南山冷軋管道管道安裝方案

目錄

1.專業(yè)概況

2.管道施工工藝

2.1.液壓及潤滑管道

2.2.軋制油或乳液管道

2.3.壓縮空氣、C02、循環(huán)水管道

3.材料選用及檢查

3.1.管材選用及檢查

3.2.液壓管件選配及檢驗

3.3.液壓軟管的選配與檢驗

4.管道酸洗

4.1.酸洗條件

4.2.碳鋼管道酸洗工藝

4.3.不銹鋼管道酸洗工藝

4.4.酸洗過程檢驗及注意事項

5.管道涂漆

6.管道加工

6.1.管子切割

6.2.彎管加工

6.3.螺紋加工

7.管道支架制作與安裝

8.管道焊接

8.1坡口加工及接頭組對

8.2.焊縫質(zhì)量要求

8.3.焊接注意事項

8.4.焊接檢驗

9.管道安裝

9.1.管道安裝步驟

9.2.管道安裝原則及注意事項

10.管道試壓

11.管道清洗

ILL液壓、潤滑管道循環(huán)沖洗

11.2.氣動、乳液及軋制油系統(tǒng)吹掃和沖洗

12.管道系統(tǒng)調(diào)整

軋機(jī)管道安裝方案

1概況

本工程由液壓、潤滑、氣動、軋制油或乳液、C02滅火等系統(tǒng)組成。

系統(tǒng)工作壓力高，要求潔凈度高，而且管路工作時振動大，要求加強(qiáng)固定。

因此，在管路的制作、安裝、固定、清洗過程必須按下列程序進(jìn)行。

2管道施工工藝流程

2.1.液壓、潤滑管道施工工藝流程：

采用國際上最流行的一次安裝法。已在國內(nèi)大型工程中成功使用，徹

底改變國內(nèi)傳統(tǒng)的二次安裝法，使管道安裝的質(zhì)量更可靠、施工進(jìn)度更快、

材料更節(jié)約、更便于檢修等優(yōu)點。在以后的管道安裝方法中詳細(xì)說明。

施工工藝流程：施工準(zhǔn)備一材料的選配及檢查驗收一管子和管件酸洗

（脫脂一酸洗一中和一鈍化）一管道涂漆一管道加工一管道及附件安裝一

焊接及探傷一試壓一循環(huán)沖洗一管道系統(tǒng)調(diào)試。

2.2.軋制油、乳液管道施工工藝流程：

施工準(zhǔn)備一材料的檢查驗收一管道支架安裝一酸洗（脫脂一酸洗一中

和一鈍化）一管道涂漆一管道及附件安裝一管道沖洗一管道系統(tǒng)調(diào)試

2.3.壓縮空氣、C02滅火、循環(huán)水管路施工工藝流程：

施工準(zhǔn)備一材料及成口半成品檢驗一管道支架制安一管道加工預(yù)制一

管道及附件安裝一氣動或水壓試驗一管道吹掃或沖洗一管道系統(tǒng)調(diào)試。

3.材料選用及檢查

3.1.管材選用及檢查

3.1.1.選用液壓、潤滑系統(tǒng)主要采用精密冷軋無縫鋼管，一般為20#鋼。

壓板厚自動控制系統(tǒng)(AGC)較多采用不銹鋼管。乳液、軋制油冷卻系統(tǒng)和

氣動系統(tǒng)一般采用無縫鋼管，局部亦有采焊接鋼管的，但較少，可依具體

設(shè)計圖確定。

3.32.檢查

(1)安裝前應(yīng)將管道按規(guī)格、型號、壁厚、材質(zhì)分類后堆放，且應(yīng)有明確

標(biāo)識，便于檢查。實際施工中還應(yīng)將外方供貨、設(shè)備方供貨、自供貨的材

料分類堆放，避免誤安裝，堆放場地設(shè)于室內(nèi)，避免銹蝕。

(2)主要檢查如下項目：

鋼管必須制造廠的質(zhì)量證明書，證明書中應(yīng)注明

A：供方名稱和廠標(biāo)；C：發(fā)貨日期；D：合同號；E：鋼號

F：爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；

G：品種名稱、尺寸和級別；

H：標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各種試驗結(jié)果；

I：技術(shù)監(jiān)督部門印證；

直徑大于或等于36mm的鋼管，其一端應(yīng)有印記，印記應(yīng)包括鋼號、產(chǎn)

