焊縫等常見缺陷

2024/7/15咬邊焊接過程中，焊件邊緣的母材金屬被熔化后，未及時得到熔化金屬的填充所致。2024/7/1512024/7/15形成原因

焊接電流大，電弧電壓高（電弧過長）。防止措施

選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱秃附铀俣?，采用短弧操作，坡口焊縫焊接時，保持合適的焊條離側(cè)壁距離。2024/7/152咬邊,飛濺,焊道不整2024/7/1532024/7/15焊瘤

焊接過程中，在焊縫根部背面或焊縫表面，出現(xiàn)熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤稱為焊瘤。2024/7/1542024/7/15形成原因

焊接電流過小，熔池太大。而立焊、橫焊、仰焊時電流過大，焊接速度太慢，電弧過長，運條擺動不正確。防止措施

調(diào)整合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運條手法。2024/7/1552024/7/15焊瘤未熔合焊道不整2024/7/15凹坑

焊高不足

焊后在焊縫表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。未焊滿

由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續(xù)或斷續(xù)的溝槽。

2024/7/1572024/7/15危害

減小焊縫的有效工作截面，降低焊縫的承載能力。形成原因

焊縫間隙太大，填充金屬量不足。防止措施

正確選擇焊接電流和焊接速度，控制焊縫裝配間隙均勻，適當(dāng)加快填充金屬的添加量。82024/7/15燒穿

焊接過程中熔化金屬自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常發(fā)生于底層焊縫或薄板焊接中。2024/7/1592024/7/15形成原因

焊接過熱，如坡口形狀不良，裝配間隙太大，焊接電流過大（小焊條），焊接速度過慢，操作不當(dāng)，電弧過長且在焊縫處停留時間太長等。防止措施

減小根部間隙，適當(dāng)加大鈍邊，嚴(yán)格控制裝配質(zhì)量，正確選擇焊接電流，適當(dāng)提高焊接速度，采用短弧操作，避免過熱。2024/7/15102024/7/15焊道不平整

對接焊縫超高角焊縫凸度過大焊縫寬度不齊焊縫表面不規(guī)則

2024/7/15112024/7/15形成原因坡口角度不當(dāng)，裝配間隙不均勻，焊接電流過大或過小，焊接速度不均勻，運條不穩(wěn)，焊條或焊絲過熱等。

防止措施選擇正確焊接參數(shù)，適當(dāng)?shù)暮笚l直徑，調(diào)整裝配間隙，均勻運條，避免焊條和焊絲過熱。2024/7/15122024/7/15132024/7/152024/7/15焊接接頭中，焊縫高出母材的部分。焊縫余高過大

防止措施

增大坡口寬度，選用較小直徑的焊條，適當(dāng)提高電弧電壓，選擇合適的運條手法（如均勻快速擺動，在兩側(cè)稍作停留）。142024/7/15152024/7/1516焊腳不足錯邊

變形2024/7/15氣孔

氣孔的缺陷不僅出現(xiàn)在焊縫內(nèi)部與根部，也出現(xiàn)在焊縫表面。2024/7/1517產(chǎn)生原因：

焊接區(qū)保護(hù)受到破壞；焊絲和母材表面有油污、鐵銹和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接電流過小，焊接速度過快等。2024/7/152024/7/1518焊接區(qū)中的氣體來源:

溶解于母材、焊絲和焊芯中的氣體，受潮藥皮或焊劑熔化時產(chǎn)生的氣體，焊絲或母材上的油污和鐵銹等在受熱后分解所釋放出的氣體，焊接過程中冶金化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的氣體。防止措施：提高操作技能，防止保護(hù)氣體（焊劑）給送中斷；焊前仔細(xì)清理母材和焊絲表面油污、鐵銹等，適當(dāng)預(yù)熱除去水分；焊前嚴(yán)格烘干焊接材料，低氫型焊條必須存放在焊條保溫筒中；采用合適的焊接電流、焊接速度，并適當(dāng)擺動。

2024/7/15夾渣

焊后殘留在焊縫中的熔渣，稱為夾渣。夾渣不同于夾雜，夾雜是指在焊縫金屬凝固過程中殘留的金屬氧化物或來自外部的金屬顆粒。2024/7/15192024/7/15產(chǎn)生原因：

多層焊時，每層焊道間的熔渣未清除干凈，焊接電流過小，焊接速度過快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；坡口切欠不良，焊條角度和運條技法不當(dāng)?shù)取?/p>

防止措施：

每層應(yīng)認(rèn)真清除熔渣；選用合適的焊接電流和焊接速度以利熔渣浮出；適當(dāng)加大焊接坡口角度；正確掌握運條手法，嚴(yán)格控制焊條角度和焊絲位置，改善焊道成形；適當(dāng)擺動，以利于熔渣的浮出，合理選用焊接材料,充分脫氧、脫硫。2024/7/15202024/7/15未熔合熔化焊時，在焊縫金屬與母材之間或焊道（層）金屬之間未能完全熔化結(jié)合而留下的縫隙，稱為未熔合。有側(cè)壁未熔合、層間未熔合和焊縫根部未熔合三種形式。2024/7/15212024/7/15產(chǎn)生原因：多層焊時，層間和坡口側(cè)壁渣清理不干凈；焊接電流偏??；焊條偏離坡口側(cè)壁距離太大；焊條擺動幅度太窄等。

