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文檔簡(jiǎn)介
ICS75.180.20
CCSEJ74
團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)
T/CPIXXXX—202X
超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置
防腐蝕導(dǎo)則
Anti-corrosionguidelineforoil-refiningunits
onultra-lowloadproductioncondition
(征求意見稿)
202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實(shí)施
中國(guó)石油和石油化工設(shè)備工業(yè)協(xié)會(huì)發(fā)布
前言
本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分:標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的
規(guī)定起草。
本文件由中國(guó)石油和石油化工設(shè)備工業(yè)協(xié)會(huì)提出并歸口。
本文件起草單位:
本文件主要起草人:
超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置防腐蝕導(dǎo)則
1范圍
本文件規(guī)定了超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置設(shè)備和管道的腐蝕防護(hù)要求。
本文件適用于由于裝置生產(chǎn)負(fù)荷低于一定程度后導(dǎo)致設(shè)備和管道在運(yùn)行期間的局部腐
蝕環(huán)境改變、腐蝕風(fēng)險(xiǎn)升高而需要采取的防腐措施。
2規(guī)范性引用文件
下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中,
注日期的引用文件,僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件;不注日期的引用文件,其最
新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。
GB/T30579承壓設(shè)備損傷模式識(shí)別
GB/T35013承壓設(shè)備合于使用評(píng)價(jià)
3術(shù)語(yǔ)和定義
下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。
3.1
超低負(fù)荷ultra-lowload
煉油裝置的加工負(fù)荷低于裝置設(shè)計(jì)操作彈性下限的加工負(fù)荷。
3.2
露點(diǎn)腐蝕dewpointcorrosion
含有腐蝕性介質(zhì)的氣相物料在溫度降低到露點(diǎn)溫度以下時(shí),在設(shè)備和管道局部表面凝結(jié)
出含有腐蝕性介質(zhì)的液體,造成局部嚴(yán)重腐蝕。
3.3
結(jié)晶crystallization
氣相物料中某些組分在溫度低于一定值時(shí)反應(yīng)生成固體顆粒,或液相物料中溶質(zhì)在溫度
低于一定值時(shí)因溶液過(guò)飽和而析出固體物質(zhì)。
4超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下的一般防腐措施
4.1原則
煉油裝置在超低負(fù)荷生產(chǎn)條件的腐蝕防護(hù)應(yīng)考慮裝置運(yùn)行中的流速降低、露點(diǎn)漂移和結(jié)
垢結(jié)晶等因素的影響,在超低負(fù)荷運(yùn)行期間,工藝操作應(yīng)達(dá)到工藝防腐技術(shù)指標(biāo),不能隨意
調(diào)整,需要調(diào)整時(shí)應(yīng)經(jīng)過(guò)相應(yīng)風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估。
1
煉油裝置超低負(fù)荷運(yùn)行期間,應(yīng)做好設(shè)備和管道的腐蝕失效模式和安全分析(失效模式
和安全分析按GB/T30579、GB/T35013)、腐蝕風(fēng)險(xiǎn)排查,定期分析裝置腐蝕風(fēng)險(xiǎn)狀況,制
訂腐蝕防護(hù)措施。
對(duì)于煉油裝置在超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下導(dǎo)致的工藝介質(zhì)偏流、露點(diǎn)腐蝕、結(jié)鹽和水冷器垢
下腐蝕等情況應(yīng)進(jìn)行技術(shù)分析和風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估,從工藝調(diào)整、工藝防腐和設(shè)備檢測(cè)等方面采取措
施,控制腐蝕風(fēng)險(xiǎn)。各類煉油裝置的防腐蝕超低負(fù)荷工況下的防腐蝕措施詳見附錄A。
4.2一般防腐措施
4.2.1介質(zhì)偏流工況
裝置超低負(fù)荷工況下,應(yīng)采取措施防止因工藝介質(zhì)流量降低引起設(shè)備和管道產(chǎn)生偏流甚
至局部滯流導(dǎo)致的異常腐蝕。對(duì)多臺(tái)并聯(lián)的換熱器、水冷器或空冷器應(yīng)對(duì)稱調(diào)整負(fù)荷分配,
包括對(duì)稱停運(yùn)設(shè)備,對(duì)稱調(diào)整空冷器風(fēng)機(jī)或百葉窗。通過(guò)測(cè)量設(shè)備進(jìn)出口溫差(壓差)、工
藝相關(guān)參數(shù)或紅外熱成像檢測(cè)確定流動(dòng)狀況,發(fā)現(xiàn)偏流或異常相變、結(jié)鹽結(jié)垢等情況時(shí),可
采取對(duì)稱停運(yùn)部分空冷器或換熱器、調(diào)整注水等措施。對(duì)填料塔、反應(yīng)器、加熱爐等設(shè)備,
應(yīng)關(guān)注因物料分配不均、設(shè)備局部工況變化導(dǎo)致的腐蝕環(huán)境變化,嚴(yán)格工藝指標(biāo)管控、加強(qiáng)
設(shè)備檢測(cè)。
4.2.2結(jié)晶工況
裝置低負(fù)荷工況下,工藝操作條件(溫度、壓力、流量、注水、注汽等)發(fā)生變化,氯
化銨/胺鹽結(jié)晶溫度也發(fā)生變化,結(jié)鹽位置發(fā)生偏移。同時(shí)由于流速降低,設(shè)備內(nèi)壁結(jié)鹽結(jié)
垢風(fēng)險(xiǎn)提高,尤其在換熱器、水冷器等設(shè)備的流動(dòng)不良區(qū)域以及接管、盲管等流動(dòng)死區(qū)。應(yīng)
重新核算確定結(jié)鹽部位(如:原油蒸餾裝置蒸餾塔頂系統(tǒng)、加氫裝置(含重整預(yù)加氫)反應(yīng)
流出物系統(tǒng)、催化裂化裝置分餾塔頂系統(tǒng)、延遲焦化裝置分餾塔頂系統(tǒng)及含酸性氣的火炬放
空系統(tǒng)等)。通過(guò)工藝調(diào)整(包括調(diào)節(jié)溫度、壓力、流量、注水等)控制氯化銨等結(jié)鹽結(jié)垢
腐蝕風(fēng)險(xiǎn);密切關(guān)注含硫污水pH值、鐵離子、氯離子濃度變化,增加塔頂酸性水氨氮含量的
分析化驗(yàn);增加對(duì)流動(dòng)不良區(qū)域的日常檢查頻次,對(duì)于設(shè)備小接管及安全閥根部短節(jié)等部位,
可采取增加伴熱、保溫、沖洗或反沖洗等措施;定期采用脈沖渦流檢測(cè)+超聲波測(cè)厚等技術(shù)
手段進(jìn)行設(shè)備腐蝕情況檢測(cè)。
4.2.3露點(diǎn)工況
裝置低負(fù)荷工況下,工藝操作條件(溫度、壓力、流量、注水、注汽等)發(fā)生變化,塔
頂露點(diǎn)溫度也發(fā)生變化,初凝區(qū)位置發(fā)生偏移。需重新核算分餾塔頂(如:常減壓三頂、催
化分餾塔頂、焦化分餾塔頂、重整預(yù)加氫分餾塔及脫戊烷塔頂?shù)龋┑穆饵c(diǎn)溫度。調(diào)整塔頂?shù)?/p>
操作溫度高于露點(diǎn)溫度14℃以上,同時(shí)盡量避免冷回流;密切關(guān)注塔頂pH值、鐵離子、氯離
子含量變化;利用在線腐蝕探針等各類技術(shù)手段加強(qiáng)腐蝕速率監(jiān)控;采用脈沖渦流掃查+超
聲波測(cè)厚等技術(shù)手段對(duì)腐蝕重點(diǎn)部位進(jìn)行檢測(cè)。
針對(duì)由于加熱爐熱負(fù)荷的降低,排煙溫度和煙氣露點(diǎn)均發(fā)生變化,引起相應(yīng)的加熱爐排