品規(guī)格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和供方印記。合金鋼管在鋼號后應(yīng)印有爐號與批號。

⑶到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級別必須與質(zhì)量證明書以及設(shè)計相符,

如其中之一不符或無鋼號和爐罐號則不得使用。

(4)鋼管表面不得有裂紋、折疊，離層和結(jié)疤缺陷存在，檢查鋼管壁厚

時，除壁厚本身的負(fù)偏差外還應(yīng)包括同一表面部位的銹蝕、刻痕、刮傷程

度，其總和不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的厚度。

⑸鋼管的內(nèi)徑偏差(與同規(guī)格管件對比)，不得超過0.5mm,采用游標(biāo)

卡尺測量，一般宜控制在0.3mm左右，此項指標(biāo)極為關(guān)鍵，直接影響到系

統(tǒng)的承壓和沖洗效果，施工中應(yīng)加以注意。

(6)高壓鋼管應(yīng)作部分無損探傷抽驗和校驗性檢查，確保管材合格。

32液壓管件選配及檢驗

3.2.1.選配

(1)液壓管件在施工中一般有四種形式：焊接式管按無卡管接頭、方法蘭、

承插接頭。本工程主要采用國產(chǎn)設(shè)備及管材，卡套連接可能受限。中間管

道的接頭可依設(shè)計選用，主要考慮的因素是壓力等級，一般工程中均提高

一個等級選用，以保證要安全裕量。

(2)與設(shè)備連接的終端接頭，是液壓工程施工中需考慮的重點，此項工作

對工程的質(zhì)量、進(jìn)度影響極大，難度亦較大。施工中在設(shè)備開箱后即需進(jìn)

行，須用測量方式，并制成圖表，結(jié)合設(shè)計及規(guī)范進(jìn)行選配，特別是需注

意英制與公制的區(qū)別，以現(xiàn)場實測為主，不得僅依靠設(shè)計圖直接選用。部

分國外閥件可能帶有部分終端接頭，但因公英制等差別不能直接與中間管

道的接頭連接，施工中應(yīng)考慮作轉(zhuǎn)換接頭，既可方便連接，亦可使管路布

置簡潔、美觀。

(3)工程中液壓管件選用還應(yīng)參考工程中所使用的管材進(jìn)行匹配，確保管

內(nèi)徑一致，特別是國外閥件提供的法蘭接口，是按所在地標(biāo)準(zhǔn)的管材確定,

施工時應(yīng)注意其中的異同，較早地提出施工措施。

(4)液壓管件選配的數(shù)量，按設(shè)計圖、管道數(shù)量及各接口的數(shù)量布置形成,

酸洗槽尺寸確定的最大管長選用還應(yīng)考慮，保證各種規(guī)格的富裕量，液壓

管件中的組合密封墊及0形圓屬易損件，應(yīng)在管件數(shù)量的基礎(chǔ)上加大數(shù)量。

一般廠家提供的管件均匹配相應(yīng)的組合密封墊及0形圓。

3.2.2.檢驗

⑴高壓管件中壓焊接管件應(yīng)檢對制造廠的合格證明書，確認(rèn)其化學(xué)成

分、熱處理后的機(jī)械性能、無損探傷結(jié)果，符合國家及部頒標(biāo)準(zhǔn)。

(2)各類管件尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行的部頒標(biāo)準(zhǔn)，材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。

