《超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置 防腐蝕導(dǎo)則》

ICS75.180.20

CCSEJ74

團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)

T/CPIXXXX—202X

超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置

防腐蝕導(dǎo)則

Anti-corrosionguidelineforoil-refiningunits

onultra-lowloadproductioncondition

（征求意見稿）

202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實(shí)施

中國(guó)石油和石油化工設(shè)備工業(yè)協(xié)會(huì)發(fā)布

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的

規(guī)定起草。

本文件由中國(guó)石油和石油化工設(shè)備工業(yè)協(xié)會(huì)提出并歸口。

本文件起草單位：

本文件主要起草人：

超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置防腐蝕導(dǎo)則

1范圍

本文件規(guī)定了超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置設(shè)備和管道的腐蝕防護(hù)要求。

本文件適用于由于裝置生產(chǎn)負(fù)荷低于一定程度后導(dǎo)致設(shè)備和管道在運(yùn)行期間的局部腐

蝕環(huán)境改變、腐蝕風(fēng)險(xiǎn)升高而需要采取的防腐措施。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，

注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最

新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T30579承壓設(shè)備損傷模式識(shí)別

GB/T35013承壓設(shè)備合于使用評(píng)價(jià)

3術(shù)語(yǔ)和定義

下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。

3.1

超低負(fù)荷ultra-lowload

煉油裝置的加工負(fù)荷低于裝置設(shè)計(jì)操作彈性下限的加工負(fù)荷。

3.2

露點(diǎn)腐蝕dewpointcorrosion

含有腐蝕性介質(zhì)的氣相物料在溫度降低到露點(diǎn)溫度以下時(shí)，在設(shè)備和管道局部表面凝結(jié)

出含有腐蝕性介質(zhì)的液體，造成局部嚴(yán)重腐蝕。

3.3

結(jié)晶crystallization

氣相物料中某些組分在溫度低于一定值時(shí)反應(yīng)生成固體顆粒，或液相物料中溶質(zhì)在溫度

低于一定值時(shí)因溶液過(guò)飽和而析出固體物質(zhì)。

4超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下的一般防腐措施

4.1原則

煉油裝置在超低負(fù)荷生產(chǎn)條件的腐蝕防護(hù)應(yīng)考慮裝置運(yùn)行中的流速降低、露點(diǎn)漂移和結(jié)

垢結(jié)晶等因素的影響，在超低負(fù)荷運(yùn)行期間，工藝操作應(yīng)達(dá)到工藝防腐技術(shù)指標(biāo)，不能隨意

調(diào)整，需要調(diào)整時(shí)應(yīng)經(jīng)過(guò)相應(yīng)風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估。

1

煉油裝置超低負(fù)荷運(yùn)行期間，應(yīng)做好設(shè)備和管道的腐蝕失效模式和安全分析（失效模式

和安全分析按GB/T30579、GB/T35013）、腐蝕風(fēng)險(xiǎn)排查，定期分析裝置腐蝕風(fēng)險(xiǎn)狀況，制

訂腐蝕防護(hù)措施。

對(duì)于煉油裝置在超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下導(dǎo)致的工藝介質(zhì)偏流、露點(diǎn)腐蝕、結(jié)鹽和水冷器垢

下腐蝕等情況應(yīng)進(jìn)行技術(shù)分析和風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，從工藝調(diào)整、工藝防腐和設(shè)備檢測(cè)等方面采取措

施，控制腐蝕風(fēng)險(xiǎn)。各類煉油裝置的防腐蝕超低負(fù)荷工況下的防腐蝕措施詳見附錄A。

4.2一般防腐措施

4.2.1介質(zhì)偏流工況

裝置超低負(fù)荷工況下，應(yīng)采取措施防止因工藝介質(zhì)流量降低引起設(shè)備和管道產(chǎn)生偏流甚

至局部滯流導(dǎo)致的異常腐蝕。對(duì)多臺(tái)并聯(lián)的換熱器、水冷器或空冷器應(yīng)對(duì)稱調(diào)整負(fù)荷分配，

包括對(duì)稱停運(yùn)設(shè)備，對(duì)稱調(diào)整空冷器風(fēng)機(jī)或百葉窗。通過(guò)測(cè)量設(shè)備進(jìn)出口溫差（壓差）、工

藝相關(guān)參數(shù)或紅外熱成像檢測(cè)確定流動(dòng)狀況，發(fā)現(xiàn)偏流或異常相變、結(jié)鹽結(jié)垢等情況時(shí)，可

采取對(duì)稱停運(yùn)部分空冷器或換熱器、調(diào)整注水等措施。對(duì)填料塔、反應(yīng)器、加熱爐等設(shè)備，

應(yīng)關(guān)注因物料分配不均、設(shè)備局部工況變化導(dǎo)致的腐蝕環(huán)境變化，嚴(yán)格工藝指標(biāo)管控、加強(qiáng)

設(shè)備檢測(cè)。

4.2.2結(jié)晶工況

裝置低負(fù)荷工況下，工藝操作條件（溫度、壓力、流量、注水、注汽等）發(fā)生變化，氯

化銨/胺鹽結(jié)晶溫度也發(fā)生變化，結(jié)鹽位置發(fā)生偏移。同時(shí)由于流速降低，設(shè)備內(nèi)壁結(jié)鹽結(jié)

垢風(fēng)險(xiǎn)提高，尤其在換熱器、水冷器等設(shè)備的流動(dòng)不良區(qū)域以及接管、盲管等流動(dòng)死區(qū)。應(yīng)

重新核算確定結(jié)鹽部位（如：原油蒸餾裝置蒸餾塔頂系統(tǒng)、加氫裝置（含重整預(yù)加氫）反應(yīng)

流出物系統(tǒng)、催化裂化裝置分餾塔頂系統(tǒng)、延遲焦化裝置分餾塔頂系統(tǒng)及含酸性氣的火炬放

空系統(tǒng)等）。通過(guò)工藝調(diào)整（包括調(diào)節(jié)溫度、壓力、流量、注水等）控制氯化銨等結(jié)鹽結(jié)垢

腐蝕風(fēng)險(xiǎn)；密切關(guān)注含硫污水pH值、鐵離子、氯離子濃度變化，增加塔頂酸性水氨氮含量的

分析化驗(yàn)；增加對(duì)流動(dòng)不良區(qū)域的日常檢查頻次，對(duì)于設(shè)備小接管及安全閥根部短節(jié)等部位，

可采取增加伴熱、保溫、沖洗或反沖洗等措施；定期采用脈沖渦流檢測(cè)+超聲波測(cè)厚等技術(shù)

手段進(jìn)行設(shè)備腐蝕情況檢測(cè)。

4.2.3露點(diǎn)工況

裝置低負(fù)荷工況下，工藝操作條件（溫度、壓力、流量、注水、注汽等）發(fā)生變化，塔

頂露點(diǎn)溫度也發(fā)生變化，初凝區(qū)位置發(fā)生偏移。需重新核算分餾塔頂（如：常減壓三頂、催

化分餾塔頂、焦化分餾塔頂、重整預(yù)加氫分餾塔及脫戊烷塔頂?shù)龋┑穆饵c(diǎn)溫度。調(diào)整塔頂?shù)?/p>

操作溫度高于露點(diǎn)溫度14℃以上，同時(shí)盡量避免冷回流；密切關(guān)注塔頂pH值、鐵離子、氯離

子含量變化；利用在線腐蝕探針等各類技術(shù)手段加強(qiáng)腐蝕速率監(jiān)控；采用脈沖渦流掃查+超

聲波測(cè)厚等技術(shù)手段對(duì)腐蝕重點(diǎn)部位進(jìn)行檢測(cè)。

針對(duì)由于加熱爐熱負(fù)荷的降低，排煙溫度和煙氣露點(diǎn)均發(fā)生變化，引起相應(yīng)的加熱爐排

放（煙囪）及煙氣余熱回收系統(tǒng)的露點(diǎn)腐蝕部位偏移的情況，應(yīng)增加對(duì)煙氣成分或煙氣露點(diǎn)

的檢測(cè)頻次，嚴(yán)格控制排煙溫度，確保壁溫高于煙氣露點(diǎn)溫度8℃以上。

4.2.4水冷器垢下腐蝕工況

裝置低負(fù)荷工況下，水冷器取熱負(fù)荷降低，應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)的操作調(diào)整。宜優(yōu)先通過(guò)空冷器

調(diào)節(jié)熱負(fù)荷，不應(yīng)單純依靠調(diào)整循環(huán)水側(cè)閥門來(lái)調(diào)整換熱操作參數(shù)，調(diào)整水冷器取熱負(fù)荷時(shí)

