金屬表面處理常見問題的原因及解決方法

除油常見問題的原因及解決方法問題原因解決方法脫脂效果不佳1)

脫脂劑選擇不當(dāng)2)

脫脂時(shí)間太短3)

脫脂溫度偏低4)

脫脂劑濃度偏低5)

噴射壓力低6)

噴嘴堵塞，流量不足7

)

浸漬脫脂的機(jī)械作用力小8)

工作液中含油量太高9)

脫脂后水洗不徹底更換脫脂劑延長脫脂時(shí)間提高溫度提高濃度至工藝范圍提高噴射壓力定期清理噴嘴用泵循環(huán)工作液或搖動零件更換槽液，并控制槽液中油的質(zhì)量分工作液泡沫多1)

溫度太低2)

循環(huán)泵密封處磨損而進(jìn)空氣3)

脫脂劑選擇不當(dāng)提高溫度至規(guī)定范圍-更換泵的密封材料更換脫脂劑水洗槽液泡沫多1)

水洗槽溢流量太小2)

循環(huán)泵密封處磨損而進(jìn)空氣加大溢流水量更換泵的密封材料水洗槽堿度過高1)

堿槽向水洗槽竄溶液2)

零件帶太多的堿液入水洗槽3)

水洗槽的溢流量太小改造設(shè)備，避免竄液改變裝掛方式，或延長滴液時(shí)間加大溢流水量零件水洗后生銹1)

工序間隔時(shí)間太長2)

零件停在水洗段時(shí)間過長工序間增加噴濕零件不允許在此長時(shí)間停留脫脂不徹底1)、脫脂液濃度低2)、脫脂時(shí)間短3)、脫脂液溫度太低4)、局部油脂太厚增加脫脂劑的含量延長脫脂處理時(shí)間脫脂液升溫利用擦拭等方法進(jìn)行預(yù)處理噴淋處理泡沬溢出藥液槽1)、消泡劑加入量太少2)、消泡劑失效補(bǔ)加消泡劑更換消泡劑噴淋處理噴嘴堵塞1)、脫脂劑沒有徹底溶解2)、脫脂劑或脫脂槽內(nèi)有雜物將脫脂劑徹底溶解后再啟動高壓泵消除雜物除銹部分問題原因解決方法除銹不徹底除銹時(shí)間短除銹液濃度低4、工件表面有油脂層5、除銹液中鐵離子含量過高，除銹液失效延長除銹時(shí)間除銹前進(jìn)行脫脂處理更換除銹液除銹液酸霧太大或工件經(jīng)除銹液處理后有氫脆或過腐蝕現(xiàn)象產(chǎn)生酸的濃度太高處理時(shí)間太長1、加水稀，調(diào)整濃度，使其保持在技術(shù)要求的濃度范圍內(nèi)3、縮短處理時(shí)間磷化部分問題原因解決方法磷化膜結(jié)晶粗糙多孔工件表面有殘酸工件表面過腐蝕亞鐵離子含量過高加水稀，加強(qiáng)中和水洗加雙氧水消除過剩的亞鐵離子磷化膜過薄，無明顯結(jié)晶工件表面不硬化層亞鐵離子含量過低溫度低加強(qiáng)酸洗增加亞鐵離子適當(dāng)提高處理溫度磷化膜耐蝕性差，在干燥過程中出現(xiàn)返銹的現(xiàn)象總酸度低工件表面有殘酸表調(diào)明顯呈酸性，表調(diào)失效磷化溫度低磷化時(shí)間短促進(jìn)劑含量不足工件局部有積水現(xiàn)象添加磷化液提高總酸度加強(qiáng)除銹后的水洗調(diào)整或更換表調(diào)劑適當(dāng)提高磷化溫度適當(dāng)延長時(shí)間磷化時(shí)間按要求添加促進(jìn)劑把工件單體擺放改變工件放置角度磷化膜不均勻有“泛彩”現(xiàn)象除油不凈工件表面有硬化狀態(tài)工件因熱處理方法不同促進(jìn)劑溶解不均磷化的各項(xiàng)指標(biāo)中有未在范圍內(nèi)的情況加強(qiáng)脫脂加強(qiáng)除銹使工件表面狀況接近一致或進(jìn)行磷化前的表面調(diào)整使促進(jìn)劑溶解均勻后再進(jìn)行磷化處理調(diào)整磷化液及磷化處理的各項(xiàng)指標(biāo)磷化后工件有掛灰現(xiàn)象磷化液中促進(jìn)劑含量過高磷化液中反應(yīng)生成的沉淀物過多停止加入促進(jìn)劑，讓其反應(yīng)或自然消耗清磷化液中底部殘?jiān)谆撼噬詈稚?不含高溫磷化)磷化效果不佳磷化液中亞鐵離子含量過高磷化液長時(shí)間使用沒有及時(shí)添加補(bǔ)充，過分疲勞。用雙氧水處理鐵系磷化處理后的工件表面有返銹現(xiàn)象工件表面油污未去除徹底工件過腐蝕工件在磷化或干燥過程中有重疊現(xiàn)象工件表面有積水現(xiàn)象加強(qiáng)脫脂處理縮短除銹時(shí)間或間隙除銹液中加入添加劑工件要分隔擺開改變工件放置角度12、粉末飛揚(yáng)、吸附差1、靜電發(fā)生器無高壓不足；2、工件接地不良；3、氣壓過大；4、回收裝置中風(fēng)道阻塞。13、噴粉量少1、氣壓不足，氣量不夠；2、氣壓過高，粉末與流的混合體中空氣比例過高；3、空所中混有水氣和油污；4、噴槍頭局部堵塞。14、噴粉管阻塞1、由于噴粉管材質(zhì)故，粉末容易附著管壁；2、輸出管受熱，引起管中粉琳結(jié)塊；3、輸粉管彎拆，扭曲；4、粉末中混有較在的顆粒雜質(zhì)。噴涂中常見的不良問題和排除指南現(xiàn)象主要相關(guān)的因素排除指南色差烘烤時(shí)間過長或過短，溫度過高或過低，烘烤爐局部異常參照供應(yīng)商提供的固化條件，調(diào)校檢查烘烤爐加熱部件狀況涂層過厚或過薄電壓的高低

