活塞式壓縮機維護檢修作業(yè)規(guī)程

活塞式壓縮機維護檢修規(guī)程SHS01020-總則………………(450)

檢修周期與內(nèi)容……

(450)

檢修與質(zhì)量原則……(452)

試車與驗收…………

(462)

維護與故障解決………(464)

1

總則

1．1

主題內(nèi)容與合用范疇

1．1．1

本規(guī)程規(guī)定了活塞式壓縮機檢修周期與內(nèi)容、檢修與質(zhì)量原則、試車與驗收、維護與故障解決。

1．1．2

本規(guī)程合用于石油化工臥式、立式、對置式、角式(L型、V型、W型、M型、Z型)活塞式壓縮機，其她類型活塞式壓縮機可參照執(zhí)行。

1．2

編寫修訂根據(jù)

HC25008—91

活塞式壓縮機維護檢修規(guī)程

HCJ204—83

化工設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范

2

檢修周期與內(nèi)容

2．1

檢修周期(見表1)

表1

檢修周期

月檢修類別小

修中

修大

修檢修周期4～66～1224

依照狀態(tài)監(jiān)測成果、設(shè)備運營狀況以及與否有備機可恰當調(diào)節(jié)檢修周期。

2．2

檢修內(nèi)容

2．2．1

小修

2．2．1．1

檢查或更換各吸、排氣閥片、閥座、彈簧及負荷調(diào)節(jié)器，清理氣閥部件上結(jié)焦及污垢。

2．2．1．2

檢查并緊固各部連接螺栓和十字頭防轉(zhuǎn)銷。

2．2．1．3

檢查并清理注油器、單向閥、油泵、過濾器等潤滑系統(tǒng)，并依照油品化驗成果決定與否更換潤滑油。

2．2．1．4

檢查并清理冷卻水系統(tǒng)。

2．2．1．5

檢查或更換壓力表、溫度計等就地儀表。

2．2．2

中修

2．2．2．1

涉及小修內(nèi)容。

2．2．2．2

檢查更換填料、刮油環(huán)。

2．2．2．3

檢查修理或更換活塞組件(活塞環(huán)、導(dǎo)向環(huán)、活塞桿、活塞等)。

2．2．2．4

必要時活塞桿做無損探傷。

2．2．2．5

檢查機身連接螺栓和地腳螺栓緊固狀況。

2．2．2．6

檢查并調(diào)節(jié)活塞余隙。

2．2．3

大修

2．2．3．1

涉及中修項目。

2。2．3．2

檢查測量氣缸內(nèi)壁磨損。

2．2．3．3

檢查各軸承磨損、并調(diào)節(jié)其間隙。

2．2．3．4

檢查十字頭滑板及滑道、十字頭銷、連桿大、小頭瓦、主軸頸和曲軸頸磨損。

2．2．3．5

十字頭銷、連桿螺栓、活塞桿、曲軸無損探傷；氣缸螺栓、中體螺栓、主軸承緊固螺栓等必要時做無損探傷檢查。

2．2．3．6

依照機組運營狀況及設(shè)備監(jiān)測狀況水平度和中心位置，調(diào)節(jié)氣缸及管線支撐。

2．2．3．7

檢查更換氣缸套或做鏜缸、鑲缸解決。

2．2．3．8

檢查校驗安全閥、壓力表。

2．2．3．9

檢查清掃冷卻器、緩沖罐、分離器等，并做水壓實驗和氣密性實驗。

2．2．3．10

檢查及修補基本。

2．2．3．11

基本和機體及關(guān)于管線進行防腐。

2．2．3．12

清理油箱更換潤滑油。

3

檢修與質(zhì)量原則

3．1

拆卸前準備

3．1．1

掌握設(shè)備平時運營狀況，擬定檢修內(nèi)容，備齊必要圖紙資料。

3．1．2

編制檢修方案及施工方案。

3．1．3

備齊檢修所需工器具(涉及專用工具、量具、起重設(shè)備等)、配件及材料。

3．1．4

切斷電源，系統(tǒng)盲板隔離，機體倒空置換合格，符合安全檢修條件。

3．2

拆卸與檢查

3．2．1

