MRB作業(yè)指導(dǎo)說明書

版本修訂統(tǒng)計修訂人發(fā)行日期A/0新修訂金建Concurredby:部門Dept.評審Reviewed部門Dept.評審Reviewed部門Dept.評審Reviewed□行政人事部□生產(chǎn)部□財務(wù)部□事業(yè)部□采購部□焊接培訓(xùn)中心□質(zhì)量部□設(shè)備部□工程部□物料部ApprovedBy:PreparedBy:ReviewedBy:目錄TOC\o"1-4"\h\z\u1.0目標(biāo) 32.0適用范圍 33.0職責(zé) 34.0定義 35.0程序 35.1不合格品定義 35.2不合格品處理 35.2.1標(biāo)識 35.2.2隔離 35.2.3填寫MRB單 35.2.4實物和單據(jù)轉(zhuǎn)移 35.2.5制訂圍堵方法 35.3成立問題處理小組 35.4提出、確定及實施臨時方法，并對臨時方法效果進行驗證 35.5真因分析 35.6提出、確定及實施糾正和預(yù)防方法，并對效果進行驗證 35.7確定不合格品處理方案 35.8MRB及CAR關(guān)閉 35.9質(zhì)量成本考評 36.0步驟 37.0相關(guān)文件 38.0統(tǒng)計 31.0目標(biāo)經(jīng)過規(guī)范MRB作業(yè)步驟使不合格品得到妥善處理，而且避免不合格再發(fā)生。2.0適用范圍適適用于偉泰電子科技發(fā)覺不合格品評審。3.0職責(zé)3.1質(zhì)量部3.1.1制訂MRB填寫步驟，監(jiān)督責(zé)任單位對MRB正確填寫；3.1.2召集相關(guān)人員組織并主導(dǎo)整個MRB過程；3.1.3負責(zé)整個企業(yè)全部零件MRB信息統(tǒng)計、分析、改善追蹤。3.2責(zé)任部門負責(zé)正確填寫MRB單信息。3.3倉庫負責(zé)搜集報廢零件MRB信息，并建立報廢品臺帳。3.4項目部對不良零件MRB評審后報廢成本進行核實，工程部負責(zé)確定返工或返修工時和方案。3.5各相關(guān)部門幫助質(zhì)量部進行不良改善。4.0定義無。5.0程序5.1不合格品定義5.1.1進料檢驗中發(fā)覺不合格品5.1.2生產(chǎn)過程中發(fā)覺不合格品5.1.3成品檢驗中發(fā)覺不合格品5.1.4用戶RTV不合格品5.1.5企業(yè)新品試制過程中發(fā)覺不合格品5.2不合格品處理5.2.1標(biāo)識5.2.1.1發(fā)覺不合格品人員應(yīng)按《標(biāo)識和可追溯性控制程序》要求，在不良品上用黃色標(biāo)簽做好待處理標(biāo)識，黃色標(biāo)簽上寫清楚項目名稱、零件號、數(shù)量、不良現(xiàn)象、作業(yè)者等信息。當(dāng)不良問題集中在物品某一點或某一區(qū)域時（如沖孔問題、外觀有瑕疵…)，則還應(yīng)使用箭頭標(biāo)示使不良點顯著化。5.2.1.2用戶RTV物料在進行MRB評審后必需破壞原有合格證，預(yù)防不合格品誤當(dāng)合格品使用。5.2.2隔離發(fā)覺人員在做好標(biāo)識后，立即將不合格品隔離到工序內(nèi)指定不合格品區(qū)域中。5.2.3填寫MRB單5.2.3.1MRB單填寫要求：a.進貨檢驗、生產(chǎn)現(xiàn)場操作人員發(fā)覺時，通知檢驗員，由檢驗員領(lǐng)取并填寫MRB單。b.倉庫收到用戶退貨時，應(yīng)該查對全部退貨實物和清單上零件號、數(shù)量是否一致，并根據(jù)合格品要求在客退品區(qū)域擺放整齊，不許可磕碰、撞傷；查對正確后通知NCR工程師并由其領(lǐng)取并填寫MRB單。c.倉庫呆滯品需要處理時，由倉庫人員領(lǐng)取并填寫MRB單。d.其它情況MRB單填寫視實際情況，由NCR質(zhì)量工程師確定MRB單填寫方法。5.2.3.2必需規(guī)范、正確、完整填寫MRB中以下內(nèi)容：用戶/項目、起源、生產(chǎn)訂單號、不良品零件號、不良數(shù)量/總數(shù)、不良內(nèi)容描述、發(fā)覺時間、反饋人員等。5.2.4實物和單據(jù)轉(zhuǎn)移a.生產(chǎn)過程自制件不良品；發(fā)覺人員將貼好標(biāo)識不良品放置待評審區(qū)域；并通知對應(yīng)質(zhì)量工程師填寫MRB單進行評審，如返工，則做好標(biāo)識返回上道工序返工；如報廢，做好標(biāo)識由物料員把MRB單和實物交給倉庫，保管員查對標(biāo)簽清點數(shù)量后保留MRB單，實物放在報廢品庫封閉管理；b．