石化項目工藝管道施工方案

石化項目工藝管道施工方案工程概況本工程管道材質(zhì)主要以碳鋼為主，為確保工程進度，管道安裝時必須考慮好安裝順序，加大預制深度（60%--65%）。管道預制安裝工藝流程圖管道預制安裝工藝流程圖設計交底圖紙會管道預制安裝工藝流程圖設計交底圖紙會審熟悉圖紙編制施工方案材料檢驗材料采購供應技術交底材料涂底漆切割下料10坡口加工12組對焊接檢查檢驗土建、結(jié)構(gòu)、設備安裝工程驗收，工序交接管道及其支架安裝固定口焊接20共檢熱處理沖洗氣密整理交工技術文件6焊接工藝評定和焊工考試管道支架預制焊接1416探傷及熱處理壓力試驗212322防腐絕熱交工驗收1724191815編號出廠13981117432526施工管理加工廠預制現(xiàn)場安裝編制材料預算8252827開車保運管道預制為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，將大部分管道的預制工作放在管道加工廠內(nèi)進行。管道預留段、設計更改部分等在安裝現(xiàn)場進行預制。1、管道組成件的檢驗（1）Ⅰ類（或SHA級）管道的管子或管件應抽10%，Ⅱ類（或SHB級）的應抽5%進行外徑、壁厚、橢圓度的檢查，尺寸偏差符合SHJ517-91的要求。（2）高壓管外表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及其它機械損傷等缺陷；高壓管、管件上必須有鋼號、爐罐號且與質(zhì)量說明書相符合。（3）法蘭密封面、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。（4）螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。（5）閥門檢驗A、壓力管道使用的閥門檢驗，執(zhí)行我公司企業(yè)標準1《壓力管道用閥門檢驗、試驗工藝標準》，并專門成立閥門檢驗、試驗小組，其成員應由施工班組、相關技術人員和質(zhì)量檢查人員組成。B、閥門試驗、檢驗前，必須進行專門的技術交底，并配置相應的工裝設備。C、中壓閥門應逐個進行水壓試驗。公稱壓力小于或等于1.6MPa的閥門，應從每批中抽查10%，且不少于1個，當不合格時，應再抽查20%，仍然不合格時，該批閥門不得使用。D、Ⅰ、Ⅱ類（或SHA、SHB級）管道的閥門以及夾套閥的內(nèi)層、夾層均應逐個進行水壓強度和嚴密性試驗。E、SHB級或SHB級以上管道閥門閥座密封面以0.6MPa做空氣壓力密封性試驗。F、閥門的殼體壓力試驗和密封性試驗必須用潔凈水進行。G、閥門的殼體壓力試驗應為公稱壓力的1.5倍；試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。H、除止回閥、節(jié)流閥外，閥門的密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面無泄漏為合格。I、公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于等于600的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試驗時，按系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應連續(xù)。J、合金鋼閥門應逐個快速光譜分析，且抽10%進行解體檢查，不合格時該批閥門不得使用。K、試驗合格的閥門，應及時排凈內(nèi)部積水、吹干密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口。L、安全閥按設計文件規(guī)定的定壓值進行調(diào)試，允許偏差為±3%。調(diào)試介質(zhì)：管道內(nèi)介質(zhì)為氣體時，優(yōu)先采用氮氣調(diào)試；管道內(nèi)介質(zhì)為液體時，應使用液體調(diào)試。調(diào)壓時的壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)為3次。要求起跳壓力明顯，無前漏、后漏現(xiàn)象。由于安全閥進出口壓差較大，不進行殼體壓力試驗，密封試驗時，壓力小于定壓值，不得泄漏，可在安全閥出口貼紙進行目測。在調(diào)試過程中，業(yè)主及監(jiān)理單位應有代表在現(xiàn)場監(jiān)督確認。核查管架標高核查設備標高和位置尺寸2、核查管架標高核查設備標高和位置尺寸（1）施工班組在預制施工時，應仔細核對單線圖與平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔是否正確，重要部位需進行實測實量，并將測量結(jié)果標注于軸測圖上。對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。（2）根據(jù)圖紙下料前應核對管子的標記，確認無誤后方可開始切割工作，做到用料正確、尺寸準確、標識明顯。切割完成后做好標記的移植。（3）鋼材的切割及管道坡口的加工應采用以下方法：DN≤50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，合金鋼管，采用機械切割；DN＞50的碳鋼管、鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。（4）坡口形式及加工要求15150a內(nèi)壁尺寸不相等等b外壁尺寸不相等150圖-3壁厚不同管道組成件組對型式3、管道組對（1）壁厚相同的管道組成件組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10，且不大于0.5mm。（2）壁厚不同的管道組成件組對，管道的內(nèi)壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時，應按圖-3要求進行加工、組對。4、預制件的焊接、探傷及熱處理預制件的焊接、探傷及熱處理按要求進行，在預制廠完成無損檢測、焊后熱處理和防腐工作后，還應在預制廠內(nèi)除銹和防腐，但焊工鋼印號、管道編號以及管線號不允許涂漆。5、預制件的存放，保護與運輸（1）預制好的管段，按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運輸和安裝。