(3)法蘭、接頭的密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，螺紋應(yīng)完

整，無傷痕、毛刺；螺母與螺紋應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。

(4)橡膠墊、橡膠制。型圓等金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化現(xiàn)象，表面光

潔，無折損皺紋等。

3.3.液壓軟管的選配與檢驗

液壓軟管在工程中應(yīng)用于有位移的設(shè)備及設(shè)備減彎方面，并且因便于

拆裝而廣泛采用。

3.3.1.選用

選配時主要確定接頭形式、口徑、長度、壓力等級等軟管的接頭形式、

口徑、壓力等級可按設(shè)計選定相應(yīng)的膠管總成，僅有接頭形式因需考慮設(shè)

備接口及配置的美觀方面可能與設(shè)計有異。

軟管的長度確定選配時一個需注意的重要因素，主要依照位移量，軟

管的彎曲倍數(shù)，富裕量等確定。過短則影響設(shè)備正常動作，過長則影響軟

管的彎曲形式，軟管的彎曲形式形成氣阻或液阻，降低了軟管的使用壽命

和安全性。

3.3.2.檢查

(1)軟管總成應(yīng)具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格型號應(yīng)與設(shè)計相符。

(2)軟管的壁厚應(yīng)均勻，內(nèi)表面應(yīng)光滑，外表面應(yīng)無傷痕、汽泡、老化變

質(zhì)等缺陷。

⑶軟管總成的接頭參照液壓管件的接頭進(jìn)行檢查。

4.管道酸洗

本工程中液壓、潤滑、軋制油或乳液系統(tǒng)管道必須進(jìn)行酸洗處理，保

證管道的內(nèi)壁清潔度。酸洗是在管道安裝之前進(jìn)行，一般集中酸洗，也可

分批進(jìn)行。

4.1.酸洗條件

設(shè)置專用的酸洗場地，場內(nèi)水、電、氣、汽起重設(shè)備齊全，脫脂槽、

酸洗槽，鈍化槽、中和槽各一個；同酸洗工程屬高污染項目，環(huán)保要求高,

原則上應(yīng)以利用當(dāng)?shù)氐乃嵯村冧\廠適當(dāng)加以工藝改造，若酸洗場地至施工

現(xiàn)場運距較遠(yuǎn)，可考慮自設(shè)酸洗場地。

4.2.碳鋼管道酸洗工藝

工藝介質(zhì)及參數(shù)

工序

序號處理時間目的

名稱介質(zhì)及配合比溫度

(min)

氫氧化鈉8?10%

磷酸鈉3?4%60°。?除去管內(nèi)

1脫脂240

碳酸氫鈉1.5~2.5%80℃油污

硅酸鈉1-2%

水沖沖掉脫脂

2清水常溫1?2

洗堿液

鹽酸12?15%除去管內(nèi)

3酸洗常溫240?360

烏洛托品1-2%鐵銹

除去管內(nèi)

4中和氨水1—2%常溫2?4

殘留酸液

亞硝酸鈉8?12%增強(qiáng)抗氧

5鈍化常溫1?2

氨水1-2%化性能

水沖沖掉鈍

6清水常溫1?2

洗化液

80℃熱風(fēng)或過熱蒸

吹干管內(nèi)吹干管內(nèi)

7干燥汽，也可用干燥的壓

壁為準(zhǔn)液體

縮空氣

涂防優(yōu)質(zhì)耐久(三個月以管內(nèi)布滿防止管內(nèi)

8

銹油上)防銹油油為止再次生銹

密封好為防止再次

9封口干凈塑料布、粘膠帶

準(zhǔn)污染

4.3.不銹鋼管道酸洗工藝

工藝介質(zhì)及參數(shù)

工序

序號處理時間目的

名稱介質(zhì)及配合比溫度

(min)

硝酸20%

除去管內(nèi)

1酸洗氯化鈉2%常溫60?90

鐵銹

氟化鈉2%

水沖除去管內(nèi)