應(yīng)適度，并聯(lián)流程水冷器減量或停用需要對(duì)稱、均勻，水冷器水側(cè)節(jié)流要保證水流速不能低

2

于1.0m/s（循環(huán)水走管程）或0.3m/s（循環(huán)水走殼程）；可根據(jù)換熱器出入口溫度變化及傳

熱效率計(jì)算判斷換熱器內(nèi)結(jié)垢、堵塞情況，并采取反沖洗等措施；宜增加循環(huán)水微生物和粘

泥的化驗(yàn)分析頻次，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)測(cè)換熱器腐蝕速率、粘附速度及介質(zhì)泄漏等進(jìn)行監(jiān)控，增加循

環(huán)水中微生物和粘泥的化驗(yàn)分析，一旦發(fā)現(xiàn)超標(biāo)，及時(shí)進(jìn)行查漏、殺菌、消漏工作，盡快恢

復(fù)正常水質(zhì)。

5典型煉油設(shè)備的防腐蝕措施

5.1泵

5.1.1原料進(jìn)料泵

進(jìn)料負(fù)荷降低時(shí)，為防止進(jìn)料泵因抽空引起的葉輪腐蝕、密封泄漏和泵體振動(dòng)，以及回

流量增大引起的腐蝕風(fēng)險(xiǎn)，應(yīng)采取下面的措施：

a）參照泵性能曲線進(jìn)行流量調(diào)整，通過(guò)增加回流的方法來(lái)保持入口流量不低于設(shè)計(jì)許

可流量。

b）監(jiān)控泵出口壓力、檢測(cè)泵振動(dòng)值，進(jìn)行泵出入口管線現(xiàn)場(chǎng)振動(dòng)檢查。

c）關(guān)注封油泵運(yùn)行，確保機(jī)械密封端面沖洗油正常供給。

d）適當(dāng)開大備用泵的預(yù)熱線，以減小最小流量控制閥的回流量。

e）對(duì)泵最小流量線的增加測(cè)厚檢測(cè)頻次。

f）如果超低負(fù)荷運(yùn)行持續(xù)時(shí)間達(dá)到3個(gè)月以上，可通過(guò)計(jì)算后進(jìn)行葉輪更換或葉輪切削。

5.1.2塔側(cè)線泵

低負(fù)荷工況下，為防止各塔側(cè)線油抽出泵、回流泵、塔底泵等產(chǎn)生抽空、振動(dòng)，以及閥

門和管道發(fā)生腐蝕，應(yīng)采取下面的防腐措施：

a）關(guān)注泵入口流量、溫度、壓力變化，必要時(shí)可通過(guò)加大回流量保證操作穩(wěn)定，防止

過(guò)濾器堵塞以及機(jī)泵抽空導(dǎo)致機(jī)泵損壞。

b）進(jìn)行泵出口壓力和振動(dòng)值檢測(cè)，以及泵出口管線的檢查。

c）保持塔頂壓力和塔釜液位穩(wěn)定。

d）保證泵出口壓力穩(wěn)定，防止后路換熱器泄漏。

e）對(duì)泵最小流量線增加測(cè)厚檢測(cè)頻次。

5.2壓縮機(jī)

5.2.1往復(fù)壓縮機(jī)

往復(fù)式壓縮機(jī)采用無(wú)級(jí)調(diào)量時(shí)要考慮反向角問(wèn)題，對(duì)反向角與流量的關(guān)系進(jìn)行計(jì)算，保

持必要的反向角，防止造成十字頭滑道和連桿大頭軸襯的磨損?；亓髁看髸r(shí)應(yīng)注意調(diào)整出口

冷卻器，控制回流溫度保持平穩(wěn)。

5.2.2離心壓縮機(jī)

離心壓縮機(jī)要保證氣體最小流量，防止流量偏低造成壓縮機(jī)喘振及進(jìn)出口管線振動(dòng)。注

意軸承和密封的檢查，防止壓縮機(jī)進(jìn)氣帶液。應(yīng)對(duì)干氣密封主密封氣保溫、蒸汽伴熱等設(shè)施

進(jìn)行檢查，保證密封氣流量穩(wěn)定、不帶液。宜進(jìn)行低負(fù)荷工況下離心壓縮機(jī)的狀態(tài)檢測(cè)和運(yùn)

行趨勢(shì)預(yù)測(cè)，做好機(jī)組調(diào)整和預(yù)防性維修。

3

5.3塔器

低負(fù)荷工況下，為防止因偏流、露點(diǎn)漂移和結(jié)垢結(jié)鹽等引起的腐蝕，應(yīng)采取下面的防腐

措施：

a)應(yīng)關(guān)注工藝參數(shù)變化情況，長(zhǎng)期低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)要重新進(jìn)行工藝核算，有針對(duì)性地調(diào)

整腐蝕監(jiān)測(cè)部位和頻次。

b)對(duì)塔頂露點(diǎn)溫度進(jìn)行核算，控制塔頂操作溫度高于露點(diǎn)14℃以上，并盡量避免冷回

流操作方式。

c)增加對(duì)塔頂含硫污水中腐蝕性雜質(zhì)分析頻次，對(duì)塔頂氯化銨等結(jié)鹽結(jié)晶溫度進(jìn)行核

算，評(píng)估結(jié)晶風(fēng)險(xiǎn)。

5.4加熱爐

低負(fù)荷工況下，為防止由于各路進(jìn)料量、燃燒器火嘴調(diào)整引起的爐管受力狀態(tài)變化，以

及局部結(jié)焦、過(guò)熱，和排煙溫度和煙氣露點(diǎn)發(fā)生變化等引起的腐蝕，應(yīng)采取下面的防腐措施：

a)應(yīng)均勻調(diào)節(jié)各路進(jìn)料量，偏差不應(yīng)超過(guò)10%，防止產(chǎn)生偏流。

b)低負(fù)荷工況下，操作上會(huì)降低燃燒器負(fù)荷或熄滅部分燃燒器，應(yīng)做好各項(xiàng)操作運(yùn)行

參數(shù)監(jiān)控，增加現(xiàn)場(chǎng)巡檢頻次，注意燃燒器燃燒狀況，防止出現(xiàn)火嘴被抽滅，或燃燒器未點(diǎn)

燃、配風(fēng)不足等造成不完全燃燒，進(jìn)而發(fā)生二次燃燒或閃爆。

c)密切關(guān)注各路爐管出口溫度，應(yīng)對(duì)爐管支撐、吊掛進(jìn)行檢查，防止?fàn)t管發(fā)生變形、

開裂。

d)應(yīng)用紅外成像儀來(lái)檢查爐管，檢測(cè)表面溫度及是否存在超溫、偏流。

e)加熱爐煙氣露點(diǎn)腐蝕控制見4.2.3。

5.5空冷器風(fēng)機(jī)和驅(qū)動(dòng)電機(jī)

為防止部分變頻驅(qū)動(dòng)的塔頂空冷風(fēng)機(jī)采用普通電動(dòng)機(jī)時(shí)，在低頻率運(yùn)行的情況下，其散

熱風(fēng)扇轉(zhuǎn)速慢，影響散熱效果，應(yīng)增加巡檢頻次，注意電機(jī)溫度變化情況，及時(shí)清理風(fēng)扇、

導(dǎo)流槽，檢查電氣設(shè)備機(jī)柜散熱情況。

4

附錄A

（規(guī)范性）

典型裝置超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下的防腐蝕措施

A.1原油蒸餾裝置

A.1.1電脫鹽

裝置低負(fù)荷運(yùn)行工況下，電脫鹽工藝條件發(fā)生變化，應(yīng)注意監(jiān)控脫后原油含水、含鹽及

排水含油情況，保證混合強(qiáng)度、進(jìn)電脫鹽罐溫度和壓力在工藝卡片范圍內(nèi)，控制切水、保持

油水界位穩(wěn)定。注破乳劑量、注水量宜按加工負(fù)荷等比例降低并監(jiān)控相應(yīng)的分析化驗(yàn)指標(biāo)。

A.1.2脫后原油注堿

采取了注堿措施的原油蒸餾裝置應(yīng)注意控制注堿量（不超過(guò)6mgNaOH/L原油），宜按加

工負(fù)荷等比例降低注堿量，防止換熱器結(jié)垢、加熱爐管結(jié)焦或二次加工裝置催化劑中毒。有

停工熱循環(huán)的裝置應(yīng)嚴(yán)禁注堿，防止堿液濃縮導(dǎo)致堿脆。

A.1.3塔頂系統(tǒng)設(shè)備和管線

應(yīng)關(guān)注塔頂工藝條件變化，避免塔頂冷回流操作。塔頂系統(tǒng)的工藝防腐操作應(yīng)根據(jù)腐蝕

監(jiān)測(cè)情況適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整，塔頂注水量不應(yīng)簡(jiǎn)單按加工負(fù)荷等比例降低，需要核算理論注水量，