管道安裝1、管道安裝應具備的條件（1）與配管有關的建筑物、基礎、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、設備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)；（2）預制件已檢驗合格，可以在地面上進行的工作盡可能的完成；（3）預制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。2、管道安裝的基本順序工藝管道的施工原則是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊管道，后裝置單元工藝管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；對特殊材質(zhì)，特殊部位的管道要做好相應安排。若受到管件、配件的到貨時間以及相關作業(yè)的影響，安裝順序可作適當調(diào)整。3、管道安裝的一般要求（1）管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預拉值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向。（2）管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設計圖紙進行，未經(jīng)設計單位書面同意，嚴禁變動其型式或規(guī)格，特別是熱力管線和機器出入口管線更要一絲不茍。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。（3）固定接縫可采用卡具來組對。但不得使用強力組對、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護焊接時，采用可溶紙預先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以保證氬氣保護效果和節(jié)約氬氣的用量。（4）法蘭應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻?qū)ΨQ，松緊適當，緊固后的螺栓與螺母宜平齊。（5）安裝孔板時，其上下游直管段長度應符合儀表專業(yè)設計要求。（6）溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應符合設計要求。（7）調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標記，待系統(tǒng)氣密時拆卸掉，安裝正式墊片。（8）墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符，安裝時應保證與法蘭同心。4、管道安裝允許偏差見表-1規(guī)定管道安裝允許偏差（mm）表-1項目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50DN＞1003L‰，且≤80立管垂直度5L‰，且≤30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L—管子有效長度；DN—管子公稱直徑。5、傳動設備配管（1）傳動設備配管原則是：管道對設備不產(chǎn)生任何有害影響。（2）傳動設備配管時，應先從傳動設備側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管道與設備聯(lián)接法蘭的良好對中，管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。（3）固定口應選定在遠離設備管口的位置。隨機配管，首先滿足供貨商技術文件的要求。（4）管道安裝完畢后，拆開設備進出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當制造廠或設計文件無規(guī)定時，其允許偏差符合表-2規(guī)定。法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距表-2機器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）間距（mm）＜3000≤0.40≤0.80墊片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50墊片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20墊片厚+1.0（5）管道與設備最終連接時，在設備上架設百分表監(jiān)視聯(lián)接部位的位移，設備轉(zhuǎn)速大于6000rpm時位移應小于0.02mm，轉(zhuǎn)速小于或等于6000rpm時位移應小于0.05mm。百分表架設位置：機泵設備—聯(lián)軸器，汽輪機或離心式壓縮機—機身支座，往復式壓縮機—機身或相鄰列氣缸。（6）傳動設備進出口管線與設備法蘭連接處應設隔離盲板，并做好詳細記錄，待管道吹洗合格、試車前經(jīng)確認后拆除。6、蒸汽伴管安裝

（1）蒸汽伴熱管的預制安裝施工程序圖，如圖-4所示。施工準備施工準備施工技術交底分配盤（分汽缸）和收集盤（凝液缸）預制分配盤和收集盤支架預制分配盤和收集盤安裝分配盤和收集盤到伴熱主管的伴熱線預制安裝主管上的伴熱線預制安裝伴熱系統(tǒng)試壓、吹掃交工驗收圖-4蒸汽伴管施工程序（2）伴熱管施工除應執(zhí)行設計技術文件外，還應執(zhí)行以下規(guī)定：A、伴熱管施工時要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。B、蒸汽伴管應從被伴熱的物料管或設備的最高點引入，從最低點排出，避免形成袋狀，以便凝結(jié)水能自行排液。C、管道或設備上的儀表一次件伴熱時，應從自身伴熱線上引出。D、伴熱蒸汽必須從蒸汽總管上部引出，高于蒸汽總管的水平伴管應坡向蒸汽總管。E、水平管一般應安裝在主管下方或支架的側(cè)面，對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應加隔離塊。碳鋼管伴管用16#鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管綁扎間距為1.5m，彎頭部位不應少于3道。