拆卸聯(lián)軸節(jié)，檢查機組對中。

3．2．2

拆卸附屬管線，檢查清理管線結(jié)垢與腐蝕

3．2．3

打開氣缸蓋、曲軸箱蓋、滑道側(cè)蓋及中體側(cè)蓋。

3．2．4

拆開十字頭與活塞桿連接鎖緊裝置，取出活塞，檢查活塞組件及活塞桿磨損。

3．2．5

拆下填料、刮油環(huán)等組件，檢查磨損。

3．2．6

拆卸十字頭銷，連桿螺栓，取出十字頭及連桿，檢查十字頭滑道、滑板、連桿大小頭瓦及十字頭銷軸磨損，調(diào)節(jié)或緊固十字頭滑板連接螺栓。

3．2．7

拆卸進、排氣閥，檢查閥片、彈簧、閥座、閥體壓筒等與否磨損或裂紋。清除閥組件結(jié)焦和污垢。

3．2．8

檢查測量氣缸表面磨損。

3．2．9

拆卸主軸承，檢查測量軸瓦及軸頸磨損。

3．2．10

檢查測量曲軸頸磨損，并測量臂距差。

3．2．11

拆卸檢查并清理級間冷卻器、潤滑油冷卻器、水站冷卻器等。

3．2．12

拆卸檢查潤滑油系統(tǒng)，清理油箱，更換潤滑油。

3．2．13

安全閥調(diào)校。

3．3

檢修質(zhì)量原則

3．3．1

機體

3．3．1．1

機體縱向和橫向水平度偏差不不不大于0.05mm／m。

3．3．1．2

各列滑道中心線平行度為0.1mm／m。

3．3．1．3

十字頭滑道中心線與主軸承座孔中心線垂直度為0.01mm／m。

3．3．1．4

曲軸箱用油面粉清理干凈。

3．3．2

氣缸

3．3．2．1

氣缸內(nèi)表面應(yīng)光潔，無裂紋、氣孔、拉傷痕跡等。

3．3．2．2

氣缸內(nèi)徑圓柱度公差應(yīng)符合表2規(guī)定，否則需進行鏜缸或更換氣缸套。

表2

氣缸內(nèi)徑圓柱度公差

mm。氣缸內(nèi)徑圓柱度氣缸內(nèi)徑圓柱度＜1000.13400～4500.30100～1500.15450～5000.33150～2000.18500～5500.35200～2500.20550～6000.38250～3000.23600～6500.40300～3500.25650～7000.43350～4000.28

3．3．2．3

氣缸內(nèi)表面只有輕微擦傷或拉毛時，用半圓形油石沿氣缸圓周進行研磨修理。但當表面拉傷超過圓周1／4、并有嚴重溝槽、溝槽深度不不大于0．4mm、寬度不不大于3mm時，應(yīng)進行鏜缸解決，表面粗糙度達到Ra1.6。

3．3．2．4

氣缸經(jīng)鏜缸解決后，其直徑增大值不得超過原設(shè)計缸徑2％，氣缸壁厚減少量不不不大于壁厚1／12。

3．3．2．5

帶級差活塞串聯(lián)氣缸，各級氣缸鏜去尺寸應(yīng)一致。

3．3．2．6

鏜缸后，如氣缸直徑增大值不不大于2mm時，應(yīng)重新配備與新缸徑相適應(yīng)活塞和活塞環(huán)。

3．3．2．7

氣缸通過鏜缸或配鑲缸套后，應(yīng)進行水壓實驗。實驗壓力為操作壓力1．5倍，但不得不大于0．8MPa，穩(wěn)壓30min，應(yīng)無浸漏和出汗現(xiàn)象。

3．3．2．8

氣缸與十字頭滑道同軸度應(yīng)符合表3規(guī)定，氣缸水平度偏差不不不大于0．05mm／m。

表3

氣缸中心線與滑道同軸度

mm氣缸直徑同軸度平行位移傾

斜≤1000.05100～2000.070.02300～5000.100.04500～10000.150.06

3．3．3

活塞及活塞環(huán)

3．3．3．1

活塞、活塞環(huán)表面應(yīng)光滑，無磨損、劃傷、裂紋、變形及鍛造、機加工等缺陷。

3．3．3．2

活塞環(huán)在活塞槽內(nèi)應(yīng)活動自如，有一定脹力，用手壓緊時，活塞環(huán)應(yīng)所有埋人環(huán)槽內(nèi)，并應(yīng)比活塞表面低0.5—1.0mm。

