弧形鋼桁架結(jié)構(gòu)加工工藝

弧形鋼桁架結(jié)構(gòu)加工工藝

第一節(jié)鋼結(jié)構(gòu)制作重點(diǎn)和技術(shù)難點(diǎn)

一、鋼結(jié)構(gòu)制作的重點(diǎn)

(1)各個場館屋面弧形桁架的制作。

(2)南、北藝術(shù)墻立柱及屋架的制作。

(3)標(biāo)志塔的制作。

二、鋼結(jié)構(gòu)制作的難點(diǎn)

(1)大劇院屋面弧形桁架共計(jì)55幅，其它場館共計(jì)83幅，

其中最長的兩幅位于大劇院內(nèi)，編號為0TR03、0TR04,這兩幅

弧形架跨度高達(dá)57米，重量為11.479噸，上、下弦桿由6245X12,

腹桿由@121X8鋼管組成的平面桁架，材質(zhì)均為Q235Bo整個弧形

桁架在制作過程中，如何保證桁架的空間立體尺寸精度成為本工

程質(zhì)量控制的重點(diǎn)和難點(diǎn)。

(2)南、北藝術(shù)墻立柱與Z軸方向有傾角，其中部分立柱重

量大、高度大，制作難度大。尤其在北藝術(shù)墻中NTR2A柱子最重、

最高，整根柱子長度高大40.5米，重量為52.562噸，下部是由

6600X40、上部由6600X20的鋼管組成弦桿，6245X10的鋼管

組成腹桿，整個柱子為組合式桁架，材質(zhì)為Q235B。整個南、北

藝術(shù)墻優(yōu)美的流線型曲線的完美體現(xiàn)，關(guān)鍵在于柱子的制作精度,

這也成為工程的又一個難點(diǎn)。

(3)標(biāo)志塔是由內(nèi)筒、外筒及支撐筋板組成，材質(zhì)為Q345B,

所有連接焊縫均為全融透焊縫.焊縫等級為一級.標(biāo)志塔塔尖標(biāo)

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高為+60.000米，其中鋼結(jié)構(gòu)部分標(biāo)高為46.125米，標(biāo)志塔底部

標(biāo)高為+6.000米,整個鋼結(jié)構(gòu)部分全長為40.125米，其中內(nèi)筒為

直徑1500mm,長度為34米，外筒為一個最大直徑3000mm變化的

一個圓錐體。筒體長度長約40余米，運(yùn)輸困難，筒體的直徑過大,

超乎常規(guī)，制作難度非常大。所有連接焊縫均為全融透焊縫，焊縫

等級為一級，焊接工藝的選擇要求非常高，焊接難度超乎常規(guī)。

三、施工策略

⑴制作廠內(nèi)分段制作，廠內(nèi)整體預(yù)拼裝策略。

對于超大弧形桁架、藝術(shù)墻超大組合式柱子、以及標(biāo)志塔柱

等，我公司制作時將按照規(guī)范要求進(jìn)行廠內(nèi)分段制作，整體預(yù)拼

裝，施工現(xiàn)場組對總拼策略。

⑵突破、創(chuàng)新策略

針對部分結(jié)構(gòu)制作難度超乎常規(guī)，我公司技術(shù)人員在技術(shù)上

進(jìn)行了突破、創(chuàng)新。例如標(biāo)志塔筒的制作，外筒與支撐筋板的焊

接采用了外敷焊接接點(diǎn)，保證了一級焊縫的質(zhì)量要求。支撐筋板

接口處采用了筋板相互錯開200毫米，這樣做提高了塔筒的安全

度和抗震性能，減少了焊接變形和焊接應(yīng)力，也提高了安裝精度。

⑶規(guī)?；呗?/p>

對相同或相似的構(gòu)件我公司采取規(guī)?；a(chǎn)，以保證制作的

進(jìn)度。

⑷高科技策略

對于組合式桁架的施工圖繪制、下料程序編制，我公司均采

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用目前最為先進(jìn)的軟件進(jìn)行如AUT0CAD2004.3DMAX.XSTEEL等，

以保證圖紙的準(zhǔn)確度。我公司制作時將承諾使用本公司最為先進(jìn)

的設(shè)備進(jìn)行加工生產(chǎn)。如五軸數(shù)控相貫面切割機(jī)（型號為：

HID-6000EH）,六軸數(shù)控相貫面切割機(jī)（型號為：HID-900MTS）

等設(shè)備進(jìn)行。

⑸預(yù)拱策略

對于跨度在24米以上的桁架我公司為保證整體結(jié)構(gòu)的精度,

在制作時采取預(yù)先起拱策略，以保證精度

第二節(jié)桁架制作工藝

一、桁架的結(jié)構(gòu)形式

大劇院及其它場館主桁架為弧形桁架，最大截面為2.4米。

最大的桁架的上、下弦桿由由245X12,腹桿由@121X8鋼管組成

（如上圖所示），材質(zhì)為Q345Bo

二、桁架制作工藝

本工程桁架主要五個場館鋼管桁架，鋼管桁架制作主要為采

購成品鋼管進(jìn)行相貫面切割下料。鋼管桁架構(gòu)件在發(fā)貨至現(xiàn)場之

前，必須進(jìn)行工廠預(yù)拼裝。

2.1工藝流程

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2.2桁架分段要求

在工廠制作時，將桁架分為10T2m長一段（主要是指弦桿

超12米在運(yùn)輸工作上有一定的困難），每段對接位置上下弦桿不

應(yīng)在同一平面，而應(yīng)錯開300-500mm。

考慮構(gòu)件形狀尺寸大小、單位體積重量，為保證工期、構(gòu)件

質(zhì)量。擬采用在工廠下料、小段組裝、整體預(yù)拼裝、焊接、矯正、

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噴砂、涂裝后，構(gòu)件主要以桿件、半成品運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場進(jìn)行組拼裝

和安裝。

2.3桁架制作

⑴弦桿彎曲

①、圓管的彎制，由于本工程鋼管桁架的鋼管管徑較大，因

此我公司對于鋼管的彎曲加工將采用液壓彎管機(jī)冷彎成形，在彎

曲鋼管時，配備彎管機(jī)使用的各種規(guī)格尺寸的專用彎曲鋼模，不

但可在彎曲過程中嚴(yán)格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼

模還可最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

②、本工程桁架結(jié)構(gòu)的弦桿，在組裝前須進(jìn)行彎管加工。綜

合考慮彎管的曲率、管徑，擬采用數(shù)控胎模立體彎管曲機(jī)