F、蒸汽伴管的直管部分，至少每間隔10m應設有1個膨脹圈，伴管與主管平行安裝，位置正確，間距合理。7、閥門安裝（1）閥門一般應在關閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門與管道連接時為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關閉。（2）安裝前按設計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。（3）閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內(nèi)。（4）升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應符合設計要求。（5）安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5‰，嚴禁碰擊，運輸和存放均應盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調(diào)校，宜在線進行，其開啟壓力應符合設計文件的要求。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應做鉛封。（6）安全裝置安裝完畢后，應進行共檢，共檢人員由業(yè)主代表、監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。8、彈簧支吊架的安裝（1）彈簧支、吊架一般應整體供貨，指針應指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置應符合圖紙要求，不得隨意更改或變動。（2）彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做出記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位應準確，彈簧壓縮、拉伸值應符合設計規(guī)定。（3）管道安裝完畢，應按設計文件逐個核對支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮拉伸值應符和設計要求。（4）有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行以下檢查與調(diào)整：A、滑動、導向支架的位移方向、位移值和導向性能應符合設計文件規(guī)定；B、管架不得脫落；C、固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象；D、彈簧支吊架位移正確，指針應指示置熱態(tài)值。（5）管道安裝施工時，嚴禁將管架作為施工吊裝受力點，并注意防止對彈簧支吊架的碰撞。9、靜電接地安裝（1）有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電良好，每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應有導線跨接；當管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時，應設兩處接地引線。接地引線采用焊接形式。（2）用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹并緊密連接。（3）靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調(diào)整。壓力管道的焊接1、總則（1）本節(jié)的規(guī)定適用于與壓力管道有關的所有的焊接作業(yè)，包括管道對接焊縫、承插焊縫、密封焊縫、開孔角焊縫、支架與受壓管道組成件間的焊縫等的制作。2、焊接工藝準備（1）根據(jù)本裝置管道材料的具體情況，初步制定基本的焊接工藝規(guī)程（WPS）如下。焊接工藝規(guī)程表-3工藝序號項目123母材材質(zhì)20#20#1Cr18Ni9Ti壁厚范圍（mm）41617353441634.5焊接方法GTAW+SMAWGTAWGTAW+SMAWGTAW坡口型式6070°V型YV型6070°V型6070°V型焊材牌號及規(guī)格焊條J427，Φ3.2A132，Φ3.2焊絲ST-50GΦ2.4ST-50Φ2.4TGS-347Φ2.4電流特性GTAW直流正接SMAW交流或直流反接直流正接GTAW直流正接SMAW直流反接焊接電流（A）GTAW70～120SMAW80～13070～120GTAW50～90SMAW65～110焊接電壓（V）GTAW9～15SMAW22～269～15GTAW11～12SMAW22～26預熱溫度（℃）環(huán)境溫度低于0℃時預熱至15℃以上不預熱層間溫度（℃）≤250≤250≤250焊后熱處理要求無無無備注（2）所有以上焊接工藝規(guī)程應有焊接工藝評定記錄（PQR）的支持，否則應對無評定記錄的工藝進行評定。（3）焊接工作進行前，將焊接工藝規(guī)程以卡片形式下發(fā)到有關焊接人員。3、焊接人員和機具準備（1）本裝置管道的焊接工作，必須由按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》規(guī)定考取相應焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔任。（2）要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術要求和質(zhì)量控制標準。并在焊接施焊過程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對焊工實施持證施焊管理。（3）需用的焊接設備準備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。應及早對所有焊接設備進行檢查調(diào)試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計量儀表完好，并經(jīng)檢定合格。4、焊接材料管理（1）焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格。設計文件或規(guī)范、標準對焊接材料有復驗或特殊檢驗要求時，應按相應規(guī)定要求檢驗或復驗合格。