《超低負荷生產(chǎn)條件下煉油裝置 防腐蝕導則》

ICS75.180.20

CCSEJ74

團體標準

T/CPIXXXX—202X

超低負荷生產(chǎn)條件下煉油裝置

防腐蝕導則

Anti-corrosionguidelineforoil-refiningunits

onultra-lowloadproductioncondition

（征求意見稿）

202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實施

中國石油和石油化工設備工業(yè)協(xié)會發(fā)布

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的

規(guī)定起草。

本文件由中國石油和石油化工設備工業(yè)協(xié)會提出并歸口。

本文件起草單位：

本文件主要起草人：

超低負荷生產(chǎn)條件下煉油裝置防腐蝕導則

1范圍

本文件規(guī)定了超低負荷生產(chǎn)條件下煉油裝置設備和管道的腐蝕防護要求。

本文件適用于由于裝置生產(chǎn)負荷低于一定程度后導致設備和管道在運行期間的局部腐

蝕環(huán)境改變、腐蝕風險升高而需要采取的防腐措施。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，

注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最

新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T30579承壓設備損傷模式識別

GB/T35013承壓設備合于使用評價

3術語和定義

下列術語和定義適用于本文件。

3.1

超低負荷ultra-lowload

煉油裝置的加工負荷低于裝置設計操作彈性下限的加工負荷。

3.2

露點腐蝕dewpointcorrosion

含有腐蝕性介質(zhì)的氣相物料在溫度降低到露點溫度以下時，在設備和管道局部表面凝結

出含有腐蝕性介質(zhì)的液體，造成局部嚴重腐蝕。

3.3

結晶crystallization

氣相物料中某些組分在溫度低于一定值時反應生成固體顆粒，或液相物料中溶質(zhì)在溫度

低于一定值時因溶液過飽和而析出固體物質(zhì)。

4超低負荷生產(chǎn)條件下的一般防腐措施

4.1原則

煉油裝置在超低負荷生產(chǎn)條件的腐蝕防護應考慮裝置運行中的流速降低、露點漂移和結

垢結晶等因素的影響，在超低負荷運行期間，工藝操作應達到工藝防腐技術指標，不能隨意

調(diào)整，需要調(diào)整時應經(jīng)過相應風險評估。

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煉油裝置超低負荷運行期間，應做好設備和管道的腐蝕失效模式和安全分析（失效模式

和安全分析按GB/T30579、GB/T35013）、腐蝕風險排查，定期分析裝置腐蝕風險狀況，制

訂腐蝕防護措施。

對于煉油裝置在超低負荷生產(chǎn)條件下導致的工藝介質(zhì)偏流、露點腐蝕、結鹽和水冷器垢

下腐蝕等情況應進行技術分析和風險評估，從工藝調(diào)整、工藝防腐和設備檢測等方面采取措

施，控制腐蝕風險。各類煉油裝置的防腐蝕超低負荷工況下的防腐蝕措施詳見附錄A。

4.2一般防腐措施

4.2.1介質(zhì)偏流工況

裝置超低負荷工況下，應采取措施防止因工藝介質(zhì)流量降低引起設備和管道產(chǎn)生偏流甚

至局部滯流導致的異常腐蝕。對多臺并聯(lián)的換熱器、水冷器或空冷器應對稱調(diào)整負荷分配，

包括對稱停運設備，對稱調(diào)整空冷器風機或百葉窗。通過測量設備進出口溫差（壓差）、工

藝相關參數(shù)或紅外熱成像檢測確定流動狀況，發(fā)現(xiàn)偏流或異常相變、結鹽結垢等情況時，可

采取對稱停運部分空冷器或換熱器、調(diào)整注水等措施。對填料塔、反應器、加熱爐等設備，

應關注因物料分配不均、設備局部工況變化導致的腐蝕環(huán)境變化，嚴格工藝指標管控、加強

設備檢測。

4.2.2結晶工況

裝置低負荷工況下，工藝操作條件（溫度、壓力、流量、注水、注汽等）發(fā)生變化，氯

化銨/胺鹽結晶溫度也發(fā)生變化，結鹽位置發(fā)生偏移。同時由于流速降低，設備內(nèi)壁結鹽結

垢風險提高，尤其在換熱器、水冷器等設備的流動不良區(qū)域以及接管、盲管等流動死區(qū)。應

重新核算確定結鹽部位（如：原油蒸餾裝置蒸餾塔頂系統(tǒng)、加氫裝置（含重整預加氫）反應

流出物系統(tǒng)、催化裂化裝置分餾塔頂系統(tǒng)、延遲焦化裝置分餾塔頂系統(tǒng)及含酸性氣的火炬放

空系統(tǒng)等）。通過工藝調(diào)整（包括調(diào)節(jié)溫度、壓力、流量、注水等）控制氯化銨等結鹽結垢

腐蝕風險；密切關注含硫污水pH值、鐵離子、氯離子濃度變化，增加塔頂酸性水氨氮含量的

分析化驗；增加對流動不良區(qū)域的日常檢查頻次，對于設備小接管及安全閥根部短節(jié)等部位，

可采取增加伴熱、保溫、沖洗或反沖洗等措施；定期采用脈沖渦流檢測+超聲波測厚等技術

手段進行設備腐蝕情況檢測。

4.2.3露點工況

裝置低負荷工況下，工藝操作條件（溫度、壓力、流量、注水、注汽等）發(fā)生變化，塔

頂露點溫度也發(fā)生變化，初凝區(qū)位置發(fā)生偏移。需重新核算分餾塔頂（如：常減壓三頂、催

化分餾塔頂、焦化分餾塔頂、重整預加氫分餾塔及脫戊烷塔頂?shù)龋┑穆饵c溫度。調(diào)整塔頂?shù)?/p>

操作溫度高于露點溫度14℃以上，同時盡量避免冷回流；密切關注塔頂pH值、鐵離子、氯離

子含量變化；利用在線腐蝕探針等各類技術手段加強腐蝕速率監(jiān)控；采用脈沖渦流掃查+超

聲波測厚等技術手段對腐蝕重點部位進行檢測。

針對由于加熱爐熱負荷的降低，排煙溫度和煙氣露點均發(fā)生變化，引起相應的加熱爐排

放（煙囪）及煙氣余熱回收系統(tǒng)的露點腐蝕部位偏移的情況，應增加對煙氣成分或煙氣露點

的檢測頻次，嚴格控制排煙溫度，確保壁溫高于煙氣露點溫度8℃以上。

4.2.4水冷器垢下腐蝕工況

裝置低負荷工況下，水冷器取熱負荷降低，應進行相應的操作調(diào)整。宜優(yōu)先通過空冷器

調(diào)節(jié)熱負荷，不應單純依靠調(diào)整循環(huán)水側(cè)閥門來調(diào)整換熱操作參數(shù)，調(diào)整水冷器取熱負荷時