(CDW245-500T)：液壓動力500T,通過更換不同壓模具可以彎

最大鋼管①900x40mm、最小曲率10000mm；數(shù)控彎管機(jī)(CDW27Y)：

彎曲管材規(guī)格W①550x25mm、最大彎曲角度190。、最小彎曲半徑

5000mm；立體彎管機(jī)進(jìn)行鋼管彎曲制作。

根據(jù)桁架下弦桿件的曲率進(jìn)行鋼管彎管，桿件在相貫面切割

好后采用長冶鍛壓設(shè)備廠提供的CDW245-500T和彎曲機(jī)CDW27Y

進(jìn)行冷彎立體全功能數(shù)控彎管機(jī)加工，加工時根據(jù)桿件半徑及彎

曲半徑選用合適的胎模進(jìn)行彎曲，同時根據(jù)桿件的各向彎曲曲率

等的三維模型數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為PLC控制程序輸入彎管機(jī)控制器內(nèi)進(jìn)

行加工。同時，彎曲時應(yīng)考慮自然復(fù)原性變形，并根據(jù)經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)

適當(dāng)加大彎曲曲率半徑。制作后的材料不應(yīng)有明顯凹痕、缺口以

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及幾何尺寸、形狀位置不符合要求的現(xiàn)象。

⑵鋼管下料前工藝準(zhǔn)備

①確定工藝分離面

加工時桿件分界面在兩相鄰節(jié)點(diǎn)的距離的1/4處，且各弦

桿應(yīng)錯位，安裝時對接的間隙是兩側(cè)管端各占一半。

②工藝試驗(yàn)

用同類管子及節(jié)點(diǎn)形式，進(jìn)行三個節(jié)點(diǎn)以上的桁架段的工藝

試驗(yàn)：預(yù)拼裝焊接后，測量其收縮量。

安裝時對接接頭的收縮量的測定，此舉主要是由于現(xiàn)場安裝

時的對接，在耳板夾固情況下（耳板及連接板拋丸處理成摩擦面）,

進(jìn)行焊接，焊完冷卻卸下螺栓后測量。

根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值：弦桿每段放焊接收縮余量2-5mm。對腹桿等桿

件放焊接收縮lmmo

⑶鋼管的下料

腹桿與上、下弦桿之間為焊接連接，而且大部分焊縫需要熔

透，為保證焊接質(zhì)減少焊接變形，采取以下措施：

①切割設(shè)備

鋼管相貫桿件的切割采用數(shù)控相貫線切割機(jī)，它能根據(jù)事先

編制的放樣程序在計(jì)算機(jī)控制下自動切割，所以對相貫鋼管的切

割來說，切割程序的編制極為重要。按照數(shù)控切割集成軟件

PIPE-COAST.WIN3D.CAD等并結(jié)合Xsteel、AUTOCAD等軟件實(shí)

現(xiàn)這一目標(biāo)。

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相貫面等離子-火焰管材數(shù)控切割機(jī)

HID-600EH

設(shè)備名相貫面等離十火焰型

HID-300MTS

號.

稱：管材數(shù)控切割機(jī)

HID-900MTS

制造廠

日本丸秀工機(jī)株式會社

商：

功能：主要用于管材各種位置聯(lián)接件的相貫面切斷、剖口加工、

電腦三維自動控制

主要技術(shù)參數(shù)：可切割圓管材直徑W①900mm方

管:700*700mm

管材臂厚W80mm長度W15000mm

制件精度：長度W設(shè)定值土1.0mm相貫面曲率W設(shè)定值土

1.0mm

鋼（方）管相貫線接頭的相貫面切割采用從日本引進(jìn)，目前國

際上最先進(jìn)的五軸相貫線切割機(jī)HID-6000EH（日本丸秀）、六軸相貫

線切割機(jī)HID-300MTS、六軸相貫線切割機(jī)HID-900MTS加工，其整個

過程通過計(jì)算機(jī)1：1模擬設(shè)計(jì)，輸出指令，實(shí)現(xiàn)無圖紙化加工，相

貫線及坡口一次成形，為高質(zhì)量地完成相貫面切割，提供了充分的

必要條件。

②桿件切割長度的確定：通過試驗(yàn)事先確定各種規(guī)格桿件預(yù)

留的焊接收縮量，在計(jì)算桿件鋼管的斷料長度時計(jì)入預(yù)留的焊接

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收縮量和鋼管端面機(jī)械削坡口的加工余量。

③切割相貫線管口的檢驗(yàn)：先由原尺寸通過計(jì)算機(jī)把相貫線

的展開圖在透明的塑料薄膜上按1:1繪制成檢驗(yàn)用型板，型板

上標(biāo)上管件的編號。檢驗(yàn)時將型板根據(jù)線標(biāo)志緊貼在相貫線管口,

據(jù)以檢驗(yàn)吻合程度。經(jīng)過長期實(shí)踐，證明為檢驗(yàn)相貫線管口準(zhǔn)確

度的最佳方法。

④切割長度的檢驗(yàn)：原寸放樣人員對每根桿件都有一一對應(yīng)

的加工票標(biāo)示桿件的長度，車間切割機(jī)操作員每完成一根構(gòu)件的

切割必須檢查構(gòu)件的長度并填表記錄。

⑤管件切割精度：采用等離子切割能使偏差控制在±lmm,

以較高的切割精度來保證桁架的制造質(zhì)量和尺寸精度。

⑥切割件的管理：加工后的管件放入專用的貯存架上，以保

護(hù)管件的加工面。

⑦放樣切割流程

⑧成品相貫面鋼管允許誤差

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桿件園度△<0.It,且W

（含彎圓后）2.0

P

桿件對接d<0.It,且W

錯邊3.0

2.4預(yù)拼裝

本工程桁架截面大的，均采取在工廠整體預(yù)拼裝，分段運(yùn)至

現(xiàn)場拼裝的方案。

⑴分段組裝應(yīng)在堅(jiān)實(shí)、穩(wěn)固的專用胎架上進(jìn)行，其支撐基準(zhǔn)