2清水常溫1?2

洗殘留酸液

硝酸鈉5ml

重鋁酸鉀1g增強(qiáng)抗氧

3鈍化常溫1?2

清水5ml化性能

（配比）

水沖沖掉鈍

4清水常溫1?2

洗化液

80℃熱風(fēng)或過熱蒸

吹干管內(nèi)吹干管內(nèi)

5干燥汽，也可用干燥的壓

壁為準(zhǔn)液體

縮空氣

涂防優(yōu)質(zhì)耐久（三個月以管內(nèi)布滿防止管內(nèi)

6

銹油上）防銹油油為止再次生銹

密封好為防止再次

7封口干凈塑料布、粘膠帶

準(zhǔn)污染

4.4.酸洗過程檢驗及注意事項

4.4.1.脫脂

脫脂液采用蒸汽加熱，脫脂的檢測采用直接法，一種方法是用紫外線

照射，以脫脂表面紫蘭螢光為合格，一種是用清潔干燥的白濾紙擦試管內(nèi)

壁以紙上無油脂痕跡為合格。

脫脂合格后立即采用高壓凈水沖洗。

為保證脫脂效果及減少槽液污染，脫脂前應(yīng)用壓縮空氣對酸洗管進(jìn)行

吹掃。

4.4.2酸洗

酸洗液的配制應(yīng)準(zhǔn)確，特別應(yīng)注意濃鹽酸的最高濃度只為38%,避免

誤配必，酸洗時必須添加緩蝕劑，鹽酸清洗時加烏洛品1%,硝酸清洗時

加氫氟酸1%。

管子酸洗時，管子應(yīng)距各槽底200mm以上，以免沉淀物（Fecl2）進(jìn)入

管內(nèi)，影響酸洗質(zhì)量。

酸洗時應(yīng)隨時檢查酸洗質(zhì)量，以顯露金屬光澤（均勻的、全面的、內(nèi)

壁）為標(biāo)準(zhǔn)，一般剛出液面時為銀白色，出液面與空氣接觸后顯灰白色。

酸洗合格后立即用水沖洗，沖洗時應(yīng)能保證將管內(nèi)殘液沖凈，應(yīng)反復(fù)在管

子的兩端進(jìn)行沖洗，以出水顏色與進(jìn)水顏色一致為主，接觸水壓管道風(fēng)外

壁的金屬光澤，不能有變化，應(yīng)沖洗完畢后盡快進(jìn)行中和。

4.4.3中和

采用氨水中和，PH值以10?H為宜，浸泡時間5分鐘，中和后以PH

試紙檢查，管子呈中性即可。

4.4.4鈍化

采用亞硝酸鈉作鈍化液，用氨水調(diào)節(jié)到PH值用10即可，一般常溫下

浸泡15分鐘，鈍化合格后會在管壁形成一層白色致密的鈍化膜，以鈍化膜

的效果決定其質(zhì)量。

4.4.5水沖洗

施工中應(yīng)晝采用凈水沖洗，若凈水流量有限，在鈍化前的水沖洗采用

自來水（氯離子小于25ppm）,鈍化后的水沖洗必須采用經(jīng)過濾的凈化水。

水沖洗的壓力應(yīng)為o.8MPa,一般不應(yīng)低于0.6MPa,若不能保證沖洗壓力，

應(yīng)設(shè)管道加氣泵。

沖洗管一般需用4套，采用膠管接水槍的形式，水槍應(yīng)能進(jìn)入最小口

徑的管道50?100mm,以保證沖洗效果。

4.4.6干燥

鈍化后的管道在水沖洗后應(yīng)立即進(jìn)行吹干，以利鈍化膜的形成，干燥

采用熱風(fēng)或過熱蒸汽，若管數(shù)量較多可利用壓縮空氣吹除水分后，用

熱風(fēng)（汽）逐根單獨吹干。

4.4.7涂油

干燥完畢的管道立即進(jìn)行涂油，保護(hù)管道內(nèi)壁。

涂油采用過濾合格的工作油（依系統(tǒng)選用），工作油由業(yè)主提供。實踐

證明，熱涂油即干燥后管道沿未完全冷卻時涂油效果最佳，施工時應(yīng)加強(qiáng)