（2）設立專門的焊材庫，焊材庫內(nèi)配置除濕機和加溫設備，并應進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。（3）焊接材料應建立焊材室進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。焊條烘干技術要求見表-4。焊條烘干技術要求表-4牌號J427A132烘干溫度（℃）300～350150烘干時間（min）6060（4）焊條按規(guī)定溫度烘干后，應保存在120～200℃的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次。（5）焊工應使用焊條筒領用焊條，并辦理領用手續(xù)；施焊人員下班前，應將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。5、焊接環(huán)境控制（1）壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應滿足以下要求：A、風速：氬弧焊＜2m/s，手工電弧焊＜8m/s；B、相對濕度：＜90%；C、環(huán)境溫度：當環(huán)境溫度低于0℃時，對在常溫下不要求進行焊前預熱的焊口，應在焊接前預熱至15℃以上；當環(huán)境溫度低于-10℃時，除應進行焊前預熱外，還須對焊口采取焊后保溫措施。（2）當焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制做可移動式小型焊接防護棚等。6、焊前準備（1）壓力管道施焊前，應對管口組對質(zhì)量進行檢查確認，管道焊口組對質(zhì)量應符合以下要求：A、管口應做到內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%，且應≤0.5mm；B、焊接坡口應經(jīng)砂輪打磨，坡口應整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各10～15mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應無裂紋、夾層等缺陷。7、定位焊（1）管道焊口組對定位焊，應選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應與正式焊接工藝要求相同。（2）定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應≤6mm；定位焊的焊縫長度為10～30mm，定位焊點數(shù)為2～5點。（3）管口的組對點固質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方可進行正式焊接。8、正式焊接（1）厚壁管的焊接應采用多層多道焊，并應逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規(guī)定：A、氬弧焊打底的焊層厚度應大于3mm；B、其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條直徑加2mm；C、單焊道的擺動寬度應不大于所用焊條直徑的5倍。（2）壓力管道焊接時，嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，應注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應錯開。（3）為確保氬弧焊焊接成型質(zhì)量，在每瓶氬氣正式投用施焊前，均應對每瓶氬氣的純度進行試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。（4）管道焊接完成后，應及時清理和檢查焊縫表面，并在距焊縫20～30mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。9、外觀檢查（1）焊縫外觀成型應良好，且應平滑過渡；焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高Δh≤1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應大于3mm，角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。（2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。（3）焊縫咬邊深度應≤0.5mm，連續(xù)長度應≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。10、焊縫無損檢測外觀檢查合格的焊縫，依據(jù)設計文件規(guī)定和《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97及《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范》SHJ3501-2001的規(guī)定比例進行無損檢測，檢驗合格標準：《壓力容器無損檢測》JB4730-94。11、焊縫返修（1）焊縫返修必須編制專項焊縫返修工藝卡，依據(jù)專項焊縫返修工藝卡的規(guī)定要求進行焊縫返修。專項焊縫返修工藝卡的審批，應執(zhí)行我公司《焊接管理程序》的規(guī)定。（2）焊縫返修前，應認真分析缺陷的性質(zhì)和部位，并對缺陷進行清除。（3）焊縫返修應由持證且具有相應合格項目的焊工擔任。（4）焊縫返修后，應按原質(zhì)量檢測要求重新進行質(zhì)量檢測。（六）管道系統(tǒng)強度試驗管道安裝完畢，應按設計規(guī)定對管道進行強度試驗。1、試驗前的檢查邀請業(yè)主代表、監(jiān)理代表、設計代表、施工單位代表進行共檢，試驗前經(jīng)共檢合格。