應適度，并聯(lián)流程水冷器減量或停用需要對稱、均勻，水冷器水側(cè)節(jié)流要保證水流速不能低

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于1.0m/s（循環(huán)水走管程）或0.3m/s（循環(huán)水走殼程）；可根據(jù)換熱器出入口溫度變化及傳

熱效率計算判斷換熱器內(nèi)結垢、堵塞情況，并采取反沖洗等措施；宜增加循環(huán)水微生物和粘

泥的化驗分析頻次，對現(xiàn)場監(jiān)測換熱器腐蝕速率、粘附速度及介質(zhì)泄漏等進行監(jiān)控，增加循

環(huán)水中微生物和粘泥的化驗分析，一旦發(fā)現(xiàn)超標，及時進行查漏、殺菌、消漏工作，盡快恢

復正常水質(zhì)。

5典型煉油設備的防腐蝕措施

5.1泵

5.1.1原料進料泵

進料負荷降低時，為防止進料泵因抽空引起的葉輪腐蝕、密封泄漏和泵體振動，以及回

流量增大引起的腐蝕風險，應采取下面的措施：

a）參照泵性能曲線進行流量調(diào)整，通過增加回流的方法來保持入口流量不低于設計許

可流量。

b）監(jiān)控泵出口壓力、檢測泵振動值，進行泵出入口管線現(xiàn)場振動檢查。

c）關注封油泵運行，確保機械密封端面沖洗油正常供給。

d）適當開大備用泵的預熱線，以減小最小流量控制閥的回流量。

e）對泵最小流量線的增加測厚檢測頻次。

f）如果超低負荷運行持續(xù)時間達到3個月以上，可通過計算后進行葉輪更換或葉輪切削。

5.1.2塔側(cè)線泵

低負荷工況下，為防止各塔側(cè)線油抽出泵、回流泵、塔底泵等產(chǎn)生抽空、振動，以及閥

門和管道發(fā)生腐蝕，應采取下面的防腐措施：

a）關注泵入口流量、溫度、壓力變化，必要時可通過加大回流量保證操作穩(wěn)定，防止

過濾器堵塞以及機泵抽空導致機泵損壞。

b）進行泵出口壓力和振動值檢測，以及泵出口管線的檢查。

c）保持塔頂壓力和塔釜液位穩(wěn)定。

d）保證泵出口壓力穩(wěn)定，防止后路換熱器泄漏。

e）對泵最小流量線增加測厚檢測頻次。

5.2壓縮機

5.2.1往復壓縮機

往復式壓縮機采用無級調(diào)量時要考慮反向角問題，對反向角與流量的關系進行計算，保

持必要的反向角，防止造成十字頭滑道和連桿大頭軸襯的磨損?；亓髁看髸r應注意調(diào)整出口

冷卻器，控制回流溫度保持平穩(wěn)。

5.2.2離心壓縮機

離心壓縮機要保證氣體最小流量，防止流量偏低造成壓縮機喘振及進出口管線振動。注

意軸承和密封的檢查，防止壓縮機進氣帶液。應對干氣密封主密封氣保溫、蒸汽伴熱等設施

進行檢查，保證密封氣流量穩(wěn)定、不帶液。宜進行低負荷工況下離心壓縮機的狀態(tài)檢測和運

行趨勢預測，做好機組調(diào)整和預防性維修。

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5.3塔器

低負荷工況下，為防止因偏流、露點漂移和結垢結鹽等引起的腐蝕，應采取下面的防腐

措施：

a)應關注工藝參數(shù)變化情況，長期低負荷運行時要重新進行工藝核算，有針對性地調(diào)