此兩個工序的銜接。

涂油采用濾油機(jī)打油或壓縮空氣吹送的方式，末端管口流出的油液為

止，涂油過程中應(yīng)不斷翻轉(zhuǎn)管道，以利涂油均勻。

4.4.8封口

涂油完畢后立即包扎管口，采用塑料布封口，寬膠帶、橡皮筋捆扎，

與空氣隔絕；另外為防止運輸中及施工進(jìn)碰撞。

5.管道涂漆

酸洗后立即涂漆，但接口及焊縫處留出，待試壓合格后補(bǔ)涂。管道涂

漆的顏色和油料品種應(yīng)按設(shè)計規(guī)定選用。管道涂漆質(zhì)量要求：

（1）涂層應(yīng)完整，無損壞和漏涂。

(2)漆附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等。

(3)涂層均勻，厚度符合設(shè)計要求。

6.管道加工

6.1.管子切割

液壓、潤滑、氣動系統(tǒng)、C02、乳液或軋制油系統(tǒng)的管子，一般采用機(jī)

械方法切割，切割工具為鋸床或刀具類切割設(shè)備，直徑在16mm以下的管子

可用手鋸切割。注意不得使用氧一乙快切割，也不得使用砂輪切割機(jī)，原

因是用砂輪切割時的鐵屑附著力較強(qiáng)，管道沖洗時鐵屑不易沖洗掉，危害

系統(tǒng)運行。

管道切口表面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100,管子切割

表面必須平整，不得有裂紋、起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮

等必須清除干凈。

切割時為保證切口平直度，采用劃線切割，為保證切割的精度，應(yīng)在

線外切割，避免因線過粗造成長度方向的誤差。

6.2.彎管加工

彎管加工的工作量較大，且因管路同架敷設(shè)，對管道的質(zhì)量和美觀有

很大影響。

(1)液壓、潤滑系統(tǒng)的管子一般采取冷彎，采用電動煨彎機(jī)、手動煨彎

機(jī)或自動煨彎胎具進(jìn)行，自制煨彎胎具一般應(yīng)用于直徑221nm以下的

管子且煨彎機(jī)胎具無合適規(guī)格的情況下進(jìn)行。

(2)氣動系統(tǒng)、乳液、軋制油系統(tǒng)的管道一般采用壓制彎頭，小口徑管

道亦需采用冷彎，熱彎時管內(nèi)應(yīng)充氣保護(hù)，避免氧化皮形成。

(3)彎管的彎曲半徑一般為管子外徑的3--5倍,彎曲半徑的確定除按

一般要求外，尚需考慮在同排施工的管道其彎曲半徑應(yīng)一致,注意到

比點后可使管道排列更為整齊。

(4)彎管的檢查:管道彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合如下要求：

A：無裂紋、分層及缺陷；

B：管壁減厚率不超過10%；

C：橢圓率不超過50%；

D：彎曲角度偏差不得超過±1.5%。；

E：高壓鋼管彎制后應(yīng)進(jìn)行無損探傷。

(5)彎管的校核:彎管的校正采用機(jī)械方法校正，不得采用火焰校正，成

排管段的彎管集中校正。

6.3.螺紋加工

氣動、冷卻系統(tǒng)的管道需采用部分螺紋管件，液壓潤滑系統(tǒng)亦存在個

別的螺紋加工，施工中應(yīng)掌握公英制的區(qū)別。

⑴需加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標(biāo)準(zhǔn)和公差標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與

相配合的螺紋種類及采用的標(biāo)準(zhǔn)相同，其精度加工和光潔度亦應(yīng)與相配螺

紋相同。

⑵螺紋加工后表面應(yīng)無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷，螺紋加工完畢，應(yīng)將