防止措施：仔細(xì)清除每層焊道和坡口側(cè)壁的熔渣；正確選擇焊接電流，改進(jìn)運條技巧，注意焊條擺動。2024/7/15222024/7/15未焊透焊接時，接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象，稱為未焊透。單面焊時，焊縫熔透達(dá)不到根部為根部未焊透。雙面焊時，在兩面焊縫中間也可形成中間未焊透。2024/7/15232024/7/15產(chǎn)生原因：坡口鈍邊太厚，角度太小，裝配間隙過?。缓附与娏鬟^小，焊接速度過大；焊接電流過大使母材金屬尚未充分加熱時而焊條已急劇熔化；焊接操作不當(dāng)，焊條角度不正確而焊偏等。

防止措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙；正確選用焊接電流和焊接速度；認(rèn)真操作，保持適當(dāng)焊條角度，防止焊偏。2024/7/15242024/7/15焊接裂紋在焊接應(yīng)力及其它致脆因素的共同作用下，焊接過程中或焊接后，焊接接頭中局部區(qū)域（焊縫或焊接熱影響區(qū)）所產(chǎn)生的縫隙，稱為焊接裂紋。按裂紋產(chǎn)生的機理有熱裂紋、冷裂紋和層狀撕裂。焊接技術(shù)條件中是不允許焊接裂紋存在的。按裂紋發(fā)生部位的焊縫金屬中裂紋、熱影響區(qū)裂紋或熔合線裂紋、根部裂紋、焊趾裂紋、焊道下裂紋和弧坑裂紋。2024/7/15252024/7/15熱裂紋

熱裂紋是在焊縫金屬中由液態(tài)到固態(tài)焊縫中存在低熔點物質(zhì)（如FeS，熔點1193℃），當(dāng)受到較大的焊接應(yīng)力作用時，就容易在晶粒之間引起破裂。

弧坑裂紋是常見的熱裂紋。2024/7/15

防止裂紋的措施：

a.減小硫、磷等有害元素的含量

b.合理選用焊接規(guī)范，并采用預(yù)熱和后熱，減小冷卻速度；

c.采用合理的裝配次序，減小焊接應(yīng)力。

262024/7/15冷裂紋冷裂紋是在焊后冷卻過程中產(chǎn)生的又稱延遲裂紋。產(chǎn)生的主要原因是由于熱影響區(qū)或焊縫內(nèi)形成了淬火組織，在高應(yīng)力作用下，引起晶粒內(nèi)部的破裂。焊縫中熔入過多的氫，也會引起冷裂紋。含氫量和拉應(yīng)力是冷裂紋(這里指氫致裂紋)產(chǎn)生的兩個重要因素。2024/7/15272024/7/15防止冷裂紋的措施：

a.采用低氫型堿性焊條，嚴(yán)格烘干，在100～150℃下保存，隨取隨用；b.嚴(yán)格清理焊接區(qū)域的銹（mFe2O3?H2O），打磨露出金屬光澤，焊絲表面去除碳?xì)浠衔锘蛩?，以減少氫的來源；c.注意焊接環(huán)境，避免在雨雪天氣的露天下、低溫環(huán)境下焊接；d.提高預(yù)熱溫度，采用后熱措施，并保證層間溫度不小于預(yù)熱溫度，選擇合理的焊接規(guī)范，避免焊接接頭中出現(xiàn)淬硬組織和讓擴(kuò)散氫有效地逸出；2024/7/15282024/7/15e.提高裝配質(zhì)量，避免強制裝配，減少預(yù)應(yīng)力；f.選用合理的焊接順序，減少焊接變形和焊接應(yīng)力；h.焊后及時進(jìn)行消氫熱處理。2024/7/15292024/7/152024/7/1530圖中：1.火口裂紋，2.表面裂紋，3.熱影響區(qū)裂紋，4.層狀撕裂，5.縱向裂紋，6.根部裂紋，

7.根部表面裂紋，

8.喉裂，9.焊趾裂紋，

10.橫向裂紋，11.焊道下裂紋，12.熔合線裂紋，13.焊縫金屬裂紋2024/7/15裂紋的危害裂紋是最危險的一種缺陷，它除了減少承載截面之外，還會產(chǎn)生嚴(yán)重的應(yīng)力集中，在使用中裂紋會逐漸擴(kuò)大，最后可能導(dǎo)致構(gòu)件的破壞。所以焊接結(jié)構(gòu)中一般不允許存在這種缺陷，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)須鏟去重焊。2024/7/1531短焊道裂紋2024/7/1532層狀撕裂涂裝流掛2024/7/1533熔落未及時清處2024/7/1534未打磨2024/7/1535飛濺2024/7/15362024/7/15未熔合、飛濺37飛邊未及時清除2024/7/1538切欠（火口清理和軌道穩(wěn)定）2024/7/15392024/7/15切割面不平整40包角焊缺失2024/7/1541焊道偏小2024/7/1542需要二次裝配2024/7/1543引弧板

打磨2024/7/1544傷母材

補焊2024/7/1545拋丸質(zhì)量不合格2024/7/1546誤切母材2024/7/1547預(yù)裝配

間隙大2024/7/1548焊腳大2024/7/15492024/7/1550彎曲

進(jìn)料方向坡口間隙大2024/7/15512024