放(煙囪)及煙氣余熱回收系統(tǒng)的露點(diǎn)腐蝕部位偏移的情況,應(yīng)增加對(duì)煙氣成分或煙氣露點(diǎn)
的檢測(cè)頻次,嚴(yán)格控制排煙溫度,確保壁溫高于煙氣露點(diǎn)溫度8℃以上。
4.2.4水冷器垢下腐蝕工況
裝置低負(fù)荷工況下,水冷器取熱負(fù)荷降低,應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)的操作調(diào)整。宜優(yōu)先通過(guò)空冷器
調(diào)節(jié)熱負(fù)荷,不應(yīng)單純依靠調(diào)整循環(huán)水側(cè)閥門來(lái)調(diào)整換熱操作參數(shù),調(diào)整水冷器取熱負(fù)荷時(shí)
應(yīng)適度,并聯(lián)流程水冷器減量或停用需要對(duì)稱、均勻,水冷器水側(cè)節(jié)流要保證水流速不能低
2
于1.0m/s(循環(huán)水走管程)或0.3m/s(循環(huán)水走殼程);可根據(jù)換熱器出入口溫度變化及傳
熱效率計(jì)算判斷換熱器內(nèi)結(jié)垢、堵塞情況,并采取反沖洗等措施;宜增加循環(huán)水微生物和粘
泥的化驗(yàn)分析頻次,對(duì)現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)測(cè)換熱器腐蝕速率、粘附速度及介質(zhì)泄漏等進(jìn)行監(jiān)控,增加循
環(huán)水中微生物和粘泥的化驗(yàn)分析,一旦發(fā)現(xiàn)超標(biāo),及時(shí)進(jìn)行查漏、殺菌、消漏工作,盡快恢
復(fù)正常水質(zhì)。
5典型煉油設(shè)備的防腐蝕措施
5.1泵
5.1.1原料進(jìn)料泵
進(jìn)料負(fù)荷降低時(shí),為防止進(jìn)料泵因抽空引起的葉輪腐蝕、密封泄漏和泵體振動(dòng),以及回
流量增大引起的腐蝕風(fēng)險(xiǎn),應(yīng)采取下面的措施:
a)參照泵性能曲線進(jìn)行流量調(diào)整,通過(guò)增加回流的方法來(lái)保持入口流量不低于設(shè)計(jì)許
可流量。
b)監(jiān)控泵出口壓力、檢測(cè)泵振動(dòng)值,進(jìn)行泵出入口管線現(xiàn)場(chǎng)振動(dòng)檢查。
c)關(guān)注封油泵運(yùn)行,確保機(jī)械密封端面沖洗油正常供給。
d)適當(dāng)開大備用泵的預(yù)熱線,以減小最小流量控制閥的回流量。
e)對(duì)泵最小流量線的增加測(cè)厚檢測(cè)頻次。
f)如果超低負(fù)荷運(yùn)行持續(xù)時(shí)間達(dá)到3個(gè)月以上,可通過(guò)計(jì)算后進(jìn)行葉輪更換或葉輪切削。
5.1.2塔側(cè)線泵
低負(fù)荷工況下,為防止各塔側(cè)線油抽出泵、回流泵、塔底泵等產(chǎn)生抽空、振動(dòng),以及閥
門和管道發(fā)生腐蝕,應(yīng)采取下面的防腐措施:
a)關(guān)注泵入口流量、溫度、壓力變化,必要時(shí)可通過(guò)加大回流量保證操作穩(wěn)定,防止
過(guò)濾器堵塞以及機(jī)泵抽空導(dǎo)致機(jī)泵損壞。
b)進(jìn)行泵出口壓力和振動(dòng)值檢測(cè),以及泵出口管線的檢查。
c)保持塔頂壓力和塔釜液位穩(wěn)定。
d)保證泵出口壓力穩(wěn)定,防止后路換熱器泄漏。
e)對(duì)泵最小流量線增加測(cè)厚檢測(cè)頻次。
5.2壓縮機(jī)
5.2.1往復(fù)壓縮機(jī)
往復(fù)式壓縮機(jī)采用無(wú)級(jí)調(diào)量時(shí)要考慮反向角問(wèn)題,對(duì)反向角與流量的關(guān)系進(jìn)行計(jì)算,保
持必要的反向角,防止造成十字頭滑道和連桿大頭軸襯的磨損?;亓髁看髸r(shí)應(yīng)注意調(diào)整出口
冷卻器,控制回流溫度保持平穩(wěn)。
5.2.2離心壓縮機(jī)
離心壓縮機(jī)要保證氣體最小流量,防止流量偏低造成壓縮機(jī)喘振及進(jìn)出口管線振動(dòng)。注
意軸承和密封的檢查,防止壓縮機(jī)進(jìn)氣帶液。應(yīng)對(duì)干氣密封主密封氣保溫、蒸汽伴熱等設(shè)施
進(jìn)行檢查,保證密封氣流量穩(wěn)定、不帶液。宜進(jìn)行低負(fù)荷工況下離心壓縮機(jī)的狀態(tài)檢測(cè)和運(yùn)
行趨勢(shì)預(yù)測(cè),做好機(jī)組調(diào)整和預(yù)防性維修。
3
5.3塔器
低負(fù)荷工況下,為防止因偏流、露點(diǎn)漂移和結(jié)垢結(jié)鹽等引起的腐蝕,應(yīng)采取下面的防腐
措施:
a)應(yīng)關(guān)注工藝參數(shù)變化情況,長(zhǎng)期低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)要重新進(jìn)行工藝核算,有針對(duì)性地調(diào)
整腐蝕監(jiān)測(cè)部位和頻次。
b)對(duì)塔頂露點(diǎn)溫度進(jìn)行核算,控制塔頂操作溫度高于露點(diǎn)14℃以上,并盡量避免冷回
流操作方式。
c)增加對(duì)塔頂含硫污水中腐蝕性雜質(zhì)分析頻次,對(duì)塔頂氯化銨等結(jié)鹽結(jié)晶溫度進(jìn)行核
算,評(píng)估結(jié)晶風(fēng)險(xiǎn)。
5.4加熱爐
低負(fù)荷工況下,為防止由于各路進(jìn)料量、燃燒器火嘴調(diào)整引起的爐管受力狀態(tài)變化,以
及局部結(jié)焦、過(guò)熱,和排煙溫度和煙氣露點(diǎn)發(fā)生變化等引起的腐蝕,應(yīng)采取下面的防腐措施:
a)應(yīng)均勻調(diào)節(jié)各路進(jìn)料量,偏差不應(yīng)超過(guò)10%,防止產(chǎn)生偏流。
b)低負(fù)荷工況下,操作上會(huì)降低燃燒器負(fù)荷或熄滅部分燃燒器,應(yīng)做好各項(xiàng)操作運(yùn)行
參數(shù)監(jiān)控,增加現(xiàn)場(chǎng)巡檢頻次,注意燃燒器燃燒狀況,防止出現(xiàn)火嘴被抽滅,或燃燒器未點(diǎn)
燃、配風(fēng)不足等造成不完全燃燒,進(jìn)而發(fā)生二次燃燒或閃爆。
c)密切關(guān)注各路爐管出口溫度,應(yīng)對(duì)爐管支撐、吊掛進(jìn)行檢查,防止?fàn)t管發(fā)生變形、
開裂。
d)應(yīng)用紅外成像儀來(lái)檢查爐管,檢測(cè)表面溫度及是否存在超溫、偏流。
e)加熱爐煙氣露點(diǎn)腐蝕控制見4.2.3。
5.5空冷器風(fēng)機(jī)和驅(qū)動(dòng)電機(jī)
為防止部分變頻驅(qū)動(dòng)的塔頂空冷風(fēng)機(jī)采用普通電動(dòng)機(jī)時(shí),在低頻率運(yùn)行的情況下,其散
熱風(fēng)扇轉(zhuǎn)速慢,影響散熱效果,應(yīng)增加巡檢頻次,注意電機(jī)溫度變化情況,及時(shí)清理風(fēng)扇、
導(dǎo)流槽,檢查電氣設(shè)備機(jī)柜散熱情況。
4
附錄A
(規(guī)范性)
典型裝置超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下的防腐蝕措施
A.1原油蒸餾裝置
A.1.1電脫鹽
裝置低負(fù)荷運(yùn)行工況下,電脫鹽工藝條件發(fā)生變化,應(yīng)注意監(jiān)控脫后原油含水、含鹽及
排水含油情況,保證混合強(qiáng)度、進(jìn)電脫鹽罐溫度和壓力在工藝卡片范圍內(nèi),控制切水、保持
油水界位穩(wěn)定。注破乳劑量、注水量宜按加工負(fù)荷等比例降低并監(jiān)控相應(yīng)的分析化驗(yàn)指標(biāo)。
A.1.2脫后原油注堿
采取了注堿措施的原油蒸餾裝置應(yīng)注意控制注堿量(不超過(guò)6mgNaOH/L原油),宜按加
工負(fù)荷等比例降低注堿量,防止換熱器結(jié)垢、加熱爐管結(jié)焦或二次加工裝置催化劑中毒。有
停工熱循環(huán)的裝置應(yīng)嚴(yán)禁注堿,防止堿液濃縮導(dǎo)致堿脆。
A.1.3塔頂系統(tǒng)設(shè)備和管線
應(yīng)關(guān)注塔頂工藝條件變化,避免塔頂冷回流操作。塔頂系統(tǒng)的工藝防腐操作應(yīng)根據(jù)腐蝕
監(jiān)測(cè)情況適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整,塔頂注水量不應(yīng)簡(jiǎn)單按加工負(fù)荷等比例降低,需要核算理論注水量,
保證足量注水。中和劑、緩蝕劑的注入量應(yīng)在保證塔頂含硫污水pH值、鐵離子和腐蝕速率