水平偏差允許W2.0mm。

上弦桿腹桿下弦桿

胎架

地面

預(yù)拼裝胎架示意圖

⑵組裝時，在組裝平臺上劃出鋼桁架的中心軸線，弦桿輪廓

線，節(jié)點(diǎn)中心，并做好標(biāo)記。

⑶安裝專用分段組裝胎架，胎架應(yīng)設(shè)置在距節(jié)點(diǎn)位置，胎架

上設(shè)置標(biāo)高標(biāo)記，以備隨時復(fù)測，防止變形，水平弦桿中點(diǎn)打上

中心標(biāo)記。

⑷分段組裝時先用定位模板定位下弦桿，然后在調(diào)整模塊上

放置上弦桿，用活動夾頭固定。

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⑸從分段中心向兩邊依次組裝水平弦桿、腹桿。組裝過程

中，通過可調(diào)上弦桿的移動，把每一節(jié)點(diǎn)的水平弦桿，腹桿就位，

定位檢測合格后，立即用卡碼使上弦桿完全固定。

⑹按上述方法分別組裝各分段構(gòu)件，出胎前各分段之間必須

經(jīng)過整體預(yù)拼接，并在上、下弦桿處設(shè)置拼接定位連接板。

⑺對出胎鋼桁架分段進(jìn)行除塵、除銹、補(bǔ)涂及完整性驗(yàn)收。

2.5鋼桁架制作工藝措施要點(diǎn)

⑴組裝前，所有零部件必須單件制作驗(yàn)收合格，方可組裝；

⑵在胎架上組裝過程中，不得對構(gòu)件進(jìn)行切割修正；

⑶組裝構(gòu)件各種控制標(biāo)記應(yīng)醒目表示，并與組裝胎架相一致;

⑷組裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的受力線應(yīng)

匯交于設(shè)計(jì)點(diǎn)，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定；

⑸分段預(yù)拼接時宜按鋼桁架實(shí)際就位狀態(tài)進(jìn)行，以便檢查；

⑹嚴(yán)格工序質(zhì)量檢查，拼裝制作時的鋼卷尺等應(yīng)統(tǒng)一校核，

確保后續(xù)工序的制作精度和拼裝順利；

⑺下料時應(yīng)考慮構(gòu)件焊接收縮量和組拼起拱量。

第三節(jié)標(biāo)志塔的制作工藝

整個筒體長度約53.46米，因此我們將其分成14段,從下往

上每約2.5-4米分為一段，最后一段為10.26米。下面從+5.25

米到+7.63米段闡述制作工藝，其余施工段方法與該施工段一樣。

々k制午聞I

二、內(nèi)筒制作工藝

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(1)組立

NOO

卷管對接

__1_

環(huán)縫焊接+

_________

UT檢查

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（2）、加工制作要領(lǐng)

1）、原尺寸制作要領(lǐng)：

制作前鋼材（矯正后）表面不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕

深度不得大于0.5mm,鋼材矯正后的允許偏差，其局部的平面度

允許誤差為1.00毫米。

筒體內(nèi)縱縫、環(huán)縫處的坡口型式

板端部的彎曲如下要求：

長度為4t（t為板厚）

2）、鋼板的卷管

A、鋼板的放置：卷管的縱縫、環(huán)縫的坡口大小不同，因此

卷板前一不定期要確認(rèn)里面?zhèn)仁欠癯?，以保證坡口方向的正確

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性。

B、圓度檢查：

利用型板進(jìn)行檢查，型板尺寸為1000mm長，檢查的方法如

下：

3）、鋼管的大組立：

根據(jù)施工安裝方案，本工程內(nèi)筒八米分一段，故鋼管組立按

三段劃分。

A、首先進(jìn)行組立平臺的設(shè)置，保證平臺的水平，并且在平

臺上劃中心線（4芯）的投影。

B、平臺劃線精度△★（）.5mm

C、然后按下圖進(jìn)行組立，檢查投影點(diǎn)的偏差以確保中心度。

D、對接時相鄰卷管的縱縫必須錯開200mm以上。

4）、筒體內(nèi)縱縫、環(huán)縫的焊接

焊接順序：首先進(jìn)行鋼管內(nèi)焊縫的焊接（埋弧焊），外側(cè)先

用炭刨清根，再用埋弧焊接；

焊接設(shè)備：采用我廠專用的鋼管焊接機(jī)進(jìn)行焊接，如下圖：

5）、焊接參數(shù)

A、手工焊

直徑電流電壓

①3.2150A32V

①4.0220A38V

B、二氧化碳?xì)獗：?/p>

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直徑電流電壓

250—

①1.232V

280A

300—

①1.434V

340A

C、埋弧焊

直徑電流電壓

500—

①4.030—32V

550A

600—

①5.030—34V

700A

三、外筒的制作工藝

1）、下料

下料前鋼材（矯正后）表面不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕

深度不得大于0.5mm,鋼材矯正后的允許偏差，其局部的平面度

允許誤差為1.00毫米。

2）、端部彎曲

3）、上3000T壓力機(jī)進(jìn)行壓制，該壓力機(jī)最長可壓制12米,

直徑為5米，厚度為50毫米的各類錐筒體構(gòu)件，可滿足本工程的

需要，

4）、錐筒體的焊接

焊接順序：首先進(jìn)行錐筒內(nèi)焊縫的焊接（埋弧焊），外側(cè)先

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用炭刨清根，再用埋弧焊接；

焊接設(shè)備：采用我廠專用的鋼管焊接機(jī)進(jìn)行焊接，如下圖:

焊接參數(shù)

A、手工焊

直徑電流電壓

①3.2150A32V

①4.0220A38V

B、二氧化碳?xì)獗：?/p>

直徑電流電壓

250—

01.232V

280A

300—

01.434V

340A

C、埋弧焊

直徑電流電壓

500—

①4.030—32V

550A

600—

①5.030—34V

700A

4）、錐筒體的切割、坡口。

第18頁共50頁

外圓筒與支撐筋板采用坡口焊接，因此瓦片需開坡口，外圓

錐筒體與支撐筋板的連接節(jié)點(diǎn)示意圖如下

3、支撐筋板的下料

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支撐筋板的下料允許偏差與外筒體的下料偏差一樣.