切屑清理干凈，并防止銹蝕和機(jī)械損傷。

7.管道支架制作與安裝

⑴支架制作時，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用機(jī)械方法。

⑵管道直管部分的支架間距應(yīng)符合下表規(guī)定，彎曲部分應(yīng)在起彎點附近

增設(shè)支架。

管道外

?1010?2525?5050?80>80

徑(mm)

支架間

500—10001000—15001500—20002000—30003000—5000

距(mm)

⑶支架的選配應(yīng)依照相關(guān)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖選用，實際數(shù)量應(yīng)結(jié)合預(yù)埋件的

布置，同排管道的支架設(shè)置以最小管道的間距設(shè)置，支架及預(yù)埋件應(yīng)為滿

焊，并焊接牢固。

(4)液壓管夾采用重型管夾，可依照設(shè)計要求選用，塑料管夾依照管路布

置情況可選用雙管夾多管夾等，簡化管道布置空間，增加美觀。

8.管道焊接

8.1坡口加工及接頭組對

(1)管子：管件的坡口型式、尺寸及接頭間隙可根據(jù)壁厚S按下表規(guī)定的

手工焊焊件常用坡口形式和尺寸進(jìn)行加工和組對：

坡口名稱坡口形式坡口尺寸

sc

I型坡口e7,/卜1,5?20+0.5

2?30+1.0

asacP

V型坡口3?970°±51±11±1

P

c9?2660°±52±12±1

(2)管子易用刀具類坡口機(jī)打坡口，嚴(yán)禁用氧、乙快焰或此類坡口機(jī)打坡

口，不易用砂輪磨光機(jī)磨坡口，若條件限制用磨光機(jī)時,必須用潔凈非綿布

料將管口臨時封堵，防止鐵屑進(jìn)入管內(nèi)。

(3)管子、管件的對口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，高壓管(含不銹鋼管)焊縫的對

口，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)不超過管壁厚的10%o且不大于1mm；低壓管焊縫的對口，

內(nèi)壁錯邊量應(yīng)不超過管壁厚度的20%,且不得大于2mm。

8.2.焊縫質(zhì)量要求

(1)工作壓力26.3Mpa的管道，其對口焊縫質(zhì)量不得低于H級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。

(2)工作壓力〈6.3mpa的管道，其對口焊縫質(zhì)量不得低于III級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。

8.3.管道焊接注意事項

(1)進(jìn)行液壓潤滑氣動管道焊接的焊工必須有施焊范圍及等級合格證，否

則不得上崗。

(2)焊工必須遵守焊接制度，嚴(yán)格按施工方案和國家及相應(yīng)的國際標(biāo)準(zhǔn)要

求焊接，各焊工焊接的焊口應(yīng)明確標(biāo)識，以便檢查。

(3)焊接設(shè)備(電焊機(jī)、僦弧焊機(jī))用的電源、氣氣等必須保證質(zhì)量，M

氣純度應(yīng)在99.99%以上。

(4)施焊前應(yīng)對坡口附近20-50mm范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進(jìn)行清理，除去其

上的油、水、漆、銹及毛刺。

(5)管道點焊時，其工藝措施應(yīng)與正式焊接一致，點焊后應(yīng)認(rèn)真檢查焊肉,

如發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷應(yīng)及時處理，點焊部位應(yīng)圓周上對稱點焊。