3．3．3．3

活塞與氣缸安裝間隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，或符合下式算得數(shù)值：鑄鐵活塞為(0.8～1.2)‰Dmm，鑄鋁活塞為(1.6～2.4)‰Dmm。(D為氣缸直徑)。

3．3．3．4

活塞與氣缸極限間隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，如無設(shè)計值時參照表4。

表4

活塞與氣極限間隙

mm氣缸內(nèi)徑極限間隙氣缸內(nèi)徑極限間隙≤1000.90＞400～4503.50＞100～1501.20＞450～5004.00＞150～2001.50＞500～5504.50＞200～2501.80＞550～6004.90＞250～3002.20＞600～6505.40＞300～3502.50＞650～7005.90＞350～4003.00

3．3．3．5

活塞余隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。

3．3．3．6

活塞環(huán)安裝時，相鄰兩活塞環(huán)搭接口應(yīng)錯開120°，且盡量避開進氣口。

3．3．3．7

活塞環(huán)與氣缸要貼合良好，活塞環(huán)外徑與氣缸接觸線不得不大于周長60％，或者在整個圓周上，漏光不多于兩處，每處弧長不不不大于45°，漏光處徑向間隙不不不大于0.05mm。

3．3．3．8

活塞環(huán)、導(dǎo)向環(huán)置于活塞中，其熱脹間隙(接口間隙及側(cè)間隙)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，如無設(shè)計值時參照表5。氣缸直徑組裝間隙極限間隙接口間隙側(cè)間隙接口間隙側(cè)間隙≤1000.40.03～0.052.50.15＞100～1500.50.04～0.062.5～3.00.15＞150～2000.80.05～0.073.50.15＞200～2501.00.05～0.074.00.20＞250～3001.20.06～0.094.50.20＞300～3501.40.06～0.095.00.20＞350～4001.60.07～0.105.50.20＞400～4501.80.07～0.106.00.20＞450～5002.00.09～0.126.50.20＞500～5502.20.09～0.127.00.20＞550～6002.40.09～0.127.50.25＞600～6502.60.09～0.128.00.25＞650～7002.80.09～0.128.00.25

3．3．3．9

四氟乙烯活塞環(huán)和導(dǎo)向環(huán)熱脹間隙可按下列公式計算。

A=(2.8～3.2)％D

S=0.0lh+H9／d9

B=(0.015～0.018)b

式中

A——活塞環(huán)和導(dǎo)向環(huán)接口間隙，mm；

D——活塞外徑，mm；

S——活塞環(huán)在活塞槽中側(cè)間隙，mm；

h——活塞環(huán)寬度，mm；

H9／d9——基孔制間隙配合極限值，mm；

B——導(dǎo)向環(huán)側(cè)間隙，mm；

b—導(dǎo)向環(huán)寬度，mm。

3．3．3．10

檢查活塞環(huán)平行度，將活塞環(huán)平放于平板上，用手指沿環(huán)上表面四周輕敲，活塞環(huán)兩端與平板之間無間隙為宜。

3．3．4

活塞桿

3．3．4．1

活塞桿做無損探傷檢查，不得有裂紋及其她缺陷。

3．3．4．2

活塞桿表面應(yīng)光滑，無縱向劃痕、鍍層脫落等缺陷，表面粗糙度為Ra0．8

3．3．4．3

活塞桿直線度公差值為0.06mm／m，最大不不不大于0.1mm／m。

3．3．4．4

活塞桿圓柱度公差值見表6。

表6

活塞桿圓柱度公差

mm活塞桿直徑圓柱度公差值活塞桿直徑圓柱度公差值40～800.02～0.05＞80～1200.03～0.073．3．4．5

用盤車方式檢查活塞桿擺動量，其值不不不大于0.10mm／m。

3．3．4．6

活塞桿擰入十字頭或連接螺母時，用手擺動不得有松動現(xiàn)象，活塞桿螺紋不得有變形、斷裂等缺陷。

3．3．5

氣閥

3．3．5．1

閥片不得有變形、裂紋、劃痕等缺陷。

3．3．5．2

閥座密封面不得有腐蝕麻點、劃痕，表面粗糙度為Ra0．8；閥座邊沿不得有裂紋、溝槽等缺陷；閥座與閥片接觸應(yīng)持續(xù)封閉，金屬閥片組裝后應(yīng)進行煤油試漏，在5min內(nèi)不得有滲漏。