支撐筋板的下料形式，分為兩種，與外筒和內(nèi)筒的，兩種剖口

形式不同。

與外筒的剖口意圖

與內(nèi)筒的剖口示意圖

ui丫）

4、支承筋板與內(nèi)筒體的焊接

第20頁共50頁

支撐筋板與內(nèi)筒體的焊接在專用的支架上進(jìn)行，采用C02氣

體保護(hù)焊,反面清根的焊接工藝進(jìn)行。

5、外圓錐形瓦塊與支撐筋板焊接

外筒與筋板焊接采用半自動埋弧焊機(jī)進(jìn)行焊接，焊接參數(shù)

為

直徑電流電壓

500—

①4.030—32V

550A

600—

05.030—34V

700A

6、標(biāo)志塔分段制作完畢示意圖:

第21頁共50頁

2580

1290

750

8

5⑥

螭①?

3

1351

2703

第四節(jié)屋面頂部中心環(huán)的制作工藝

—X結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

中心環(huán)是由鋼板卷制而成，最大直徑為2900mm,,其中夾

筋板分為豎向筋板和環(huán)向加筋板，筋板的厚度分別為30mm.25mm,

所有的材質(zhì)均為Q345B。連接焊縫均為一級焊縫。

二、制作工藝流程

3.1內(nèi)筒及外筒的筒體制作

在標(biāo)志塔一節(jié)中有大直徑鋼管詳細(xì)的加工工藝，使用的

3000T壓力機(jī)進(jìn)行筒體的壓制，本節(jié)中不在詳細(xì)敘述。

3.2豎向筋板及環(huán)向筋板的下料

豎向筋板及環(huán)形筋板的下料，采用數(shù)控切割機(jī)（型號為

CNG-1000：）進(jìn)行，豎向筋板與內(nèi)筒及外筒采用雙面坡口反面清根

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的焊接形式進(jìn)行焊接

3.2豎向筋板及環(huán)向筋板的焊接

豎向筋板與內(nèi)筒體的焊接在專用的支架上進(jìn)行，采用C02

氣體保護(hù)焊,反面清根的焊接工藝進(jìn)行。

3.3、第一道環(huán)形筋板與與內(nèi)筒及豎向筋板的焊接

環(huán)形筋板與內(nèi)筒、外筒及豎向筋板均采用單邊坡口焊，其坡

口形式如下圖所示：

環(huán)形筋板與內(nèi)、外筒及豎向筋板的焊接全部采用手工電弧捍

焊接工藝參數(shù)見工廠焊接一節(jié)。

第五節(jié)焊接球制作工藝

一、工藝流程

(1)流程框圖

0

n

提交監(jiān)理驗(yàn)收

沖裝一?_________油漆檢查

u

合格出廠?

(2)流程示意圖

焊接空心球制作工藝流程圖

L放樣、下料

2.半球體壓制、

切割余量、坡口

1)

第

3.裝焊球體內(nèi)

部十字加勁板

\)

4.組裝半球并

焊接

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/\

5.完工測量及矯正

-----------------------［靠柵

標(biāo)準(zhǔn)角尺

焊接球

\________/

二、焊接球節(jié)點(diǎn)制作工藝說明

(1)先按照設(shè)計(jì)圖紙空心球的規(guī)格，制訂出合適的加工壓模,

上下壓模必須考慮鋼板的減薄量及脫模方便。

(2)鋼球的壓制，采用熱壓法進(jìn)行加工，在專用壓模上用油壓

機(jī)

進(jìn)行上下半球的壓制，壓制時要求先將鋼板放入窄口爐中進(jìn)

行均勻加熱，溫度控制在900T000團(tuán)左右，但不能過火，以免損壞

鋼板內(nèi)部組織，另外鋼板加熱時，必須注意溫度一定要均勻，否則

對于鋼球的壓制成型影響較大。

(3)鋼球壓制時要注意鋼板表面的拉毛現(xiàn)象，可通過調(diào)正壓

模和

加熱溫度來加以控制。

(4)鋼球壓制后，待完全冷卻，檢查鋼板外表面的質(zhì)量，不得

有明

顯的裂紋和凹凸不平現(xiàn)象，并經(jīng)專職檢查員驗(yàn)收合格后才能

送入下道工序，對于不合格的鋼球，應(yīng)分開堆放并處理。

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⑸將檢查合格的鋼球(半只)吊入專用平臺上進(jìn)行劃線，把

球固

定，用劃針盤拖動劃線的方法劃出上口的余量，然后再吊上

鋼球?qū)Ｓ们懈顧C(jī)上進(jìn)行切割余量和坡口切割。

(6)將驗(yàn)收合格的兩半球進(jìn)行坡口打磨，直至露出金屬光澤,

再和中間加勁肋板進(jìn)行拼裝，拼裝時必須保證對接錯邊量和坡口

間隙尺寸以及鋼球直徑；定位焊并經(jīng)檢驗(yàn)后送入鋼球?qū)Ｓ煤附訖C(jī)

