石油化工廠際管道工程技術標準

管道施工與驗收一般規(guī)定6.1.1承擔廠際管道工程的施工單位應取得相應的施工資質(zhì)，并應在資質(zhì)許可范圍內(nèi)從事相應的工作。6.1.2施工單位應建立施工現(xiàn)場的質(zhì)量管理體系，健全的質(zhì)量管理制度。6.1.3施工單位編寫的施工組織設計或施工方案經(jīng)過相關管理部門批準，并應進行技術和安全交底。6.1.4壓力管道施工前，施工單位應向管道安裝工程所在地的質(zhì)量技術監(jiān)督部門辦理書面告知，并應接受監(jiān)督檢驗單位的監(jiān)督檢驗。6.1.5廠際管道分級應按照現(xiàn)行行業(yè)標準《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收標準》SH3501的有關規(guī)定執(zhí)行。6.1.6管道防腐施工應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)設備及管道防腐蝕工程施工規(guī)范》GB50726的有關要求。6.1.7管道絕熱施工應符合現(xiàn)行國家標準《石油化工絕熱工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50645的有關要求。材料驗收6.2.1管道組成件應具有質(zhì)量證明文件及批號，質(zhì)量證明文件的性能數(shù)據(jù)應符合國家現(xiàn)行標準和設計文件規(guī)定。6.2.2管道支承件應具有質(zhì)量證明文件，質(zhì)量證明文件應符合國家現(xiàn)行標準和設計文件規(guī)定。6.2.3管道組成件和管道支承件在使用前應按國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標識，標識應清晰完整，并與質(zhì)量證明文件相符。6.2.4管道組成件及管道支承件檢查驗收數(shù)量、內(nèi)容、方法應按照現(xiàn)行行業(yè)標準《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收標準》SH3501的有關規(guī)定執(zhí)行。地上管道施工6.3.1地上管道管子加工、組對、焊接及焊前預熱、焊后熱處理等應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收標準》SH3501有關規(guī)定，并對焊縫外觀進行100%檢查，且應符合下列規(guī)定：1焊縫表面不應存在表面裂紋、未焊透、未熔合等線性缺陷及氣孔、外露夾渣等表面缺陷；2SHA1和SHB1管道及不銹鋼管道和合金鋼管道不得有咬邊缺陷，其它管道焊縫允許咬邊深度不應大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不得大于100mm，且不應大于該焊縫全長度的10%；3對接接頭中薄者厚度小于或等于6mm時，焊縫余高宜為0mm～1.5mm；4對接接頭中薄者厚度大于6mm時，焊縫余高宜為0mm～3mm。6.3.2鉻鉬合金鋼管道焊縫應對合金元素進行100%驗證性檢查。6.3.3管道焊接接頭無損檢測除設計文件另有規(guī)定外，名義厚度小于或等于30mm的焊縫應采用射線檢測，名義厚度大于30mm的焊縫可采用超聲檢測，檢測數(shù)量與檢測驗收標準應按表6.3.3規(guī)定進行，并應符合下列規(guī)定：1射線檢測的技術等級應為AB級；2超聲檢測的技術等級不得低于B級；3焊接接頭的射線或超聲檢測應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備無損檢測》JB／T4730的規(guī)定。4名義厚度小于或等于30mm的焊縫，由于條件限制需改用超聲檢測時，應征得設計單位和建設單位同意；5鉻鉬合金鋼和標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa等易產(chǎn)生延遲裂紋、再熱裂紋傾向材料，應在焊接完成24h后進行無損檢測；有再熱裂紋傾向材料應在熱處理后進行表面無損檢測；6管道公稱直徑小于500mm時，焊接接頭的無損檢測比例應按管道編號統(tǒng)計，并按接頭數(shù)量計算；管道公稱直徑大于或等于500mm時，焊接接頭的無損檢測比例宜按焊接接頭焊縫的長度計算；焊接接頭按比例抽樣檢查時，固定口檢測不應少于檢測數(shù)量的40%，且應覆蓋施焊的每名焊工。