保證足量注水。中和劑、緩蝕劑的注入量應(yīng)在保證塔頂含硫污水pH值、鐵離子和腐蝕速率

等監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)滿足裝置工藝防腐蝕管理規(guī)定中有關(guān)控制指標(biāo)要求的前提下，根據(jù)塔頂餾出量降

低情況適當(dāng)降低，防止因注劑過(guò)量帶來(lái)的副作用。同時(shí)，對(duì)腐蝕監(jiān)測(cè)的部位和監(jiān)測(cè)頻次進(jìn)行

相應(yīng)調(diào)整。

如果塔頂回流管線中出現(xiàn)氣液兩相，則流量計(jì)顯示與實(shí)際流量偏差極大，調(diào)節(jié)閥開度與

實(shí)際物料流量也無(wú)對(duì)應(yīng)關(guān)系，此時(shí)必須將自動(dòng)控制改為手動(dòng)控制。

A.1.4換熱器、閥門及管線

應(yīng)通過(guò)調(diào)整換熱流程、加大回流等措施保證流量不低于正常值的60%，盡量不通過(guò)截止

閥控制流量。宜增加高溫閥體及閥后管線腐蝕檢測(cè)頻次，如采取脈沖渦流或超聲厚度檢測(cè)等

技術(shù)措施，注意檢查高溫靜密封點(diǎn)泄漏情況。

水冷器腐蝕控制見4.2.4，對(duì)于原油蒸餾裝置塔頂系統(tǒng)應(yīng)優(yōu)先通過(guò)空冷器調(diào)節(jié)熱負(fù)荷，

保證循環(huán)水流速。

A.2催化裂化裝置

A.2.1反應(yīng)再生系統(tǒng)、能量回收系統(tǒng)

反應(yīng)再生系統(tǒng)和能量回收系統(tǒng)應(yīng)采取下述措施：

a）在降低反應(yīng)各噴嘴的進(jìn)料量時(shí)，宜適當(dāng)提高各噴嘴霧化蒸汽量，保證噴嘴線速在要

求范圍之內(nèi)，確保霧化效果正常。

b）降低反應(yīng)進(jìn)料時(shí)，應(yīng)相應(yīng)降低反應(yīng)壓力，使VQS線速及沉降器旋分入口線速在設(shè)計(jì)

范圍之內(nèi)；為防止催化劑循環(huán)量降低引起的串氣風(fēng)險(xiǎn)，應(yīng)關(guān)注旋分差壓波動(dòng)情況，監(jiān)控好油

漿固含量變化，防止沉降器大量跑劑；隨著反應(yīng)生焦的減少以及反應(yīng)壓力的降低，宜降低再

生主風(fēng)量和再生壓力，調(diào)整時(shí)應(yīng)先降壓再降風(fēng)量，注意主風(fēng)機(jī)防喘振情況；做好再生器旋風(fēng)

分離器入口線速控制，關(guān)注旋風(fēng)分離器差壓以及煙機(jī)入口催化劑濃度，防止再生器大量跑劑；

5

主風(fēng)量降低時(shí)，為防止再生器的塌床風(fēng)險(xiǎn)，可適當(dāng)卸除部分催化劑，保持低藏量運(yùn)行。

c）應(yīng)控制好兩器差壓，保證催化劑的正常循環(huán)，維持各段料位平穩(wěn)，監(jiān)控反應(yīng)器和再

生器各段藏量、密度變化情況，關(guān)注再生滑閥、待生滑閥差壓以及滑閥前蓄壓，確保催化劑

的正常流化與循環(huán)。

d）應(yīng)根據(jù)情況適當(dāng)降低外取熱器負(fù)荷，控制燒焦溫度及再生溫度在工藝指標(biāo)范圍之內(nèi)；

如果外取熱器長(zhǎng)時(shí)間低負(fù)荷運(yùn)行，需要定期對(duì)外取熱器下滑閥開大，防止外取熱器內(nèi)催化劑

死床；如果再生溫度過(guò)低難以維持，可噴部分燃油進(jìn)燒焦罐，噴燃油后應(yīng)關(guān)注催化劑細(xì)粉含

量變化情況，加強(qiáng)系統(tǒng)催化劑篩分的化驗(yàn)與跟蹤。

e）對(duì)于再生器、外取熱器及煙道系統(tǒng)（尤其是富氧燃燒的重油催化裂化）應(yīng)定期核算

或測(cè)量煙氣露點(diǎn)溫度，并定期測(cè)量壁溫，確保壁溫高于露點(diǎn)溫度8℃以上；對(duì)于壁溫不能滿

足要求的部位，可采取外表面涂保溫涂料或增加保溫層的方法，如長(zhǎng)期處于低負(fù)荷工況時(shí)宜

通過(guò)設(shè)計(jì)核算后，在大修時(shí)減薄內(nèi)部襯里的厚度。

f）應(yīng)定期檢查煙道及膨脹節(jié)的受力變形、位移情況，特別關(guān)注三旋出口大三通的受力

變化情況，檢查其是否發(fā)生扭曲、變形、開裂；同時(shí)為防止露點(diǎn)腐蝕，煙道系統(tǒng)的膨脹節(jié)應(yīng)

采取保溫措施，保溫前應(yīng)在膨脹節(jié)兩側(cè)焊接保溫?fù)醢濉?/p>

g）應(yīng)做好煙道系統(tǒng)支撐件（彈簧支座、彈簧吊架等支撐件）的檢查，防止因卡阻導(dǎo)致

煙道發(fā)生翹曲和扭轉(zhuǎn)變形。

h）定期對(duì)催化劑、再生劑的提升輸送管線進(jìn)行檢測(cè)，可采用紅外熱成像檢查和超聲波

測(cè)厚組合檢測(cè)方法。

i）低負(fù)荷生產(chǎn)運(yùn)行時(shí)，催化再生負(fù)荷下降，主風(fēng)量降低，應(yīng)密切關(guān)注內(nèi)取熱器取熱盤

管所在床層密度、溫度變化，防止主風(fēng)偏流對(duì)內(nèi)取熱盤管造成的磨蝕和沖蝕；應(yīng)通過(guò)盤管出

入口蒸汽溫度、流量的監(jiān)測(cè)調(diào)整進(jìn)入每組盤管的蒸汽量，防止部分盤管由于進(jìn)入內(nèi)取熱盤管

的蒸汽量減少而出現(xiàn)過(guò)熱。

j）應(yīng)密切關(guān)注外取熱器各部位溫度分布，避免由于主風(fēng)量降低導(dǎo)致偏流，對(duì)管束造成

沖蝕或局部過(guò)熱。

k）應(yīng)防止因降低負(fù)荷導(dǎo)致再生器風(fēng)量過(guò)低，引發(fā)主風(fēng)分布管或分布板壓差低而導(dǎo)致的

局部催化劑返混對(duì)分布管或分布板的損壞。

l）應(yīng)避免因加工負(fù)荷降低導(dǎo)致的再生器床溫過(guò)低，進(jìn)而導(dǎo)致再生器尾燃的情況引起再

生器內(nèi)件、三旋甚至煙機(jī)的損壞。

A.2.2分餾塔頂和頂循系統(tǒng)

低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，為防止露點(diǎn)腐蝕位置發(fā)生偏移和偏流造成的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a）對(duì)分餾塔冷卻系統(tǒng)工藝的操作，要核算露點(diǎn)溫度，保證塔頂?shù)墓に囘\(yùn)行溫度高于露

點(diǎn)（經(jīng)驗(yàn)值高出14℃以上）。

b）應(yīng)增加塔頂冷卻系統(tǒng)空冷器后、冷卻器后溫度的檢查頻次，發(fā)現(xiàn)溫度偏低時(shí)及時(shí)調(diào)

整；根據(jù)實(shí)際需要，可進(jìn)行單臺(tái)設(shè)備傳熱系數(shù)核算，判斷是否出現(xiàn)異常的相變、結(jié)鹽結(jié)垢等

情況。對(duì)于并聯(lián)空冷器和換熱器組，可通過(guò)出口溫度檢測(cè)，分析并聯(lián)的空冷器和換熱器組負(fù)

荷分配情況及單臺(tái)管束的負(fù)荷，同時(shí)應(yīng)增加紅外成像檢查頻次，以指導(dǎo)工藝操作調(diào)整，確保

各設(shè)備流量均勻。

c）低負(fù)荷生產(chǎn)時(shí)分餾塔不宜采取塔頂冷回流控制頂溫，頂循返塔溫度應(yīng)控制＞90℃。

頂循系統(tǒng)在產(chǎn)品控制合格條件下，應(yīng)保持高循環(huán)量運(yùn)行，避免因循環(huán)量降低，氯化銨結(jié)晶產(chǎn)