上進(jìn)行鋼球的焊接。

(7)焊后進(jìn)行100%超聲波探傷,探傷合格后將焊縫表面余高

進(jìn)行批平磨光，送沖砂油漆(與支座焊接的暫不沖砂油漆)，提交

驗(yàn)收。

(8)焊接球成品件應(yīng)達(dá)到如下要求：

①球焊縫應(yīng)與球外表平齊，允許偏差±0.5。測量方法：用

焊縫

量規(guī)，沿焊縫周長等分取8個點(diǎn)檢查。

②直徑誤差：當(dāng)球直徑DW300時，允許偏差±1.5；

當(dāng)球直徑D>300時，允許偏差±2.5；

檢驗(yàn)方法：用卡鉗及游標(biāo)尺檢查，每個球各向測量三個點(diǎn)。

③成品球圓度誤差：當(dāng)球直徑DW300時，允許偏差W1.5；

當(dāng)球直徑D>300時，允許偏差W2.5；

檢驗(yàn)方法：用卡鉗及游標(biāo)尺檢查，每個球測三對，每對互成

90度，以三對直徑差的平均值計(jì)。

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④兩個半球?qū)呭e口量，允許偏差W0.1；

檢驗(yàn)方法：用套模及游標(biāo)尺檢查，每球取最大錯邊處一點(diǎn)。

(9)將檢查合格的成品球做好標(biāo)記，包裝入庫待運(yùn)。

第六節(jié)除銹和涂裝工藝

一、拋丸除銹

所有的鋼構(gòu)件在涂裝前應(yīng)進(jìn)行除銹后方可進(jìn)行涂裝。除銹主

要采用拋丸除銹工藝方法，在全自動、全封閉的美國藩幫公司生

產(chǎn)的拋丸除銹機(jī)中進(jìn)行。拋丸除銹可以提高鋼材的疲勞強(qiáng)度和抗

腐蝕應(yīng)力，并提高漆膜的附著力。

拋丸除銹后鋼構(gòu)件表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼

材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923-88)o除銹等級達(dá)到Sa2.5

級，同時鋼構(gòu)件在拋丸除銹時應(yīng)主要以下一些質(zhì)量保證措施：

(1)除銹前應(yīng)對鋼構(gòu)件進(jìn)行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、

焊接飛濺物及污垢等。

(2)除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于85%,鋼材表面

溫度應(yīng)高于空氣露點(diǎn)溫度32以上。

(3)拋丸除銹使用的磨料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求。

(4)經(jīng)除銹后的鋼結(jié)構(gòu)表面，應(yīng)用毛刷等工具清掃，或用

干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進(jìn)行下道工序。

(5)鋼構(gòu)件除銹經(jīng)驗(yàn)收合格后，應(yīng)在3h內(nèi)(車間)涂完第

一道底漆。

(6)除銹合格后的鋼構(gòu)件表面，如在涂底漆前已返銹，需

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重新除銹，如果返銹不嚴(yán)重，可只進(jìn)行輕度拋丸處理即可，同樣

也需經(jīng)清理后，才可涂底漆。

二、涂裝工藝

鋼構(gòu)件除銹及涂裝技術(shù)要求一覽表

設(shè)計(jì)要

涂裝要求備注

號求

無油、

1表面凈化處理GB11373

干燥

r

N噴砂除銹處理Sal/2GB8923

表面粗糙度GB11373

高壓無氣噴涂工廠

L水性無機(jī)富鋅底漆

涂裝

高壓無氣噴涂工廠

匚環(huán)氧封閉漆40um

涂裝

人工涂刷，現(xiàn)場涂

e環(huán)氧云鐵中間漆lOOum

裝

L丙烯酸聚硅氧烷面人工涂刷，現(xiàn)場涂

50um

漆裝

除銹合格后的構(gòu)件應(yīng)立即進(jìn)行表面清理，并噴涂防銹底漆,

油漆的要求應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定，油漆的工藝應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書和相應(yīng)品

種的油漆和使用說明書進(jìn)行作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫

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濕度計(jì)控制以確保符合相應(yīng)品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由

測厚儀檢驗(yàn)控制，每道油漆的厚度應(yīng)按使用說明書控制。油漆后,

應(yīng)由專人按圖紙要求做上標(biāo)識，構(gòu)件的主要標(biāo)識有拼裝號碼，構(gòu)

件編號等標(biāo)記和標(biāo)識。主要采用設(shè)備：美國固瑞克高壓無氣噴漆

機(jī)噴涂。

2.1施工工藝

2.1.1施工氣候條件的控制

a.涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況、鋼材溫

度和涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應(yīng)該在5C以上，相

對濕度應(yīng)在85%以下的氣候條件中進(jìn)行。

b.以溫度計(jì)測定鋼材溫度，用濕度計(jì)測出相對濕度，然后計(jì)

算其露點(diǎn)，當(dāng)鋼材溫度低于露點(diǎn)以上3七時，由于表面凝結(jié)水份

而不能涂裝，必須高于露點(diǎn)3七才能施工。

c.當(dāng)氣溫在5七以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速

度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，

降低空氣濕度及加強(qiáng)空氣流通的辦法解決。

d.氣溫在3(TC以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很

快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進(jìn)行稀釋后才能

施工。

2.1.2基底處理

a.表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產(chǎn)生的銹

蝕和老化物，運(yùn)輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處均須

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進(jìn)行重新除銹。

b.采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為

隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗(yàn)收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗(yàn)收合格后方可

施工

2.1.3涂裝施工

a.防腐涂料出廠時應(yīng)提供符合國家標(biāo)準(zhǔn)的檢驗(yàn)報(bào)告，并附有

品種名稱、型號、技術(shù)性能、制造批號、貯存日期、使用說明書

及產(chǎn)品合格證。

b.施工應(yīng)備有各種計(jì)量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說

明書中的使用方法進(jìn)行分別配制，充分?jǐn)嚢琛?/p>

c.對于雙組份的防腐涂料應(yīng)嚴(yán)格按比例配制，攪拌后進(jìn)行熟

化后方可使用。

d.施工可采用噴涂的方法進(jìn)行。

e.施工人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)和實(shí)際施工培訓(xùn)，并持證上崗。

f.噴涂防腐材料應(yīng)按順序進(jìn)行，先噴底漆，使底層完全干燥

后方可進(jìn)行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴(yán)格受控。

g.施工完的涂層應(yīng)表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無

脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應(yīng)達(dá)到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定

要求。

h.漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度

是極其重要的。因此，必須嚴(yán)格控制厚度，施工時應(yīng)按使用量進(jìn)