整腐蝕監(jiān)測部位和頻次。

b)對塔頂露點溫度進行核算，控制塔頂操作溫度高于露點14℃以上，并盡量避免冷回

流操作方式。

c)增加對塔頂含硫污水中腐蝕性雜質(zhì)分析頻次，對塔頂氯化銨等結鹽結晶溫度進行核

算，評估結晶風險。

5.4加熱爐

低負荷工況下，為防止由于各路進料量、燃燒器火嘴調(diào)整引起的爐管受力狀態(tài)變化，以

及局部結焦、過熱，和排煙溫度和煙氣露點發(fā)生變化等引起的腐蝕，應采取下面的防腐措施：

a)應均勻調(diào)節(jié)各路進料量，偏差不應超過10%，防止產(chǎn)生偏流。

b)低負荷工況下，操作上會降低燃燒器負荷或熄滅部分燃燒器，應做好各項操作運行

參數(shù)監(jiān)控，增加現(xiàn)場巡檢頻次，注意燃燒器燃燒狀況，防止出現(xiàn)火嘴被抽滅，或燃燒器未點

燃、配風不足等造成不完全燃燒，進而發(fā)生二次燃燒或閃爆。

c)密切關注各路爐管出口溫度，應對爐管支撐、吊掛進行檢查，防止爐管發(fā)生變形、

開裂。

d)應用紅外成像儀來檢查爐管，檢測表面溫度及是否存在超溫、偏流。

e)加熱爐煙氣露點腐蝕控制見4.2.3。

5.5空冷器風機和驅(qū)動電機

為防止部分變頻驅(qū)動的塔頂空冷風機采用普通電動機時，在低頻率運行的情況下，其散

熱風扇轉(zhuǎn)速慢，影響散熱效果，應增加巡檢頻次，注意電機溫度變化情況，及時清理風扇、

導流槽，檢查電氣設備機柜散熱情況。

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附錄A

（規(guī)范性）

典型裝置超低負荷生產(chǎn)條件下的防腐蝕措施

A.1原油蒸餾裝置

A.1.1電脫鹽

裝置低負荷運行工況下，電脫鹽工藝條件發(fā)生變化，應注意監(jiān)控脫后原油含水、含鹽及

排水含油情況，保證混合強度、進電脫鹽罐溫度和壓力在工藝卡片范圍內(nèi)，控制切水、保持

油水界位穩(wěn)定。注破乳劑量、注水量宜按加工負荷等比例降低并監(jiān)控相應的分析化驗指標。

A.1.2脫后原油注堿

采取了注堿措施的原油蒸餾裝置應注意控制注堿量（不超過6mgNaOH/L原油），宜按加

工負荷等比例降低注堿量，防止換熱器結垢、加熱爐管結焦或二次加工裝置催化劑中毒。有

停工熱循環(huán)的裝置應嚴禁注堿，防止堿液濃縮導致堿脆。

A.1.3塔頂系統(tǒng)設備和管線

應關注塔頂工藝條件變化，避免塔頂冷回流操作。塔頂系統(tǒng)的工藝防腐操作應根據(jù)腐蝕

監(jiān)測情況適當進行調(diào)整，塔頂注水量不應簡單按加工負荷等比例降低，需要核算理論注水量，

保證足量注水。中和劑、緩蝕劑的注入量應在保證塔頂含硫污水pH值、鐵離子和腐蝕速率

等監(jiān)測數(shù)據(jù)滿足裝置工藝防腐蝕管理規(guī)定中有關控制指標要求的前提下，根據(jù)塔頂餾出量降

低情況適當降低，防止因注劑過量帶來的副作用。同時，對腐蝕監(jiān)測的部位和監(jiān)測頻次進行

相應調(diào)整。

如果塔頂回流管線中出現(xiàn)氣液兩相，則流量計顯示與實際流量偏差極大，調(diào)節(jié)閥開度與

實際物料流量也無對應關系，此時必須將自動控制改為手動控制。

A.1.4換熱器、閥門及管線

應通過調(diào)整換熱流程、加大回流等措施保證流量不低于正常值的60%，盡量不通過截止

閥控制流量。宜增加高溫閥體及閥后管線腐蝕檢測頻次，如采取脈沖渦流或超聲厚度檢測等

技術措施，注意檢查高溫靜密封點泄漏情況。

水冷器腐蝕控制見4.2.4，對于原油蒸餾裝置塔頂系統(tǒng)應優(yōu)先通過空冷器調(diào)節(jié)熱負荷，

保證循環(huán)水流速。

A.2催化裂化裝置

A.2.1反應再生系統(tǒng)、能量回收系統(tǒng)

反應再生系統(tǒng)和能量回收系統(tǒng)應采取下述措施：

a）在降低反應各噴嘴的進料量時，宜適當提高各噴嘴霧化蒸汽量，保證噴嘴線速在要

求范圍之內(nèi)，確保霧化效果正常。

b）降低反應進料時，應相應降低反應壓力，使VQS線速及沉降器旋分入口線速在設計

范圍之內(nèi)；為防止催化劑循環(huán)量降低引起的串氣風險，應關注旋分差壓波動情況，監(jiān)控好油

漿固含量變化，防止沉降器大量跑劑；隨著反應生焦的減少以及反應壓力的降低，宜降低再

生主風量和再生壓力，調(diào)整時應先降壓再降風量，注意主風機防喘振情況；做好再生器旋風

分離器入口線速控制，關注旋風分離器差壓以及煙機入口催化劑濃度，防止再生器大量跑劑；

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主風量降低時，為防止再生器的塌床風險，可適當卸除部分催化劑，保持低藏量運行。

c）應控制好兩器差壓，保證催化劑的正常循環(huán)，維持各段料位平穩(wěn)，監(jiān)控反應器和再

生器各段藏量、密度變化情況，關注再生滑閥、待生滑閥差壓以及滑閥前蓄壓，確保催化劑

的正常流化與循環(huán)。

d）應根據(jù)情況適當降低外取熱器負荷，控制燒焦溫度及再生溫度在工藝指標范圍之內(nèi)；

如果外取熱器長時間低負荷運行，需要定期對外取熱器下滑閥開大，防止外取熱器內(nèi)催化劑

死床；如果再生溫度過低難以維持，可噴部分燃油進燒焦罐，噴燃油后應關注催化劑細粉含

量變化情況，加強系統(tǒng)催化劑篩分的化驗與跟蹤。

e）對于再生器、外取熱器及煙道系統(tǒng)（尤其是富氧燃燒的重油催化裂化）應定期核算

或測量煙氣露點溫度，并定期測量壁溫，確保壁溫高于露點溫度8℃以上；對于壁溫不能滿

足要求的部位，可采取外表面涂保溫涂料或增加保溫層的方法，如長期處于低負荷工況時宜

通過設計核算后，在大修時減薄內(nèi)部襯里的厚度。

f）應定期檢查煙道及膨脹節(jié)的受力變形、位移情況，特別關注三旋出口大三通的受力

變化情況，檢查其是否發(fā)生扭曲、變形、開裂；同時為防止露點腐蝕，煙道系統(tǒng)的膨脹節(jié)應

采取保溫措施，保溫前應在膨脹節(jié)兩側(cè)焊接保溫擋板。

g）應做好煙道系統(tǒng)支撐件（彈簧支座、彈簧吊架等支撐件）的檢查，防止因卡阻導致

煙道發(fā)生翹曲和扭轉(zhuǎn)變形。

h）定期對催化劑、再生劑的提升輸送管線進行檢測，可采用紅外熱成像檢查和超聲波

測厚組合檢測方法。

i）低負荷生產(chǎn)運行時，催化再生負荷下降，主風量降低，應密切關注內(nèi)取熱器取熱盤

管所在床層密度、溫度變化，防止主風偏流對內(nèi)取熱盤管造成的磨蝕和沖蝕；應通過盤管出

入口蒸汽溫度、流量的監(jiān)測調(diào)整進入每組盤管的蒸汽量，防止部分盤管由于進入內(nèi)取熱盤管

的蒸汽量減少而出現(xiàn)過熱。

j）應密切關注外取熱器各部位溫度分布，避免由于主風量降低導致偏流，對管束造成

沖蝕或局部過熱。

k）應防止因降低負荷導致再生器風量過低，引發(fā)主風分布管或分布板壓差低而導致的

局部催化劑返混對分布管或分布板的損壞。

l）應避免因加工負荷降低導致的再生器床溫過低，進而導致再生器尾燃的情況引起再

生器內(nèi)件、三旋甚至煙機的損壞。

A.2.2分餾塔頂和頂循系統(tǒng)

低負荷運行時，為防止露點腐蝕位置發(fā)生偏移和偏流造成的腐蝕，應采取以下措施：

a）對分餾塔冷卻系統(tǒng)工藝的操作，要核算露點溫度，保證塔頂?shù)墓に囘\行溫度高于露

點（經(jīng)驗值高出14℃以上）。

b）應增加塔頂冷卻系統(tǒng)空冷器后、冷卻器后溫度的檢查頻次，發(fā)現(xiàn)溫度偏低時及時調(diào)

整；根據(jù)實際需要，可進行單臺設備傳熱系數(shù)核算，判斷是否出現(xiàn)異常的相變、結鹽結垢等

情況。對于并聯(lián)空冷器和換熱器組，可通過出口溫度檢測，分析并聯(lián)的空冷器和換熱器組負

荷分配情況及單臺管束的負荷，同時應增加紅外成像檢查頻次，以指導工藝操作調(diào)整，確保

各設備流量均勻。

c）低負荷生產(chǎn)時分餾塔不宜采取塔頂冷回流控制頂溫，頂循返塔溫度應控制＞90℃。

頂循系統(tǒng)在產(chǎn)品控制合格條件下，應保持高循環(huán)量運行，避免因循環(huán)量降低，氯化銨結晶產(chǎn)

生垢下腐蝕；對于備用泵、冷熱路副線等易結鹽部位要增加切換頻次，防止結鹽產(chǎn)生腐蝕。

對于有頂循除鹽設施的裝置適當增加頂循油、注水循環(huán)量，加強監(jiān)測除鹽效果；對于沒有除

鹽設施的裝置，可定期進行水洗除鹽；

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d）增加預提升用干氣量或氣壓機反飛動量；盡可能提高反應深度；調(diào)整分餾塔頂取熱