等監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)滿足裝置工藝防腐蝕管理規(guī)定中有關(guān)控制指標(biāo)要求的前提下,根據(jù)塔頂餾出量降
低情況適當(dāng)降低,防止因注劑過(guò)量帶來(lái)的副作用。同時(shí),對(duì)腐蝕監(jiān)測(cè)的部位和監(jiān)測(cè)頻次進(jìn)行
相應(yīng)調(diào)整。
如果塔頂回流管線中出現(xiàn)氣液兩相,則流量計(jì)顯示與實(shí)際流量偏差極大,調(diào)節(jié)閥開度與
實(shí)際物料流量也無(wú)對(duì)應(yīng)關(guān)系,此時(shí)必須將自動(dòng)控制改為手動(dòng)控制。
A.1.4換熱器、閥門及管線
應(yīng)通過(guò)調(diào)整換熱流程、加大回流等措施保證流量不低于正常值的60%,盡量不通過(guò)截止
閥控制流量。宜增加高溫閥體及閥后管線腐蝕檢測(cè)頻次,如采取脈沖渦流或超聲厚度檢測(cè)等
技術(shù)措施,注意檢查高溫靜密封點(diǎn)泄漏情況。
水冷器腐蝕控制見4.2.4,對(duì)于原油蒸餾裝置塔頂系統(tǒng)應(yīng)優(yōu)先通過(guò)空冷器調(diào)節(jié)熱負(fù)荷,
保證循環(huán)水流速。
A.2催化裂化裝置
A.2.1反應(yīng)再生系統(tǒng)、能量回收系統(tǒng)
反應(yīng)再生系統(tǒng)和能量回收系統(tǒng)應(yīng)采取下述措施:
a)在降低反應(yīng)各噴嘴的進(jìn)料量時(shí),宜適當(dāng)提高各噴嘴霧化蒸汽量,保證噴嘴線速在要
求范圍之內(nèi),確保霧化效果正常。
b)降低反應(yīng)進(jìn)料時(shí),應(yīng)相應(yīng)降低反應(yīng)壓力,使VQS線速及沉降器旋分入口線速在設(shè)計(jì)
范圍之內(nèi);為防止催化劑循環(huán)量降低引起的串氣風(fēng)險(xiǎn),應(yīng)關(guān)注旋分差壓波動(dòng)情況,監(jiān)控好油
漿固含量變化,防止沉降器大量跑劑;隨著反應(yīng)生焦的減少以及反應(yīng)壓力的降低,宜降低再
生主風(fēng)量和再生壓力,調(diào)整時(shí)應(yīng)先降壓再降風(fēng)量,注意主風(fēng)機(jī)防喘振情況;做好再生器旋風(fēng)
分離器入口線速控制,關(guān)注旋風(fēng)分離器差壓以及煙機(jī)入口催化劑濃度,防止再生器大量跑劑;
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主風(fēng)量降低時(shí),為防止再生器的塌床風(fēng)險(xiǎn),可適當(dāng)卸除部分催化劑,保持低藏量運(yùn)行。
c)應(yīng)控制好兩器差壓,保證催化劑的正常循環(huán),維持各段料位平穩(wěn),監(jiān)控反應(yīng)器和再
生器各段藏量、密度變化情況,關(guān)注再生滑閥、待生滑閥差壓以及滑閥前蓄壓,確保催化劑
的正常流化與循環(huán)。
d)應(yīng)根據(jù)情況適當(dāng)降低外取熱器負(fù)荷,控制燒焦溫度及再生溫度在工藝指標(biāo)范圍之內(nèi);
如果外取熱器長(zhǎng)時(shí)間低負(fù)荷運(yùn)行,需要定期對(duì)外取熱器下滑閥開大,防止外取熱器內(nèi)催化劑
死床;如果再生溫度過(guò)低難以維持,可噴部分燃油進(jìn)燒焦罐,噴燃油后應(yīng)關(guān)注催化劑細(xì)粉含
量變化情況,加強(qiáng)系統(tǒng)催化劑篩分的化驗(yàn)與跟蹤。
e)對(duì)于再生器、外取熱器及煙道系統(tǒng)(尤其是富氧燃燒的重油催化裂化)應(yīng)定期核算
或測(cè)量煙氣露點(diǎn)溫度,并定期測(cè)量壁溫,確保壁溫高于露點(diǎn)溫度8℃以上;對(duì)于壁溫不能滿
足要求的部位,可采取外表面涂保溫涂料或增加保溫層的方法,如長(zhǎng)期處于低負(fù)荷工況時(shí)宜
通過(guò)設(shè)計(jì)核算后,在大修時(shí)減薄內(nèi)部襯里的厚度。
f)應(yīng)定期檢查煙道及膨脹節(jié)的受力變形、位移情況,特別關(guān)注三旋出口大三通的受力
變化情況,檢查其是否發(fā)生扭曲、變形、開裂;同時(shí)為防止露點(diǎn)腐蝕,煙道系統(tǒng)的膨脹節(jié)應(yīng)
采取保溫措施,保溫前應(yīng)在膨脹節(jié)兩側(cè)焊接保溫?fù)醢濉?/p>
g)應(yīng)做好煙道系統(tǒng)支撐件(彈簧支座、彈簧吊架等支撐件)的檢查,防止因卡阻導(dǎo)致
煙道發(fā)生翹曲和扭轉(zhuǎn)變形。
h)定期對(duì)催化劑、再生劑的提升輸送管線進(jìn)行檢測(cè),可采用紅外熱成像檢查和超聲波
測(cè)厚組合檢測(cè)方法。
i)低負(fù)荷生產(chǎn)運(yùn)行時(shí),催化再生負(fù)荷下降,主風(fēng)量降低,應(yīng)密切關(guān)注內(nèi)取熱器取熱盤
管所在床層密度、溫度變化,防止主風(fēng)偏流對(duì)內(nèi)取熱盤管造成的磨蝕和沖蝕;應(yīng)通過(guò)盤管出
入口蒸汽溫度、流量的監(jiān)測(cè)調(diào)整進(jìn)入每組盤管的蒸汽量,防止部分盤管由于進(jìn)入內(nèi)取熱盤管
的蒸汽量減少而出現(xiàn)過(guò)熱。
j)應(yīng)密切關(guān)注外取熱器各部位溫度分布,避免由于主風(fēng)量降低導(dǎo)致偏流,對(duì)管束造成
沖蝕或局部過(guò)熱。
k)應(yīng)防止因降低負(fù)荷導(dǎo)致再生器風(fēng)量過(guò)低,引發(fā)主風(fēng)分布管或分布板壓差低而導(dǎo)致的
局部催化劑返混對(duì)分布管或分布板的損壞。
l)應(yīng)避免因加工負(fù)荷降低導(dǎo)致的再生器床溫過(guò)低,進(jìn)而導(dǎo)致再生器尾燃的情況引起再
生器內(nèi)件、三旋甚至煙機(jī)的損壞。
A.2.2分餾塔頂和頂循系統(tǒng)
低負(fù)荷運(yùn)行時(shí),為防止露點(diǎn)腐蝕位置發(fā)生偏移和偏流造成的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)對(duì)分餾塔冷卻系統(tǒng)工藝的操作,要核算露點(diǎn)溫度,保證塔頂?shù)墓に囘\(yùn)行溫度高于露
點(diǎn)(經(jīng)驗(yàn)值高出14℃以上)。
b)應(yīng)增加塔頂冷卻系統(tǒng)空冷器后、冷卻器后溫度的檢查頻次,發(fā)現(xiàn)溫度偏低時(shí)及時(shí)調(diào)
整;根據(jù)實(shí)際需要,可進(jìn)行單臺(tái)設(shè)備傳熱系數(shù)核算,判斷是否出現(xiàn)異常的相變、結(jié)鹽結(jié)垢等
情況。對(duì)于并聯(lián)空冷器和換熱器組,可通過(guò)出口溫度檢測(cè),分析并聯(lián)的空冷器和換熱器組負(fù)
荷分配情況及單臺(tái)管束的負(fù)荷,同時(shí)應(yīng)增加紅外成像檢查頻次,以指導(dǎo)工藝操作調(diào)整,確保
各設(shè)備流量均勻。
c)低負(fù)荷生產(chǎn)時(shí)分餾塔不宜采取塔頂冷回流控制頂溫,頂循返塔溫度應(yīng)控制>90℃。
頂循系統(tǒng)在產(chǎn)品控制合格條件下,應(yīng)保持高循環(huán)量運(yùn)行,避免因循環(huán)量降低,氯化銨結(jié)晶產(chǎn)
生垢下腐蝕;對(duì)于備用泵、冷熱路副線等易結(jié)鹽部位要增加切換頻次,防止結(jié)鹽產(chǎn)生腐蝕。
對(duì)于有頂循除鹽設(shè)施的裝置適當(dāng)增加頂循油、注水循環(huán)量,加強(qiáng)監(jiān)測(cè)除鹽效果;對(duì)于沒有除
鹽設(shè)施的裝置,可定期進(jìn)行水洗除鹽;
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d)增加預(yù)提升用干氣量或氣壓機(jī)反飛動(dòng)量;盡可能提高反應(yīng)深度;調(diào)整分餾塔頂取熱
器負(fù)荷,提高空冷器前油氣溫度,以保證氣壓機(jī)的正常工作;適當(dāng)降低空冷器取熱量。
e)應(yīng)加強(qiáng)冷凝冷卻系統(tǒng)管線、容器設(shè)備的腐蝕監(jiān)檢測(cè),有監(jiān)測(cè)探針的可以參考其監(jiān)測(cè)
