低壓加熱器檢修規(guī)程

第第頁低壓加熱器檢修規(guī)程、低壓加熱器設備結構概述及工作原理低壓加熱器是利用汽輪機作過功的部分蒸汽，通過換熱來提高凝結水溫度的設備。低壓給水加熱器為臥式表面凝結式換熱器，緊要由殼體、水室、平圓形封頭、管板、管束等部件構成。5、6低加采用第五、六級抽汽，為外置式加熱器，7、8低壓加熱器為組合體，7a/8a、7b/8b號低壓加熱器采用第七、八級抽汽放置在凝汽器喉部，為內置式加熱器。低加的殼體為全焊接可拆卸結構，以供抽出管束進行檢修。為維護和修理方便，殼體上標有切割線，為了切割及焊接時保護管束，在切割線部位設有保護管束的不銹鋼支撐環(huán)。低加殼體的管接口均采用焊接連接，均伸出加熱器表面或殼體外徑至少300毫米，以便清理保溫。低壓給水加熱器上裝有充氮保護接口。低加由蒸汽凝結段、蒸汽冷卻段和疏水冷卻段構成，均采用內置式。在全部運行工況下，疏水冷卻段的管束均淹沒在疏水中。低加水室采用橢園柱段，加熱器的管束料子采用不銹鋼，管束與管板的連接均采用先焊接、后脹壓的工藝。加熱器的凝結水進口、蒸汽進口、疏水進口設置不銹鋼防沖板，使管子免受汽水直接撞擊，而引起振動和腐蝕。低加裝設充分數(shù)量的管束支撐板與隔板，間距合適，躲避在全部運行工況下發(fā)生管束振動。支撐板與隔板的裝配允許自由滑動。支撐板與管板上的管孔，與管束同心，且管孔經(jīng)絞孔與兩側倒角處理，以防管束被劃傷。每臺低加均供應方便的通道，以便進行管板與管口檢查。低壓給水加熱器設置有人孔，密封可靠、裝拆方便。加熱器汽側和水側設有高位點放空氣接管及低位點放水接管。低加設有放氣系統(tǒng)，即啟動排汽和正常運行排汽，該放氣系統(tǒng)能排出蒸汽停滯區(qū)內的不凝結氣體，從而使加熱器不被腐蝕。5、6低加汽側設置有全啟式安全閥，水側也設置有安全閥，以防超壓。設備技術規(guī)范序號項目5低加6低加78a低加78b低加備注1加熱器型號jd1112—1—4jd—985—1—3jd—872—1—2jd—755—1—1管側壓力降（mpa）0.10.10.070.09殼體壓力降（mpa）0.020.030.020.03殼體每段壓力降（mpa）0/0.020/0.030/0.020/0.032設計管內流速（m/s）2.312.381.731.73管內最大流速（m/s）33333有效表面積（m2）1112985735872每段有效表面積（m2）1006/106885/100628/107692/1804換熱率（kj/hr.℃.m2）233420264/15891189111723990/1073607861470524/860717168181662/132056605總換熱系數(shù)（kj/hr.℃.m2）14959/921913348/962811155/71249628/62556給水端差（℃）2.82.82.82.87疏水端差（℃）5.65.65.65.68加熱器殼側設計壓力（mpa）0.3960.3450.3450.345設計溫度（℃）270240150150試驗壓力（mpa）0.630.540.460.46殼側壓力降（mpa）0.020.030.020.039加熱器管側設計壓力（mpa）4.04.04.04.0設計溫度（℃）170160150150試驗壓力（mpa）5.365.365.365.36管側壓力降（mpa）0.10.10.070.0910凈重（kg）261602364035854殼體凈重（kg）8370866011390管束與管板凈重（kg）140601311018630運行荷重（kg）333603130050360充水荷重（kg）531404947069940檢修工藝與標準1.3.1