掛具觸點(diǎn)或接地點(diǎn)導(dǎo)電不良

噴粉時(shí)間的長短

噴粉量的大小

噴槍和工件的間矩

粉末導(dǎo)電率電壓在50-100KV范圍內(nèi)高則厚、低則薄

清理掛具，檢查接地，保證良好的導(dǎo)電性

調(diào)整鏈條速度，增加或縮短噴涂時(shí)間

調(diào)整氣壓，提高或減少輸粉量

調(diào)整間距，近則厚，遠(yuǎn)則薄

更換粉末或要求供應(yīng)商提高粉末導(dǎo)電率噴槍出粉不均勻供粉器不正常

空氣壓力不足或壓力不穩(wěn)

輸粉管過長檢查供粉器是否堵塞，氣壓是否正常

加大氣壓和穩(wěn)定壓力

盡量減少輸粉管長度涂膜機(jī)械強(qiáng)度差表面處理不當(dāng)

固化嚴(yán)重不足或過度

涂膜過厚（特別是返噴產(chǎn)品）

粉末本身和固化條件不適應(yīng)改進(jìn)前處理工藝

嚴(yán)格掌握固化條件，取得經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)

控制涂膜厚度在120um以下

遵照供應(yīng)商提供的固化條件適當(dāng)調(diào)整涂膜表面存在氣孔、針孔及縮孔工件表面留有殘酸或除油不凈

氣源凈化不夠

工件銹蝕嚴(yán)重，磷化膜疏松

受其他粉末的影響

受硅、酯類物品的干擾

粉末含水量高，低分子量物質(zhì)過多調(diào)整前處理工藝

設(shè)置多級凈化裝置，改善氣源純度

改變前處理工藝方法

清理供、噴系統(tǒng)，調(diào)換新粉

清除污染源，調(diào)換新粉

調(diào)換合格新粉涂膜光澤過高或過低固化溫度和時(shí)間的影響

受另一種粉末的影響

工件表面粗糙、銹蝕嚴(yán)重

粉末本身光澤低固化過度則低，不足則高

盡量不要混用其他粉末

增加打磨工藝(或刮膩?zhàn)?,適當(dāng)加厚涂層

調(diào)換適應(yīng)要求的粉末涂膜流平性差固化溫度區(qū)域控制不當(dāng)

涂膜太厚或太薄

氣壓、電壓太高幾種常見的電泳弊病和解決方法顆粒的成因和防治顆粒成因解決方法1：槽液的PH偏高，堿性物質(zhì)混入，造成槽液不穩(wěn)定，樹脂析出或聚.2:槽液和后沖洗液臟,過濾不良.3:在烘干過程中落下顆粒狀的污物.4:涂裝環(huán)境差.5:工業(yè)用水水質(zhì)不好6:磷化殘?jiān)?前處理水洗不充分.1:速將槽液的PH值控制在工藝要求范圍的下限,加強(qiáng)過濾.3:清理烘干室和空氣過濾器.5:加強(qiáng)磷化處理后的水洗,提高純水質(zhì)量針孔的成因解決方法針孔成因解決方法2:磷化膜空隙率高,也易含氣體.3:槽液溫度偏低或攪拌不充分,使洗濕膜脫泡不良.4:被涂物入槽液面流速低有泡沫堆積.1:排放超濾液,加純水,降低雜質(zhì)離子的含量.2:調(diào)整磷化配方及工藝,使磷化膜致密化.3:加強(qiáng)槽液攪拌,確保槽液溫度在28∽30℃下進(jìn)行4:使液面的流速大于0.2m/s,消除堆積的泡沫.縮孔的成因及解決方法縮孔成因解決方法.2:槽液中混入油污,漂浮在槽液面3:烘干室不干凈,循環(huán)風(fēng)中含有油分.4:涂裝環(huán)境臟,空氣中可能含有油霧,含有機(jī)硅物質(zhì)等污染被涂物或濕涂膜.1:加強(qiáng)被涂物的脫脂工序2:在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)除油過濾袋,同時(shí)查清油污源,嚴(yán)禁油污帶入槽.3:保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔4:保持涂裝環(huán)境清潔.5:調(diào)整槽液的顏基比,提高槽液的灰份，重新注入涂料，用過濾器濾過電泳膜厚過厚的成因及解決方法漆膜過厚的成因解決方法1：涂裝電