器負荷，提高空冷器前油氣溫度，以保證氣壓機的正常工作；適當降低空冷器取熱量。

e）應加強冷凝冷卻系統(tǒng)管線、容器設備的腐蝕監(jiān)檢測，有監(jiān)測探針的可以參考其監(jiān)測

的腐蝕速率，并用測厚數(shù)據(jù)進行校正；也可采用脈沖渦流檢測+超聲波測厚的方法進行檢測。

f）針對露點腐蝕位置發(fā)生偏移的情況，宜調(diào)整腐蝕監(jiān)測的部位和頻次以掌握腐蝕狀況

變化。

A.2.3分餾塔油漿系統(tǒng)

應關注好油漿密度以及固含量，保證注油漿系統(tǒng)的安全運行。對于摻渣比高且原料補入

分餾塔底的裝置，應注意在油漿密度＞1100kg/m3時塔底溫度控制在310℃～330℃；油漿系

統(tǒng)管道中流速和換熱器管程內(nèi)的控制在1.1m/s～2.0m/s，還可采取如下控制措施：

a)油漿系統(tǒng)換熱器由并聯(lián)操作改為串聯(lián)操作，增大換熱器管束的流速。

b)維持油漿系統(tǒng)循環(huán)量，降低分餾塔底溫度。

c)適當降低柴油95%點，降低油漿密度。

d)每日關注油漿泵及油漿換熱器的運行參數(shù)，每周組織油漿泵雙泵運行一次，短時增

加循環(huán)量。

e)穩(wěn)定反應系統(tǒng)操作，關注旋風分離器壓降變化，保證分離效率，避免反應油氣攜帶

催化劑量異常波動。

f)進行換熱器油漿側(cè)出口溫度變化的監(jiān)控，如發(fā)現(xiàn)上升要及時降低分餾塔底溫度，同

時將部分柴油壓入油漿，加大循環(huán)量進行沖洗。

g)發(fā)現(xiàn)油漿系統(tǒng)存在結焦傾向時，可適當降低反應溫度（對油漿中膠質(zhì)瀝青質(zhì)含量高

的裝置需特別注意）。

A.2.4吸收穩(wěn)定系統(tǒng)

為防止低負荷下引起的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)腐蝕，應采取以下措施：

a）穩(wěn)定塔及解吸塔適當降壓操作，用足塔進料換熱器能力，根據(jù)干氣質(zhì)量控制情況適

當降低吸收操作苛刻度，優(yōu)化降低補充吸收劑量。

b）提高氣壓機出口的注水量，通過強化水洗降低腐蝕性介質(zhì)的含量。

c）增加換熱器殼程保溫，降低殼程的溫降，減少明水的析出。

d）增加對設備及管道的小接管、安全閥接管等死區(qū)部位的檢查頻次。

A.2.5其他

低負荷條件下，應關注低流量聯(lián)鎖回路、機泵、流量閥等設備的運行安全，檢查進料流

量、主風流量等低流量聯(lián)鎖回路是否完備好用、觸發(fā)條件、邏輯設置是否合理，防止因低流

量觸發(fā)聯(lián)鎖導致切斷進料；檢查機泵的運行狀況，防止流量降低出現(xiàn)抽空現(xiàn)象引起操作波動；

檢查流量調(diào)節(jié)閥是否震動，防止因震動大造成管線震裂或連接法蘭泄漏。

A.3延遲焦化裝置

A.3.1原料控制

在低負荷下運行時，摻煉催化油漿的裝置應控制油漿摻煉比例及油漿中的固含量，防止

因摻煉量過大而造成管線、設備內(nèi)的固體沉積。

A.3.2焦炭塔系統(tǒng)

低負荷工況下焦炭塔系統(tǒng)的應采取的防腐蝕措施如下：

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a）加工負荷降低時，可考慮延長生焦周期，適當增加焦炭塔預熱時間，降低高溫部位

泄漏風險。

b）低負荷下，焦炭塔頂大油氣線氣相負荷隨之降低，可適當調(diào)整塔頂大油氣線急冷油

注入量，保證焦炭塔頂大油氣線不超溫；宜密切關注塔頂壓力變化，在壓力變化較大時可拆

除大油氣線保溫后采用紅外熱成像檢測判斷結焦情況，結焦嚴重時可利用在線清焦技術對大

油氣線定期進行清焦、清洗。

c）應增加焦炭塔頂開工線、安全閥前管道的檢測頻次，包括開工線彎頭、安全閥前管

道三通等重點部位的厚度檢測。

d）宜增加對設備及管道的小接管、安全閥接管等死區(qū)部位的檢查頻次。

A.3.3分餾塔頂和頂循系統(tǒng)

為防止低負荷下焦化裝置分餾塔頂和頂循系統(tǒng)的腐蝕，應采取以下措施：

a）應核算塔頂水露點溫度，控制塔頂操作溫度高于露點14℃以上，避免冷回流操作方

式。

b）宜及時調(diào)整分餾塔的取熱比例，防止頂部液相負荷不足，引起產(chǎn)品不合格或腐蝕。

c）宜控制原料中的氯離子含量，增加對塔頂含硫污水中氯離子和氨氮含量的分析化驗

頻次；核算塔頂氯化銨等結鹽結晶溫度，根據(jù)壓差或溫差評估結鹽情況，控制結晶風險；增

加對塔頂流動不良區(qū)域的日常檢查，發(fā)生頂循泵抽空情況應立即對頂循系統(tǒng)采取洗鹽措施；

有頂循除鹽設施的裝置，應保證除鹽設施良好運行。

d）多列并聯(lián)的冷換設備或空冷出現(xiàn)偏流或局部滯流的風險提高。應對稱調(diào)整負荷分配，

例如對稱停運空冷風機；增加紅外熱成像檢測頻次，以指導工藝操作調(diào)整，確保各設備流量

均勻。

e）塔頂系統(tǒng)的工藝防腐操作應根據(jù)腐蝕監(jiān)測情況適當進行調(diào)整。塔頂注水量不應簡單

按加工負荷等比例降低，應核算理論注水量，保證足量注水；中和劑、緩蝕劑的注入量可根

據(jù)塔頂餾出量降低情況適當降低，以免因注劑過量帶來副作用。

A.3.4分餾塔各側(cè)線

為防止低負荷下焦化裝置分餾塔各側(cè)線的腐蝕，應采取以下措施：

a）應加大對各側(cè)線流量的監(jiān)控，把流量控制在設計最低值之上，同時增加對側(cè)線回流

機泵過濾器的清洗，防止造成塔盤及塔抽出口的堵塞。

b）必要時可考慮在中段回流加注緩蝕劑，以控制腐蝕。

A.3.5吸收穩(wěn)定系統(tǒng)

為防止低負荷下引起的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)腐蝕，應采取以下措施：

a）應控制好取熱比例，確保穩(wěn)定汽油蒸汽壓合格。

b）應提高富氣壓縮機出口的水洗量，通過加大水洗的方法提前除去富氣中的腐蝕性雜

質(zhì)；提高塔底溫度，增加重沸器殼程保溫，降低溫降，減少液態(tài)水析出；加強對富氣壓縮機

級間排水、出口排水中腐蝕介質(zhì)的監(jiān)控。

c）增加對設備及管道的小接管、安全閥接管等死區(qū)部位的檢查頻次。

A.4重整裝置

A.4.1預加氫系統(tǒng)