生垢下腐蝕；對(duì)于備用泵、冷熱路副線等易結(jié)鹽部位要增加切換頻次，防止結(jié)鹽產(chǎn)生腐蝕。

對(duì)于有頂循除鹽設(shè)施的裝置適當(dāng)增加頂循油、注水循環(huán)量，加強(qiáng)監(jiān)測(cè)除鹽效果；對(duì)于沒有除

鹽設(shè)施的裝置，可定期進(jìn)行水洗除鹽；

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d）增加預(yù)提升用干氣量或氣壓機(jī)反飛動(dòng)量；盡可能提高反應(yīng)深度；調(diào)整分餾塔頂取熱

器負(fù)荷，提高空冷器前油氣溫度，以保證氣壓機(jī)的正常工作；適當(dāng)降低空冷器取熱量。

e）應(yīng)加強(qiáng)冷凝冷卻系統(tǒng)管線、容器設(shè)備的腐蝕監(jiān)檢測(cè)，有監(jiān)測(cè)探針的可以參考其監(jiān)測(cè)

的腐蝕速率，并用測(cè)厚數(shù)據(jù)進(jìn)行校正；也可采用脈沖渦流檢測(cè)+超聲波測(cè)厚的方法進(jìn)行檢測(cè)。

f）針對(duì)露點(diǎn)腐蝕位置發(fā)生偏移的情況，宜調(diào)整腐蝕監(jiān)測(cè)的部位和頻次以掌握腐蝕狀況

變化。

A.2.3分餾塔油漿系統(tǒng)

應(yīng)關(guān)注好油漿密度以及固含量，保證注油漿系統(tǒng)的安全運(yùn)行。對(duì)于摻渣比高且原料補(bǔ)入

分餾塔底的裝置，應(yīng)注意在油漿密度＞1100kg/m3時(shí)塔底溫度控制在310℃～330℃；油漿系

統(tǒng)管道中流速和換熱器管程內(nèi)的控制在1.1m/s～2.0m/s，還可采取如下控制措施：

a)油漿系統(tǒng)換熱器由并聯(lián)操作改為串聯(lián)操作，增大換熱器管束的流速。

b)維持油漿系統(tǒng)循環(huán)量，降低分餾塔底溫度。

c)適當(dāng)降低柴油95%點(diǎn)，降低油漿密度。

d)每日關(guān)注油漿泵及油漿換熱器的運(yùn)行參數(shù)，每周組織油漿泵雙泵運(yùn)行一次，短時(shí)增

加循環(huán)量。

e)穩(wěn)定反應(yīng)系統(tǒng)操作，關(guān)注旋風(fēng)分離器壓降變化，保證分離效率，避免反應(yīng)油氣攜帶

催化劑量異常波動(dòng)。

f)進(jìn)行換熱器油漿側(cè)出口溫度變化的監(jiān)控，如發(fā)現(xiàn)上升要及時(shí)降低分餾塔底溫度，同

時(shí)將部分柴油壓入油漿，加大循環(huán)量進(jìn)行沖洗。

g)發(fā)現(xiàn)油漿系統(tǒng)存在結(jié)焦傾向時(shí)，可適當(dāng)降低反應(yīng)溫度（對(duì)油漿中膠質(zhì)瀝青質(zhì)含量高

的裝置需特別注意）。

A.2.4吸收穩(wěn)定系統(tǒng)

為防止低負(fù)荷下引起的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a）穩(wěn)定塔及解吸塔適當(dāng)降壓操作，用足塔進(jìn)料換熱器能力，根據(jù)干氣質(zhì)量控制情況適

當(dāng)降低吸收操作苛刻度，優(yōu)化降低補(bǔ)充吸收劑量。

b）提高氣壓機(jī)出口的注水量，通過(guò)強(qiáng)化水洗降低腐蝕性介質(zhì)的含量。

c）增加換熱器殼程保溫，降低殼程的溫降，減少明水的析出。

d）增加對(duì)設(shè)備及管道的小接管、安全閥接管等死區(qū)部位的檢查頻次。

A.2.5其他

低負(fù)荷條件下，應(yīng)關(guān)注低流量聯(lián)鎖回路、機(jī)泵、流量閥等設(shè)備的運(yùn)行安全，檢查進(jìn)料流

量、主風(fēng)流量等低流量聯(lián)鎖回路是否完備好用、觸發(fā)條件、邏輯設(shè)置是否合理，防止因低流

量觸發(fā)聯(lián)鎖導(dǎo)致切斷進(jìn)料；檢查機(jī)泵的運(yùn)行狀況，防止流量降低出現(xiàn)抽空現(xiàn)象引起操作波動(dòng)；

檢查流量調(diào)節(jié)閥是否震動(dòng)，防止因震動(dòng)大造成管線震裂或連接法蘭泄漏。

A.3延遲焦化裝置

A.3.1原料控制

在低負(fù)荷下運(yùn)行時(shí)，摻煉催化油漿的裝置應(yīng)控制油漿摻煉比例及油漿中的固含量，防止

因摻煉量過(guò)大而造成管線、設(shè)備內(nèi)的固體沉積。

A.3.2焦炭塔系統(tǒng)

低負(fù)荷工況下焦炭塔系統(tǒng)的應(yīng)采取的防腐蝕措施如下：

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a）加工負(fù)荷降低時(shí)，可考慮延長(zhǎng)生焦周期，適當(dāng)增加焦炭塔預(yù)熱時(shí)間，降低高溫部位

泄漏風(fēng)險(xiǎn)。

b）低負(fù)荷下，焦炭塔頂大油氣線氣相負(fù)荷隨之降低，可適當(dāng)調(diào)整塔頂大油氣線急冷油

注入量，保證焦炭塔頂大油氣線不超溫；宜密切關(guān)注塔頂壓力變化，在壓力變化較大時(shí)可拆

除大油氣線保溫后采用紅外熱成像檢測(cè)判斷結(jié)焦情況，結(jié)焦嚴(yán)重時(shí)可利用在線清焦技術(shù)對(duì)大

油氣線定期進(jìn)行清焦、清洗。

c）應(yīng)增加焦炭塔頂開工線、安全閥前管道的檢測(cè)頻次，包括開工線彎頭、安全閥前管

道三通等重點(diǎn)部位的厚度檢測(cè)。

d）宜增加對(duì)設(shè)備及管道的小接管、安全閥接管等死區(qū)部位的檢查頻次。

A.3.3分餾塔頂和頂循系統(tǒng)

為防止低負(fù)荷下焦化裝置分餾塔頂和頂循系統(tǒng)的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a）應(yīng)核算塔頂水露點(diǎn)溫度，控制塔頂操作溫度高于露點(diǎn)14℃以上，避免冷回流操作方

式。

b）宜及時(shí)調(diào)整分餾塔的取熱比例，防止頂部液相負(fù)荷不足，引起產(chǎn)品不合格或腐蝕。

c）宜控制原料中的氯離子含量，增加對(duì)塔頂含硫污水中氯離子和氨氮含量的分析化驗(yàn)

頻次；核算塔頂氯化銨等結(jié)鹽結(jié)晶溫度，根據(jù)壓差或溫差評(píng)估結(jié)鹽情況，控制結(jié)晶風(fēng)險(xiǎn)；增

加對(duì)塔頂流動(dòng)不良區(qū)域的日常檢查，發(fā)生頂循泵抽空情況應(yīng)立即對(duì)頂循系統(tǒng)采取洗鹽措施；

有頂循除鹽設(shè)施的裝置，應(yīng)保證除鹽設(shè)施良好運(yùn)行。

d）多列并聯(lián)的冷換設(shè)備或空冷出現(xiàn)偏流或局部滯流的風(fēng)險(xiǎn)提高。應(yīng)對(duì)稱調(diào)整負(fù)荷分配，

例如對(duì)稱停運(yùn)空冷風(fēng)機(jī)；增加紅外熱成像檢測(cè)頻次，以指導(dǎo)工藝操作調(diào)整，確保各設(shè)備流量

均勻。

e）塔頂系統(tǒng)的工藝防腐操作應(yīng)根據(jù)腐蝕監(jiān)測(cè)情況適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整。塔頂注水量不應(yīng)簡(jiǎn)單

按加工負(fù)荷等比例降低，應(yīng)核算理論注水量，保證足量注水；中和劑、緩蝕劑的注入量可根

據(jù)塔頂餾出量降低情況適當(dāng)降低，以免因注劑過(guò)量帶來(lái)副作用。

A.3.4分餾塔各側(cè)線

為防止低負(fù)荷下焦化裝置分餾塔各側(cè)線的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a）應(yīng)加大對(duì)各側(cè)線流量的監(jiān)控，把流量控制在設(shè)計(jì)最低值之上，同時(shí)增加對(duì)側(cè)線回流

機(jī)泵過(guò)濾器的清洗，防止造成塔盤及塔抽出口的堵塞。

b）必要時(shí)可考慮在中段回流加注緩蝕劑，以控制腐蝕。

A.3.5吸收穩(wěn)定系統(tǒng)