的腐蝕速率,并用測(cè)厚數(shù)據(jù)進(jìn)行校正;也可采用脈沖渦流檢測(cè)+超聲波測(cè)厚的方法進(jìn)行檢測(cè)。
f)針對(duì)露點(diǎn)腐蝕位置發(fā)生偏移的情況,宜調(diào)整腐蝕監(jiān)測(cè)的部位和頻次以掌握腐蝕狀況
變化。
A.2.3分餾塔油漿系統(tǒng)
應(yīng)關(guān)注好油漿密度以及固含量,保證注油漿系統(tǒng)的安全運(yùn)行。對(duì)于摻渣比高且原料補(bǔ)入
分餾塔底的裝置,應(yīng)注意在油漿密度>1100kg/m3時(shí)塔底溫度控制在310℃~330℃;油漿系
統(tǒng)管道中流速和換熱器管程內(nèi)的控制在1.1m/s~2.0m/s,還可采取如下控制措施:
a)油漿系統(tǒng)換熱器由并聯(lián)操作改為串聯(lián)操作,增大換熱器管束的流速。
b)維持油漿系統(tǒng)循環(huán)量,降低分餾塔底溫度。
c)適當(dāng)降低柴油95%點(diǎn),降低油漿密度。
d)每日關(guān)注油漿泵及油漿換熱器的運(yùn)行參數(shù),每周組織油漿泵雙泵運(yùn)行一次,短時(shí)增
加循環(huán)量。
e)穩(wěn)定反應(yīng)系統(tǒng)操作,關(guān)注旋風(fēng)分離器壓降變化,保證分離效率,避免反應(yīng)油氣攜帶
催化劑量異常波動(dòng)。
f)進(jìn)行換熱器油漿側(cè)出口溫度變化的監(jiān)控,如發(fā)現(xiàn)上升要及時(shí)降低分餾塔底溫度,同
時(shí)將部分柴油壓入油漿,加大循環(huán)量進(jìn)行沖洗。
g)發(fā)現(xiàn)油漿系統(tǒng)存在結(jié)焦傾向時(shí),可適當(dāng)降低反應(yīng)溫度(對(duì)油漿中膠質(zhì)瀝青質(zhì)含量高
的裝置需特別注意)。
A.2.4吸收穩(wěn)定系統(tǒng)
為防止低負(fù)荷下引起的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)穩(wěn)定塔及解吸塔適當(dāng)降壓操作,用足塔進(jìn)料換熱器能力,根據(jù)干氣質(zhì)量控制情況適
當(dāng)降低吸收操作苛刻度,優(yōu)化降低補(bǔ)充吸收劑量。
b)提高氣壓機(jī)出口的注水量,通過(guò)強(qiáng)化水洗降低腐蝕性介質(zhì)的含量。
c)增加換熱器殼程保溫,降低殼程的溫降,減少明水的析出。
d)增加對(duì)設(shè)備及管道的小接管、安全閥接管等死區(qū)部位的檢查頻次。
A.2.5其他
低負(fù)荷條件下,應(yīng)關(guān)注低流量聯(lián)鎖回路、機(jī)泵、流量閥等設(shè)備的運(yùn)行安全,檢查進(jìn)料流
量、主風(fēng)流量等低流量聯(lián)鎖回路是否完備好用、觸發(fā)條件、邏輯設(shè)置是否合理,防止因低流
量觸發(fā)聯(lián)鎖導(dǎo)致切斷進(jìn)料;檢查機(jī)泵的運(yùn)行狀況,防止流量降低出現(xiàn)抽空現(xiàn)象引起操作波動(dòng);
檢查流量調(diào)節(jié)閥是否震動(dòng),防止因震動(dòng)大造成管線震裂或連接法蘭泄漏。
A.3延遲焦化裝置
A.3.1原料控制
在低負(fù)荷下運(yùn)行時(shí),摻煉催化油漿的裝置應(yīng)控制油漿摻煉比例及油漿中的固含量,防止
因摻煉量過(guò)大而造成管線、設(shè)備內(nèi)的固體沉積。
A.3.2焦炭塔系統(tǒng)
低負(fù)荷工況下焦炭塔系統(tǒng)的應(yīng)采取的防腐蝕措施如下:
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a)加工負(fù)荷降低時(shí),可考慮延長(zhǎng)生焦周期,適當(dāng)增加焦炭塔預(yù)熱時(shí)間,降低高溫部位
泄漏風(fēng)險(xiǎn)。
b)低負(fù)荷下,焦炭塔頂大油氣線氣相負(fù)荷隨之降低,可適當(dāng)調(diào)整塔頂大油氣線急冷油
注入量,保證焦炭塔頂大油氣線不超溫;宜密切關(guān)注塔頂壓力變化,在壓力變化較大時(shí)可拆
除大油氣線保溫后采用紅外熱成像檢測(cè)判斷結(jié)焦情況,結(jié)焦嚴(yán)重時(shí)可利用在線清焦技術(shù)對(duì)大
油氣線定期進(jìn)行清焦、清洗。
c)應(yīng)增加焦炭塔頂開工線、安全閥前管道的檢測(cè)頻次,包括開工線彎頭、安全閥前管
道三通等重點(diǎn)部位的厚度檢測(cè)。
d)宜增加對(duì)設(shè)備及管道的小接管、安全閥接管等死區(qū)部位的檢查頻次。
A.3.3分餾塔頂和頂循系統(tǒng)
為防止低負(fù)荷下焦化裝置分餾塔頂和頂循系統(tǒng)的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)核算塔頂水露點(diǎn)溫度,控制塔頂操作溫度高于露點(diǎn)14℃以上,避免冷回流操作方
式。
b)宜及時(shí)調(diào)整分餾塔的取熱比例,防止頂部液相負(fù)荷不足,引起產(chǎn)品不合格或腐蝕。
c)宜控制原料中的氯離子含量,增加對(duì)塔頂含硫污水中氯離子和氨氮含量的分析化驗(yàn)
頻次;核算塔頂氯化銨等結(jié)鹽結(jié)晶溫度,根據(jù)壓差或溫差評(píng)估結(jié)鹽情況,控制結(jié)晶風(fēng)險(xiǎn);增
加對(duì)塔頂流動(dòng)不良區(qū)域的日常檢查,發(fā)生頂循泵抽空情況應(yīng)立即對(duì)頂循系統(tǒng)采取洗鹽措施;
有頂循除鹽設(shè)施的裝置,應(yīng)保證除鹽設(shè)施良好運(yùn)行。
d)多列并聯(lián)的冷換設(shè)備或空冷出現(xiàn)偏流或局部滯流的風(fēng)險(xiǎn)提高。應(yīng)對(duì)稱調(diào)整負(fù)荷分配,
例如對(duì)稱停運(yùn)空冷風(fēng)機(jī);增加紅外熱成像檢測(cè)頻次,以指導(dǎo)工藝操作調(diào)整,確保各設(shè)備流量
均勻。
e)塔頂系統(tǒng)的工藝防腐操作應(yīng)根據(jù)腐蝕監(jiān)測(cè)情況適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整。塔頂注水量不應(yīng)簡(jiǎn)單
按加工負(fù)荷等比例降低,應(yīng)核算理論注水量,保證足量注水;中和劑、緩蝕劑的注入量可根
據(jù)塔頂餾出量降低情況適當(dāng)降低,以免因注劑過(guò)量帶來(lái)副作用。
A.3.4分餾塔各側(cè)線
為防止低負(fù)荷下焦化裝置分餾塔各側(cè)線的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)加大對(duì)各側(cè)線流量的監(jiān)控,把流量控制在設(shè)計(jì)最低值之上,同時(shí)增加對(duì)側(cè)線回流
機(jī)泵過(guò)濾器的清洗,防止造成塔盤及塔抽出口的堵塞。
b)必要時(shí)可考慮在中段回流加注緩蝕劑,以控制腐蝕。
A.3.5吸收穩(wěn)定系統(tǒng)
為防止低負(fù)荷下引起的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)控制好取熱比例,確保穩(wěn)定汽油蒸汽壓合格。
b)應(yīng)提高富氣壓縮機(jī)出口的水洗量,通過(guò)加大水洗的方法提前除去富氣中的腐蝕性雜
質(zhì);提高塔底溫度,增加重沸器殼程保溫,降低溫降,減少液態(tài)水析出;加強(qiáng)對(duì)富氣壓縮機(jī)
級(jí)間排水、出口排水中腐蝕介質(zhì)的監(jiān)控。
c)增加對(duì)設(shè)備及管道的小接管、安全閥接管等死區(qū)部位的檢查頻次。
A.4重整裝置
A.4.1預(yù)加氫系統(tǒng)
應(yīng)關(guān)注預(yù)加氫反應(yīng)器床層溫度及壓降變化,預(yù)加氫反應(yīng)冷卻器是否有防沖板/防沖桿掉
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落情況,防止防沖板/防沖桿掉落導(dǎo)致系統(tǒng)壓力(預(yù)加氫高分壓力)快速增加導(dǎo)致安全閥超
壓起跳。
A.4.2重整反應(yīng)系統(tǒng)
低負(fù)荷工況下重整反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)采取的防腐蝕措施如下:
a)應(yīng)關(guān)注纏繞管換熱器/板式換熱器/立式換熱器壓降及溫降、反應(yīng)器溫降,通過(guò)提高
氫油比來(lái)緩和分配不均情況。