3．3．5．3

閥彈簧應(yīng)有足夠彈力，在同一閥上各彈簧直徑及自由高度基本保持一致。閥片(閥板升降自由，不得有卡澀及傾斜現(xiàn)象。閥片升降高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定或參照表7規(guī)定。

表7

閥片升降高度

mm轉(zhuǎn)速/(r/min)閥片升程/mm轉(zhuǎn)速/(r/min)閥片升程/mm≤2504～5＞500～10001.5～3＞250～5003～4

3．3．6

密封填料和刮油環(huán)

3．3．6．1

填料函中心線與活塞桿中心線應(yīng)保持一致。

3．3．6．2

密封環(huán)內(nèi)圓面和兩端面應(yīng)光潔無劃痕、磨傷、麻點等缺陷，表面粗糙度為Ra0．8。

3．3．6．3

密封圈與活塞桿接觸面積應(yīng)達70％以上。接觸點不少于4—5點／cm2，禁止用金剛砂研磨。

3．3．6．4

組合式密封填料接口縫隙普通不不大于lmm，而錐面密封填料接口縫隙普通不不大于(0.01～0.02)d，其中d為活塞桿直徑，各圈填料開口均勻錯開組裝，對于三瓣密封圈靠氣缸側(cè)，對于六瓣密封圈靠十字頭側(cè)。

3．3．6．5

金屬填料和石墨填料在填料盒內(nèi)軸向間隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，或為0.05—0.10mm，最大不超過0.25mm，聚四氟乙烯填料軸向間隙比金屬填料大2～3倍。

3．3．6．6

填料軸向端面應(yīng)與填料盒均勻接觸。

3．3．6．7

刮油環(huán)與活塞桿接觸面不得有溝槽、劃痕、磨損等缺陷，接觸線應(yīng)均勻分布，且不不大于圓周長70％。

3．3．7

十字頭、滑板與導(dǎo)軌

3．3．7．1

十字頭、十字頭銷、滑板及導(dǎo)軌應(yīng)無裂紋、劃痕等缺陷。

3．3．7．2

十字頭滑板與十字頭體連接應(yīng)緊密，不得有松動現(xiàn)象。

3．3．7．3

十字頭滑板與導(dǎo)軌之間間隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，或參照表8規(guī)定。

表8

十字頭間隙

mm十字頭直徑安裝間隙十字頭直徑安裝間隙50～800.09～0.20＞180～2600.29～0.34＞80～1200.20～0.24＞260～3600.34～0.39＞120～1800.24～0.29＞360～5000.39～0.46

3．3．7．4

滑板與導(dǎo)軌應(yīng)接觸均勻，用涂色法檢查其接觸面積不不大于全面積70％，或接觸點不少于2點cm2。

3．3．7．5

十字頭銷最大磨損和圓柱度公差見表9。

表9十字頭銷最大磨損及圓柱度公差

mm銷直徑直徑最大磨損圓柱度組裝公差磨損極限值≤700.50.020.04～0.06＞70～1800.50.030.05～0.08

3．3．7．6

十字頭銷與連桿小頭瓦之間間隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，或按經(jīng)驗公式計算：

襯套為銅合金時：δ=(0.0007～0.0012)d(mm)

襯套為軸瓦澆注巴氏合金時：δ=(0.0004～0.0006)d(1mm)

