電解原鋁液連鑄連軋電工圓鋁桿工藝規(guī)范

1電解原鋁液連鑄連軋電工圓鋁桿工藝規(guī)范GB17167用能單位能源計量器具配備和管理GB/T17432變形鋁及鋁合金化學成分分析取GB/T24789用水單位水計量器具配備和管理GB/T39091工業(yè)余熱梯級綜合利用GB/T34640.2變形鋁及鋁合金廢料分類、回收與利用第2部分：廢料的回收GB/T34640.3變形鋁及鋁合金廢料分類、回收與利用第3部分：廢料的利用GB/T40809鑄造鋁合金半固態(tài)流變壓鑄成YS/T492鋁及鋁合金成分添加劑YS/T601鋁熔體在線除氣凈化工藝規(guī)范YS/T1016鋁及鋁合金線坯及線材安全生2YS/T1184、YS/T5027界定的3.13.23.34.1.1.1生產(chǎn)線宜配備熔保爐、除氣裝置、過濾裝置、澆注機、軋機、卷曲設(shè)備、軋機潤滑系統(tǒng)、電4.1.1.2熔煉處理設(shè)備應配有符合工藝控制要求的溫度、時間控制裝置及儀表顯示裝置，儀表顯示裝置應能正確反映時間、溫度控制情況，澆鑄機、軋制機速度應可控，并可存儲數(shù)據(jù)以備查閱。4.1.1.4在生產(chǎn)過程中使用的用能4.1.1.5如有在線除氣需求，應配備在線除氣裝熔保爐可按照工藝特點調(diào)溫控溫，保溫溫控范3過多個道次的軋制最終生產(chǎn)出φ9.5mm/φ12mm/φ15mm等不同尺寸規(guī)格的鋁4.2分析儀器和檢驗裝置5.2.1電解原鋁液純度應不小于99.70%，其他化學成分及含量應符合表2的要求，鋁中間合金符合V-5.2.2電解原鋁液溫度為750℃——一級回爐料：化學成分合格的廢鑄件、澆道等；4——四級回爐料：化學成分不清晰的廢料。5.3輔助材料要求5.3.2氬氣使用應符合YS/T601的規(guī)定，工業(yè)氮應符合GB/T3864。6.1.4根據(jù)智能化發(fā)展需求，原則上宜采用行業(yè)推薦的自動化、智能化設(shè)備和操作系統(tǒng)，宜配套部署6.2生產(chǎn)工藝流程軋制剪切繞線、打捆成軋制剪切繞線、打捆成品檢驗靜置及細化澆鑄精煉及扒渣配料及熔化7.1.1生產(chǎn)者應根據(jù)各自的設(shè)備狀況、產(chǎn)品的不同類型、工藝操作狀況以及產(chǎn)品性能要求（或客戶訂7.1.2對于從電解車間使用鋁液抬包運來的原鋁液，要確定其入鋁順序，進行排包作業(yè)，原鋁液的安57.1.4熔煉之前應做好各項準備工作，包括烘爐、洗爐及清爐，煤氣爐或天燃氣爐應7.1.5將所需熔煉爐、熔煉工具等使用前充分預熱。熔煉工具預熱溫度為500℃~600℃;熔煉爐保7.1.7熔煉時，裝入爐料的順序應合理。根據(jù)熔煉爐容量，應先加入熔融態(tài)電解鋁液，并分批裝入一7.1.10根據(jù)不同牌號產(chǎn)品規(guī)格要求確定需添7.2精煉及扒渣7.2.1使用氮氣或氬氣保持精煉罐干燥，將精煉劑裝在精煉罐內(nèi)，將通入氮氣和精煉劑的精煉管深入7.2.4使用取樣勺對鋁液進行二次取樣分析，凈化除渣后，應進行熔體爐前檢驗，包括熔體溫度、化7.3靜置及細化7.3.3凈化除渣后，應進行熔體爐前檢驗，宜包括熔體溫度、化學成分、含氫量和含渣量檢測，檢驗7.3.4熔體成分不合格時，應重新計算、補料、熔體處理、檢測，直至化學成分檢驗合格。氫含量和7,4澆鑄67.5剪切7.6軋制7.8成品檢驗7.9廢舊鋁材料的處理7A.1配制生產(chǎn)電工圓鋁桿所用的主要原材料配制利用電解原鋁液生產(chǎn)電工圓