行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并

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保證厚度均勻。

不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工時應(yīng)按每種涂

料的各自要求進(jìn)行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長

間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。

2.2工藝及技術(shù)要求

2.2.1涂裝前準(zhǔn)備

構(gòu)件在涂裝前，應(yīng)按涂裝工藝的要求，對構(gòu)件進(jìn)行邊緣加工,

去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等，并按設(shè)計(jì)要求對構(gòu)件表

面進(jìn)行拋丸除銹處理。表面處理要求達(dá)到Sa2.5級，除銹等級按

GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》。

2.2.2涂裝工藝及技術(shù)措施

根據(jù)工程設(shè)計(jì)規(guī)定，涂裝采用措施如下：

①涂裝工藝方案：工廠內(nèi)先涂底漆和中間漆。

②施工方法：工廠內(nèi)涂裝采用美國固瑞克高壓無氣噴涂機(jī)噴

涂涂裝，在工地現(xiàn)場的油漆補(bǔ)涂，工地現(xiàn)場油漆補(bǔ)涂采用空氣壓

縮噴涂和手工刷涂。

③鋼構(gòu)件涂裝工藝控制要點(diǎn)

a.施工條件：氣溫5P?35T,相對濕度W85%,在有雨、霧和

較大灰塵條件下不可施工，底材溫度大于6(rc時暫定施工。

b.表面除銹處理后3小時內(nèi)進(jìn)行第一道底漆的涂裝，焊接部

位在72小時之內(nèi)涂裝，否則勻應(yīng)作相應(yīng)的除銹措施。

c.噴涂前要對涂料進(jìn)行充分的攪拌，使涂料混合均勻。

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d.若前道涂料涂裝時間過久，涂后道涂料時應(yīng)用水砂紙打毛,

清除掉表面灰塵污物后再涂裝，以保證層間附著力。

e.施工所用工具應(yīng)清潔平燥，涂漆不得混入水份及其它雜質(zhì),

涂料現(xiàn)配現(xiàn)用，須在8小時內(nèi)用完。

f.漆膜未干化之前，應(yīng)采取保護(hù)措施。

g.為保證焊縫邊角、棱角處等部位的漆膜厚度，在進(jìn)行大面

積噴涂之前應(yīng)先手工刷涂一道。

h.嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書規(guī)定的混合配比，稀釋劑、噴涂壓力、

涂裝間隔時間等參數(shù)要求施工。

i.涂裝人員必須持證上崗，上崗前由技術(shù)人員進(jìn)行涂裝要求

技術(shù)交底。

2.2.3對于以下工廠不油漆的部位，應(yīng)采用易清除的膠布或

用紙板角將其包裹起來等其他措施進(jìn)行隔離后，再進(jìn)行噴涂。

a、工地焊接處，在焊接線兩側(cè)各100mm—200nlm范圍；

b、摩擦型高強(qiáng)螺栓連接摩擦面；

c、預(yù)定實(shí)施工地超聲波檢查部分；

d、構(gòu)件與混凝土接觸面；

第七節(jié)工廠焊接

一、焊接技術(shù)工藝規(guī)程

本工程鋼結(jié)構(gòu)制作有大量的焊接工作，焊接的質(zhì)量好壞直接

關(guān)系到構(gòu)件制作的質(zhì)量，因此控制焊接質(zhì)量是非常必要和關(guān)鍵的。

采取合理有效的焊接技術(shù)、焊接工藝和焊接質(zhì)量保證措施是十分

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重要的。

（一）焊接規(guī)程

1、焊接人員

1.1焊接技術(shù)人員

①焊接技術(shù)責(zé)任人員應(yīng)接受過專門的焊接技術(shù)培訓(xùn)，取得中

級以上技術(shù)職稱并有一年以上焊接生產(chǎn)或施工實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。

②焊接質(zhì)檢人員應(yīng)接受過專門的技術(shù)培訓(xùn)，有一定的焊接實(shí)

踐經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)水平，并具有質(zhì)檢人員上崗資質(zhì)證。

1.2焊工

①參加本工程焊接的焊工應(yīng)持有行業(yè)指定部門頒發(fā)的焊工

合格證書。嚴(yán)格持證上崗從事與其證書等級相應(yīng)的焊接工作。

②重要結(jié)構(gòu)裝配定位焊時，應(yīng)由持定位焊工資格證的焊工進(jìn)

行操作。

③持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接操作連續(xù)時間超過

半年者，該焊工再上崗前應(yīng)重新進(jìn)行資格考試。

④焊工考核管理由質(zhì)管部歸口

2、焊接工藝方法及焊接設(shè)備

①本鋼結(jié)構(gòu)工程主要構(gòu)件有弧形鋼管桁架、塔筒構(gòu)件、焊接

球等。主要焊接方法有手工電弧焊、C02氣體保護(hù)焊、半自動埋

弧焊等焊接方法。

②為保證鋼結(jié)構(gòu)工程具有優(yōu)良的焊接質(zhì)量，本工程施工使用

的主要焊接切割設(shè)備有：直流手工電弧焊機(jī)，交流手工電弧焊焊

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機(jī)，小車式埋弧焊機(jī)，C02氣體保護(hù)半自動焊機(jī)（美國林肯公司

和松下公司產(chǎn)）、焊接材料烘培設(shè)備及焊條保溫筒及上海伊薩切

割機(jī)、日本產(chǎn)錢邊剖口機(jī)等。

3、焊接材料訂購、進(jìn)庫、檢驗(yàn)及管理要求

焊接材料的訂購、進(jìn)庫、檢驗(yàn)及管理。按公司制定的程序文

件規(guī)定，并嚴(yán)格做到：

①焊材的選用必須滿足本鋼結(jié)構(gòu)工程的設(shè)計(jì)要求并選用本

鋼結(jié)構(gòu)工程技術(shù)規(guī)范指定的焊接材料。

②本鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊

接材料進(jìn)廠后，應(yīng)由公司質(zhì)量部門按采購要求和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢

驗(yàn)，合格后方可使用。

③焊接材料的貯存、運(yùn)輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理

等），烘焙和領(lǐng)用過程中都要有標(biāo)識和記錄，標(biāo)明焊接材料的牌

號、規(guī)格、廠檢號或生產(chǎn)廠批號等。焊接材料的使用應(yīng)符合制作

廠的說明書和焊接工藝評定試驗(yàn)結(jié)果的要求。

④焊接材料使用過程中應(yīng)可以追蹤控制，產(chǎn)品施工選用的焊

接材料型號與工藝評定所用的型號一致。

⑤焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上

的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復(fù)烘培次數(shù)不允許超過程兩次。

⑥關(guān)于本鋼結(jié)構(gòu)工程所用焊接材料的管理和發(fā)放等規(guī)定按

公司有關(guān)的焊接材料管理方法和發(fā)放條例執(zhí)行。

4、焊接檢驗(yàn)和返修

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本鋼結(jié)構(gòu)工程無損探傷由檢測部門的專職人員擔(dān)任，且必須