為防止低負(fù)荷下引起的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a）應(yīng)控制好取熱比例，確保穩(wěn)定汽油蒸汽壓合格。

b）應(yīng)提高富氣壓縮機(jī)出口的水洗量，通過(guò)加大水洗的方法提前除去富氣中的腐蝕性雜

質(zhì)；提高塔底溫度，增加重沸器殼程保溫，降低溫降，減少液態(tài)水析出；加強(qiáng)對(duì)富氣壓縮機(jī)

級(jí)間排水、出口排水中腐蝕介質(zhì)的監(jiān)控。

c）增加對(duì)設(shè)備及管道的小接管、安全閥接管等死區(qū)部位的檢查頻次。

A.4重整裝置

A.4.1預(yù)加氫系統(tǒng)

應(yīng)關(guān)注預(yù)加氫反應(yīng)器床層溫度及壓降變化，預(yù)加氫反應(yīng)冷卻器是否有防沖板/防沖桿掉

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落情況，防止防沖板/防沖桿掉落導(dǎo)致系統(tǒng)壓力（預(yù)加氫高分壓力）快速增加導(dǎo)致安全閥超

壓起跳。

A.4.2重整反應(yīng)系統(tǒng)

低負(fù)荷工況下重整反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)采取的防腐蝕措施如下：

a）應(yīng)關(guān)注纏繞管換熱器/板式換熱器/立式換熱器壓降及溫降、反應(yīng)器溫降，通過(guò)提高

氫油比來(lái)緩和分配不均情況。

b）為防止循環(huán)氫純度降低，應(yīng)關(guān)注循環(huán)氫壓縮機(jī)、再接觸壓縮機(jī)機(jī)組運(yùn)行狀況，保證

循環(huán)氫壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速，適當(dāng)提高氫油比，避免反應(yīng)加熱爐偏流。

c）應(yīng)關(guān)注反應(yīng)產(chǎn)物至反應(yīng)空冷器管線、循環(huán)氫壓縮機(jī)及再接觸壓縮機(jī)出入口管線振動(dòng)

情況；重點(diǎn)關(guān)注高溫管線彈簧支吊架限位板附近加強(qiáng)板焊接部位；檢查各高溫設(shè)備和管線的

支撐、彈簧情況并做標(biāo)記和記錄進(jìn)行對(duì)比。

d）根據(jù)全廠或裝置產(chǎn)品情況降低重整反應(yīng)溫度，最低可按照加權(quán)反應(yīng)溫度480℃控制；

e）宜適當(dāng)提高原料干點(diǎn)，降低原料初餾點(diǎn)，來(lái)彌補(bǔ)裝置加工量降低情況。

A.4.3分餾系統(tǒng)

低負(fù)荷可能會(huì)導(dǎo)致各分餾塔、空冷器操作條件有較大變化，應(yīng)及時(shí)調(diào)整塔頂溫度和回流

比，采用“大回流比”操作，保證各分餾塔分離效果；增加塔頂系統(tǒng)（預(yù)加氫產(chǎn)物空冷器、

蒸發(fā)塔塔頂空冷器、重整反應(yīng)空冷器、脫戊烷塔頂空冷器）的檢查監(jiān)測(cè)，對(duì)各回流罐排出的

污水pH值、鐵離子進(jìn)行重點(diǎn)關(guān)注。塔頂系統(tǒng)偏流、銨鹽結(jié)晶與腐蝕以及露點(diǎn)腐蝕控制參見

4.2。

A.4.4再生系統(tǒng)

為防止低負(fù)荷下引起的再生系統(tǒng)腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a）應(yīng)關(guān)注催化劑循環(huán)情況及閉鎖料斗工作狀態(tài)，降低催化劑循環(huán)速率至50%~60%；可

適當(dāng)提高重整進(jìn)料干點(diǎn)，停止再生系統(tǒng)注氯，投用反應(yīng)注氯。如果催化劑炭含量過(guò)低，再生

系統(tǒng)不能維持可考慮保持催化劑循環(huán)，再生可間歇操作。

b）關(guān)注再生器大法蘭，再生膨脹節(jié)以及高溫管線的位移和變形。

A.4.5其他

低負(fù)荷下重整裝置應(yīng)采取的其他防腐蝕措施如下：

a）應(yīng)蒸汽加熱換熱器管束振動(dòng)情況，防止后部管路水擊。

b）宜增加高溫法蘭檢查頻次，防止溫度、壓力波動(dòng)造成法蘭泄漏。

A.5渣油加氫裝置

A.5.1進(jìn)料管線及緩沖罐、進(jìn)料換熱器

低負(fù)荷工況下，進(jìn)料管線及緩沖罐、進(jìn)料換熱器應(yīng)采取的防腐蝕措施如下：

a）宜做好混合原料中不同物料的調(diào)配，穩(wěn)定混合原料性質(zhì)。

b）應(yīng)增加混合原料中氯、硫、氮等腐蝕性介質(zhì)的檢測(cè)頻次，控制原料的酸值在裝置設(shè)

防值內(nèi)，檢測(cè)頻次可2次/周。

c）宜增加原料系統(tǒng)中小接管、支線盲區(qū)的檢查及測(cè)厚檢測(cè)頻次，可采用紅外熱成像等

輔助方法進(jìn)行檢測(cè)。

d）調(diào)整平衡換熱流程，確保換熱系統(tǒng)各部位的溫度在設(shè)計(jì)指標(biāo)內(nèi)。

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A.5.2反應(yīng)器

為防止低負(fù)荷下反應(yīng)器進(jìn)料分布易出現(xiàn)不均和偏流，催化劑床層出現(xiàn)局部熱點(diǎn)、結(jié)焦，

床層差壓升高，應(yīng)采取下面的防腐措施：

a）增加加氫常渣部分循環(huán)量，維持反應(yīng)進(jìn)料流量不變。

b）適當(dāng)降低反應(yīng)加熱爐出口溫度。

c）調(diào)整冷氫流量，平穩(wěn)各床層溫度。

d）穩(wěn)定床層差壓，調(diào)整抑制劑加注量，減緩結(jié)焦趨勢(shì)。

e）增加反應(yīng)產(chǎn)物中腐蝕性介質(zhì)的分析頻次，重點(diǎn)分析總硫及總鐵含量。

A.5.3反應(yīng)產(chǎn)物換熱器

為防止低負(fù)荷下引起的反應(yīng)產(chǎn)物換熱器的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a）應(yīng)根據(jù)原料性質(zhì)和操作參數(shù)定期（如每天）計(jì)算氯化銨鹽結(jié)晶溫度，找出易結(jié)晶區(qū)

域；

b）宜關(guān)注反應(yīng)產(chǎn)物換熱器溫度及出入口的壓差變化；

c）應(yīng)根據(jù)銨鹽結(jié)晶點(diǎn)變化，調(diào)整高壓換熱器的注水方式、注水量；

c）應(yīng)保證注水水質(zhì)滿足相關(guān)規(guī)范的要求；

d）應(yīng)保證注水點(diǎn)前高換出口溫度高于核算的氯化銨鹽結(jié)晶溫度；

e）宜進(jìn)行注水點(diǎn)管段的脈沖渦流檢測(cè)或超聲波厚度檢測(cè)。

A.5.4反應(yīng)產(chǎn)物分液罐及空冷器

為防止低負(fù)荷下引起的反應(yīng)產(chǎn)物分液罐及空冷器的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a）應(yīng)進(jìn)行氣相線小接管、支線盲區(qū)的厚度檢測(cè)或其他檢測(cè)；

b）應(yīng)利用紅外熱成像檢測(cè)空冷器出入口的溫度變化和單臺(tái)空冷器管束的偏流現(xiàn)象；

c）宜增加冷高壓分離器和冷低壓分離器含硫污水的分析頻次（推薦不少于1次/周），

重點(diǎn)關(guān)注硫離子、氯離子、總鐵、氨氮、pH值含量及變化情況；

d）加強(qiáng)對(duì)空冷器變頻風(fēng)機(jī)及空冷百葉窗的調(diào)整控制，避免空冷器出現(xiàn)偏流；

e）應(yīng)對(duì)高壓空冷器和低壓空冷器出入口管線及短節(jié)進(jìn)行脈沖渦流檢測(cè)或測(cè)厚檢測(cè)；

f）應(yīng)注水段管段的脈沖渦流檢測(cè)或測(cè)厚檢測(cè)。

A.5.5循環(huán)氫系統(tǒng)

為防止低負(fù)荷下引起的循環(huán)氫系統(tǒng)的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a）應(yīng)增加小接管、支線盲區(qū)的測(cè)厚檢測(cè)頻次。

b）宜增加循環(huán)氫中硫化氫、水分的分析頻次(推薦不少于2次/月)。

c）宜增加胺液中硫化氫的分析頻次(推薦不少于1次/周)。

d）應(yīng)保持脫硫胺液流量不變，穩(wěn)定循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)運(yùn)行。