應關注預加氫反應器床層溫度及壓降變化，預加氫反應冷卻器是否有防沖板/防沖桿掉

8

落情況，防止防沖板/防沖桿掉落導致系統(tǒng)壓力（預加氫高分壓力）快速增加導致安全閥超

壓起跳。

A.4.2重整反應系統(tǒng)

低負荷工況下重整反應系統(tǒng)應采取的防腐蝕措施如下：

a）應關注纏繞管換熱器/板式換熱器/立式換熱器壓降及溫降、反應器溫降，通過提高

氫油比來緩和分配不均情況。

b）為防止循環(huán)氫純度降低，應關注循環(huán)氫壓縮機、再接觸壓縮機機組運行狀況，保證

循環(huán)氫壓縮機轉(zhuǎn)速，適當提高氫油比，避免反應加熱爐偏流。

c）應關注反應產(chǎn)物至反應空冷器管線、循環(huán)氫壓縮機及再接觸壓縮機出入口管線振動

情況；重點關注高溫管線彈簧支吊架限位板附近加強板焊接部位；檢查各高溫設備和管線的

支撐、彈簧情況并做標記和記錄進行對比。

d）根據(jù)全廠或裝置產(chǎn)品情況降低重整反應溫度，最低可按照加權反應溫度480℃控制；

e）宜適當提高原料干點，降低原料初餾點，來彌補裝置加工量降低情況。

A.4.3分餾系統(tǒng)

低負荷可能會導致各分餾塔、空冷器操作條件有較大變化，應及時調(diào)整塔頂溫度和回流

比，采用“大回流比”操作，保證各分餾塔分離效果；增加塔頂系統(tǒng)（預加氫產(chǎn)物空冷器、

蒸發(fā)塔塔頂空冷器、重整反應空冷器、脫戊烷塔頂空冷器）的檢查監(jiān)測，對各回流罐排出的

污水pH值、鐵離子進行重點關注。塔頂系統(tǒng)偏流、銨鹽結晶與腐蝕以及露點腐蝕控制參見

4.2。

A.4.4再生系統(tǒng)

為防止低負荷下引起的再生系統(tǒng)腐蝕，應采取以下措施：

a）應關注催化劑循環(huán)情況及閉鎖料斗工作狀態(tài)，降低催化劑循環(huán)速率至50%~60%；可

適當提高重整進料干點，停止再生系統(tǒng)注氯，投用反應注氯。如果催化劑炭含量過低，再生

系統(tǒng)不能維持可考慮保持催化劑循環(huán)，再生可間歇操作。

b）關注再生器大法蘭，再生膨脹節(jié)以及高溫管線的位移和變形。

A.4.5其他

低負荷下重整裝置應采取的其他防腐蝕措施如下：

a）應蒸汽加熱換熱器管束振動情況，防止后部管路水擊。

b）宜增加高溫法蘭檢查頻次，防止溫度、壓力波動造成法蘭泄漏。

A.5渣油加氫裝置

A.5.1進料管線及緩沖罐、進料換熱器

低負荷工況下，進料管線及緩沖罐、進料換熱器應采取的防腐蝕措施如下：

a）宜做好混合原料中不同物料的調(diào)配，穩(wěn)定混合原料性質(zhì)。

b）應增加混合原料中氯、硫、氮等腐蝕性介質(zhì)的檢測頻次，控制原料的酸值在裝置設

防值內(nèi)，檢測頻次可2次/周。

c）宜增加原料系統(tǒng)中小接管、支線盲區(qū)的檢查及測厚檢測頻次，可采用紅外熱成像等

輔助方法進行檢測。

d）調(diào)整平衡換熱流程，確保換熱系統(tǒng)各部位的溫度在設計指標內(nèi)。

9

A.5.2反應器

為防止低負荷下反應器進料分布易出現(xiàn)不均和偏流，催化劑床層出現(xiàn)局部熱點、結焦，

床層差壓升高，應采取下面的防腐措施：

a）增加加氫常渣部分循環(huán)量，維持反應進料流量不變。

b）適當降低反應加熱爐出口溫度。

c）調(diào)整冷氫流量，平穩(wěn)各床層溫度。

d）穩(wěn)定床層差壓，調(diào)整抑制劑加注量，減緩結焦趨勢。

e）增加反應產(chǎn)物中腐蝕性介質(zhì)的分析頻次，重點分析總硫及總鐵含量。

A.5.3反應產(chǎn)物換熱器

為防止低負荷下引起的反應產(chǎn)物換熱器的腐蝕，應采取以下措施：

a）應根據(jù)原料性質(zhì)和操作參數(shù)定期（如每天）計算氯化銨鹽結晶溫度，找出易結晶區(qū)

域；

b）宜關注反應產(chǎn)物換熱器溫度及出入口的壓差變化；

c）應根據(jù)銨鹽結晶點變化，調(diào)整高壓換熱器的注水方式、注水量；

c）應保證注水水質(zhì)滿足相關規(guī)范的要求；

d）應保證注水點前高換出口溫度高于核算的氯化銨鹽結晶溫度；

e）宜進行注水點管段的脈沖渦流檢測或超聲波厚度檢測。

A.5.4反應產(chǎn)物分液罐及空冷器

為防止低負荷下引起的反應產(chǎn)物分液罐及空冷器的腐蝕，應采取以下措施：

a）應進行氣相線小接管、支線盲區(qū)的厚度檢測或其他檢測；

b）應利用紅外熱成像檢測空冷器出入口的溫度變化和單臺空冷器管束的偏流現(xiàn)象；

c）宜增加冷高壓分離器和冷低壓分離器含硫污水的分析頻次（推薦不少于1次/周），

重點關注硫離子、氯離子、總鐵、氨氮、pH值含量及變化情況；

d）加強對空冷器變頻風機及空冷百葉窗的調(diào)整控制，避免空冷器出現(xiàn)偏流；

e）應對高壓空冷器和低壓空冷器出入口管線及短節(jié)進行脈沖渦流檢測或測厚檢測；

f）應注水段管段的脈沖渦流檢測或測厚檢測。

A.5.5循環(huán)氫系統(tǒng)

為防止低負荷下引起的循環(huán)氫系統(tǒng)的腐蝕，應采取以下措施：

a）應增加小接管、支線盲區(qū)的測厚檢測頻次。

b）宜增加循環(huán)氫中硫化氫、水分的分析頻次(推薦不少于2次/月)。

c）宜增加胺液中硫化氫的分析頻次(推薦不少于1次/周)。

d）應保持脫硫胺液流量不變，穩(wěn)定循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)運行。

A.5.6分餾塔及柴油汽提塔系統(tǒng)

