。表面應潔凈，不得有銹皮、油漆、油漬等污垢；鋼筋成型前必須按設計要求配制鋼筋，并按鋼筋類別、鋼種、根數(shù)、形狀、直徑等分類存放，并編號掛牌。B鋼筋在鋼筋加工車間內進行，運至現(xiàn)場綁扎或焊接，鋼筋的加工和焊接應符合設計和施工技術規(guī)范的要求，鋼筋焊接或綁扎接頭應錯開布置。采用預制的砂漿墊塊來保證鋼筋的位置準確及保護層的厚度。C箱梁鋼筋安裝綁扎順序：先底板、再橫隔板及腹板，再布設底板、腹板預應力管道，后為頂板、翼緣板鋼筋。箱梁鋼筋施工順序為：底板下層鋼筋→鋪設預應力管道→底板上層鋼筋→腹板鋼筋→鋪設預應力管道→綁扎頂板鋼筋。D仔細復核圖紙，嚴格按圖進行鋼筋放樣；鋼筋接頭采用焊接的，受拉區(qū)同一橫斷面內接頭數(shù)不大于50％，受壓不受限制。接頭錯位大于50cm，單面焊接長度為10D，主筋焊接軸線應對齊。A預應力鋼絞線的各項技術性能必須符合國家現(xiàn)行標準規(guī)定和設計要求。在下料、運輸、穿束過程中不得碾壓、銳器錘擊和死彎，如需彎曲，其彎曲半徑不得小于直徑的五倍。鋼絞線下料時要用砂輪切割機下料。如用氧炔氣割除張拉后多余鋼絞線頭，應加大氧氣量使其迅速被切斷，切割點應在受力點以外3cm以上。嚴禁使用電弧切割鋼絞線，防止鋼絞線被電弧所傷。B鋼絞線松盤下料應在平整、干凈的場地上進行，且擱置在轉盤或支架上。在下料過程中，應隨時檢查其外觀，如發(fā)現(xiàn)嚴重銹蝕、掉皮、折彎、氣孔損傷、絞合不均等缺陷時，應予以剔除，沾有油污等有害物質的應擦除干凈。預應力鋼絞線束應梳理順直，不得有纏絞、扭麻花現(xiàn)象。C鋼絞線的下料長度應留足兩端張拉時的工作長度?？v向預應力管道采用波紋管成孔，豎向預應力鋼筋采用鐵皮套管成孔。應嚴格按照設計坐標準確安設，所有預應力管道均設定位網片筋準確定位，以確保梁體預應力管道平順，管道位于直線上時，定位網片間距不得大于0.8m，當管道位于曲線上時，每隔0.5m加設一道定位鋼筋以確保管道位置準確，不位移、不變形。D預應力混凝土構件中有直束、彎曲束等的布筋方式，引橋簡支箱梁采用真空壓漿確保管道密實。E管道安裝應牢固，接頭密合，彎曲圓順，錨墊板平面應與孔道軸線垂直。應檢查波紋管表面有無空洞，并在波紋管接頭處用膠帶纏包，保證接逢完好，防止管道漏漿。F錨具必須配套使用，不得借用其它錨具代替，錨具使用前應由有關部門檢驗合格后方能使用。G預應力施工前對梁的外觀尺寸、錨墊板位置及孔道內雜物等進行清理檢查。H預應力張拉采用張拉力和張拉伸長量雙指標控制，嚴格按張拉程序進行施工。A、縱向預應力管道安裝：縱向預應力管道采用塑料波紋管。波紋管要求表面光潔無污物、無孔洞。安裝波紋管時用鐵絲將管體與井字型定位鋼筋捆綁在一起，并與主筋點焊連接，每0.5m設一道定位鋼筋，管道軸線應與墊板垂直，在管道內加襯管確保管道在澆筑混凝土時不上浮、不變位。管道位置的允許偏差縱向不大于±1cm，橫向不大于±0.5cm。施工中避免反復彎曲，防止管壁開裂，波紋管接頭處內套管要旋緊，接頭長度不小于20cm，并用二層膠布將接口處纏繞5cm寬，管道之間的連接以及管道與喇叭管的連接應確保其密封性。波紋管安裝完成后要進行一次檢查，確認其數(shù)量、位置符合設計要求后，方可澆筑混凝土。每一梁段澆筑后應立即檢查有無漏漿和堵管，在穿鋼絞線前應檢查管道并用高壓水沖洗。B、豎向預應力鋼筋的安裝：在混凝土澆筑之前，將精軋螺紋鋼裝入鐵皮管內、安裝注漿管，下端絲扣上擰進一個錐形母，澆筑混凝土后即自行錨固于梁體內，上端安置有彈簧筋的錨墊板，并加放一墊圈，再在上端絲扣上擰進一個六邊形螺母，使錨墊緊貼鋼管。螺母下側面開有一小方口，作壓漿時排氣出口。豎向預應力安裝時應調整頂面標高到設計標高，在梁面拉線，在不影響縱向預應力的前提下要保證橫平、豎直、每排鋼筋在相應的位置處對稱。