表6.3.3管道焊接無損檢驗數(shù)量及驗收標準檢查等級管道級別對焊接頭角焊接頭檢驗數(shù)量驗收標準合格等級檢驗數(shù)量驗收標準合格等級1SHA1、SHA2SHB1、SHB2100%RTJB/T4730.2Ⅱ級100%MTJB/T4730.4Ⅰ級100%UTJB/T4730.3Ⅰ級100%PTJB/T4730.52SHA3SHB320%RTJB/T4730.2Ⅲ級———20%UTJB/T4730.3Ⅱ級——3SHA4SHB410%RTJB/T4730.2Ⅲ級———10%UTJB/T4730.3Ⅱ級——注：表中檢測方法RT與UT、MT與PT的關系為“或”。6.3.4地上管道安裝前應具備下列條件：1與管道有關的土建工程已檢驗合格，并已辦理交接手續(xù)；2施工臨時道路或巡檢道路、場地滿足管道施工要求；3管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。6.3.5地上管道宜采用分段安裝。6.3.6“∏”形補償器的安裝，有預拉伸或預壓縮要求時，應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差宜為預伸縮量的10%，且不大于10mm。管道預拉伸或預壓縮前，應具備下列條件：1預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已做熱處理，并應經(jīng)檢驗合格；2預拉伸或壓縮區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已安裝牢固；3預拉口附近的支、吊架應預留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設計值進行調(diào)整，并應臨時固定，彈簧不得承受管道載荷；4預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。6.3.7支、吊架材質(zhì)、規(guī)格、型號、安裝位置應符合設計文件規(guī)定，安裝應牢固，管子和支承面接觸應良好，并應符合下列規(guī)定：1支、吊架與管道焊接時焊腳高度和焊縫長度應符合設計文件規(guī)定，設計文件無規(guī)定時，焊腳高度不應小于管道公稱壁厚和支架較薄者厚度，焊縫為滿焊，焊縫不得有裂紋，管子表面不得有咬邊缺陷；2固定支架應在補償器裝置預拉伸或預壓縮前固定；3導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象；不得在滑動支架底板處臨時點焊定位，；當設計文件要求偏置安裝時，偏置量和偏置方向應滿足設計文件的規(guī)定；4彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規(guī)定進行調(diào)整；彈簧支、吊架的限位裝置，應在管道壓力試驗、吹洗合格后，投用前拆除。6.3.8閥門安裝前，應按設計文件核對其規(guī)格、型號，并應符合下列規(guī)定：1按管道介質(zhì)流向確定閥門安裝方向；2當閥門與管道以法蘭方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；3當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態(tài)下安裝；4閥門安裝位置應易于操作、檢查和維修；水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定進行安裝，動作應靈活。6.3.9管道的安裝坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應符合設計文件規(guī)定，管道安裝位置允許偏差應符合表6.3.9規(guī)定。