低負荷工況下分餾塔及柴油汽提塔系統(tǒng)應采取的防腐蝕措施如下：

a）宜增加分餾塔回流罐含硫污水的分析頻次；

b）宜增加各側(cè)線油中腐蝕性介質(zhì)分析；

c）應利用紅外熱成像檢測常頂空冷器入口的偏流現(xiàn)象；

d）應對空冷器全部的出入口管線進行測厚檢測；

e）應增加汽提塔底部及抽出管線的測厚檢測頻次；

f）宜調(diào)整頂回流和中段回流流量，穩(wěn)定分餾塔操作；

10

g）必要情況下可改柴油和石腦油輕烴循環(huán)，穩(wěn)定管線和設備流速。

A.6加氫裂化裝置

A.6.1原料油進料系統(tǒng)

應做好原料中腐蝕性雜質(zhì)（硫、氮、氯等）的分析和控制，通過部分循環(huán)方式保證進料

泵流量在穩(wěn)定流量范圍內(nèi)。應對反應流出物系統(tǒng)換熱設備由于流速降低和物料循環(huán)造成的結

垢趨勢增加，可在反應進料泵入口部位適當增加阻垢劑的加注。

A.6.2反應器

低負荷工況下反應器空速下降，應適當加大氫油比，增加反應器床層徑向和軸向溫差監(jiān)

控，保證在工藝操作卡片允許范圍內(nèi)。

A.6.3反應換熱系統(tǒng)

為防止低負荷下引起的反應換熱系統(tǒng)的腐蝕，應采取以下措施：

a)應通過調(diào)整反應流出物冷卻系統(tǒng)換熱器取熱分配，使氯化銨結晶點處在高壓換熱器

前的注水點之后，做好高壓換熱器的進出口溫度和壓差監(jiān)控，根據(jù)壓差變化情況及時進行注

水沖洗。

b)應關注高壓空冷器的出口溫度，控制不能低于30℃；宜定期進行高壓空冷器紅外線

成像檢查，檢查空冷器內(nèi)介質(zhì)有無偏流、結鹽的情況，指導工藝調(diào)整；應核算物流的腐蝕因

子Kp值和流速，根據(jù)核算結果、酸性水化驗分析數(shù)據(jù)中硫氫化銨和鐵離子濃度適當降量調(diào)

整高壓空冷器的注水量，做到每路注水與分支流量均衡，對于逐臺空冷分支注水注意檢查每

個分支注水量的均勻性；應對空冷入口溫度進行控制，一般150℃~160℃；注意高壓空冷器

風機啟動的均勻和對稱性，保證散熱均勻性和每路出口溫度均勻性；應關注空冷器入口管線

三通、彎頭的沖刷腐蝕問題，加大測厚頻率。

A.6.4新氫和循環(huán)氫壓縮機系統(tǒng)

工藝操作調(diào)整應保證循環(huán)氫流量，保證硫化氫吸收塔貧液量足夠，降低循環(huán)氣中硫化氫

的含量，減少循環(huán)氫壓縮機葉輪的結垢、腐蝕。

A.6.5分餾系統(tǒng)

為防止低負荷下引起的分餾系統(tǒng)的腐蝕，應采取以下措施：

a)為防止分餾部分各塔塔頂溫度過低，造成腐蝕環(huán)境和腐蝕部位發(fā)生變化，可適當提

高進料溫度和塔底溫度，維持塔頂系統(tǒng)正常溫度；應密切關注緩蝕劑注入量、酸性水鐵離子

含量，根據(jù)實際情況進行適時調(diào)整，做好塔頂回流線等重點部位的腐蝕檢測。

b)應保證脫硫化氫汽提塔足夠的汽提蒸汽量，以及脫丁烷塔底重沸爐足夠熱量，保證

塔底物料中硫化氫的脫除效果，防止因脫除效果變差導致下游分餾塔頂系統(tǒng)設備管道腐蝕加

重。

A.7SZorb裝置

A.7.1原料油進料系統(tǒng)

a)應將部分穩(wěn)定塔底精制汽油打回流至原料罐，維持進料量不低于設計值的60%，適當

提高反應氫油比，降低反應系統(tǒng)壓力。

b)為防止原料/產(chǎn)品換熱器結焦結垢，應采取下面的措施：通過產(chǎn)品循環(huán)返回原料罐等

11

措施避免裝置長時間低負荷（60%）生產(chǎn)，提高原料/產(chǎn)品換熱器管程線速，防止膠質(zhì)在管束

內(nèi)結焦；在原料中注入防結焦劑等措施，延緩原料/產(chǎn)品換熱器結焦速率。

A.7.2過濾器

為防止低負荷下引起的裝置過濾器的腐蝕，應采取以下措施：

a)應對用于氣固分離的十余臺過濾器的分離效果密切關注，正確調(diào)整操作，防止發(fā)生

不可逆轉(zhuǎn)的堵塞。

b)為保證反應器頂部過濾器的運行周期，應采取下面的措施：平穩(wěn)進料，穩(wěn)定線速；

在保證吸附劑脫硫效果的條件下，通過降低加熱爐出口溫度減少吸附劑破碎成細粉比例；關

注反吹閥的維護和反吹操作的優(yōu)化調(diào)整。

A.7.3再生系統(tǒng)

為防止低負荷下引起的再生系統(tǒng)的腐蝕，應采取以下措施：

a)為防止取熱盤管因取熱負荷頻繁調(diào)整引發(fā)的焊縫疲勞開裂，應采取下列措施：平穩(wěn)