式中d為十字頭銷直徑，mm。

3．3．7，7

錐形十字頭銷，錐面與十字頭孔對研配合，其接觸面不不大于90％。

3．3．7．8

十字頭銷孔中心線對十字頭摩擦面中心線不垂直度不不不大于0.02rmn／100mm。

3．3．8

曲軸、連桿及軸承襯

3．3．8．1

曲軸、連桿及連桿螺栓不容許有裂紋等缺陷。

3．3．8．2

曲軸安裝水平度誤差不不不大于0.1mm／m，曲軸中心線與氣缸中心線垂直公差值不不不大于0.15mm／m。

3．3．8．3

曲軸直線度公差值不不不大于0．05mm／m，主軸頸徑向圓跳動公差不不不大于0.05mm。

3．3．8．4

主軸頸中心線與曲軸頸中心線平行度偏差不不不大于0.03mm／m。

3．3．8．5

曲軸最大彎曲度不不不大于0．01mm／m。

3．3．8．6

對于主軸承為剖分構(gòu)造曲軸臂距差值可按經(jīng)驗公式計算：

安裝時：≤8×S／100000mm

使用時：

≤25×S／100000mm

式中S為活塞行程(mm)。測量時用內(nèi)徑百分表在距曲拐邊沿15mm處測量。

3．3．8．7

主軸頸及曲軸頸擦傷凹痕面積不得不不大于曲軸頸面積2％，軸頸上溝槽深度不不不大于0.1mm。

3．3．8．8

軸頸圓柱度公差值見表10。

表10

軸頸圓柱度公差

mm軸頸直徑圓柱度公差主軸頸曲軸頸≤800.0100.010＞80～1800.0150.015＞180～2700.0200.020＞270～3600.0250.0253．3．8．9

軸頸與軸承應(yīng)均勻接觸，接觸角60°～90°連桿大頭軸承60°～70°)，接觸點不少于2～3點／cm2，軸承襯套應(yīng)與軸承座、連桿瓦窩均勻貼合，接觸面積應(yīng)不不大于70％。

3．3．8．10

軸承合金層與軸承襯結(jié)合良好，合金層表面不得有裂紋、氣孔等缺陷，薄壁軸承不得用刮研辦法修復(fù)。軸承合金磨損不得超過原厚度1／3。

3．3．8．11

軸承與軸頸徑向間隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，或參照表11。

表11

軸承徑向間隙

mm軸頸直徑安裝間隙極限間隙50～800.08～0.100.06＞80～1200.10～0.130.20＞120～1800.13～0.180.28＞180～2200.18～0.200.323．3．8．12

曲軸軸向竄動，只能用一側(cè)止推間隙控制，其間隙值符合設(shè)計規(guī)定，或控制在0.15～0.20mm范疇內(nèi)，別的各支承軸承軸向間隙為0.60～0.90mm。

3．3．8．13

主軸頸與滾動軸承配合為H7／k6，滾動軸承與軸承座配合為J7／h6。

3．3．8．14

連桿螺栓殘存變形量不不不大于2％oo連桿螺栓上緊時伸長量或上緊扭距應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。

3．3．9

聯(lián)軸器

3．3．9．1

聯(lián)軸器檢修時，禁止用手錘直接錘打，以免損傷聯(lián)軸器。

3．3．9．2

聯(lián)軸器對中找正應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，或參照表12。

表12

聯(lián)軸器對中誤差

mm聯(lián)軸器直徑剛性聯(lián)軸器彈性聯(lián)軸器軸向誤差徑向誤差軸向誤差徑向誤差200～400≤0.03≤0.04≤0.04≤0.07>400～600≤0.04≤0.05≤0.05≤0.08>600～800≤0.05≤0.06≤0.06≤0.09>800≤0.06≤0.07≤0.07≤0.10