A.5.6分餾塔及柴油汽提塔系統(tǒng)

低負(fù)荷工況下分餾塔及柴油汽提塔系統(tǒng)應(yīng)采取的防腐蝕措施如下：

a）宜增加分餾塔回流罐含硫污水的分析頻次；

b）宜增加各側(cè)線油中腐蝕性介質(zhì)分析；

c）應(yīng)利用紅外熱成像檢測(cè)常頂空冷器入口的偏流現(xiàn)象；

d）應(yīng)對(duì)空冷器全部的出入口管線進(jìn)行測(cè)厚檢測(cè)；

e）應(yīng)增加汽提塔底部及抽出管線的測(cè)厚檢測(cè)頻次；

f）宜調(diào)整頂回流和中段回流流量，穩(wěn)定分餾塔操作；

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g）必要情況下可改柴油和石腦油輕烴循環(huán)，穩(wěn)定管線和設(shè)備流速。

A.6加氫裂化裝置

A.6.1原料油進(jìn)料系統(tǒng)

應(yīng)做好原料中腐蝕性雜質(zhì)（硫、氮、氯等）的分析和控制，通過(guò)部分循環(huán)方式保證進(jìn)料

泵流量在穩(wěn)定流量范圍內(nèi)。應(yīng)對(duì)反應(yīng)流出物系統(tǒng)換熱設(shè)備由于流速降低和物料循環(huán)造成的結(jié)

垢趨勢(shì)增加，可在反應(yīng)進(jìn)料泵入口部位適當(dāng)增加阻垢劑的加注。

A.6.2反應(yīng)器

低負(fù)荷工況下反應(yīng)器空速下降，應(yīng)適當(dāng)加大氫油比，增加反應(yīng)器床層徑向和軸向溫差監(jiān)

控，保證在工藝操作卡片允許范圍內(nèi)。

A.6.3反應(yīng)換熱系統(tǒng)

為防止低負(fù)荷下引起的反應(yīng)換熱系統(tǒng)的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a)應(yīng)通過(guò)調(diào)整反應(yīng)流出物冷卻系統(tǒng)換熱器取熱分配，使氯化銨結(jié)晶點(diǎn)處在高壓換熱器

前的注水點(diǎn)之后，做好高壓換熱器的進(jìn)出口溫度和壓差監(jiān)控，根據(jù)壓差變化情況及時(shí)進(jìn)行注

水沖洗。

b)應(yīng)關(guān)注高壓空冷器的出口溫度，控制不能低于30℃；宜定期進(jìn)行高壓空冷器紅外線

成像檢查，檢查空冷器內(nèi)介質(zhì)有無(wú)偏流、結(jié)鹽的情況，指導(dǎo)工藝調(diào)整；應(yīng)核算物流的腐蝕因

子Kp值和流速，根據(jù)核算結(jié)果、酸性水化驗(yàn)分析數(shù)據(jù)中硫氫化銨和鐵離子濃度適當(dāng)降量調(diào)

整高壓空冷器的注水量，做到每路注水與分支流量均衡，對(duì)于逐臺(tái)空冷分支注水注意檢查每

個(gè)分支注水量的均勻性；應(yīng)對(duì)空冷入口溫度進(jìn)行控制，一般150℃~160℃；注意高壓空冷器

風(fēng)機(jī)啟動(dòng)的均勻和對(duì)稱性，保證散熱均勻性和每路出口溫度均勻性；應(yīng)關(guān)注空冷器入口管線

三通、彎頭的沖刷腐蝕問(wèn)題，加大測(cè)厚頻率。

A.6.4新氫和循環(huán)氫壓縮機(jī)系統(tǒng)

工藝操作調(diào)整應(yīng)保證循環(huán)氫流量，保證硫化氫吸收塔貧液量足夠，降低循環(huán)氣中硫化氫

的含量，減少循環(huán)氫壓縮機(jī)葉輪的結(jié)垢、腐蝕。

A.6.5分餾系統(tǒng)

為防止低負(fù)荷下引起的分餾系統(tǒng)的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a)為防止分餾部分各塔塔頂溫度過(guò)低，造成腐蝕環(huán)境和腐蝕部位發(fā)生變化，可適當(dāng)提

高進(jìn)料溫度和塔底溫度，維持塔頂系統(tǒng)正常溫度；應(yīng)密切關(guān)注緩蝕劑注入量、酸性水鐵離子

含量，根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行適時(shí)調(diào)整，做好塔頂回流線等重點(diǎn)部位的腐蝕檢測(cè)。

b)應(yīng)保證脫硫化氫汽提塔足夠的汽提蒸汽量，以及脫丁烷塔底重沸爐足夠熱量，保證

塔底物料中硫化氫的脫除效果，防止因脫除效果變差導(dǎo)致下游分餾塔頂系統(tǒng)設(shè)備管道腐蝕加

重。

A.7SZorb裝置

A.7.1原料油進(jìn)料系統(tǒng)

a)應(yīng)將部分穩(wěn)定塔底精制汽油打回流至原料罐，維持進(jìn)料量不低于設(shè)計(jì)值的60%，適當(dāng)

提高反應(yīng)氫油比，降低反應(yīng)系統(tǒng)壓力。

b)為防止原料/產(chǎn)品換熱器結(jié)焦結(jié)垢，應(yīng)采取下面的措施：通過(guò)產(chǎn)品循環(huán)返回原料罐等

11

措施避免裝置長(zhǎng)時(shí)間低負(fù)荷（60%）生產(chǎn)，提高原料/產(chǎn)品換熱器管程線速，防止膠質(zhì)在管束

內(nèi)結(jié)焦；在原料中注入防結(jié)焦劑等措施，延緩原料/產(chǎn)品換熱器結(jié)焦速率。

A.7.2過(guò)濾器

為防止低負(fù)荷下引起的裝置過(guò)濾器的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a)應(yīng)對(duì)用于氣固分離的十余臺(tái)過(guò)濾器的分離效果密切關(guān)注，正確調(diào)整操作，防止發(fā)生

不可逆轉(zhuǎn)的堵塞。

b)為保證反應(yīng)器頂部過(guò)濾器的運(yùn)行周期，應(yīng)采取下面的措施：平穩(wěn)進(jìn)料，穩(wěn)定線速；

在保證吸附劑脫硫效果的條件下，通過(guò)降低加熱爐出口溫度減少吸附劑破碎成細(xì)粉比例；關(guān)

注反吹閥的維護(hù)和反吹操作的優(yōu)化調(diào)整。

A.7.3再生系統(tǒng)

為防止低負(fù)荷下引起的再生系統(tǒng)的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a)為防止取熱盤管因取熱負(fù)荷頻繁調(diào)整引發(fā)的焊縫疲勞開裂，應(yīng)采取下列措施：平穩(wěn)

調(diào)整再生器盤管熱水量，調(diào)整再生器取熱盤管熱水量時(shí)，要密切關(guān)注水量的變化，防止發(fā)生

大幅度提高或降低水量的情況；也可把取熱流程優(yōu)化成集合管模式，集合管內(nèi)有1.0MPa蒸

汽、3.5MPa蒸汽、0.8MPa氮?dú)狻?.6MPa工業(yè)風(fēng)，根據(jù)再生器取熱負(fù)荷調(diào)整取熱介質(zhì)流程，

由于氮?dú)?、工業(yè)風(fēng)變化幅度緩慢，保護(hù)盤管，同時(shí)兼顧工藝調(diào)整。

b)為防止氣相、固相轉(zhuǎn)劑線速變化大引發(fā)的再生系統(tǒng)轉(zhuǎn)劑泄漏故障，應(yīng)采取下列措施：

1）適當(dāng)降低提升氣量，在滿足閉鎖料斗轉(zhuǎn)劑速率，滿足吸附劑輸送的前提下盡量減

小轉(zhuǎn)劑線的提升氣量，降低轉(zhuǎn)劑線內(nèi)氣固兩相流的流速；

2）增大轉(zhuǎn)劑線壁厚；

3）定期進(jìn)行重點(diǎn)部位的超聲波厚度檢測(cè)，泄漏點(diǎn)主要分布于轉(zhuǎn)劑線混合區(qū)的水平段，

轉(zhuǎn)劑線由垂直方向向水平方向改變的彎管外側(cè)，對(duì)這些部位進(jìn)行重點(diǎn)監(jiān)測(cè)，增加測(cè)厚頻率，

增加布點(diǎn)范圍，其他彎管、彎管的內(nèi)側(cè)、直管段測(cè)厚也要適當(dāng)考慮；

4）使用耐磨管件，在卸劑線上使用內(nèi)襯陶瓷管的管件，內(nèi)襯層莫氏硬度大于9級(jí)；

5）轉(zhuǎn)劑線設(shè)計(jì)改進(jìn)，優(yōu)化轉(zhuǎn)劑線設(shè)計(jì)，盡量減少?gòu)澒軘?shù)量,尤其是垂直方向變水平方