水室隔板泄漏低壓加熱器水室隔板焊縫顯現(xiàn)裂縫或沖蝕，可按下述方法修復。1）

用打磨、碳弧氣刨或鏟削法除掉受影響部分的一些金屬料子，切割或打磨出一個v型坡口；2）

從該部位清除全部異物；【第2篇】低壓加熱器檢修工作規(guī)程、低壓加熱器設備結構概述及工作原理低壓加熱器是利用汽輪機作過功的部分蒸汽,通過換熱來提高凝結水溫度的設備。低壓給水加熱器為臥式表面凝結式換熱器,緊要由殼體、水室、平圓形封頭、管板、管束等部件構成。5、6低加采用第五、六級抽汽,為外置式加熱器,7、8低壓加熱器為組合體,7a/8a、7b/8b號低壓加熱器采用第七、八級抽汽放置在凝汽器喉部,為內置式加熱器。低加的殼體為全焊接可拆卸結構,以供抽出管束進行檢修。為維護和修理方便,殼體上標有切割線,為了切割及焊接時保護管束,在切割線部位設有保護管束的不銹鋼支撐環(huán)。低加殼體的管接口均采用焊接連接,均伸出加熱器表面或殼體外徑至少300毫米,以便清理保溫。低壓給水加熱器上裝有充氮保護接口。低加由蒸汽凝結段、蒸汽冷卻段和疏水冷卻段構成,均采用內置式。在全部運行工況下,疏水冷卻段的管束均淹沒在疏水中。低加水室采用橢園柱段,加熱器的管束料子采用不銹鋼,管束與管板的連接均采用先焊接、后脹壓的工藝。加熱器的凝結水進口、蒸汽進口、疏水進口設置不銹鋼防沖板,使管子免受汽水直接撞擊,而引起振動和腐蝕。低加裝設充分數(shù)量的管束支撐板與隔板,間距合適,躲避在全部運行工況下發(fā)生管束振動。支撐板與隔板的裝配允許自由滑動。支撐板與管板上的管孔,與管束同心,且管孔經(jīng)絞孔與兩側倒角處理,以防管束被劃傷。每臺低加均供應方便的通道,以便進行管板與管口檢查。低壓給水加熱器設置有人孔,密封可靠、裝拆方便。加熱器汽側和水側設有高位點放空氣接管及低位點放水接管。低加設有放氣系統(tǒng),即啟動排汽和正常運行排汽,該放氣系統(tǒng)能排出蒸汽停滯區(qū)內的不凝結氣體,從而使加熱器不被腐蝕。5、6低加汽側設置有全啟式安全閥,水側也設置有安全閥,以防超壓。設備技術規(guī)范序號項目5低加6低加7/8a低加7/8b低加備注1加熱器型號jd1112—1—4jd—985—1—3jd—872—1—2jd—755—1—1管側壓力降（mpa）0.10.10.070.09殼體壓力降（mpa）0.020.030.020.03殼體每段壓力降（mpa）0/0.020/0.030/0.020/0.032設計管內流速（m/s）2.312.381.731.73管內最大流速（m/s）33333有效表面積（m2）1112985735872每段有效表面積（m2）1006/106885/100628/107692/1804換熱率（kj/hr.℃.m2）///8607171/5總換熱系數(shù)（kj/hr.