該主梁為三向預應力，在箱梁混凝土強度、彈模、齡期達到設計要求后進行預應力張拉，張拉均采用伸長量及應力“雙指標控制”。①必須請有資質的單位對張拉機具進行配套標定。②認真計算應力及伸長量，確保分級加載正確。③鋼絞線下料，按事先擬定的下料長度采用砂輪鋸切割下料，每一股長度要相等。在切口30～50mm處用鐵絲綁扎，并用膠帶纏繞牢靠。鋼絞線編束時，應每隔1～1.5m④穿束前應用壓力水沖冼孔道，觀測孔道有無串孔等現(xiàn)象，再用風吹干孔道內水分。⑤安裝錨具墊板時，必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道中心一致；安裝千斤頂時必須保證錨圈孔墊板中心嚴格對中，防止滑絲，斷絲現(xiàn)象。⑥張拉應分級張拉，按照0→初應力→設計應力→持荷→錨固的程序進行。⑦縱向預應力張拉，兩端對稱同步進行，油泵加油應均勻，不得突然加載或突然卸載。張拉時如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作，進行檢查并進行記載。⑧橫向預應力張拉采用張拉端和固定端交錯布置。⑨豎向預應力張拉采用精軋螺紋粗鋼筋及相應的預應力錨固體系，豎向預應力筋在箱梁頂面上進行端張拉。錨具安裝在橋面高出螺母30mm處，用砂輪切斷精扎螺紋鋼后進行壓漿、封錨。孔道真空壓漿預應力張拉完成后宜在2天內進行孔道壓漿，以防止預應力鋼鉸線銹蝕或松弛。壓漿采用真空壓漿技術，壓漿前先用壓縮空氣對孔道進行清理。壓漿用水泥漿經過試驗配比確定，要求初凝大于4h，終凝小于24h。水泥漿摻高效減水劑、阻銹劑，嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕的外加劑。①檢查確認材料、機具種類及數(shù)量，確保齊全完好。②試抽真空：將灌漿閥、排氣閥全都關閉，抽真空閥打開；啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)（即管內的真空度），當管內的真空度維持在-0.1MPa時（壓力盡量低為好），停泵約1min，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。③攪拌水泥漿攪拌水泥漿之前，加水空轉數(shù)分鐘，使攪拌機內壁充分濕潤。將稱量好的水、水泥、膨脹水泥、粉煤灰等倒入攪拌機，攪拌2min；然后將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌3min出料，水灰比不大于0.3。水泥漿出料后應立即進行泵送，否則要不停地攪拌。嚴格控制用水量，對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。④灌漿將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待漿體稠度與灌漿泵中的稠度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管端口接到孔道的灌漿管上，扎牢。關掉灌漿閥，啟動真空泵，當真空度達到并維持在-0.06～-0.10MPa時，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當漿體經過空氣濾清器時，關掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。觀察排氣管的出漿情況，當漿體稠度和灌入之前稠度一樣時，關掉排氣閥，應在0.5～0.60Mpa壓力下持壓2min，最后關掉灌漿閥。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。