向的彎管數(shù)量，必要時(shí)采取一些特殊的彎管形式，包括T行彎頭、夾層彎頭等，避免吸附劑

管道在進(jìn)入容器前采用彎管的形式。優(yōu)化汽提氮?dú)馀c吸附劑在管道內(nèi)的混合形式，避免吸附

劑沖刷直管段。

A.7.4靜設(shè)備

應(yīng)防止操作溫度高于200℃設(shè)備局部超溫，防止臨氫鉻鉬鋼設(shè)備的高溫氫損傷、高溫蠕

變損傷。

A.8硫黃裝置

A.8.1酸性氣管線和分液罐

應(yīng)增加酸性氣管線和原料分液罐檢測(cè)部位和頻次，重點(diǎn)檢測(cè)原料系統(tǒng)中管線變徑及變向

的管件（包括彎頭、三通等）、小接管（包括設(shè)備及管道接管）、支管盲區(qū)、分液罐界位區(qū)域

及設(shè)備底部，若腐蝕速率超過(guò)控制指標(biāo)，必須擴(kuò)大檢測(cè)范圍，增加檢測(cè)頻次，并對(duì)設(shè)備的運(yùn)

行可靠性進(jìn)行評(píng)價(jià)；宜增加分液罐含硫污水分析頻次，分析污水中硫離子、氯離子、銨離子、

pH值、總鐵等，必要時(shí)可對(duì)設(shè)備進(jìn)行伴熱，以減緩腐蝕。

12

A.8.2反應(yīng)爐和尾氣加熱爐

為防止低負(fù)荷下引起的反應(yīng)爐和尾氣加熱爐的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a)應(yīng)通急冷蒸汽進(jìn)行降溫，加大鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)量防止通入蒸汽降溫后因爐子壓力會(huì)上升頂

住風(fēng)量。反應(yīng)爐需要瓦斯氣伴燒時(shí)，必須對(duì)制硫爐配風(fēng)比及克勞斯反應(yīng)器溫度、硫封中液硫

流動(dòng)情況等關(guān)鍵部位進(jìn)行嚴(yán)密監(jiān)控。

b)為防止因反應(yīng)爐所需風(fēng)量大幅減少，制硫風(fēng)機(jī)出現(xiàn)振動(dòng)，應(yīng)在保證出口風(fēng)量的情況

下，適量減小風(fēng)機(jī)出口壓力，但不可低于酸性氣壓力。

c)為防止反應(yīng)爐內(nèi)燃燒火焰及氣體流動(dòng)變化，可能會(huì)引起爐體出現(xiàn)較大幅度振動(dòng)損傷

爐體，應(yīng)對(duì)爐體各向位移及振動(dòng)進(jìn)行檢查；利用紅外熱成像進(jìn)行反應(yīng)爐溫度檢測(cè)，防止襯里

損傷引起超溫現(xiàn)象；增加過(guò)程氣管線的測(cè)厚檢測(cè)頻次。

d)為防止燃燒器火嘴超溫，應(yīng)關(guān)小末級(jí)硫冷凝器出口調(diào)節(jié)閥，把反應(yīng)爐燃燒器前后壓

差穩(wěn)定在設(shè)備運(yùn)行參數(shù)范圍內(nèi)，但閥位開度不能小于30%；增加爐火焰情況的檢查頻次；增

加爐膛煙氣分析的監(jiān)測(cè)點(diǎn)，了解爐膛內(nèi)各位置的燃燒狀態(tài)。

e)為控制過(guò)程氣流量的減少，尾氣加熱爐燃燒器燃燒火焰位置前移引起的火嘴超溫風(fēng)

險(xiǎn)，應(yīng)增加火焰燃燒情況的檢查頻次；條件允許時(shí)可對(duì)配風(fēng)比做適當(dāng)調(diào)整；也可提高爐出口

溫度，保障加熱爐的穩(wěn)定運(yùn)行。

A.8.3反應(yīng)爐廢熱鍋爐

低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，廢熱鍋爐蒸發(fā)量下降，應(yīng)防止蒸汽管線發(fā)生水擊現(xiàn)象，增加現(xiàn)場(chǎng)檢查頻

次，同時(shí)增加過(guò)熱蒸汽發(fā)生器上下管的脈沖渦流測(cè)厚檢測(cè)和其他檢測(cè)。

A.8.4克勞斯反應(yīng)器

為防止克勞斯反應(yīng)器內(nèi)可能發(fā)生偏流和局部露點(diǎn)腐蝕，應(yīng)把進(jìn)入克勞斯反應(yīng)器的過(guò)程氣

溫度提高8℃~10℃，檢測(cè)過(guò)程氣中水含量的變化，通過(guò)在線腐蝕監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)變化規(guī)律，對(duì)相

關(guān)工藝參數(shù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。

A.8.5末級(jí)硫冷凝器

為防止過(guò)程氣進(jìn)入冷凝器管束偏流，導(dǎo)致冷凝器管束與管板接頭、捕集網(wǎng)發(fā)生腐蝕和開

裂引起泄漏，應(yīng)對(duì)冷凝器出口過(guò)程氣溫度進(jìn)行監(jiān)控，當(dāng)出現(xiàn)異常波動(dòng)時(shí)及時(shí)進(jìn)行原因分析，

增加末級(jí)硫冷凝器硫封檢查頻次，可依據(jù)在線腐蝕監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)變化規(guī)律，對(duì)相關(guān)參數(shù)進(jìn)行適當(dāng)

調(diào)整；對(duì)冷凝器管程接管加強(qiáng)脈沖渦流測(cè)厚檢測(cè)或其他檢測(cè)。

A.8.6加氫反應(yīng)器

為防止低負(fù)荷下引起的加氫反應(yīng)器的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a)為防止反應(yīng)器飛溫，保護(hù)催化劑及加氫反應(yīng)器本體，宜通入氮?dú)饨禍乇Ｗo(hù)。為防止

充氮管線結(jié)硫堵塞，應(yīng)對(duì)充氮管線進(jìn)行檢查，防止緊急情況下不能投用；

b)為防止在反應(yīng)器內(nèi)出現(xiàn)偏流導(dǎo)致反應(yīng)不完全，影響生產(chǎn)操作，應(yīng)增加過(guò)程氣的取樣

分析頻次，同時(shí)根據(jù)在線腐蝕監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)變化規(guī)律，適當(dāng)調(diào)整相關(guān)工藝參數(shù)；

c)應(yīng)對(duì)反應(yīng)產(chǎn)物管線定期進(jìn)行測(cè)厚檢測(cè)，加強(qiáng)管程接管的脈沖渦流測(cè)厚檢測(cè)和其他檢

測(cè)。

A.8.7尾氣急冷塔

為防止加氫反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)不完全時(shí)，多余的SO2進(jìn)入急冷塔，以及尾氣急冷塔中塔盤的

分配效果變差引起的塔盤和急冷塔底部及抽出線的局部腐蝕，應(yīng)增加進(jìn)入急冷塔的過(guò)程氣和

13

急冷水取樣分析頻次，制定急冷水pH值調(diào)整方案；定期分析急冷水中腐蝕性介質(zhì)含量，重

點(diǎn)關(guān)注pH值、二氧化硫的含量；定期對(duì)塔頂管線、塔底封頭、塔底抽出線及急冷水循環(huán)線

進(jìn)行測(cè)厚檢測(cè)。

A.8.8尾氣吸收塔

為防止尾氣吸收塔塔盤、底部及抽出線的局部腐蝕，應(yīng)定期對(duì)尾氣吸收塔塔頂揮發(fā)線進(jìn)

行測(cè)厚檢測(cè)；增加胺液中硫化氫和熱穩(wěn)態(tài)鹽含量的分析頻次；進(jìn)行胺液抽出管線的測(cè)厚檢測(cè)

和其它檢測(cè)。

A.8.9胺液再生塔及冷卻系統(tǒng)