表6.3.9管道安裝位置允許偏差（mm）項目允許偏差坐標50標高±25水平管道直線度DN≤1000.2%L，且≤80DN>1000.3%L，且≤100立管垂直度0.5%H，且≤80成排管道間距20交叉管的外壁或絕熱層間距206.3.10管道壓力試驗宜符合下列規(guī)定：1管道和管道支吊架安裝完畢，施工單位、建設單位/監(jiān)理和有關部門檢查和檢驗合格后，且對下列資料進行確認后，方可進行管道系統(tǒng)壓力試驗：1）管道組成件的質(zhì)量證明文件，包括管道組成件的驗證性和補充性檢驗記錄；2）焊接記錄；3）無損檢測報告；4）熱處理及硬度試驗報告；5）管道焊接接頭位置示意圖及編號；6）靜電接地測試記錄；7）管道預拉伸或預壓縮施工記錄；8）彈簧支、吊架安裝記錄。2壓力試驗除設計文件另有規(guī)定外應采用液壓試驗，試驗介質(zhì)宜為工業(yè)用水，奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)以水為介質(zhì)進行試驗時，水中氯離子含量不得超過50mg/L。3管道壓力試驗充水前，應將不參與壓力試驗的設備、儀表和附件等加以隔離或拆除，加置盲板的部位應做出明顯的標示和記錄，壓力試驗結束后及時復位。4壓力試驗用壓力表應經(jīng)過校驗且在有效期內(nèi)，壓力表的精度不得低于1.6級，壓力表的滿刻度值應為最大試驗壓力的1.5倍～2倍，試驗時系統(tǒng)內(nèi)使用的壓力表不得少于2塊。5液體試驗壓力除設計文件另有規(guī)定外，宜為設計壓力的1.5倍；當管道設計溫度高于試驗溫度時，應按現(xiàn)行行業(yè)標準《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收標準》SH3501的有關規(guī)定進行計算。6液體壓力試驗時液體的溫度，管道系統(tǒng)液體溫度不得低于5℃，且應高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。7液體壓力試驗時，應緩慢升壓，壓力分別升至試驗壓力的30%和60%時，各穩(wěn)壓30min。檢查管道無斷裂、無滲漏后，繼續(xù)升至試驗壓力，穩(wěn)壓4h，檢查管道無斷裂、目測管道無變形、無滲漏，壓降不大于試驗壓力的1%，即為管道系統(tǒng)強度試驗合格。然后降至設計壓力，穩(wěn)壓24h，巡線檢查目測管道無滲漏，壓降不大于設計壓力的1%，且不大于0.1MPa，即為管道系統(tǒng)嚴密性試驗合格。8液體壓力試驗用工業(yè)水作試驗介質(zhì)時，試驗合格后應及時將管內(nèi)介質(zhì)排放干凈。9當設計文件規(guī)定，壓力試驗需采用氣壓試驗時，試驗系統(tǒng)應設置壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力加上0.345MPa和1.1倍試驗壓力兩者中較小者。10氣壓試驗時宜采用空氣作試驗介質(zhì)，試驗壓力設計無規(guī)定時，試驗壓力宜為設計壓力的1.15倍。11氣壓試驗前，應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。12氣壓試驗時，應逐步緩慢升壓，每小時升壓不得超過1MPa；當壓力升至試驗壓力的30%時，穩(wěn)壓30min，未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤^續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓30min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓4h，管道無斷裂，目測無變形、無滲漏，壓降△p不大于1%，即為管道系統(tǒng)強度試驗合格。然后降至設計壓力，穩(wěn)壓24h，用涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進行巡線檢查，管道無滲漏，壓降△p不大于1%，即為管道系統(tǒng)嚴密性試驗合格。13氣壓試驗時，管道穩(wěn)壓時間內(nèi)的壓力降△p按照下式計算：△P=100？[1-P2·(237.15+T1)/P1·(237.15+T2)］100%（核實系數(shù)100是否正確？）