b)為防止循環(huán)氫純度降低,應(yīng)關(guān)注循環(huán)氫壓縮機(jī)、再接觸壓縮機(jī)機(jī)組運(yùn)行狀況,保證
循環(huán)氫壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速,適當(dāng)提高氫油比,避免反應(yīng)加熱爐偏流。
c)應(yīng)關(guān)注反應(yīng)產(chǎn)物至反應(yīng)空冷器管線、循環(huán)氫壓縮機(jī)及再接觸壓縮機(jī)出入口管線振動(dòng)
情況;重點(diǎn)關(guān)注高溫管線彈簧支吊架限位板附近加強(qiáng)板焊接部位;檢查各高溫設(shè)備和管線的
支撐、彈簧情況并做標(biāo)記和記錄進(jìn)行對(duì)比。
d)根據(jù)全廠或裝置產(chǎn)品情況降低重整反應(yīng)溫度,最低可按照加權(quán)反應(yīng)溫度480℃控制;
e)宜適當(dāng)提高原料干點(diǎn),降低原料初餾點(diǎn),來(lái)彌補(bǔ)裝置加工量降低情況。
A.4.3分餾系統(tǒng)
低負(fù)荷可能會(huì)導(dǎo)致各分餾塔、空冷器操作條件有較大變化,應(yīng)及時(shí)調(diào)整塔頂溫度和回流
比,采用“大回流比”操作,保證各分餾塔分離效果;增加塔頂系統(tǒng)(預(yù)加氫產(chǎn)物空冷器、
蒸發(fā)塔塔頂空冷器、重整反應(yīng)空冷器、脫戊烷塔頂空冷器)的檢查監(jiān)測(cè),對(duì)各回流罐排出的
污水pH值、鐵離子進(jìn)行重點(diǎn)關(guān)注。塔頂系統(tǒng)偏流、銨鹽結(jié)晶與腐蝕以及露點(diǎn)腐蝕控制參見
4.2。
A.4.4再生系統(tǒng)
為防止低負(fù)荷下引起的再生系統(tǒng)腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)關(guān)注催化劑循環(huán)情況及閉鎖料斗工作狀態(tài),降低催化劑循環(huán)速率至50%~60%;可
適當(dāng)提高重整進(jìn)料干點(diǎn),停止再生系統(tǒng)注氯,投用反應(yīng)注氯。如果催化劑炭含量過(guò)低,再生
系統(tǒng)不能維持可考慮保持催化劑循環(huán),再生可間歇操作。
b)關(guān)注再生器大法蘭,再生膨脹節(jié)以及高溫管線的位移和變形。
A.4.5其他
低負(fù)荷下重整裝置應(yīng)采取的其他防腐蝕措施如下:
a)應(yīng)蒸汽加熱換熱器管束振動(dòng)情況,防止后部管路水擊。
b)宜增加高溫法蘭檢查頻次,防止溫度、壓力波動(dòng)造成法蘭泄漏。
A.5渣油加氫裝置
A.5.1進(jìn)料管線及緩沖罐、進(jìn)料換熱器
低負(fù)荷工況下,進(jìn)料管線及緩沖罐、進(jìn)料換熱器應(yīng)采取的防腐蝕措施如下:
a)宜做好混合原料中不同物料的調(diào)配,穩(wěn)定混合原料性質(zhì)。
b)應(yīng)增加混合原料中氯、硫、氮等腐蝕性介質(zhì)的檢測(cè)頻次,控制原料的酸值在裝置設(shè)
防值內(nèi),檢測(cè)頻次可2次/周。
c)宜增加原料系統(tǒng)中小接管、支線盲區(qū)的檢查及測(cè)厚檢測(cè)頻次,可采用紅外熱成像等
輔助方法進(jìn)行檢測(cè)。
d)調(diào)整平衡換熱流程,確保換熱系統(tǒng)各部位的溫度在設(shè)計(jì)指標(biāo)內(nèi)。
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A.5.2反應(yīng)器
為防止低負(fù)荷下反應(yīng)器進(jìn)料分布易出現(xiàn)不均和偏流,催化劑床層出現(xiàn)局部熱點(diǎn)、結(jié)焦,
床層差壓升高,應(yīng)采取下面的防腐措施:
a)增加加氫常渣部分循環(huán)量,維持反應(yīng)進(jìn)料流量不變。
b)適當(dāng)降低反應(yīng)加熱爐出口溫度。
c)調(diào)整冷氫流量,平穩(wěn)各床層溫度。
d)穩(wěn)定床層差壓,調(diào)整抑制劑加注量,減緩結(jié)焦趨勢(shì)。
e)增加反應(yīng)產(chǎn)物中腐蝕性介質(zhì)的分析頻次,重點(diǎn)分析總硫及總鐵含量。
A.5.3反應(yīng)產(chǎn)物換熱器
為防止低負(fù)荷下引起的反應(yīng)產(chǎn)物換熱器的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)根據(jù)原料性質(zhì)和操作參數(shù)定期(如每天)計(jì)算氯化銨鹽結(jié)晶溫度,找出易結(jié)晶區(qū)
域;
b)宜關(guān)注反應(yīng)產(chǎn)物換熱器溫度及出入口的壓差變化;
c)應(yīng)根據(jù)銨鹽結(jié)晶點(diǎn)變化,調(diào)整高壓換熱器的注水方式、注水量;
c)應(yīng)保證注水水質(zhì)滿足相關(guān)規(guī)范的要求;
d)應(yīng)保證注水點(diǎn)前高換出口溫度高于核算的氯化銨鹽結(jié)晶溫度;
e)宜進(jìn)行注水點(diǎn)管段的脈沖渦流檢測(cè)或超聲波厚度檢測(cè)。
A.5.4反應(yīng)產(chǎn)物分液罐及空冷器
為防止低負(fù)荷下引起的反應(yīng)產(chǎn)物分液罐及空冷器的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)進(jìn)行氣相線小接管、支線盲區(qū)的厚度檢測(cè)或其他檢測(cè);
b)應(yīng)利用紅外熱成像檢測(cè)空冷器出入口的溫度變化和單臺(tái)空冷器管束的偏流現(xiàn)象;
c)宜增加冷高壓分離器和冷低壓分離器含硫污水的分析頻次(推薦不少于1次/周),
重點(diǎn)關(guān)注硫離子、氯離子、總鐵、氨氮、pH值含量及變化情況;
d)加強(qiáng)對(duì)空冷器變頻風(fēng)機(jī)及空冷百葉窗的調(diào)整控制,避免空冷器出現(xiàn)偏流;
e)應(yīng)對(duì)高壓空冷器和低壓空冷器出入口管線及短節(jié)進(jìn)行脈沖渦流檢測(cè)或測(cè)厚檢測(cè);
f)應(yīng)注水段管段的脈沖渦流檢測(cè)或測(cè)厚檢測(cè)。
A.5.5循環(huán)氫系統(tǒng)
為防止低負(fù)荷下引起的循環(huán)氫系統(tǒng)的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)增加小接管、支線盲區(qū)的測(cè)厚檢測(cè)頻次。
b)宜增加循環(huán)氫中硫化氫、水分的分析頻次(推薦不少于2次/月)。
c)宜增加胺液中硫化氫的分析頻次(推薦不少于1次/周)。
d)應(yīng)保持脫硫胺液流量不變,穩(wěn)定循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)運(yùn)行。
A.5.6分餾塔及柴油汽提塔系統(tǒng)
低負(fù)荷工況下分餾塔及柴油汽提塔系統(tǒng)應(yīng)采取的防腐蝕措施如下:
a)宜增加分餾塔回流罐含硫污水的分析頻次;
b)宜增加各側(cè)線油中腐蝕性介質(zhì)分析;
c)應(yīng)利用紅外熱成像檢測(cè)常頂空冷器入口的偏流現(xiàn)象;
d)應(yīng)對(duì)空冷器全部的出入口管線進(jìn)行測(cè)厚檢測(cè);
e)應(yīng)增加汽提塔底部及抽出管線的測(cè)厚檢測(cè)頻次;
f)宜調(diào)整頂回流和中段回流流量,穩(wěn)定分餾塔操作;
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g)必要情況下可改柴油和石腦油輕烴循環(huán),穩(wěn)定管線和設(shè)備流速。
A.6加氫裂化裝置
A.6.1原料油進(jìn)料系統(tǒng)
應(yīng)做好原料中腐蝕性雜質(zhì)(硫、氮、氯等)的分析和控制,通過(guò)部分循環(huán)方式保證進(jìn)料
泵流量在穩(wěn)定流量范圍內(nèi)。應(yīng)對(duì)反應(yīng)流出物系統(tǒng)換熱設(shè)備由于流速降低和物料循環(huán)造成的結(jié)
垢趨勢(shì)增加,可在反應(yīng)進(jìn)料泵入口部位適當(dāng)增加阻垢劑的加注。
A.6.2反應(yīng)器
低負(fù)荷工況下反應(yīng)器空速下降,應(yīng)適當(dāng)加大氫油比,增加反應(yīng)器床層徑向和軸向溫差監(jiān)
控,保證在工藝操作卡片允許范圍內(nèi)。
A.6.3反應(yīng)換熱系統(tǒng)