應(yīng)把塔頂出口的酸性氣溫度控制在60℃以上，在保證再生合格的同時(shí)盡可能減少再生

蒸汽用量，并采取以下措施：

a)加強(qiáng)氣相線小接管、支線盲區(qū)的測(cè)厚或其他檢測(cè)；

b)利用紅外熱成像檢測(cè)空冷入口的溫度變化和管束的偏流現(xiàn)象；

c)增加回流罐含硫污水的分析，重點(diǎn)關(guān)注硫離子、氯離子、總鐵和氨氮的含量，及pH

值變化情況；

d)對(duì)所有空冷器進(jìn)出口管線及短節(jié)、泵最小流量線進(jìn)行脈沖渦流或測(cè)厚檢測(cè)；

e)加強(qiáng)胺液中硫化氫和熱穩(wěn)態(tài)鹽的分析；

f)加強(qiáng)胺液抽出管線的測(cè)厚檢測(cè)和其他檢測(cè)。

A.8.10尾氣焚燒爐

應(yīng)通過(guò)調(diào)整瓦斯量，使尾氣焚燒爐爐膛溫度控制在650℃~700℃；并及時(shí)控制鍋爐液位，

尾氣排放采用高溫控制，后路的蒸汽發(fā)生器等設(shè)備操作溫度均應(yīng)超過(guò)露點(diǎn)溫度8℃以上，防

止露點(diǎn)腐蝕。

A.8.11煙囪

應(yīng)對(duì)襯里缺陷進(jìn)行修復(fù)，防止鋼煙囪因襯里缺陷發(fā)生露點(diǎn)腐蝕以及混凝土煙囪的鋼構(gòu)件

出現(xiàn)露點(diǎn)腐蝕。

A.8.12液硫脫氣系統(tǒng)

為防止低負(fù)荷下引起的液硫脫氣系統(tǒng)的腐蝕，應(yīng)采取以下措施：

a)應(yīng)及時(shí)對(duì)液硫池脫氣，減少?gòu)U氣中的氧含量，保持液硫池微負(fù)壓操作，避免有害氣

體逸出污染環(huán)境、積攢發(fā)生中毒；采取措施防止氣相空間在含氧量高時(shí)發(fā)生硫化亞鐵自燃。

b)應(yīng)保持伴熱暢通并定期檢查疏水器狀況，避免發(fā)生水擊。

14

目次

前言

1范圍......................................................................................................................................................1

2規(guī)范性引用文件.............................................................1

3術(shù)語(yǔ)和定義.................................................................1

4超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下的一般防腐措施...........................................1

4.1原則...................................................................1

4.2一般防腐措施...........................................................2

5典型煉油設(shè)備的防腐蝕措施............................................................................................................3

5.1泵.....................................................................3

5.2壓縮機(jī).................................................................3

5.3塔器...................................................................4

5.4加熱爐.................................................................4

5.5空冷器風(fēng)機(jī)和驅(qū)動(dòng)電機(jī)...................................................4

附錄A（規(guī)范性）典型裝置.............................................................................................................5

A.1原油蒸餾裝置........................................................5

A.2催化裂化裝置........................................................5

A.3延遲焦化裝置........................................................7

A.4重整裝置............................................................8

A.5渣油加氫裝置........................................................9

A.6加氫裂化裝置.......................................................11

A.7SZorb裝置........................................................11

A.8硫黃裝置...........................................................12

i

超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置防腐蝕導(dǎo)則

1范圍

本文件規(guī)定了超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下煉油裝置設(shè)備和管道的腐蝕防護(hù)要求。

本文件適用于由于裝置生產(chǎn)負(fù)荷低于一定程度后導(dǎo)致設(shè)備和管道在運(yùn)行期間的局部腐

蝕環(huán)境改變、腐蝕風(fēng)險(xiǎn)升高而需要采取的防腐措施。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，

注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最

新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T30579承壓設(shè)備損傷模式識(shí)別

GB/T35013承壓設(shè)備合于使用評(píng)價(jià)

3術(shù)語(yǔ)和定義

下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。

3.1

超低負(fù)荷ultra-lowload

煉油裝置的加工負(fù)荷低于裝置設(shè)計(jì)操作彈性下限的加工負(fù)荷。

3.2

露點(diǎn)腐蝕dewpointcorrosion

含有腐蝕性介質(zhì)的氣相物料在溫度降低到露點(diǎn)溫度以下時(shí)，在設(shè)備和管道局部表面凝結(jié)

出含有腐蝕性介質(zhì)的液體，造成局部嚴(yán)重腐蝕。

3.3

結(jié)晶crystallization

氣相物料中某些組分在溫度低于一定值時(shí)反應(yīng)生成固體顆粒，或液相物料中溶質(zhì)在溫度

低于一定值時(shí)因溶液過(guò)飽和而析出固體物質(zhì)。

4超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下的一般防腐措施

4.1原則

煉油裝置在超低負(fù)荷生產(chǎn)條件的腐蝕防護(hù)應(yīng)考慮裝置運(yùn)行中的流速降低、露點(diǎn)漂移和結(jié)

垢結(jié)晶等因素的影響，在超低負(fù)荷運(yùn)行期間，工藝操作應(yīng)達(dá)到工藝防腐技術(shù)指標(biāo)，不能隨意

調(diào)整，需要調(diào)整時(shí)應(yīng)經(jīng)過(guò)相應(yīng)風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估。

1

煉油裝置超低負(fù)荷運(yùn)行期間，應(yīng)做好設(shè)備和管道的腐蝕失效模式和安全分析（失效模式

和安全分析按GB/T30579、GB/T35013）、腐蝕風(fēng)險(xiǎn)排查，定期分析裝置腐蝕風(fēng)險(xiǎn)狀況，制

訂腐蝕防護(hù)措施。

對(duì)于煉油裝置在超低負(fù)荷生產(chǎn)條件下導(dǎo)致的工藝介質(zhì)偏流、露點(diǎn)腐蝕、結(jié)鹽和水冷器垢

下腐蝕等情況應(yīng)進(jìn)行技術(shù)分析和風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，從工藝調(diào)整、工藝防腐和設(shè)備檢測(cè)等方面采取措

施，控制腐蝕風(fēng)險(xiǎn)。各類煉油裝置的防腐蝕超低負(fù)荷工況下的防腐蝕措施詳見附錄A。

4.2一般防腐措施

4.2.1介質(zhì)偏流工況

裝置超低負(fù)荷工況下，應(yīng)采取措施防止因工藝介質(zhì)流量降低引起設(shè)備和管道產(chǎn)生偏流甚

至局部滯流導(dǎo)致的異常腐蝕。對(duì)多臺(tái)并聯(lián)的換熱器、水冷器或空冷器應(yīng)對(duì)稱調(diào)整負(fù)荷分配，

包括對(duì)稱停運(yùn)設(shè)備，對(duì)稱調(diào)整空冷器風(fēng)機(jī)或百葉窗。通過(guò)測(cè)量設(shè)備進(jìn)出口溫差（壓差）、工

藝相關(guān)參數(shù)或紅外熱成像檢測(cè)確定流動(dòng)狀況，發(fā)現(xiàn)偏流或異常相變、結(jié)鹽結(jié)垢等情況時(shí)，可

采取對(duì)稱停運(yùn)部分空冷器或換熱器、調(diào)整注水等措施。對(duì)填料塔、反應(yīng)器、加熱爐等設(shè)備，

應(yīng)關(guān)注因物料分配不均、設(shè)備局部工況變化導(dǎo)致的腐蝕環(huán)境變化，嚴(yán)格工藝指標(biāo)管控、加強(qiáng)

設(shè)備檢測(cè)。

4.2.2結(jié)晶工況

裝置低負(fù)荷工況下，工藝操作條件（溫度、壓力、流量、注水、注汽等）發(fā)生變化，氯

化銨/胺鹽結(jié)晶溫度也發(fā)生變化，結(jié)鹽位置發(fā)生偏移。同時(shí)由于流速降低，設(shè)備內(nèi)壁結(jié)鹽結(jié)

垢風(fēng)險(xiǎn)提高，尤其在換熱器、水冷器等設(shè)備的流動(dòng)不良區(qū)域以及接管、盲管等流動(dòng)死區(qū)。應(yīng)

重新核算確定結(jié)鹽部位（如：原油蒸餾裝置蒸餾塔頂系統(tǒng)、加氫裝置（含重整預(yù)加氫）反應(yīng)

流出物系統(tǒng)、催化裂化裝置分餾塔頂系統(tǒng)、延遲焦化裝置分餾塔頂系統(tǒng)及含酸性氣的火炬放

空系統(tǒng)等）。通過(guò)工藝調(diào)整（包括調(diào)節(jié)溫度、壓力、流量、注水等）控制氯化銨等結(jié)鹽結(jié)垢

腐蝕風(fēng)險(xiǎn)；密切關(guān)注含硫污水pH值、鐵離子、氯離子濃度變化，增加塔頂酸性水氨氮含量的

分析化驗(yàn)；增加對(duì)流動(dòng)不良區(qū)域的日常檢查頻次，對(duì)于設(shè)備小接管及安全閥根部短節(jié)等部位，

可采取增加伴熱、保溫、沖洗或反沖洗等措施；定期采用脈沖渦流檢測(cè)+超聲波測(cè)厚等技術(shù)

手段進(jìn)行設(shè)備腐蝕情況檢測(cè)。

4.2.3露點(diǎn)工況

裝置低負(fù)荷工況下，工藝操作條件（溫度