經(jīng)崗位培訓(xùn)，考核取得相應(yīng)的資格證書后方能按持證范疇上崗檢

驗(yàn)、檢測。

4.1焊接檢驗(yàn)主要包括如下幾個方面：

①母材的焊接材料；

②焊接設(shè)備、儀表、工裝設(shè)備；

③焊接接口、接頭裝配及清理；

④焊工資格；

⑤焊接環(huán)境條件；

⑥現(xiàn)場焊接參數(shù)，次序以及現(xiàn)場施焊情況；

⑦焊縫外觀和尺寸測量。

B.焊縫外觀應(yīng)均勻、致密，不應(yīng)有裂紋、焊瘤、氣孔、夾渣、

咬邊、弧坑、未焊滿等缺陷。焊縫外觀檢查的質(zhì)量要求應(yīng)符合

GB10854《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》技術(shù)規(guī)范之規(guī)定，無損探傷須

在焊縫外觀檢查合格24小時之后進(jìn)行。無損探傷的部位，探傷

方法，探傷比例等按設(shè)計(jì)要求和GB11345《鋼焊縫手工超聲波探

傷方法和探傷結(jié)果分級》規(guī)定施工。

C.焊縫無損探傷發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時，應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行

分析，提出改進(jìn)措施，焊縫的返修措施應(yīng)得到焊接技術(shù)人員同意,

返修的焊縫性能和質(zhì)量要求與原焊縫相同。返修次數(shù)原則上不能

超過兩次，超次返修需要經(jīng)公司焊接工程師批準(zhǔn)或按構(gòu)件報(bào)廢處

理。

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D.返修前需將缺陷清除干凈，打磨出白后按返修工藝要求進(jìn)

行返修。

E.待焊部位應(yīng)開好寬度均勻、表面平整、過渡光順、便于施

焊的凹槽，且兩端有1：5的坡度。

F.焊縫返修之后，應(yīng)按與原焊縫相同的探傷標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)檢。

5、焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)要求

所有的焊縫都必須按國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范以及設(shè)計(jì)要求進(jìn)

行，按規(guī)定的比例抽檢，焊縫質(zhì)量必須達(dá)到規(guī)定的要求。

二、焊接工藝技術(shù)

本工程焊接主要存在兩個難點(diǎn)：一是焊接母材為Q345B,碳

當(dāng)量較高，鋼材的淬硬傾向較大，焊接工藝性能比較差，焊接時

易產(chǎn)生焊接冷裂紋；二是構(gòu)件厚度大（如標(biāo)志塔），焊接要求為全

熔透焊，焊接時熱輸入量大，母材的晶粒組織變化大，若焊接工

藝不當(dāng)，易使焊縫接頭母材晶粒組織粗大，強(qiáng)度變低，產(chǎn)生大量

的淬硬組織；并且隨著板厚的增大，焊接時板的層狀撕裂傾向越

來越大。

1、焊前準(zhǔn)備

構(gòu)件焊前準(zhǔn)備主要包括：坡口的制備、焊接區(qū)的清理和焊接

材料的處理等。

1.1坡口制備

坡口的幾何形狀、尺寸和制備方法直接影響到構(gòu)件焊接接頭

的質(zhì)量、焊接效率和經(jīng)濟(jì)性。設(shè)計(jì)坡口首先應(yīng)避免采用只能局部

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焊透的坡口形式，坡口形式應(yīng)充分考慮各種焊接方法的特點(diǎn)，其

次應(yīng)盡量減少焊縫的橫截面積，這樣不僅可以降低可能導(dǎo)致的各

種裂紋的焊接殘余應(yīng)力，而且也可以減少焊接材料的消耗量，降

低制造成本。

構(gòu)件接頭坡口的加工主要采用機(jī)械加工、等離子弧切割和火

焰切割。若采用火焰切割或等離子弧切割的方法，構(gòu)件坡口加工

完畢，應(yīng)用砂輪機(jī)把坡口表面的一層淬硬組織去除。對于板厚超

過30mm的板材，切割前應(yīng)將鋼板切割區(qū)預(yù)熱至100?20(TC,同

時切割后應(yīng)采用磁粉探傷對切割表面進(jìn)行裂紋檢查。但坡口的加

工優(yōu)先采用龍門刨床或鋼結(jié)構(gòu)專用鋼板坡口銃邊機(jī)進(jìn)行剖口加

工。

1.2焊接區(qū)的清理

焊前清理的工作是保證接頭質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。為防止焊接接

頭的冷裂紋，建立低氫的焊接環(huán)境是十分重要的。焊接邊緣和坡

口表面應(yīng)清除干凈可能產(chǎn)生各種有害氣體的氧化皮、鐵銹、油脂

及其它污染物。對焊鋼板表面的吸附水分應(yīng)用火焰噴嘴加熱加以

清除，因水分在電弧高溫作用下分解是焊接氣氛中氫的主要來源

之。焊前必須清理干凈切割面的氧化皮和熔化金屬飛刺等，必要

時需用砂輪修磨。

1.3焊接材料的前處理

焊條、埋弧焊焊劑、C02氣體中的水分是焊接氣氛中氫的主

要來源，其影響程度遠(yuǎn)比鋼板表面吸附水的影響來得嚴(yán)重。因此

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焊前必須采取嚴(yán)格烘干措施。焊條應(yīng)采取350?40(TC/2h；焊劑

采取350?50(TC/2h烘干措施。同時焊條焊劑也應(yīng)采取嚴(yán)格的保

溫措施，隨取隨用。C02氣體保護(hù)焊用的C02氣體也應(yīng)加裝氣體

加熱裝置，對C02氣體進(jìn)行加熱去除水分。對于焊絲，焊前應(yīng)去

除焊絲表面的銹蝕、油脂的污物。

1.4主要采用的幾種坡口形式

①鋼管(方鋼管)的對接焊縫的焊接坡口示意圖

Jla±i

鋼管對接示意圖

對焊縫為熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級為一級剖口示意圖

②弦管與腹管焊接剖口示意圖

卜.管

在A、B區(qū)域透，C區(qū)域?yàn)榻呛缚p，焊腳高應(yīng)符合施工圖要

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求。

③鋼管焊接球的焊接坡口示意：

鋼管與焊接球的焊接采用加襯管全熔透焊接。

2、焊材選擇

焊材對構(gòu)件焊接接頭的性能起著決定性的作用。焊材的選擇

主要考慮焊接方法、焊接母材和焊接性能要求決定。

焊接材料選用表

焊手工電弧C02氣體

埋弧焊

接母材湃保護(hù)焊

H08A+HJ43

Q235E43ER50-6

1

H10Mn2+SJ

101

Q345E50ER50-6

H08Mn2A+H

J431

3、焊接工藝規(guī)范參數(shù)