為防止低負(fù)荷下引起的反應(yīng)換熱系統(tǒng)的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)通過(guò)調(diào)整反應(yīng)流出物冷卻系統(tǒng)換熱器取熱分配,使氯化銨結(jié)晶點(diǎn)處在高壓換熱器
前的注水點(diǎn)之后,做好高壓換熱器的進(jìn)出口溫度和壓差監(jiān)控,根據(jù)壓差變化情況及時(shí)進(jìn)行注
水沖洗。
b)應(yīng)關(guān)注高壓空冷器的出口溫度,控制不能低于30℃;宜定期進(jìn)行高壓空冷器紅外線
成像檢查,檢查空冷器內(nèi)介質(zhì)有無(wú)偏流、結(jié)鹽的情況,指導(dǎo)工藝調(diào)整;應(yīng)核算物流的腐蝕因
子Kp值和流速,根據(jù)核算結(jié)果、酸性水化驗(yàn)分析數(shù)據(jù)中硫氫化銨和鐵離子濃度適當(dāng)降量調(diào)
整高壓空冷器的注水量,做到每路注水與分支流量均衡,對(duì)于逐臺(tái)空冷分支注水注意檢查每
個(gè)分支注水量的均勻性;應(yīng)對(duì)空冷入口溫度進(jìn)行控制,一般150℃~160℃;注意高壓空冷器
風(fēng)機(jī)啟動(dòng)的均勻和對(duì)稱性,保證散熱均勻性和每路出口溫度均勻性;應(yīng)關(guān)注空冷器入口管線
三通、彎頭的沖刷腐蝕問(wèn)題,加大測(cè)厚頻率。
A.6.4新氫和循環(huán)氫壓縮機(jī)系統(tǒng)
工藝操作調(diào)整應(yīng)保證循環(huán)氫流量,保證硫化氫吸收塔貧液量足夠,降低循環(huán)氣中硫化氫
的含量,減少循環(huán)氫壓縮機(jī)葉輪的結(jié)垢、腐蝕。
A.6.5分餾系統(tǒng)
為防止低負(fù)荷下引起的分餾系統(tǒng)的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)為防止分餾部分各塔塔頂溫度過(guò)低,造成腐蝕環(huán)境和腐蝕部位發(fā)生變化,可適當(dāng)提
高進(jìn)料溫度和塔底溫度,維持塔頂系統(tǒng)正常溫度;應(yīng)密切關(guān)注緩蝕劑注入量、酸性水鐵離子
含量,根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行適時(shí)調(diào)整,做好塔頂回流線等重點(diǎn)部位的腐蝕檢測(cè)。
b)應(yīng)保證脫硫化氫汽提塔足夠的汽提蒸汽量,以及脫丁烷塔底重沸爐足夠熱量,保證
塔底物料中硫化氫的脫除效果,防止因脫除效果變差導(dǎo)致下游分餾塔頂系統(tǒng)設(shè)備管道腐蝕加
重。
A.7SZorb裝置
A.7.1原料油進(jìn)料系統(tǒng)
a)應(yīng)將部分穩(wěn)定塔底精制汽油打回流至原料罐,維持進(jìn)料量不低于設(shè)計(jì)值的60%,適當(dāng)
提高反應(yīng)氫油比,降低反應(yīng)系統(tǒng)壓力。
b)為防止原料/產(chǎn)品換熱器結(jié)焦結(jié)垢,應(yīng)采取下面的措施:通過(guò)產(chǎn)品循環(huán)返回原料罐等
11
措施避免裝置長(zhǎng)時(shí)間低負(fù)荷(60%)生產(chǎn),提高原料/產(chǎn)品換熱器管程線速,防止膠質(zhì)在管束
內(nèi)結(jié)焦;在原料中注入防結(jié)焦劑等措施,延緩原料/產(chǎn)品換熱器結(jié)焦速率。
A.7.2過(guò)濾器
為防止低負(fù)荷下引起的裝置過(guò)濾器的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)對(duì)用于氣固分離的十余臺(tái)過(guò)濾器的分離效果密切關(guān)注,正確調(diào)整操作,防止發(fā)生
不可逆轉(zhuǎn)的堵塞。
b)為保證反應(yīng)器頂部過(guò)濾器的運(yùn)行周期,應(yīng)采取下面的措施:平穩(wěn)進(jìn)料,穩(wěn)定線速;
在保證吸附劑脫硫效果的條件下,通過(guò)降低加熱爐出口溫度減少吸附劑破碎成細(xì)粉比例;關(guān)
注反吹閥的維護(hù)和反吹操作的優(yōu)化調(diào)整。
A.7.3再生系統(tǒng)
為防止低負(fù)荷下引起的再生系統(tǒng)的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)為防止取熱盤管因取熱負(fù)荷頻繁調(diào)整引發(fā)的焊縫疲勞開裂,應(yīng)采取下列措施:平穩(wěn)
調(diào)整再生器盤管熱水量,調(diào)整再生器取熱盤管熱水量時(shí),要密切關(guān)注水量的變化,防止發(fā)生
大幅度提高或降低水量的情況;也可把取熱流程優(yōu)化成集合管模式,集合管內(nèi)有1.0MPa蒸
汽、3.5MPa蒸汽、0.8MPa氮?dú)狻?.6MPa工業(yè)風(fēng),根據(jù)再生器取熱負(fù)荷調(diào)整取熱介質(zhì)流程,
由于氮?dú)?、工業(yè)風(fēng)變化幅度緩慢,保護(hù)盤管,同時(shí)兼顧工藝調(diào)整。
b)為防止氣相、固相轉(zhuǎn)劑線速變化大引發(fā)的再生系統(tǒng)轉(zhuǎn)劑泄漏故障,應(yīng)采取下列措施:
1)適當(dāng)降低提升氣量,在滿足閉鎖料斗轉(zhuǎn)劑速率,滿足吸附劑輸送的前提下盡量減
小轉(zhuǎn)劑線的提升氣量,降低轉(zhuǎn)劑線內(nèi)氣固兩相流的流速;
2)增大轉(zhuǎn)劑線壁厚;
3)定期進(jìn)行重點(diǎn)部位的超聲波厚度檢測(cè),泄漏點(diǎn)主要分布于轉(zhuǎn)劑線混合區(qū)的水平段,
轉(zhuǎn)劑線由垂直方向向水平方向改變的彎管外側(cè),對(duì)這些部位進(jìn)行重點(diǎn)監(jiān)測(cè),增加測(cè)厚頻率,
增加布點(diǎn)范圍,其他彎管、彎管的內(nèi)側(cè)、直管段測(cè)厚也要適當(dāng)考慮;
4)使用耐磨管件,在卸劑線上使用內(nèi)襯陶瓷管的管件,內(nèi)襯層莫氏硬度大于9級(jí);
5)轉(zhuǎn)劑線設(shè)計(jì)改進(jìn),優(yōu)化轉(zhuǎn)劑線設(shè)計(jì),盡量減少?gòu)澒軘?shù)量,尤其是垂直方向變水平方
向的彎管數(shù)量,必要時(shí)采取一些特殊的彎管形式,包括T行彎頭、夾層彎頭等,避免吸附劑
管道在進(jìn)入容器前采用彎管的形式。優(yōu)化汽提氮?dú)馀c吸附劑在管道內(nèi)的混合形式,避免吸附
劑沖刷直管段。
A.7.4靜設(shè)備
應(yīng)防止操作溫度高于200℃設(shè)備局部超溫,防止臨氫鉻鉬鋼設(shè)備的高溫氫損傷、高溫蠕
變損傷。
A.8硫黃裝置
A.8.1酸性氣管線和分液罐
應(yīng)增加酸性氣管線和原料分液罐檢測(cè)部位和頻次,重點(diǎn)檢測(cè)原料系統(tǒng)中管線變徑及變向
的管件(包括彎頭、三通等)、小接管(包括設(shè)備及管道接管)、支管盲區(qū)、分液罐界位區(qū)域
及設(shè)備底部,若腐蝕速率超過(guò)控制指標(biāo),必須擴(kuò)大檢測(cè)范圍,增加檢測(cè)頻次,并對(duì)設(shè)備的運(yùn)
行可靠性進(jìn)行評(píng)價(jià);宜增加分液罐含硫污水分析頻次,分析污水中硫離子、氯離子、銨離子、
pH值、總鐵等,必要時(shí)可對(duì)設(shè)備進(jìn)行伴熱,以減緩腐蝕。
12
A.8.2反應(yīng)爐和尾氣加熱爐
為防止低負(fù)荷下引起的反應(yīng)爐和尾氣加熱爐的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)通急冷蒸汽進(jìn)行降溫,加大鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)量防止通入蒸汽降溫后因爐子壓力會(huì)上升頂
住風(fēng)量。反應(yīng)爐需要瓦斯氣伴燒時(shí),必須對(duì)制硫爐配風(fēng)比及克勞斯反應(yīng)器溫度、硫封中液硫
流動(dòng)情況等關(guān)鍵部位進(jìn)行嚴(yán)密監(jiān)控。
b)為防止因反應(yīng)爐所需風(fēng)量大幅減少,制硫風(fēng)機(jī)出現(xiàn)振動(dòng),應(yīng)在保證出口風(fēng)量的情況
下,適量減小風(fēng)機(jī)出口壓力,但不可低于酸性氣壓力。
c)為防止反應(yīng)爐內(nèi)燃燒火焰及氣體流動(dòng)變化,可能會(huì)引起爐體出現(xiàn)較大幅度振動(dòng)損傷