(6)焊接時液壓和潤滑完采用氣氣保護(hù)焊，其余如乳液、乳制油管道采用

僦弧焊打底，碳鋼管采用0.8Mn2si宛弧焊絲，不銹鋼管采用1

不銹鋼瀛弧焊絲。碳鋼管的蓋面用普通焊條選用E4303型。

8.4.焊接檢驗

(1)焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)飛濺清理干凈，并作好記錄，

進(jìn)行外觀檢查。

(2)各級對接接頭焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合GB50236—98要求。

(3)焊縫射線探傷抽查量應(yīng)符合以下規(guī)定：設(shè)計有要求的除外。

工作壓力Mpa抽查量%

<6.3(63)5

6.6—31.5(63?315)15

>31.5(315)100

⑷按規(guī)定比例探傷不合格者，應(yīng)加倍抽查該焊工的焊縫，如仍有不合格

者，則對該焊工全部焊縫進(jìn)行無損探傷。

9.管道安裝

9.1.管道安裝步驟

(1)管道先臨時安裝以便確認(rèn)管子的長度和彎頭的位置。

(2)管道先臨時安裝以便確認(rèn)管夾、支架、連接頭和法蘭等位置，他們可

能需要點焊以保持其已經(jīng)確定的位置。

(3)經(jīng)過深思熟慮確定分接點(三通、四通)的位置，便于分支管道系統(tǒng)

的制作和安裝施工。

(4)拆卸臨時安裝管道，以便于把管夾、支撐板焊接到支架結(jié)構(gòu)上以及

焊接管路上的部件，比如活接頭、法蘭等。

(5)拆卸管道以便檢查，包括外觀檢查和X射線探傷檢查等。

(6)管道的最后安裝，密封墊的裝配以及螺栓、螺母和管夾的緊固。

(7)軟管和其它任何可能插入并構(gòu)成管道的一部分的撓性元件的正確安

裝。

9.2.管道安裝原則及注意事項

(1)管道安裝一般應(yīng)在與之相接的設(shè)備及元件安裝完畢，有關(guān)土建工程施

工完畢并檢查合格后進(jìn)行。

(2)管道敷設(shè)位置應(yīng)便于裝拆、檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機(jī)

電設(shè)備的運轉(zhuǎn)、維護(hù)和檢查。

(3)管道安裝要求橫平豎直，排列美觀，避免交叉，連接件與固定件必須

交錯布置，互不相碰，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣的距離不得小于

10mm,同排管道的法蘭或接頭應(yīng)相互錯開100mm以上。

(4)機(jī)體上的管道應(yīng)盡量貼近機(jī)體，但不得妨礙機(jī)器支作和運行。

(5)軟管應(yīng)安裝在與設(shè)備的同一運動平面，彎曲半徑不小于9倍，靜止或

隨機(jī)移動時，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象，且余量適當(dāng)(4%布)。

(6)管道連接時不得采用強(qiáng)力對口，不銹鋼管道安裝時不得用鐵質(zhì)工具敲

擊。

(7)同一平面上，排管的管外壁間距及高低一致，管道坐標(biāo)及標(biāo)高的安裝

相限偏差為±10mm,垂直度的允差為1.5/1000。

(8)液壓泵和液壓馬達(dá)的地漏油管應(yīng)稍高于液壓泵和液壓馬達(dá)本體的高

度。

(9)雙缸同步回路中的液壓缸管道應(yīng)對稱敷設(shè)。

(10)已酸洗過的管子，管口必須封閉嚴(yán)密，要經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)有封閉不

嚴(yán)或封口的塑料布脫落時，要馬上重新封好。已安裝的管道,在安裝間斷時,

隨時將各管口嚴(yán)密封閉。安裝過程中暫時不用的管子、管頭也要和正式管

子一樣，馬上嚴(yán)密封閉。安裝過程中，若發(fā)現(xiàn)管內(nèi)被污染或銹蝕，必須重

新進(jìn)行酸洗處理。

(n)注意安裝環(huán)境，要經(jīng)常清洗地面，防止灰塵污染管子。施工范圍內(nèi)

15m不得有其它專業(yè)施工，施工場地應(yīng)清掃干凈，避免揚塵。安裝區(qū)域不

得動火，也不得使用火焊?？諝鉂穸冗^大時，不得施工，必須采取有效措

施。

(12)潤滑、氣動及乳液軋制油的回油管路等其坡向坡度應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)