⑤清洗拆下抽真空管的兩個活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機、閥門、空氣濾清器以及粘有灰漿的工具。（七）邊跨直線段施工（八）邊跨合龍（九）中跨合龍合龍段砼采用掛籃模板澆筑。合龍澆筑前要及早調整兩端懸澆梁段的中線及標高，合龍砼澆注前要安裝合龍段的勁性骨架和張拉臨時束，并在合龍跨配重采用專用水箱，水箱容量為合龍段混凝土重量的一半，合龍段兩側梁段各設1個，水箱底部裝有漏水管，在合龍段混凝土澆筑過程中逐漸放水，保持結構平衡。隨著合龍段砼的澆注逐步減水，保持合龍段砼澆注過程中荷載平衡。按設計圖紙要求合龍溫度為21℃，在合攏時為減少溫度變化對合龍（十）鋼管拱施工在梁面施工期間和拱肋支架分段拼裝的同時，進行扣索塔架和壓塔索、后纜風的安裝施工。⑴扣索塔架⑵扣索、扣點的安裝每半拱有2組共4束豎轉扣索。2組扣索為一個轉動體系，扣索前端分別錨于主拱肋約L/4、L/2處。平衡索與扣索相對應，每組張拉端均在塔頂，錨固端設在32號、35號墩頂梁面鋼結構上，鋼結構通過預應力束穿過梁體錨固于32號、35號墩身內部。豎轉扣索為φ15.24鋼絞線，平衡索亦采用φ15.24鋼絞線。平衡索采用普通千斤頂張拉。扣索、平衡索錨固端均采用擠壓P型錨。索的安全系數(shù)均為2.5?？鬯魉茼敒榭鬯鞯膹埨耍鬯鹘涇洜恳M入塔頂液壓同步千斤頂?shù)腻^具內，采用液壓同步千斤頂張拉扣索鋼絞線使拱肋豎轉到位，扣索的安裝張拉嚴格按設計的規(guī)定辦理?？鬯髟诠袄叨藶楣潭ǘ?，采用P型擠壓錨與拱肋扣點相連結，扣索張拉端采用工具錨，為使錨夾片牢固可靠，用壓板頂壓錨夾片，防止錨夾片松動滑絲。⑶扣點（扣索錨固端）主拱肋處扣索錨固端錨固于經鋼板加勁的上弦管和中弦桿的臨時錨固反力梁上，主拱扣索角度在豎轉過程中不斷變化，為適應角度變化，在主拱肋錨固端前端設置鋼板焊接而成的轉向架。⑷扣索穿束拱段在支架上拼裝完成，工地焊縫經過打磨、噴漆等處理，并檢驗合格，安裝扣索，并拉至設在33號和34號墩墩頂?shù)乃苌??？鬯魇怨岸慰埸c向塔架方向單根穿束，用50kN卷揚機牽引至扣索塔架頂，對應穿過工作群錨。用270kN前卡式油壓千斤頂初調每根鋼絞線至40kN，保證每根受力均勻。主跨鋼構梁施工時，在梁頂面上埋設預埋件。在34#橋墩旁加工廠開始進行拱肋支架拼裝。主跨剛構梁合龍后，利用橋上25噸汽車吊將拱肋支架整體吊裝就位。拱肋支架由萬能桿件和部分新制鋼構件組拼而成，并與剛構梁頂面上預埋件連結牢固，支架頂面安裝[36分配梁、鞍座及拱肋調整設施，形成上層操作平臺，以方便拱肋拼裝，并對支架進行縱、橫向連接。⑴支架搭設①搭設步驟：測量放線→安裝拱肋支架→安裝分配梁、鞍座及拱肋調整設施，形成上層操作平臺→對支架進行縱、橫向連接→安裝拱肋臨時固定胎架。②支架搭設嚴格按施工方案進行施工，間距誤差不得大于5cm；支架桿件要求聯(lián)結牢靠，不得有松動、遺漏等情況發(fā)生，聯(lián)結扣件的數(shù)量應按要求布置，不得隨意減少。③拱肋支架搭設上部結構施工用的爬梯，作業(yè)平臺設防護欄桿、安全防護網，并做好夜間照明。④作業(yè)平臺滿鋪腳手板，腳手板固定在橫桿上，兩端固定牢靠。⑤萬能桿件支架檢查驗收合格簽證后，方可進行拱肋吊裝作業(yè)工序。⑵支架拆除鋼管拱在安裝完畢后，拆除拱肋支架，拆除順序嚴格從跨中心向橋墩兩端拆除。拆除不得死擰硬撬，拆下螺栓和桿件不得隨地亂拋，并進行整修，集中堆放。支架拆除時，在梁頂板設觀測點（支座、1/4L、1/2L處左右各2點），拆除前，對觀測點進行一次全面的觀測，支架拆除完畢后，對觀測點再作一次全面觀測，確定橋梁線形。在豎轉時拱鉸所產生摩阻力的影響。（2）a、分別張拉壓塔索和纜風索至設計噸位。