根據(jù)構(gòu)件材料種類和構(gòu)件規(guī)格主要將采用手工電弧焊、C02

氣體保護(hù)焊和埋弧自動焊。對于構(gòu)件焊接接頭形式主要板對接焊、

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板T形角接焊、管對接焊。

(1)手工電弧焊

①焊接材料：①4.0和①5.0的E43、E5015(J507)、E5016

(J506)焊條；

②電流極性：交流(E43)直流反接(E50)；

③電流大?。孩?.0J60A?200A；①4.0：230A?260A；

⑤焊接速度：130?150mm/min；

(2)C02氣體保護(hù)焊

①焊絲：①1.2的ER50-6；

②焊接電流：直流反接；

③電流大小：250A?300A；

④焊接電壓：28?38V；

⑤焊接速度：300?450mm/min；

(3)埋弧自動焊

焊接電電弧電壓(V)

焊絲直焊接速度

流

徑(mm)交流直流(m/h)

(A)

700?36?34?

435?40

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三、焊接操作要領(lǐng)

采用手工電弧焊方法，焊接時擺動幅度不能太大，應(yīng)進(jìn)行多

道、多層焊接，在焊接過程中嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾

渣、氧化物等，可采用砂輪、鋼絲刷等工具。

同一條焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成，不能一次完成的焊縫應(yīng)

注意焊后緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。

根部焊接，由一名焊工自下部中心線10mm起弧，在定位焊接

接頭前10mm收弧，再次施焊應(yīng)在定位焊上退回10mm起弧，在頂部

中心處熄弧時應(yīng)超越中心線至少10mm,稍作回焊并填滿弧坑；另

一名焊工焊接時應(yīng)將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀并確認(rèn)

無未熔合焊縫后，在前半部焊縫始焊處引弧。仰焊接頭處應(yīng)用力

向上頂，完全擊穿；上部接頭處不熄弧,連續(xù)至接頭處5mm時，稍

用力下壓，使其接頭處完全熔合。

面層的焊接：管與管面對接面層的焊接、相貫處面層焊接,

直接影響焊縫的外觀質(zhì)量，因此在面層焊接時，應(yīng)注意選用較小

電流值并注意在坡口邊熔合的時間稍長，在熔敷金屬未完全凝固

的接頭處快速重新燃弧，使焊接接頭圓滑平整。

每個焊接節(jié)點(diǎn)，應(yīng)采用對稱分布的方式施焊，嚴(yán)格控制層間

溫度，以減少焊接變形。

各種焊接節(jié)點(diǎn)焊接完成后，應(yīng)清理焊縫表面熔渣和金屬飛濺

物，檢查焊縫的外觀質(zhì)量，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔

合、裂紋等缺陷存在。如不符合要求，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊或打磨，修補(bǔ)

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后的焊縫應(yīng)光滑圓順，滿足焊縫的外觀質(zhì)量要求。

焊接完畢后，應(yīng)待冷卻到常溫后進(jìn)行超聲波探傷檢驗(yàn)，經(jīng)探

傷檢驗(yàn)的焊縫接頭質(zhì)量必須符合《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及

質(zhì)量分級法》(GB11345-89)B級檢驗(yàn)的川級及III級以上質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

四、焊接質(zhì)量保證措施

焊接質(zhì)量是鋼結(jié)構(gòu)制造質(zhì)量的關(guān)鍵，焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)中的質(zhì)量

保證不僅僅是焊接工序、焊接技術(shù)部門或檢驗(yàn)部門的職責(zé)，它包

括諸多因素如設(shè)計(jì)、材料、工藝規(guī)范及人的因素(操作技能、個

性、情緒)等，均直接影響焊接質(zhì)量。我公司將在焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)

中推行全面質(zhì)量管理，從鋼材。焊接材料、焊接工藝、焊工、焊

接設(shè)備、生產(chǎn)管理以及無損檢測等方面來加強(qiáng)管理保證焊接質(zhì)量。

1、組織專職機(jī)構(gòu)

公司組織生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)檢三大體系的主要領(lǐng)導(dǎo)與外聘專家、

優(yōu)秀焊工一起組成焊接質(zhì)量保證小組。在項(xiàng)目副總指揮的牽頭下

2、抓住關(guān)鍵問題，制定對策

針對構(gòu)件焊接的主要問題防止焊接冷裂紋和防止產(chǎn)生層狀

撕裂的現(xiàn)象。因?yàn)闃?gòu)件的材質(zhì)為Q235B、Q345B,其中Q345B材

料的碳當(dāng)量高，焊接性能差；同時構(gòu)件板厚大，焊接時易產(chǎn)生層

狀撕裂和焊接冷裂紋。因此必須從合理的施焊順序著手，重點(diǎn)加

強(qiáng)焊前預(yù)熱、防風(fēng)、保溫、防驟然降溫等措施的有效設(shè)立。合理

的焊接坡口選擇，減少焊接拘束，對預(yù)熱、層間溫度、后熱、保

溫的各個環(huán)節(jié)予以保證。同時對焊接技工加強(qiáng)質(zhì)量意識教育，加

強(qiáng)焊接行為規(guī)范和焊接結(jié)果監(jiān)控。嚴(yán)格按照國家相應(yīng)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)

和設(shè)計(jì)要求對焊縫進(jìn)行探傷等檢查。

全方位檢查、控制、消除焊接不利因素：首先徹底弄清楚材

料性能，把好材料檢測關(guān)，對材料除進(jìn)行力學(xué)性能與化學(xué)分析外,

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