生產(chǎn)過程原材料經(jīng)評審不良需退貨或報廢，物料員把MRB單、SO退料單和實物一并退給倉庫，倉庫將同批次該物料一并從ERP系統(tǒng)轉(zhuǎn)到不良品RTV貨位，實物做好標(biāo)識隔離在不良品退貨區(qū)，如退貨，采購?fù)ㄖ┙o商退貨，倉庫依據(jù)訂單打印退貨單；如非供給商原因需要報廢，倉庫依據(jù)MRB單在ERP系統(tǒng)作報廢出庫，保留好MRB單。c.倉庫里庫存需報廢，倉庫依據(jù)MRB評審單物料號和數(shù)量將實物做好標(biāo)識，轉(zhuǎn)移至報廢品庫，然后依據(jù)MRB單從ERP系統(tǒng)里作報廢出庫。d.成品客退，計劃依據(jù)成品送貨單建紅沖單據(jù)，倉庫查對實物和單據(jù)，實施到成品客退不良品貨位，通知相關(guān)部門人員進行評審，依據(jù)評審結(jié)果，如返修，則有計劃下返工SO，生產(chǎn)領(lǐng)出返工；如報廢，則倉庫根據(jù)MRB單，將實物標(biāo)識好轉(zhuǎn)移至報廢品庫，并從ERP系統(tǒng)作報廢出庫。5.2.5制訂圍堵方法質(zhì)量工程師通知相關(guān)部門配合行動，對對應(yīng)原材料、半成品、在制品、成品、庫存及已經(jīng)銷售產(chǎn)品進行盤查，確定不合格品范圍，并立即做好標(biāo)識隔離。預(yù)防不合格品流轉(zhuǎn)或流出。5.3成立問題處理小組問題處理小組組成必需有和此項目相關(guān)教授及數(shù)目平衡跨部門人員。5.4提出、確定及實施臨時方法，并對臨時方法效果進行驗證5.5真因分析利用多種品管手法，如直方圖、魚骨圖、5W、正交試驗設(shè)計等，結(jié)合教授知識技能，集思廣益，分析、確定并驗證真因，確定責(zé)任部門。5.6提出、確定及實施糾正和預(yù)防方法，并對效果進行驗證5.6.1集思廣益提出糾正和預(yù)防方法，并對其進行可行性及風(fēng)險評價，確定最優(yōu)方法。5.6.2方法應(yīng)包含多種具體方法、方法實施責(zé)任人、實施方法及完成時間。糾正方法（CAR）實施主導(dǎo)人定義：SQE：供給商不良生產(chǎn)工段長：生產(chǎn)沒有自檢到位，由質(zhì)量部門檢驗發(fā)覺不良過程PQE:上道工序沒有發(fā)覺，流入下道工序造成不良CQE:用戶投訴不良工藝工程師：生產(chǎn)過程中因為工藝錯誤、不完善。項目工程師：因為圖紙錯誤，技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)不明確造成不良。采購工程師：原材料采購錯誤物流部：物料流轉(zhuǎn)，存放5.6.3NCR工程師對糾正和預(yù)防方法實施效果進行確定驗證，驗證是否能有效避免問題再發(fā)生。具體詳見《CAR步驟》。5.7確定不合格品處理方案不合格品應(yīng)包含供給商、倉庫、線邊、半成品、成品、用戶等可能存在全部場所。5.7.1經(jīng)評審后讓步使用則繼續(xù)生產(chǎn)及交付。5.7.2返工返修由工程部確定返工方案，并進行工時評定，由計劃下“返工返修生產(chǎn)訂單”或采購下“發(fā)外訂單”。QC依據(jù)“返工返修標(biāo)識卡”進行跟蹤驗證。5.7.3報廢品處理5.7.3,1質(zhì)量部對報廢品（包含內(nèi)部和用戶退回品）做好標(biāo)識：將MRB單第一聯(lián)和報廢標(biāo)簽用美紋紙貼在實物上，隨貨放置各MRB區(qū)域待流轉(zhuǎn)。5.7.3.2計劃員收到MRB單第三聯(lián)后立即通知物料流轉(zhuǎn)員將已評審報廢品流轉(zhuǎn)至倉庫入庫，并考慮是否重新下單制作。5.7.3.3倉庫管理員收到實物和MRB單后進行登記入賬，如無報廢標(biāo)識和MRB單第一聯(lián)則拒絕入庫。5.7.3.4倉管人員負責(zé)將報廢品轉(zhuǎn)入報廢區(qū)域，該區(qū)域由物料部門劃定，進行封閉式管理。5.7.4退貨則由采購聯(lián)絡(luò)供給商，由倉庫負責(zé)退貨，由采購決定是否需要補貨。5.8MRB及CAR關(guān)閉關(guān)閉MRB和CAR必需得到NCR質(zhì)量工程師確實定并由質(zhì)量部文員歸檔并登錄于“MRB、CAR臺帳”。5.9質(zhì)量成本考評對包含到報廢及返工產(chǎn)品，經(jīng)項目和工程核實成本，費用在元以下，由事業(yè)部經(jīng)理在MRB