調(diào)整再生器盤管熱水量，調(diào)整再生器取熱盤管熱水量時，要密切關注水量的變化，防止發(fā)生

大幅度提高或降低水量的情況；也可把取熱流程優(yōu)化成集合管模式，集合管內(nèi)有1.0MPa蒸

汽、3.5MPa蒸汽、0.8MPa氮氣、0.6MPa工業(yè)風，根據(jù)再生器取熱負荷調(diào)整取熱介質(zhì)流程，

由于氮氣、工業(yè)風變化幅度緩慢，保護盤管，同時兼顧工藝調(diào)整。

b)為防止氣相、固相轉(zhuǎn)劑線速變化大引發(fā)的再生系統(tǒng)轉(zhuǎn)劑泄漏故障，應采取下列措施：

1）適當降低提升氣量，在滿足閉鎖料斗轉(zhuǎn)劑速率，滿足吸附劑輸送的前提下盡量減

小轉(zhuǎn)劑線的提升氣量，降低轉(zhuǎn)劑線內(nèi)氣固兩相流的流速；

2）增大轉(zhuǎn)劑線壁厚；

3）定期進行重點部位的超聲波厚度檢測，泄漏點主要分布于轉(zhuǎn)劑線混合區(qū)的水平段，

轉(zhuǎn)劑線由垂直方向向水平方向改變的彎管外側(cè)，對這些部位進行重點監(jiān)測，增加測厚頻率，

增加布點范圍，其他彎管、彎管的內(nèi)側(cè)、直管段測厚也要適當考慮；

4）使用耐磨管件，在卸劑線上使用內(nèi)襯陶瓷管的管件，內(nèi)襯層莫氏硬度大于9級；

5）轉(zhuǎn)劑線設計改進，優(yōu)化轉(zhuǎn)劑線設計，盡量減少彎管數(shù)量,尤其是垂直方向變水平方

向的彎管數(shù)量，必要時采取一些特殊的彎管形式，包括T行彎頭、夾層彎頭等，避免吸附劑

管道在進入容器前采用彎管的形式。優(yōu)化汽提氮氣與吸附劑在管道內(nèi)的混合形式，避免吸附

劑沖刷直管段。

A.7.4靜設備

應防止操作溫度高于200℃設備局部超溫，防止臨氫鉻鉬鋼設備的高溫氫損傷、高溫蠕

變損傷。

A.8硫黃裝置

A.8.1酸性氣管線和分液罐

應增加酸性氣管線和原料分液罐檢測部位和頻次，重點檢測原料系統(tǒng)中管線變徑及變向

的管件（包括彎頭、三通等）、小接管（包括設備及管道接管）、支管盲區(qū)、分液罐界位區(qū)域

及設備底部，若腐蝕速率超過控制指標，必須擴大檢測范圍，增加檢測頻次，并對設備的運

行可靠性進行評價；宜增加分液罐含硫污水分析頻次，分析污水中硫離子、氯離子、銨離子、

pH值、總鐵等，必要時可對設備進行伴熱，以減緩腐蝕。

12

A.8.2反應爐和尾氣加熱爐

為防止低負荷下引起的反應爐和尾氣加熱爐的腐蝕，應采取以下措施：

a)應通急冷蒸汽進行降溫，加大鼓風機風量防止通入蒸汽降溫后因爐子壓力會上升頂

住風量。反應爐需要瓦斯氣伴燒時，必須對制硫爐配風比及克勞斯反應器溫度、硫封中液硫

流動情況等關鍵部位進行嚴密監(jiān)控。

b)為防止因反應爐所需風量大幅減少，制硫風機出現(xiàn)振動，應在保證出口風量的情況

下，適量減小風機出口壓力，但不可低于酸性氣壓力。

c)為防止反應爐內(nèi)燃燒火焰及氣體流動變化，可能會引起爐體出現(xiàn)較大幅度振動損傷

爐體，應對爐體各向位移及振動進行檢查；利用紅外熱成像進行反應爐溫度檢測，防止襯里

損傷引起超溫現(xiàn)象；增加過程氣管線的測厚檢測頻次。

d)為防止燃燒器火嘴超溫，應關小末級硫冷凝器出口調(diào)節(jié)閥，把反應爐燃燒器前后壓

差穩(wěn)定在設備運行參數(shù)范圍內(nèi)，但閥位開度不能小于30%；增加爐火焰情況的檢查頻次；增

加爐膛煙氣分析的監(jiān)測點，了解爐膛內(nèi)各位置的燃燒狀態(tài)。

e)為控制過程氣流量的減少，尾氣加熱爐燃燒器燃燒火焰位置前移引起的火嘴超溫風

險，應增加火焰燃燒情況的檢查頻次；條件允許時可對配風比做適當調(diào)整；也可提高爐出口

溫度，保障加熱爐的穩(wěn)定運行。

A.8.3反應爐廢熱鍋爐

低負荷運行時，廢熱鍋爐蒸發(fā)量下降，應防止蒸汽管線發(fā)生水擊現(xiàn)象，增加現(xiàn)場檢查頻

次，同時增加過熱蒸汽發(fā)生器上下管的脈沖渦流測厚檢測和其他檢測。

A.8.4克勞斯反應器

為防止克勞斯反應器內(nèi)可能發(fā)生偏流和局部露點腐蝕，應把進入克勞斯反應器的過程氣

溫度提高8℃~10℃，檢測過程氣中水含量的變化，通過在線腐蝕監(jiān)測數(shù)據(jù)變化規(guī)律，對相

關工藝參數(shù)進行適當調(diào)整。

A.8.5末級硫冷凝器

為防止過程氣進入冷凝器管束偏流，導致冷凝器管束與管板接頭、捕集網(wǎng)發(fā)生腐蝕和開

裂引起泄漏，應對冷凝器出口過程氣溫度進行監(jiān)控，當出現(xiàn)異常波動時及時進行原因分析，

增加末級硫冷凝器硫封檢查頻次，可依據(jù)在線腐蝕監(jiān)測數(shù)據(jù)變化規(guī)律，對相關參數(shù)進行適當

調(diào)整；對冷凝器管程接管加強脈沖渦流測厚檢測或其他檢測。

A.8.6加氫反應器

為防止低負荷下引起的加氫反應器的腐蝕，應采取以下措施：

a)為防止反應器飛溫，保護催化劑及加氫反應器本體，宜通入氮氣降溫保護。為防止

充氮管線結硫堵塞，應對充氮管線進行檢查，防止緊急情況下不能投用；

b)為防止在反應器內(nèi)出現(xiàn)偏流導致反應不完全，影響生產(chǎn)操作，應增加過程氣的取樣

分析頻次，同時根據(jù)在線腐蝕監(jiān)測數(shù)據(jù)變化規(guī)律，適當調(diào)整相關工藝參數(shù)；

c)應對反應產(chǎn)物管線定期進行測厚檢測，加強管程接管的脈沖渦流測厚檢測和其他檢

測。

A.8.7尾氣急冷塔

為防止加氫反應器內(nèi)反應不完全時，多余的SO2進入急冷塔，以及尾氣急冷塔中塔盤的

分配效果變差引起的塔盤和急冷塔底部及抽出線的局部腐蝕，應增加進入急冷塔的過程氣和

13

急冷水取樣分析頻次，制定急冷水pH值調(diào)整方案；定期分析急冷水中腐蝕性介質(zhì)含量，重

點關注pH值、二氧化硫的含量；定期對塔頂管線、塔底封頭、塔底抽出線及急冷水循環(huán)線

進行測厚檢測。

A.8.8尾氣吸收塔

為防止尾氣吸收塔塔盤、底部及抽出線的局部腐蝕，應定期對尾氣吸收塔塔頂揮發(fā)線進

行測厚檢測；增加胺液中硫化氫和熱穩(wěn)態(tài)鹽含量的分析頻次；進行胺液抽出管線的測厚檢測

和其它檢測。

A.8.9胺液再生塔及冷卻系統(tǒng)

