《核燃料格架條帶級進模 技術(shù)規(guī)范》（征求意見稿）

1核燃料格架條帶級進模技術(shù)規(guī)范注：在不引起混淆的情況下，本文件中的“核燃料格架條帶級進?！焙喎Q為“模具”下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本GB/T3098.1—2000緊固件機械性能螺栓、螺釘GB/T23562（所有部分）沖模鋼GB/T23563（所有部分）沖模滾動導(dǎo)向GB/T23564（所有部分）沖模滾動導(dǎo)向鋼GB/T23565（所有部分）沖模滑動導(dǎo)向GB/T23566（所有部分）沖?；瑒訉?dǎo)向鋼24.1結(jié)構(gòu)要求4.1.1模具應(yīng)采用“三板”結(jié)構(gòu)，由上模部分、卸料部分和下模部分組成，上下模座宜增設(shè)通用墊34.1.2制件向上成形比較多，模具宜采用完全貼合結(jié)構(gòu)，即卸料板座后面應(yīng)增設(shè)限位板或限位塊結(jié)4.1.3模具下模部分的凹模板結(jié)構(gòu)宜采用“44.1.4模具應(yīng)采用內(nèi)外導(dǎo)柱滾動導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，內(nèi)導(dǎo)柱直徑宜為20mm~25mm,外導(dǎo)柱直徑宜為38mm~50mm4.1.5多種條帶兼容沖制，而且每種條帶上每個柵元結(jié)構(gòu)形狀各不相同，剛凸、彈簧、套管、攪混翼、邊倒角交替耦合，呈規(guī)律性分布。模具宜采用“氣缸+楔形推桿+PLC軟件程序”控制聯(lián)合動作技4.1.6制品成形產(chǎn)生的應(yīng)力引起的卷彎、橫彎、側(cè)彎等現(xiàn)象，模具應(yīng)設(shè)置橫彎、卷彎、扭曲、側(cè)彎校4.1.7多種條帶集成沖制，為方便產(chǎn)品切換以及模具維護保養(yǎng)，固定板、卸料板、凹模板型腔結(jié)構(gòu)宜4.1.8模具宜采用“雙潤滑系統(tǒng)裝置”，即模具前、模具中增設(shè)噴油裝置，對沖裁模具進行沖制潤4.1.9模具宜采用“縮步距”設(shè)計思路，有效彌補調(diào)整扇形引起的累計步距變長的現(xiàn)象。4.1.10模具結(jié)構(gòu)應(yīng)考慮防呆，可調(diào)整，易插4.1.11整個條帶上無定位系統(tǒng)，模具應(yīng)增設(shè)定位系統(tǒng)和條帶之間的連接系統(tǒng)，實現(xiàn)料帶的連續(xù)連料和54.1.12條帶里剛凸、彈簧、攪混翼、倒角、套管等成形特征高度耦合，模具向上折彎成形工位宜采用斜楔機構(gòu)+抽板氣缸組合結(jié)構(gòu)；或浮動塊結(jié)構(gòu)+抽板氣缸組合結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)靈活有效的成形動作及快速切4.1.13下模應(yīng)設(shè)置廢料防跳廢料屑結(jié)構(gòu)，對長寬小于0.4裝置；對長寬大于0.4mm刃口型腔宜采用凹模防4.1.14模具應(yīng)根據(jù)制件結(jié)構(gòu)設(shè)置抬料結(jié)構(gòu)，邊帶抬料件宜采用圓柱抬料件或方抬料件，結(jié)構(gòu)應(yīng)具備既4.1.15凸模的裝配方式宜采用壓板式結(jié)構(gòu)（直壓式或槽壓式），4.1.17模具應(yīng)設(shè)置帶材誤送檢測裝置和模板平衡接近感應(yīng)裝置。4.1.18多種條帶兼容，模具每個工位的上模或者下模宜配備氣動裝置，方便動作的切換。并且每個工4.1.19模具應(yīng)配備PLC軟件程序控制裝置。4.1.20格架條帶模具的沖床噸位宜大于80t,并且能支持和容納30組~60組氣路組件的運行。4.2.1模具零件所選用的材料應(yīng)符合相應(yīng)牌號的技術(shù)標準。