計要求。

10.管道壓力試驗

(1)試壓具體方法是：和循環(huán)沖洗同時進(jìn)行，利用循環(huán)沖洗的環(huán)路，將管

內(nèi)灌滿油，先進(jìn)行短時間的沖洗，排凈管內(nèi)空氣。

(2)低壓直接利用沖洗設(shè)備試壓。

(3)若是供油和回油一起沖洗時，關(guān)閉高低壓連接閥門，將高壓和低壓斷

開，待高壓試完后，再將低壓部分連通，一起試壓。

(4)系統(tǒng)的試驗壓力：對于工作壓力高于lOMpa的系統(tǒng)，其試驗壓力為工

作壓力的1.25倍，低于lOMpa的系統(tǒng)，其試驗壓力為工作壓力的1.5倍。

(5)試驗壓力應(yīng)逐級升高，每升高一級穩(wěn)壓2-3min,達(dá)到試驗壓力后，

持壓lOmin然后降至工作壓力，進(jìn)行全檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無

漏油，管道無永久變形為合格；

(6)壓力試驗時，如有故障需要處理，必須先卸壓，如有焊縫需要重焊，

必須將該管卸下，并在除凈油液后方可焊接；

(7)壓力試驗期間，不得錘擊管道，且在試驗區(qū)域的5nl范圍內(nèi)不得同時

進(jìn)行明火作業(yè)；

(8)試壓期間，無關(guān)人員不得靠近管路，試驗人員也要在升壓過程中多觀

察，發(fā)現(xiàn)問題要及時卸壓；

(9)試驗完畢后及時填寫《系統(tǒng)壓力試驗錄》，經(jīng)各方簽字認(rèn)可。

11.管道清洗

ILL液壓、潤滑管道循環(huán)沖洗

11.L1循環(huán)沖洗的目的

循環(huán)沖洗是液壓管道安裝中的重要環(huán)節(jié)，是目前國內(nèi)我外檢驗管道內(nèi)

壁清潔度是否符合系統(tǒng)要求的唯一手段，沖洗質(zhì)量的優(yōu)劣直接關(guān)系到系統(tǒng)

安全，循環(huán)沖洗可有效地消除液壓管道在預(yù)制、焊接、拆裝、包扎等諸過

程中形成的污染物。避免雜質(zhì)進(jìn)入閥腔及液壓缸造成閥塊卡阻、液壓缸劃

傷、執(zhí)行失誤等事故。

本工程中對液壓系統(tǒng)的清潔度要求較高，如何依照本工程特點，選擇

適宜的沖洗方式，布置簡明適用的沖洗回路，對沖洗時間和效果及成本進(jìn)

行有效控制，保證液壓管道施工沖洗階段的“高精度、高效率、低成本”

的控制目標(biāo)，是方案中需明確的主要方向。

11.1.2.沖洗紊流流量計算：

沖洗要達(dá)到紊流,計算出的沖洗最小流量列表如下

40℃理想紊流流量60℃理想紊流流量

序號規(guī)格備注

L/minL/min

112X27030

216X210545

320X2.513257

425X321172

530X419383

638X5246106

748X3360156

848X6313145

960X3461200

1060X8389163

1176X3618267

1276X10493213

1389X3.5720312

1489X11586254

15114X4.5926401

16114X14767332

17140X4.51149498

18168X51392603

19219X81782772

根據(jù)上表選擇合適的沖洗泵、過濾器等沖洗裝置。

11.1.3.沖洗裝置和沖洗環(huán)路的確定

(1)設(shè)置單獨的沖洗裝置。選擇沖洗裝置要依據(jù)設(shè)計管徑及經(jīng)計算的紊流

流量確定。

(2)沖洗泵必須具備足夠大的功率以產(chǎn)生維持管路內(nèi)所需流量的壓力。

(3)沖洗設(shè)備必須具備足夠大的流量，以確保在沖洗的各尺寸管道內(nèi)