爐體,應(yīng)對(duì)爐體各向位移及振動(dòng)進(jìn)行檢查;利用紅外熱成像進(jìn)行反應(yīng)爐溫度檢測(cè),防止襯里
損傷引起超溫現(xiàn)象;增加過(guò)程氣管線的測(cè)厚檢測(cè)頻次。
d)為防止燃燒器火嘴超溫,應(yīng)關(guān)小末級(jí)硫冷凝器出口調(diào)節(jié)閥,把反應(yīng)爐燃燒器前后壓
差穩(wěn)定在設(shè)備運(yùn)行參數(shù)范圍內(nèi),但閥位開度不能小于30%;增加爐火焰情況的檢查頻次;增
加爐膛煙氣分析的監(jiān)測(cè)點(diǎn),了解爐膛內(nèi)各位置的燃燒狀態(tài)。
e)為控制過(guò)程氣流量的減少,尾氣加熱爐燃燒器燃燒火焰位置前移引起的火嘴超溫風(fēng)
險(xiǎn),應(yīng)增加火焰燃燒情況的檢查頻次;條件允許時(shí)可對(duì)配風(fēng)比做適當(dāng)調(diào)整;也可提高爐出口
溫度,保障加熱爐的穩(wěn)定運(yùn)行。
A.8.3反應(yīng)爐廢熱鍋爐
低負(fù)荷運(yùn)行時(shí),廢熱鍋爐蒸發(fā)量下降,應(yīng)防止蒸汽管線發(fā)生水擊現(xiàn)象,增加現(xiàn)場(chǎng)檢查頻
次,同時(shí)增加過(guò)熱蒸汽發(fā)生器上下管的脈沖渦流測(cè)厚檢測(cè)和其他檢測(cè)。
A.8.4克勞斯反應(yīng)器
為防止克勞斯反應(yīng)器內(nèi)可能發(fā)生偏流和局部露點(diǎn)腐蝕,應(yīng)把進(jìn)入克勞斯反應(yīng)器的過(guò)程氣
溫度提高8℃~10℃,檢測(cè)過(guò)程氣中水含量的變化,通過(guò)在線腐蝕監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)變化規(guī)律,對(duì)相
關(guān)工藝參數(shù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。
A.8.5末級(jí)硫冷凝器
為防止過(guò)程氣進(jìn)入冷凝器管束偏流,導(dǎo)致冷凝器管束與管板接頭、捕集網(wǎng)發(fā)生腐蝕和開
裂引起泄漏,應(yīng)對(duì)冷凝器出口過(guò)程氣溫度進(jìn)行監(jiān)控,當(dāng)出現(xiàn)異常波動(dòng)時(shí)及時(shí)進(jìn)行原因分析,
增加末級(jí)硫冷凝器硫封檢查頻次,可依據(jù)在線腐蝕監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)變化規(guī)律,對(duì)相關(guān)參數(shù)進(jìn)行適當(dāng)
調(diào)整;對(duì)冷凝器管程接管加強(qiáng)脈沖渦流測(cè)厚檢測(cè)或其他檢測(cè)。
A.8.6加氫反應(yīng)器
為防止低負(fù)荷下引起的加氫反應(yīng)器的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)為防止反應(yīng)器飛溫,保護(hù)催化劑及加氫反應(yīng)器本體,宜通入氮?dú)饨禍乇Wo(hù)。為防止
充氮管線結(jié)硫堵塞,應(yīng)對(duì)充氮管線進(jìn)行檢查,防止緊急情況下不能投用;
b)為防止在反應(yīng)器內(nèi)出現(xiàn)偏流導(dǎo)致反應(yīng)不完全,影響生產(chǎn)操作,應(yīng)增加過(guò)程氣的取樣
分析頻次,同時(shí)根據(jù)在線腐蝕監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)變化規(guī)律,適當(dāng)調(diào)整相關(guān)工藝參數(shù);
c)應(yīng)對(duì)反應(yīng)產(chǎn)物管線定期進(jìn)行測(cè)厚檢測(cè),加強(qiáng)管程接管的脈沖渦流測(cè)厚檢測(cè)和其他檢
測(cè)。
A.8.7尾氣急冷塔
為防止加氫反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)不完全時(shí),多余的SO2進(jìn)入急冷塔,以及尾氣急冷塔中塔盤的
分配效果變差引起的塔盤和急冷塔底部及抽出線的局部腐蝕,應(yīng)增加進(jìn)入急冷塔的過(guò)程氣和
13
急冷水取樣分析頻次,制定急冷水pH值調(diào)整方案;定期分析急冷水中腐蝕性介質(zhì)含量,重
點(diǎn)關(guān)注pH值、二氧化硫的含量;定期對(duì)塔頂管線、塔底封頭、塔底抽出線及急冷水循環(huán)線
進(jìn)行測(cè)厚檢測(cè)。
A.8.8尾氣吸收塔
為防止尾氣吸收塔塔盤、底部及抽出線的局部腐蝕,應(yīng)定期對(duì)尾氣吸收塔塔頂揮發(fā)線進(jìn)
行測(cè)厚檢測(cè);增加胺液中硫化氫和熱穩(wěn)態(tài)鹽含量的分析頻次;進(jìn)行胺液抽出管線的測(cè)厚檢測(cè)
和其它檢測(cè)。
A.8.9胺液再生塔及冷卻系統(tǒng)
應(yīng)把塔頂出口的酸性氣溫度控制在60℃以上,在保證再生合格的同時(shí)盡可能減少再生
蒸汽用量,并采取以下措施:
a)加強(qiáng)氣相線小接管、支線盲區(qū)的測(cè)厚或其他檢測(cè);
b)利用紅外熱成像檢測(cè)空冷入口的溫度變化和管束的偏流現(xiàn)象;
c)增加回流罐含硫污水的分析,重點(diǎn)關(guān)注硫離子、氯離子、總鐵和氨氮的含量,及pH
值變化情況;
d)對(duì)所有空冷器進(jìn)出口管線及短節(jié)、泵最小流量線進(jìn)行脈沖渦流或測(cè)厚檢測(cè);
e)加強(qiáng)胺液中硫化氫和熱穩(wěn)態(tài)鹽的分析;
f)加強(qiáng)胺液抽出管線的測(cè)厚檢測(cè)和其他檢測(cè)。
A.8.10尾氣焚燒爐
應(yīng)通過(guò)調(diào)整瓦斯量,使尾氣焚燒爐爐膛溫度控制在650℃~700℃;并及時(shí)控制鍋爐液位,
尾氣排放采用高溫控制,后路的蒸汽發(fā)生器等設(shè)備操作溫度均應(yīng)超過(guò)露點(diǎn)溫度8℃以上,防
止露點(diǎn)腐蝕。
A.8.11煙囪
應(yīng)對(duì)襯里缺陷進(jìn)行修復(fù),防止鋼煙囪因襯里缺陷發(fā)生露點(diǎn)腐蝕以及混凝土煙囪的鋼構(gòu)件
出現(xiàn)露點(diǎn)腐蝕。
A.8.12液硫脫氣系統(tǒng)
為防止低負(fù)荷下引起的液硫脫氣系統(tǒng)的腐蝕,應(yīng)采取以下措施:
a)應(yīng)及時(shí)對(duì)液硫池脫氣,減少?gòu)U氣中的氧含量,保持液硫池微負(fù)壓操作,避免有害氣
體逸出污染環(huán)境、積攢發(fā)生中毒;采取措施防止氣相空間在含氧量高時(shí)發(fā)生硫化亞鐵自燃。
b)應(yīng)保持伴熱暢通并定期檢查疏水器狀況,避免發(fā)生水擊。
14
目次
前言
1范圍......................................................................................................................................................1
2規(guī)范性引用文件.............................................................1
3術(shù)語(yǔ)和定義.................................................................1
4超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下的一般防腐措施...........................................1
4.1原則...................................................................1
4.2一般防腐措施...........................................................2
5典型煉油設(shè)備的防腐蝕措施............................................................................................................3
5.1泵.....................................................................3