4

試車與驗收

4．1

試車前準備

4．1．1

檢查檢修記錄，確認檢修記錄精確無誤，各部間隙均符合規(guī)定。

4．1．2

徹底清理油箱，并加入足量合格潤滑油。

4．1．3

檢查確認各螺栓已按規(guī)定上緊。

4．1．4

清理現(xiàn)場，檢查各儀表、電器、水系統(tǒng)、油系統(tǒng)、風系統(tǒng)均已具備試車條件。

4．1．5

拆下各級吸、排氣閥(至少每側(cè)拆下吸、排氣閥各一種)。

4．1．6

將油溫加熱至啟動條件，啟動潤滑油泵，將油溫、油壓調(diào)至設(shè)計值，并檢查各潤滑點供油及回油狀況與否良好。

4．1．7

啟動注油器(有油潤滑壓縮機)，使氣缸及填料充分潤滑。

4．1．8

啟動冷卻水進、出口閥，檢查冷卻水壓力及回水狀況。

4．1．9

盤車無卡澀現(xiàn)象。

4．1．10

啟動電機，確認電機轉(zhuǎn)向?qū)Φ摹?/p>

4．2

試車

4．2．1

空負荷試車

4．2．1．1

按操作規(guī)程啟動機組，檢查各部件有無異常(響聲、溫度、振動等)。

4．2．1．2

檢查油溫、溫壓與否正常。

4．2．1．3

檢查各軸承、滑道、氣缸及填料(有油潤滑壓縮機)潤滑狀況，觀測回油與否暢通。

4．2．1．4

檢查各摩擦部位溫度；滑動軸承及十字頭滑道；超過65℃，滾動軸承不超過70℃，填料溫度不不不大于140℃。

4．2．1．5

持續(xù)運營1～2h后，若無任何異?，F(xiàn)象，即可停機做必要檢查(緊固件有無松動，摩擦件與否磨損等)。

4．2．2

負荷試車

4．2．2．1

缸內(nèi)通入介質(zhì)，檢查各密封部位有無泄漏。

4．2．2．2

盤車檢查氣缸與否有撞擊聲。

4．2．2．3

按機組操作規(guī)程啟動機組，檢查各傳動件及氣缸有無異常。

4．2．2．4

檢查壓縮機主軸軸承、滑道等溫度與否正常。

4．2．2．5

檢查各吸、排氣閥溫度與否正常。

4．2．2．6

檢查各級氣缸進、出口氣體溫度和冷卻水回水溫度與否正常。

4．2．2．7

檢查各級排氣壓力與否符合設(shè)計規(guī)定。

4．2，2．8

檢查填料密封及刮油密封與否泄漏。

4．2．2．9

機組振動應(yīng)符合關(guān)于原則。

4．2．2，10

壓縮機所屬電氣、儀表及各聯(lián)鎖報警裝置應(yīng)達到各專業(yè)技術(shù)規(guī)定規(guī)定。

4．2．2．11

運轉(zhuǎn)過程每2h記錄一次機組運營參數(shù)，并及時解決運營中發(fā)現(xiàn)問題。

4．3

驗收

4．3．1

在工作負荷下持續(xù)運營24h后，各項技術(shù)指標均達到設(shè)計規(guī)定或能滿足生產(chǎn)需要。

4．3．2

檢修記錄齊全、精確并符合本規(guī)程規(guī)定。

4．3．3

機組達到完好原則規(guī)定，即可按規(guī)定辦理驗罷手續(xù)，移送生產(chǎn)使用。

5

維護與故障解決

5．1

尋常維護

5．1．1

定期巡檢，并做好記錄。

5．1．2

定期檢查各部軸承及摩擦副溫度，應(yīng)符合規(guī)定。

5．1．3

定期檢查油溫、油壓、油位、油過濾器壓差，并定期對潤滑油化驗分析。

5．1．4

定期檢查氣缸、填料等部位冷卻水出口溫度。

5．1．5

定期檢查壓縮機各段進出口壓力、溫度、流量及各氣閥溫度。

5．1．6

定期檢查各級密封泄漏及活塞桿位移。

5．1．7

定期監(jiān)測機組振動。

5．1．8

定期檢查各運動件有無異常響聲，各部緊固螺栓與否松動或斷裂。

5．1．9

潤滑系統(tǒng)備用油泵定期進行自啟動實驗。

5．1．10

大型機組實行特級維護，機、電、儀、管、操關(guān)于人員每天對機組巡檢，對機組存在問題進行解決。

5．1．11

定期檢查更換批示失靈或附件損壞各種批示儀表。

5．1．12

定期清理機組衛(wèi)生，清除機體表面、油系統(tǒng)基本面及周邊地面油污或積水。

5．2

常用故障與解決序號故障現(xiàn)象故

障

原

因處

理

方

法1軸承溫度高軸瓦與軸頸接觸不均勻，或接觸面小

，單位面積上比壓過大

軸承間隙過小

軸頸圓柱度和軸直線度偏差過大

潤滑油量供應(yīng)局限性或中斷

油變質(zhì)

進油溫度過高用涂色法刮研軸瓦，改進單位面積上比壓

調(diào)節(jié)軸承間隙

校直軸

檢查油泵、管線和油過濾器

更換潤滑油

調(diào)節(jié)油冷卻器進水量2氣缸溫度高冷卻水供應(yīng)局限性

冷卻水管堵塞

缺少潤滑油恰當加大冷卻水供應(yīng)量

檢查并疏通水管

檢查注油泵及管線3填料函