℃.m2）14959/921913348/962811155/71249628/62556給水端差（℃）2.82.82.82.87疏水端差（℃）5.65.65.65.68加熱器殼側設計壓力（mpa）0.3960.3450.3450.345設計溫度（℃）270240150150試驗壓力（mpa）0.630.540.460.46殼側壓力降（mpa）0.020.030.020.039加熱器管側設計壓力（mpa）4.04.04.04.0設計溫度（℃）170160150150試驗壓力（mpa）5.365.365.365.36管側壓力降（mpa）0.10.10.070.0910凈重（kg）261602364035854殼體凈重（kg）8370866011390管束與管板凈重（kg）140601311018630運行荷重（kg）333603130050360充水荷重（kg）531404947069940檢修工藝與標準1.3.1水室隔板泄漏低壓加熱器水室隔板焊縫顯現(xiàn)裂縫或沖蝕,可按下述方法修復。1）用打磨、碳弧氣刨或鏟削法除掉受影響部分的一些金屬料子,切割或打磨出一個v型坡口；2）從該部位清除全部異物；3）使用直徑為三毫米的焊條修復。1.3.2堵管方法1）確定全部受損管子。并測定受損管子二端的內徑,按要求機加工相應需要的堵頭。堵頭長約50毫米,錐度1:200,大端比管子內孔大0.2毫米,將堵頭塞入對應的管孔中,用工具將堵頭敲緊,但不要用力過猛,以免影響相近管子的密封。2）修理完成后,對殼側進行水壓試驗,其壓力與溫度按總圖規(guī)定,水壓試驗時,謹訪堵頭彈出傷人。1.3.3換管如管子堵管實現(xiàn)相當數(shù)量（約莫總管子數(shù)的15%）,而且已明顯影響加熱器的性能和機組的運行效率時,應及時換管,換管時將水室大法蘭（對人孔水室是人孔蓋）、管板、殼體大法蘭（對于全焊接殼體,可參見殼體的維護和修理）,拆去水室、吊出管板和管束,將老的傳熱管拆去。裝上新的傳熱管,機械脹管可采用本廠供應的隨機附件轆管器。1.4殼體焊縫1.4.1殼體的拆卸包含殼體拆卸和環(huán)縫焊接,拆卸完殼體和把殼體重新焊接之前。要做好充分、細致的準備,熟識技術措施和安全措施,查看有關圖紙和說明。a、使加熱器停運,排出水側和汽側的水。b、拆除全部可能攔阻殼體拆卸的各接口管道。用氣弧刨切割在管道上的現(xiàn)場焊接縫,至管道內壁留下1.5毫米的厚度。剩余管壁用薄型切割砂輪割斷。（砂輪厚度≤3毫米）。c、定顯現(xiàn)場切割中心線,劃一條連續(xù)的圓周線,表明準備切割確實切位置。d、將事先造好的三個定位支架,按下列要求焊于加熱器殼體上,應沿著殼體周向約莫相隔12o°布置并騎跨在切割線上。將定位支架焊接區(qū)域預熱至121℃,用間斷焊方法焊滿角焊縫。定位支架的定位銷起對中的作用。間距定位塊使短接與殼體之間保持原來的間隔或距離以便重新焊接。e、不銹鋼板制成的防護環(huán)放在現(xiàn)場切割的環(huán)形區(qū)域下面。當切割和重新焊接時,它可保護管束。殼體料子的切割只能用氣弧刨。決不能用乙炔切割。由于內部積有溶渣。阻攔滑動搭配,使殼體拉出時加添麻煩。f、為了防備火焰切割裂縫,氣弧刨前在熱切割區(qū)域預熱至121℃。對厚度19毫米的應采用單斜度坡口或組合斜度坡口。c、從焊縫表面和鄰近的母材表面,除掉全部的油污、油脂、污垢或其他異物。1.4.3殼體的組裝和重新焊接1.4.3.1組裝焊接前裝一個臨時夾具,把分開的殼體夾緊。在殼體現(xiàn)場切割中線的兩側離開焊過約莫250毫米的圓周上各點焊四個對稱的角鐵（尺寸75×75×6毫米）。角鐵門相距90度。在每個角鐵上鉆一個孔,能穿過12毫米粗的拉桿,連接對邊的角鐵。