5.2壓縮機(jī).................................................................3
5.3塔器...................................................................4
5.4加熱爐.................................................................4
5.5空冷器風(fēng)機(jī)和驅(qū)動(dòng)電機(jī)...................................................4
附錄A(規(guī)范性)典型裝置.............................................................................................................5
A.1原油蒸餾裝置........................................................5
A.2催化裂化裝置........................................................5
A.3延遲焦化裝置........................................................7
A.4重整裝置............................................................8
A.5渣油加氫裝置........................................................9
A.6加氫裂化裝置.......................................................11
A.7SZorb裝置........................................................11
A.8硫黃裝置...........................................................12
i
超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置防腐蝕導(dǎo)則
1范圍
本文件規(guī)定了超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置設(shè)備和管道的腐蝕防護(hù)要求。
本文件適用于由于裝置生產(chǎn)負(fù)荷低于一定程度后導(dǎo)致設(shè)備和管道在運(yùn)行期間的局部腐
蝕環(huán)境改變、腐蝕風(fēng)險(xiǎn)升高而需要采取的防腐措施。
2規(guī)范性引用文件
下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中,
注日期的引用文件,僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件;不注日期的引用文件,其最
新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。
GB/T30579承壓設(shè)備損傷模式識(shí)別
GB/T35013承壓設(shè)備合于使用評(píng)價(jià)
3術(shù)語(yǔ)和定義
下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。
3.1
超低負(fù)荷ultra-lowload
煉油裝置的加工負(fù)荷低于裝置設(shè)計(jì)操作彈性下限的加工負(fù)荷。
3.2
露點(diǎn)腐蝕dewpointcorrosion
含有腐蝕性介質(zhì)的氣相物料在溫度降低到露點(diǎn)溫度以下時(shí),在設(shè)備和管道局部表面凝結(jié)
出含有腐蝕性介質(zhì)的液體,造成局部嚴(yán)重腐蝕。
3.3
結(jié)晶crystallization
氣相物料中某些組分在溫度低于一定值時(shí)反應(yīng)生成固體顆粒,或液相物料中溶質(zhì)在溫度
低于一定值時(shí)因溶液過(guò)飽和而析出固體物質(zhì)。
4超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下的一般防腐措施
4.1原則
煉油裝置在超低負(fù)荷生產(chǎn)條件的腐蝕防護(hù)應(yīng)考慮裝置運(yùn)行中的流速降低、露點(diǎn)漂移和結(jié)
垢結(jié)晶等因素的影響,在超低負(fù)荷運(yùn)行期間,工藝操作應(yīng)達(dá)到工藝防腐技術(shù)指標(biāo),不能隨意
調(diào)整,需要調(diào)整時(shí)應(yīng)經(jīng)過(guò)相應(yīng)風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估。
1
煉油裝置超低負(fù)荷運(yùn)行期間,應(yīng)做好設(shè)備和管道的腐蝕失效模式和安全分析(失效模式
和安全分析按GB/T30579、GB/T35013)、腐蝕風(fēng)險(xiǎn)排查,定期分析裝置腐蝕風(fēng)險(xiǎn)狀況,制
訂腐蝕防護(hù)措施。
對(duì)于煉油裝置在超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下導(dǎo)致的工藝介質(zhì)偏流、露點(diǎn)腐蝕、結(jié)鹽和水冷器垢
下腐蝕等情況應(yīng)進(jìn)行技術(shù)分析和風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估,從工藝調(diào)整、工藝防腐和設(shè)備檢測(cè)等方面采取措
施,控制腐蝕風(fēng)險(xiǎn)。各類煉油裝置的防腐蝕超低負(fù)荷工況下的防腐蝕措施詳見附錄A。
4.2一般防腐措施
4.2.1介質(zhì)偏流工況
裝置超低負(fù)荷工況下,應(yīng)采取措施防止因工藝介質(zhì)流量降低引起設(shè)備和管道產(chǎn)生偏流甚
至局部滯流導(dǎo)致的異常腐蝕。對(duì)多臺(tái)并聯(lián)的換熱器、水冷器或空冷器應(yīng)對(duì)稱調(diào)整負(fù)荷分配,
包括對(duì)稱停運(yùn)設(shè)備,對(duì)稱調(diào)整空冷器風(fēng)機(jī)或百葉窗。通過(guò)測(cè)量設(shè)備進(jìn)出口溫差(壓差)、工
藝相關(guān)參數(shù)或紅外熱成像檢測(cè)確定流動(dòng)狀況,發(fā)現(xiàn)偏流或異常相變、結(jié)鹽結(jié)垢等情況時(shí),可
采取對(duì)稱停運(yùn)部分空冷器或換熱器、調(diào)整注水等措施。對(duì)填料塔、反應(yīng)器、加熱爐等設(shè)備,
應(yīng)關(guān)注因物料分配不均、設(shè)備局部工況變化導(dǎo)致的腐蝕環(huán)境變化,嚴(yán)格工藝指標(biāo)管控、加強(qiáng)
設(shè)備檢測(cè)。
4.2.2結(jié)晶工況
裝置低負(fù)荷工況下,工藝操作條件(溫度、壓力、流量、注水、注汽等)發(fā)生變化,氯
化銨/胺鹽結(jié)晶溫度也發(fā)生變化,結(jié)鹽位置發(fā)生偏移。同時(shí)由于流速降低,設(shè)備內(nèi)壁結(jié)鹽結(jié)
垢風(fēng)險(xiǎn)提高,尤其在換熱器、水冷器等設(shè)備的流動(dòng)不良區(qū)域以及接管、盲管等流動(dòng)死區(qū)。應(yīng)
重新核算確定結(jié)鹽部位(如:原油蒸餾裝置蒸餾塔頂系統(tǒng)、加氫裝置(含重整預(yù)加氫)反應(yīng)
流出物系統(tǒng)、催化裂化裝置分餾塔頂系統(tǒng)、延遲焦化裝置分餾塔頂系統(tǒng)及含酸性氣的火炬放
空系統(tǒng)等)。通過(guò)工藝調(diào)整(包括調(diào)節(jié)溫度、壓力、流量、注水等)控制氯化銨等結(jié)鹽結(jié)垢
腐蝕風(fēng)險(xiǎn);密切關(guān)注含硫污水pH值、鐵離子、氯離子濃度變化,增加塔頂酸性水氨氮含量的
分析化驗(yàn);增加對(duì)流動(dòng)不良區(qū)域的日常檢查頻次,對(duì)于設(shè)備小接管及安全閥根部短節(jié)等部位,
可采取增加伴熱、保溫、沖洗或反沖洗等措施;定期采用脈沖渦流檢測(cè)+超聲波測(cè)厚等技術(shù)
手段進(jìn)行設(shè)備腐蝕情況檢測(cè)。
4.2.3露點(diǎn)工況
裝置低負(fù)荷工況下,工藝操作條件(溫度
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