4.2.2凸模固定板、凹模固定板、卸料板座和小卸料板應(yīng)進行二次深冷處理。粗加工完后宜進行一次4.2.4板件和模架零件除工作型孔外所有銳角和銳邊均應(yīng)倒角或倒圓。板件零件倒角為C0.5mm～C3mm，倒圓為R0.3mm～R2mm；模架零件倒角為C3mm～C10mm，4.2.6模架零件應(yīng)設(shè)置吊裝螺孔。4.2.7經(jīng)熱處理后的零件，不應(yīng)有影響使用的裂紋、白點和脫4.2.8經(jīng)磁性吸附加工的模具零件應(yīng)進行退磁處理。4.2.9凸模和凹模刃口部分宜采用涂層技術(shù)，表面鍍層應(yīng)均勻、不脫落，涂層種類宜選擇硬度6W6Mo5Cr4V27表2主要零件表面粗糙度表3主要零件尺寸極限偏差84.2.13未注的尺寸極限偏差數(shù)值應(yīng)符合GB/T1804.2.15模架零件的導(dǎo)套、導(dǎo)柱滾動表面的圓柱度公差值應(yīng)為0.4.2.17零件其他技術(shù)要求應(yīng)符合GB/T14662、JB/T表4模具主要零件垂直度、同軸度和平行度別-------面---面--面-9表4模具主要零件垂直度、同軸度和平行度（別---------4.3.1卸料彈壓銷與上模板裝配后，應(yīng)進行等高磨削，保證磨削面與上模板下平面的平行度公差值不直徑大于38mm的導(dǎo)柱與導(dǎo)套滾動配合過盈量宜為0.015mm～0.02mm。4.3.3導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的導(dǎo)套固定宜采用厭氧膠固定。4.3.4模架起吊螺釘?shù)男M端面應(yīng)與4.3.5裝配后，等高凸模的一致性公差不應(yīng)大于0.05mm，成型凸模的高度4.3.6卸料板與卸料板座接觸面的型孔棱邊倒角應(yīng)為C0.1m4.3.7裝配后，卸料板的型孔步距累4.3.8裝配后，凹模上平面與下模座下平面的平行度不應(yīng)大于0.04.3.9裝配后，應(yīng)保持油路和氣路通暢，無滲漏。4.3.11裝配后，螺釘和定位銷的端面不4.3.12裝配后，沖裁間隙應(yīng)均勻；凹模4.3.13導(dǎo)正銷引導(dǎo)段和直線段應(yīng)光滑過4.3.14凸模裝入固定板，待凸模固定壓板鎖4.3.15上下模組裝合模后，采用塞尺測試卸料板和凹模板的貼合情況，貼合縫隙不應(yīng)大于0.015mm。4.3.16裝配后，采用試切測紙測試4.3.17卸料鑲件型腔背面口部應(yīng)倒角。對細小型腔倒角宜在顯微鏡下處理。4.3.18裝配后，應(yīng)對模具進行防銹處理。4.3.19裝配后，應(yīng)對模具進行整體退磁處理。4.3.20裝配后，采用料帶試通模具，確認4.3.21裝配后，應(yīng)對幾十組氣路回5.1刃口零件的線性尺寸及外觀宜采5.3刃口零件的使用部分粗糙度測量宜采用粗糙度儀檢測。5.4對拼塊零件的測量先進行單個尺寸測量，然后再進行組合尺寸測量。5.5對成型零件、拋光件需要在顯微鏡下檢查外觀是否5.6對多型腔凹模、數(shù)量多的凸?？刹捎贸闄z的形式，抽檢數(shù)量5.7對帶卡料槽的凹模應(yīng)對卡料槽尺寸和形狀進行正反面核對。5.8對涂層零件進行膜厚控制，必要時可采用“型腔塞塊”對凸模進行試塞驗證，防止使用時通不過6.2試模前應(yīng)按模具圖樣和本標準對模具進行外觀6.4完成6.2和6.3項目檢查并確認合格后，可進行試模和制件b)試模所用材料應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定，采用替代材料應(yīng)經(jīng)顧客同意。c)模具裝機后應(yīng)先空載運行，確認模具活動部分動作靈活、穩(wěn)定6.6模具質(zhì)量穩(wěn)定性檢驗為在正常生產(chǎn)條件下連續(xù)生產(chǎn)不