應把塔頂出口的酸性氣溫度控制在60℃以上，在保證再生合格的同時盡可能減少再生

蒸汽用量，并采取以下措施：

a)加強氣相線小接管、支線盲區(qū)的測厚或其他檢測；

b)利用紅外熱成像檢測空冷入口的溫度變化和管束的偏流現(xiàn)象；

c)增加回流罐含硫污水的分析，重點關注硫離子、氯離子、總鐵和氨氮的含量，及pH

值變化情況；

d)對所有空冷器進出口管線及短節(jié)、泵最小流量線進行脈沖渦流或測厚檢測；

e)加強胺液中硫化氫和熱穩(wěn)態(tài)鹽的分析；

f)加強胺液抽出管線的測厚檢測和其他檢測。

A.8.10尾氣焚燒爐

應通過調(diào)整瓦斯量，使尾氣焚燒爐爐膛溫度控制在650℃~700℃；并及時控制鍋爐液位，

尾氣排放采用高溫控制，后路的蒸汽發(fā)生器等設備操作溫度均應超過露點溫度8℃以上，防

止露點腐蝕。

A.8.11煙囪

應對襯里缺陷進行修復，防止鋼煙囪因襯里缺陷發(fā)生露點腐蝕以及混凝土煙囪的鋼構件

出現(xiàn)露點腐蝕。

A.8.12液硫脫氣系統(tǒng)

為防止低負荷下引起的液硫脫氣系統(tǒng)的腐蝕，應采取以下措施：

a)應及時對液硫池脫氣，減少廢氣中的氧含量，保持液硫池微負壓操作，避免有害氣

體逸出污染環(huán)境、積攢發(fā)生中毒；采取措施防止氣相空間在含氧量高時發(fā)生硫化亞鐵自燃。

b)應保持伴熱暢通并定期檢查疏水器狀況，避免發(fā)生水擊。

14

目次

前言

1范圍......................................................................................................................................................1

2規(guī)范性引用文件.............................................................1

3術語和定義.................................................................1

4超低負荷生產(chǎn)條件下的一般防腐措施...........................................1

4.1原則...................................................................1

4.2一般防腐措施...........................................................2

5典型煉油設備的防腐蝕措施............................................................................................................3

5.1泵.....................................................................3

5.2壓縮機.................................................................3

5.3塔器...................................................................4

5.4加熱爐.................................................................4

5.5空冷器風機和驅(qū)動電機...................................................4

附錄A（規(guī)范性）典型裝置.............................................................................................................5

A.1原油蒸餾裝置........................................................5

A.2催化裂化裝置........................................................5

A.3延遲焦化裝置........................................................7

A.4重整裝置............................................................8

A.5渣油加氫裝置........................................................9

A.6加氫裂化裝置.......................................................11

A.7SZorb裝置........................................................11

A.8硫黃裝置...........................................................12

i

超低負荷生產(chǎn)條件下煉油裝置防腐蝕導則

1范圍

本文件規(guī)定了超低負荷生產(chǎn)條件下煉油裝置設備和管道的腐蝕防護要求。

本文件適用于由于裝置生產(chǎn)負荷低于一定程度后導致設備和管道在運行期間的局部腐

蝕環(huán)境改變、腐蝕風險升高而需要采取的防腐措施。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，

注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最

新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T30579承壓設備損傷模式識別

GB/T35013承壓設備合于使用評價

3術語和定義

下列術語和定義適用于本文件。

3.1

超低負荷ultra-lowload

煉油裝置的加工負荷低于裝置設計操作彈性下限的加工負荷。

3.2

露點腐蝕dewpointcorrosion

含有腐蝕性介質(zhì)的氣相物料在溫度降低到露點溫度以下時，在設備和管道局部表面凝結

出含有腐蝕性介質(zhì)的液體，造成局部嚴重腐蝕。

3.3

結晶crystallization

氣相物料中某些組分在溫度低于一定值時反應生成固體顆粒，或液相物料中溶質(zhì)在溫度

低于一定值時因溶液過飽和而析出固體物質(zhì)。

4超低負荷生產(chǎn)條件下的一般防腐措施

4.1原則

煉油裝置在超低負荷生產(chǎn)條件的腐蝕防護應考慮裝置運行中的流速降低、露點漂移和結

垢結晶等因素的影響，在超低負荷運行期間，工藝操作應達到工藝防腐技術指標，不能隨意

調(diào)整，需要調(diào)整時應經(jīng)過相應風險評估。

1

煉油裝置超低負荷運行期間，應做好設備和管道的腐蝕失效模式和安全分析（失效模式

和安全分析按GB/T30579、GB/T35013）、腐蝕風險排查，定期分析裝置腐蝕風險狀況，制

訂腐蝕防護措施。

對于煉油裝置在超低負荷生產(chǎn)條件下導致的工藝介質(zhì)偏流、露點腐蝕、結鹽和水冷器垢

下腐蝕等情況應進行技術分析和風險評估，從工藝調(diào)整、工藝防腐和設備檢測等方面采取措

施，控制腐蝕風險。各類煉油裝置的防腐蝕超低負荷工況下的防腐蝕措施詳見附錄A。

4.2一般防腐措施

4.2.1介質(zhì)偏流工況

裝置超低負荷工況下，應采取措施防止因工藝介質(zhì)流量降低引起設備和管道產(chǎn)生偏流甚

至局部滯流導致的異常腐蝕。對多臺并聯(lián)的換熱器、水冷器或空冷器應對稱調(diào)整負荷分配，

包括對稱停運設備，對稱調(diào)整空冷器風機或百葉窗。通過測量設備進出口溫差（壓差）、工

藝相關參數(shù)或紅外熱成像檢測確定流動狀況，發(fā)現(xiàn)偏流或異常相變、結鹽結垢等情況時，可

采取對稱停運部分空冷器或換熱器、調(diào)整注水等措施。對填料塔、反應器、加熱爐等設備，

應關注因物料分配不均、設備局部工況變化導致的腐蝕環(huán)境變化，嚴格工藝指標管控、加強

設備檢測。

4.2.2結晶工況

裝置低負荷工況下，工藝操作條件（溫度、壓力、流量、注水、注汽等）發(fā)生變化，氯

化銨/胺鹽結晶溫度也發(fā)生變化，結鹽位置發(fā)生偏移。同時由于流速降低，設備內(nèi)壁結鹽結

垢風險提高，尤其在換熱器、水冷器等設備的流動不良區(qū)域以及接管、盲管等流動死區(qū)。應

重新核算確定結鹽部位（如：原油蒸餾裝置蒸餾塔頂系統(tǒng)、加氫裝置（含重整預加氫）反應

流出物系統(tǒng)、催化裂化裝置分餾塔頂系統(tǒng)、延遲焦化裝置分餾塔頂系統(tǒng)及含酸性氣的火炬放

空系統(tǒng)等）。通過工藝調(diào)整（包括調(diào)節(jié)溫度、壓力、流量、注水等）控制氯化銨等結鹽結垢

腐蝕風險；密切關注含硫污水pH值、鐵離子、氯離子濃度變化，增加塔頂酸性水氨氮含量的

分析化驗；增加對流動不良區(qū)域的日常檢查頻次，對于設備小接管及安全閥根部短節(jié)等部位，

可采取增加伴熱、保溫、沖洗或反沖洗等措施；定期采用脈沖渦流檢測+超聲波測厚等技術

手段進行設備腐蝕情況檢測。

4.2.3露點工況

裝置低負荷工況下，工藝操作條件（溫度