b、安裝33號、34號墩塔架的扣、錨索系統(tǒng)，33號、34號墩塔架兩側扣錨索同步分級張拉至設計噸位的40%。分級原則：每次張拉10％，按扣、錨索水平力相等的原則進行。張拉33號墩扣錨索直至拱肋脫離支架停止，脫架高度考慮拉索在日夜溫差變形影響下拱肋不接觸支架即可。經監(jiān)控、測量，并計算出拱肋結構及拉索內力，判斷是否處于正常狀態(tài)或提出調整建議。保持上述脫架狀態(tài)停置1小時，觀察組對各個部位進行檢查，豎轉組觀察千斤頂和夾片有無滑移。繼續(xù)同步張拉，直至豎轉到一定標高；在整個豎轉過程中實行索力和標高雙控。以高程為主、索力為輔。施工過程中同時對33號、34號墩的扣索架塔頂位移進行監(jiān)測，通過對錨索力的調整，使塔頂偏移不超過5cm。c、拆除33號、34號墩側兩個半跨拱的拱肋支撐支架的上層部分；對稱同步分級張拉33號、34號墩兩側扣索（10％分級），使拱肋脫離支架，檢查無誤后繼續(xù)豎轉至兩個半跨拱對稱時止。d、繼續(xù)豎轉33號、34號墩側兩個半跨拱至設計標高。（3）合龍拱肋豎轉到位，對接法蘭盤，安裝花籃螺栓，微調花籃螺栓，消除法蘭盤間縫隙，焊接法蘭盤；旋轉頂緊拱頂花籃螺桿，根據(jù)監(jiān)控組監(jiān)測的當前主拱兩半拱拱頂標高和橫橋向偏差（拱軸線形）情況，首先調整好橫橋向,再調整高度方向（主要通過調整扣索和兩半拱對拉進行調整，微調花籃螺桿配合），直至達到設計要求的拱頂標高。合攏節(jié)段按左、右幅分別安裝，合攏溫度控制在21±3℃之間，并盡快進行。接頭施焊應上、下游對稱進行，避免拱肋移位或變形。拱肋合龍后，逐級交錯均勻放松扣索和索塔平衡索，直至索力為零，拱肋呈兩鉸拱結構狀態(tài)。在拱軸線形和拱肋應力調整完畢、扣索卸除后，補焊轉鉸處的弦管，用混凝土封鉸。即澆筑拱腳二期混凝土，拱肋成無鉸拱結構。6、拱肋⑺在工地組裝半幅拱肋的允許偏差①拱肋節(jié)段間焊逢錯邊量：鋼管Δ≤2mm②拱肋中線橫向偏量：Δ≤±12mm③拱肋軸線豎向偏量：﹣6mm≤Δ≤﹢12mm⑻合龍狀態(tài)精度控制目標：①兩半跨對稱高程差:偏差同號且Δ≤20mm②拱肋扭轉：拱肋內外側鋼管頂高差：Δ≤3mm⑼拱肋鋼管安裝成型誤差：①合龍口高差控制在5mm以內②橫向偏差：拱頂小于L/6000(40mm)；L/4處小于L/8000(30mm)③豎向偏差：拱頂小于L/4000(60mm)；L/4處小于L/5000(48mm)拱肋上下弦管混凝土灌注采用抽真空灌注C50微膨脹混凝土技術。此技術為新型技術，因此施工之前，應進行工藝可靠性試驗。拱肋混凝土的灌注順序應嚴格按照設計規(guī)定進行，灌注順序為上管-下管-中間管。每孔的兩片拱肋、兩個半跨應嚴格同步進行；澆注前壓入清水濕潤管壁，再壓入一定數(shù)量的水泥漿作先導，以有助于排除氣泡，然后再連續(xù)抽真空壓注微膨脹混凝土；需待已灌注混凝土的強度達到設計強度的90％,齡期七天后，方可灌注下一節(jié)段的混凝土。⑴施工準備。施工前按照選定的配合比，在七星林自拌砼廠提前進行試拌，檢查拌出的砼流動性、緩凝時間、坍落度、擴展度能否滿足原配合比要求的出機坍落度240-260mm，擴展度55-60cm，4小時以后砼坍落度不小于16cm，6小時以后擴展度不小于45cm，初凝時間不小于8小時，終凝時間不小于10小時等指標。選擇2臺HBT80-13-130RS拖式混凝土輸送泵在橋面進行頂升，另準備1臺備用。砼由汽車泵先輸送到地泵，然后進行頂升。地泵低壓時泵送壓強為7MPa，高壓時為13MPa，泵送時采用低壓進行泵送。⑵施工工藝①壓注前，連接灌注口和輸送管道，檢查各接頭的密封情況，防止漏氣跑漿導致泵送壓力和砼流動度損失。