式中：P1——穩(wěn)壓開始時管內(nèi)氣體的絕對壓力，（MPa）；P2——穩(wěn)壓結束時管內(nèi)氣體的絕對壓力，（MPa）；T1——穩(wěn)壓開始時管內(nèi)氣體的熱力學溫度，（℃）；T2——穩(wěn)壓結束時管內(nèi)氣體的熱力學溫度，（℃）。穿越管道施工6.4.1穿越管道管段組對、焊接及焊前預熱、焊后熱處理應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收標準》SH3501的有關規(guī)定，并對焊縫進行100%外觀檢查及100%無損檢測，并符合下列要求：1焊縫外觀檢查合格要求應符合本標準6.3.1的規(guī)定；2焊縫無損檢測應符合本標準6.3.2和6.3.3的規(guī)定，且焊縫檢查等級為Ⅰ級。6.4.2穿越管道施工中的其它技術要求，應符合現(xiàn)行國家標準《油氣輸送管道穿越工程施工規(guī)范》GB50424的有關規(guī)定。6.4.3穿越管道施工完畢，且焊縫外觀檢查及無損檢測合格后，應單獨進行一次壓力試驗，試壓方法及要求應符合本標準6.3.10的規(guī)定。6.4.4當穿越管道與全線聯(lián)通后，應接照本標準6.3.10的規(guī)定進行全線壓力試驗?？缭焦艿朗┕?.5.1跨越管道管段加工、組對、焊接及焊前預熱、焊后熱處理等應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收標準》SH3501的有關規(guī)定，并對焊縫進行100%外觀檢查及100%無損檢測，并符合下列要求：1焊縫外觀檢查合格要求應符合本技術標準的有關規(guī)定；2焊縫無損檢測應符合本技術標準的有關規(guī)定，且焊縫檢查等級為Ⅰ級。6.5.2跨越管道施工中其它技術要求應符合現(xiàn)行國家標準《油氣輸送管道跨越工程施工規(guī)范》GB50460的有關規(guī)定。6.5.3跨越管道施工完畢，且焊縫外觀檢查及無損檢測合格后，應單獨進行一次壓力試驗，試壓方法及要求應符合本標準6.3.10的規(guī)定。6.5.4當跨越管線與全線聯(lián)通后，應接照本標準6.3.10的規(guī)定進行全線壓力試驗。埋地管道施工6.6.1埋地管道管段加工、組對、焊接及焊前預熱、焊后熱處理等應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收標準》SH3501的有關規(guī)定，并對焊縫進行100%外觀檢查及無損檢測，并符合下列要求：1焊縫外觀檢查合格要求應符合本技術標準的有關規(guī)定；2焊縫無損檢測應符合本技術標準的有關規(guī)定。6.6.2埋地管道施工中其它技術要求應符合現(xiàn)行國家標準《油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50369的有關規(guī)定。6.6.3埋地管道施工完畢，且焊縫外觀檢查及無損檢測合格后，應單獨進行一次壓力試驗，試壓方法及要求應符合本標準6.3.10的規(guī)定。6.6.6埋地管道下溝回填，與全線聯(lián)通后，應接照本標準的規(guī)定進行全線壓力試驗。管道吹掃和沖洗6.7.1管道的壓力試驗合格后，應進行吹掃與清洗；管道吹掃與清洗方法，應根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面臟污程度確定，并應符合下列規(guī)定：1非熱力管道不得采用蒸汽吹掃；2液體管道宜采用水沖洗；3氣體管道或不允許有積水的管道宜采用壓縮空氣吹掃；6.7.2當管道采用蒸汽吹掃時，應符合下列規(guī)定：1蒸汽吹掃前，管道系統(tǒng)的隔熱工程應完成；2蒸汽吹掃前，應先進行暖管，并應及時疏水。暖管時，應檢查管道的熱位移，當有異常時，應及時進行處理；3蒸汽吹掃應按加熱、冷卻、再加熱的順序循環(huán)進行；4蒸汽的吹掃流速不應小于30m/s；5排放管應固定牢固，管口應傾斜朝上；排放管直徑不應小于被吹掃管的直徑；6蒸汽吹掃時，宜用刨光的木板檢查，在排放口放置木板，吹掃后，木板上無鐵銹及其它雜物為合格。