收緊每根拉桿。直到殼體與定位體相碰為止。（另一種方法是用堅固的c型軋要跨接定位支架）,不要用加熱和錘擊的方法進行裝配。1.4.3.2焊接a、接頭厚度大于19毫米時,將接頭表面和鄰近母材預熱至121℃。并在整個過程中保持這個溫度。接頭厚度≤19毫米時。母材溫度至少應是15℃。注:表面潮濕時不能焊接。強風期間要把焊接區(qū)域遮蓋嚴實。b、使用結5o7焊條。c、用直徑為3毫米的焊條沿環(huán)向間隔約莫相等地固定8個點.焊接時使用反極直流電（殼體接在陰極上）。為了躲避焊縫金屬顯現(xiàn)氣孔。要使用干燥和烘熱的焊條；并保持短弧焊,每個固定焊縫約長50毫米。使用120至130安培的電流。全部焊接必需由合格焊工操作。d、焊第一道根部焊道。焊接必需謹慎,使焊道與每一個固定焊縫熔合。對垂直的焊縫,要自下而上地焊接。e、拆去角鐵和定位支架。去除電焊疤,打磨時必需小心,切勿損壞殼體。f、目測檢查根部焊道的裂縫和其他缺陷,如可能進行磁粉探傷；但必需小心以免觸頭引起電弧燒傷。如不能便用磁粉探傷設備,可用液態(tài)滲透檢查。（著色檢查、抽查和螢光探傷等）。連續(xù)焊接前。要清除焊縫區(qū)域全部殘留的著色劑和顯示劑。g、連續(xù)堆焊焊道。持短弧焊接。不要過分搖擺。焊道寬度不能太子焊條芯直徑的6倍。不要抖動或抽動焊條。每個焊道在焊第二道以前要清除全部焊渣、焊藥或異物。檢查每條焊道的裂縫、咬邊、氣孔和夾渣等缺陷。連續(xù)焊接前,要除掉全部缺陷,建議用裝有小的輪型或尖型硬質磨頭打磨或鏟除掉這些焊縫缺陷。h、應修整焊接表面過分凸起和凹陷的部位。加強厚度不能超出下列尺寸:板材厚度（毫米）最大加強厚度（毫米）≤121.5>12至≤252.5>25≤503>5041.4.3.3檢驗和試驗a、殼體與殼體短接的焊接和檢查完畢后,必需按上管道接頭以備水壓試驗和投運。b、以總圖上標明的試驗壓力和溫度進行水壓試驗。1.4.3.4有關焊接的綜合說明a、焊接準備——焊接前全部油污、油脂、污垢和其他異物要從接頭表面及離接頭邊沿25毫米寬的母材上除掉。由于加熱,可能落到焊縫上的任何物質必需全部清除。用滿意的溶劑或清潔劑洗去除焊接區(qū)域的全部油污。焊接前表面上不能殘留清潔劑的混合物。b、填充金屬——應使用合格的藥皮電焊條,（焊條牌號結507）藥皮焊條必需裝在密封的容器內,使用時可直接從該容器中取出。離容器開啟后的時間不能超出九小時。全部其它的電焊條應放在溫度為121～177℃的烘干箱內,至少八小時后才略使用。焊條從烘干箱里取出超出九小時,在使用前必需重新烘干,天氣潮濕時電焊條接觸空氣時間要縮短或使用手提式電焊條供箱。c、電流——手工操作的涂藥金屬電弧焊應使用反極直流電,母材應與導線負極相連。d、組裝和固定焊——支撐好全部的部件,以便盡可能地對準,并使固定焊和根部焊道的應力盡量減小。使用定位塊和充分數(shù)重的固定焊以保持規(guī)定的根部縫隙。如需要固定焊時則按4·1·1節(jié)的規(guī)定預熱。應由合格焊工進行固定焊。固定焊必需象焊第一道焊道一樣謹慎,確保完全焊透。有裂縫或其他缺陷的固定焊必需在焊前除掉,并修補好。e、焊接工藝1）焊條直徑,電流和焊道層數(shù)應按要求使用。2）為了保證良好的根部焊道即第一道焊道,對坡口對準根部間隙和焊條操作要嚴格掌控。第一道焊道必需將每個固定焊縫熔合。3）如可能,根部焊道應從一側堆焊,并從另一側清除背部至露出金屬。4）如可能,應