在第一次頂升前，要在商砼廠用攪拌機組拌制砼，檢查坍落度、擴展度，并觀察1、2、3小時后坍落度損失程度。砼到場后要先進行攪拌30秒左右，使砼均勻。②真空試抽。啟動真空泵，使系統(tǒng)負壓能達到0.06～0.1MPa，當孔道內的真空度保持穩(wěn)定時，停泵1分鐘，若壓力降低小于0.02MPa，即可認為孔道基本達到真空，如果不滿足此要求，則表示孔道未能完全密封，需在灌漿前進行檢查及更正。③啟動真空泵，當真空度達到并維持在0.06～0.1MPa左右時，打開閥門，啟動輸送泵，開始灌注混凝土。頂升混凝土應遵循勻速對稱，慢送低壓的原則，兩臺固定泵的壓注速度應盡量保持一致，確保兩端混凝土同時壓注，其頂面高差不大于1m。加強商砼車量調度，盡量避免停頓時間，保持壓送暢通及連續(xù)性。壓注時兩邊各有一人敲擊檢查混凝土到達的位置，當兩端混凝土快相接時，控制兩端壓注速度，使兩測混凝土慢速對稱上升，直到兩端混凝土相連接。混凝土一旦連接，由兩泵同時壓注改為兩泵交替壓注，以減小混凝土對管道的壓力。待排漿孔中出來的砂漿含有碎石時停止泵送。壓注過程中，隨時注意兩臺泵的壓力情況，如高度一致，而泵壓差較大時，應檢查原因，排除故障或另開設壓注口繼續(xù)混凝土頂升，采取措施的時間越快越好。灌漿口采用150mm直徑圓管，灌漿管插入拱肋中心處，角度盡量與拱肋平行，灌漿管外接一截短的地泵管法蘭。排氣孔采用200mm直徑，頂部高出拱肋頂面1m，并接一橫向三通排出頂升時頂部產生的浮漿。排出的浮漿通過軟管留到橋面集水箱內。當拱肋內混凝土達到設計強度后，用超聲波對拱內混凝土的密實情況進行全面檢查，并對不同階段灌注的混凝土鉆孔檢查，對不符合規(guī)范規(guī)定的區(qū)域需采用鉆孔壓漿法進行補強。鋼管混凝土采用兩臺地泵由拱腳向拱頂對稱頂升微膨脹混凝土，泵口設置止?jié){閥。灌漿口接在橋梁內側增加工作面積。為保證每側桁架對稱澆筑，在灌注時采用敲擊法和記錄入泵砼方量結合控制。⑶主要設備輸送泵的額定壓力須滿足最大泵送壓力，即靜壓力和泵送壓力疊加之和。輸送泵的額定揚程應大于1.5倍的灌注頂面高度，本橋要求輸送泵的額定揚程大于80m。當高度為80m時，其壓強為80*2400*10/1000000=1.92MPa，考慮部分管道磨阻，泵送壓力也不超過2MPa。實際泵送時管道壓力為2.3MPa，泵送壓力為7MPa，實際在砼供應及時情況下每臺泵泵送速度約為1m3吊桿索采用抗拉標準強度1860mpa整束擠壓式鋼絞線拉索體系，間距9m。除D11~D9吊桿采用規(guī)格OVM.GJ15-18，其余吊桿均采用規(guī)格OVM.GJ15-22。吊桿張拉前，錨固端需安裝并測試磁通量傳感器（或光纖光柵傳感器）及配套數(shù)據(jù)監(jiān)控軟件，確保張拉索力的均勻性和準確性在±1%的精度內，并要求傳感器可在大橋運營期間隨時對索力進行監(jiān)控和采集，具有高度穩(wěn)定性和精確性。每套錨具組件含球形螺母、球形墊板、上下振蕩器、擋板、防水罩及保護罩，并要求錨頭處保護罩內灌注聚氨酯發(fā)泡劑。為改善彎曲應力對鋼絞線疲勞性能的影響，鋼絞線在進入錨具區(qū)域時，在錨具的構造中應添加導向填充箱，從而保證鋼絞線在錨具部分處于嚴格平行狀態(tài)。鋼管混凝土拱肋內鋼管混凝土灌注完畢，并達到設計規(guī)定強度的90％后，安裝吊桿。⑴吊桿鋼絞線索張拉吊桿鋼絞線索,由橋面吊機和倒鏈進行安裝,采用的是每索內鋼絞線逐根張拉的安裝工藝，主要有安裝張拉、頂夾片、索力平均、索力監(jiān)控四個程序。⑵調索及索力均衡吊桿施工按設計次序在鋼管混凝土拱肋內鋼管混凝土灌注完畢，并達到設計規(guī)定強度后進行安裝并張拉。然后施工橋面防水層，澆注擋碴墻，施工人行道及檢查設備，鋪設道碴及線路設備，最后調整吊桿索力至設計值。