6.7.3管道的沖洗水應使用工業(yè)用水，并符合下列規(guī)定：1沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過50mg/L；2管道沖洗水的流速不應低于1.5m/s，沖洗水的壓力不得超過管道的設計壓力；3沖洗排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60﹪；排水時，不得形成負壓；4管道水沖洗應連續(xù)進行，當設計無規(guī)定時，排出口的水色和透明度應與入口處的水色和透明度目測一致。5管道沖洗合格后，應及時將管內(nèi)積水排凈并吹干。6.7.4當管道采用空氣吹掃時，應符合下列規(guī)定：1空氣吹掃可間斷性進行；吹掃壓力不得大于管道的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。2空氣吹掃時，應在排氣口設置貼有白布或涂白漆的木制靶板進行檢驗，吹掃5min后靶板上應無鐵銹、塵土、水分及其他雜物。工程驗收6.8.1施工單位按合同規(guī)定的工作范圍完成全部工程項目后，應及時與建設單位辦理交接驗收手續(xù)和工程中間交接證書。6.8.2工程竣工后三個月內(nèi)，施工單位應按照現(xiàn)行行業(yè)標準《石油化工建設工程項目交工技術文件規(guī)定》SH/T3503的規(guī)定向建設單位提交交工技術文件

安全、職業(yè)衛(wèi)生和環(huán)境保護一般規(guī)定7.1.1廠際管道的安全設施和環(huán)境保護設施必須與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產(chǎn)和使用。7.1.2廠際管道的設計與建設應符合安全評價和環(huán)境影響評價及批復意見的要求。7.1.3施工單位應建立HSE管理體系，加強施工現(xiàn)場的HSE管理，對現(xiàn)場作業(yè)人員進行HSE培訓，并配備個人防護用品。7.1.4廠際管道施工期間，施工單位應落實環(huán)境影響評價文件及批復意見中的污染防治措施、生態(tài)保護措施和水土保持措施。7.1.5當廠際管道與相鄰設施的安全距離不能滿足本標準表4.0.9的規(guī)定時，建設單位應開展風險評估以確定隱患風險的可接受程度。7.1.6廠際管道應經(jīng)過檢測、清洗、壓力試驗和氣密性試驗后，方能投入生產(chǎn)和使用。7.1.7廠際管道的安全生產(chǎn)責任單位應當制定管道的事故應急預案，并報管道所在地人民政府主管管道保護工作的部門備案；配備搶險救援人員和設備，對在崗職工進行事故緊急處理培訓，并定期進行管道事故應急救援演練。安全設施7.2.1廠際管道應配備壓力、溫度、流量的測量儀表，在上、下游用戶之間應設便于操作的緊急切斷閥。7.2.2臨近地表水體的廠際管道應采取防止可能泄漏的液體流入水域的措施。7.2.3管架上敷設的油氣管道，在始端、末端、分支處以及直線段每隔100m處，均應設置防雷電感應的接地裝置，其工頻接地電阻不應大于30Ω。7.2.4每根油氣管道均應與已接地的管架作等電位連接，其連接應采用接地連接件；多根油氣管道可互相連接，并應再與已接地的管架作等電位連接。8.2.5長距離無分支管道應每隔100m接地一次。平行管道凈距小于100mm時，應每隔20m加跨接線。當管道交叉且凈距小于100mm時，應加跨接線。8.2.6埋地敷設的廠際管道沿線應設置里程樁、標志樁、轉(zhuǎn)角樁、陰極保護測試樁和警示牌等永久性標志。警告性標志應采用具有反光功能的涂料涂刷。8.2.7輸送屬于GB13690所列危險化學品的廠際管道應設置危險標識。標識應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)管道的基本識別色、識別符號和安全標識》GB7231和《安全色》GB2893的規(guī)定。8.2.8廠際管道的消防道路宜與巡檢道路合并設置。8.2.9廠際管道的消防應采用移動消防。本標準用詞說明1為便于在執(zhí)行本標準條文時區(qū)別對待，對要求嚴格程度不同的用詞說明如下：表示很嚴格，非這樣做不可的：正面詞采用“必須”，反面詞采用“嚴禁”；表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的：正面詞采用“應”，反面詞采用“不應”或“不得”；表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應這樣做的：正面詞采用“宜”