檢查內(nèi)容有：A、管道系統(tǒng)施工完畢，符合設計及有關規(guī)范的要求；B、支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；C、焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格；D、焊縫及焊縫編號、管線號其它應檢查的部位，未經(jīng)涂漆和絕熱；E、管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列應符合圖紙及設計要求；F、按PID圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；G、按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應符合要求；H、試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格，熱處理及無損檢測工作已全部結(jié)束；I、凡不合格處應及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。2、試驗范圍的確定（1）為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗壓力相同的系統(tǒng)構(gòu)成一個試壓包一次進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離。（2）試壓范圍確定后，應在試壓流程圖上做出標記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標注在試壓流程圖上。3、壓力試驗（1）液壓試驗使用的介質(zhì)為潔凈水。環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應采取防凍措施。試驗前，注水時排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。（2）液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍，當試驗溫度高于設計溫度時，應按下式換算∶PS=1.5PO[σ]1/[σ]2式中PS：試驗壓力（表壓）（MPa）；PO：設計壓力（MPa）；[σ]1：試驗溫度下材料的許用應力（MPa）；[σ]2：設計溫度下材料的許用應力（MPa）。（3）液體壓力試驗時，至少安置兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5～2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數(shù)為準。（4）應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，以無降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。（5）如果氣溫較低，且管道的試驗壓力＜1.6MPa、公稱直徑≤300或試驗壓力＜0.6MPa、公稱直徑＞300的管道，可用氣體試壓，但必須有可靠的安全技術措施，并經(jīng)現(xiàn)場技術總負責人批準。（6）氣體試驗介質(zhì)為蒸汽、壓縮空氣或氮氣。首先根據(jù)氣體壓力試驗壓力的大小，在0.1～0.5MPa范圍內(nèi)進行預試驗。氣體壓力試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直到試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，用中性發(fā)泡劑對系統(tǒng)進行試漏檢查，無泄漏為合格。（7）試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。（8）管道系統(tǒng)試驗合格后，應緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質(zhì)排放到指定地點。（9）管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。管道系統(tǒng)吹掃與清洗管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，需要進行吹掃和清洗工作。管道吹掃與清洗工作，應按生產(chǎn)工藝流程、按系統(tǒng)進行。（1）吹洗前對系統(tǒng)進行下列檢查：A、吹洗前不應安裝孔板及法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應采取相應保護措施；B、不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離；C、管道支、吊架要牢固，必要時應予以加固；（2）管道吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。水管道采用水沖洗；工業(yè)風、儀表風、氮氣等氣體管道，采用本身介質(zhì)吹掃；蒸汽及其凝液管道應采用蒸汽吹掃；其它介質(zhì)管道需采用空氣吹掃。有些特殊要求的管道如壓縮機各段的進口管，需要進行化學清洗，化學清洗的具體要求和方法根據(jù)設計文件的規(guī)定。（3）吹洗順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹出的臟物不得進入設備和已合格的管道。吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。（4）吹洗合格后將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件復位。管道系統(tǒng)的泄漏性試驗1、系統(tǒng)泄漏性試驗應具備的條件（1）管道系統(tǒng)已經(jīng)壓力試驗及吹洗合格，系統(tǒng)封閉完成，各種施工記錄齊全，并以按設計和規(guī)范要求對管道系統(tǒng)進行檢查確認；（2）所有參與系統(tǒng)泄漏性試驗的機器單機試運轉(zhuǎn)合格，設備清理封閉已經(jīng)完成；（3）按系統(tǒng)泄漏性試驗流程圖建立試驗系統(tǒng)，系統(tǒng)內(nèi)不能參加泄漏性試驗的系統(tǒng)設備、儀表及管道附件等應加以隔離。對安全閥、防爆膜等安全附件應進行拆除或隔離；不同試驗壓力的系統(tǒng)應采用關閉閥門或加置盲板的方法進行隔離。加置盲板的部位應做明顯標記和記錄；（4）施工單位應會同建設單位依據(jù)生產(chǎn)工藝流程，投料試車程序及有關規(guī)范編制系統(tǒng)泄漏性試驗方案。2、泄漏性試驗施工方法（1）系統(tǒng)泄漏性試驗應采用空氣或其它無毒、不可燃介質(zhì)進行。低壓系統(tǒng)氣源