橋梁工程樁基施工技術(shù)方案

橋梁工程樁基施工技術(shù)方案鉆孔灌注樁基施工工藝流程施工準備施工準備鉆機平臺搭設(shè)樁位放樣埋設(shè)護筒鉆機就位、開孔鉆進終孔檢查制作護筒泥漿制備灌注水下砼樁頭鑿除樁基試驗砼拌合運輸安放導(dǎo)管導(dǎo)管拼裝試驗二次清孔清孔、安放鋼筋籠鋼筋籠制作砼試塊制作、養(yǎng)護砼試塊試驗1、成孔施工工藝根據(jù)設(shè)計院提供的設(shè)計圖紙和地質(zhì)勘測報告，本工程灌注樁樁基施工采用反循環(huán)汽車鉆4臺（型號HG200）。剪影橋鉆孔灌注樁共計12顆，橋墩樁基2顆直徑1.5m樁長51m全橋共計8顆，加勁梁樁基2顆直徑1.2m樁長33m全橋共計4顆；凌波橋主橋2#、3#橋墩樁基2顆直徑1.5m樁長50m的灌注樁全橋共計8顆，2#、3#過渡墩引橋側(cè)蓋梁樁基為2顆直徑1.2m樁長46m的灌注樁全橋共計4顆，1#引橋橋墩樁基為2顆直徑1.5m樁長50m的灌注樁全橋共計2顆，1#、4#引橋橋臺樁基為3顆直徑1.2m的灌注樁，1#樁長51m，4#樁長46m。農(nóng)莊橋橋臺樁基礎(chǔ)由4顆直徑1m樁長30m的灌注樁組成，全橋共計8顆。根據(jù)地質(zhì)勘察報告，橋梁基礎(chǔ)鉆孔灌注樁穿越雜填土、粉質(zhì)粘土、粉砂，鉆孔深度達不到粗砂夾卵石層，結(jié)合公司以往的施工經(jīng)驗，本工程選用反循環(huán)汽車鉆機。1、施工準備（1）施工主要管理人員和技術(shù)人員認真學習和熟悉設(shè)計圖紙，核查設(shè)計圖紙，充分了解設(shè)計意圖和技術(shù)要求，詳盡調(diào)查現(xiàn)場情況，并提前進行技術(shù)交底。（2）試驗室對到場鋼筋、水泥、砂、石等材料按照試驗要求及頻率進行自檢，自檢合格后報監(jiān)理單位試驗監(jiān)理工程師檢查；試驗確定混凝土配合比，報審合格后用于施工。（3）人員的組織和安排均己到位，施工現(xiàn)場技術(shù)管理及施工班組人員已進行了相應(yīng)的崗前培訓(xùn)，施工的協(xié)調(diào)工作己做好。施工機械設(shè)備已配備到位且已檢修調(diào)試完畢，滿足開工需要。施工便道能滿足各種機械設(shè)備的正常通行，人員和機械設(shè)備可直接進場作業(yè)。在灌注樁施工區(qū)內(nèi)進行清障，平整場地并填筑工作平臺，布置排水系統(tǒng)。（4）主要施工機械主要施工機械表序號機械設(shè)備種類型號單位數(shù)量備注1反循環(huán)汽車鉆HG200臺4施工時根據(jù)實際情況可適當調(diào)整2泥漿泵BW-160臺43裝載機ZL30臺24砼攪拌運輸車臺105對焊機UN-75臺26電焊機BX1-315臺67鋼筋彎曲機GW-30臺48鋼筋切斷機GQ-40臺49鋼筋調(diào)直機TZH-4臺410汽車式起重機QY25臺211挖掘機臺42、河道范圍內(nèi)橋梁樁基施工前首先進行筑島圍堰，采用填土筑島。3、測量放線為確保橋梁樁基定位準確，在古運河剪影橋和凌波橋東西兩岸各砌筑兩個控制樁。控制樁坐標由測繪院提供，提供控制樁以后項目部組織測量人員利用全站儀根據(jù)已閉合的導(dǎo)線點進行樁位放樣與復(fù)測，放出樁位線，增設(shè)樁位控制樁并加固，控制樁位置選在不易移動和車輛壓不到的地方，并報監(jiān)理工程師審批。樁基放位完成后由監(jiān)理單位、就樁位進行復(fù)測，合格后方可進行下道工序施工。4、泥漿制作在樁孔位置邊設(shè)置泥漿池，作為灌注樁的泥漿循環(huán)系統(tǒng)。鉆機開鉆前，先在泥漿池中進行人工造漿，作鉆孔前期的護壁作用，每個泥漿池平面尺寸約6×10m，根據(jù)施工經(jīng)驗，本橋用泥漿采用優(yōu)質(zhì)膨潤土、燒堿、纖維素制成，其各組成成分性能和用量如下：膨潤土：主要成分為蒙脫石，分鈣土和鈉土，使用時加入純堿改造成鈉土用于配漿。他具有相對密度低、失水量少、泥皮薄、穩(wěn)定性強、固壁能力高、鉆具回轉(zhuǎn)阻力小、造漿能力大等優(yōu)點。燒堿（Na2CO3）：調(diào)整泥漿的PH值，使其保證在8—10的偏堿性范圍內(nèi)，以保證水化膜的厚度，提高泥漿的膠體率（穩(wěn)定率）和穩(wěn)定性，降低失水量，同時避免了因ph值過小而引起鉆頭銹蝕和粘土顆粒難于分解而降低粘度，也避免了ph值過大而引起粘土顆粒凝聚力減弱而造成裂解使孔壁坍塌。纖維素（cmc）：增加泥漿粘性，使土層表面形成薄膜而防護孔壁剝落并有降低失水量的作用。凌波橋西岸泥漿池布置示意圖鉆孔時當泥漿過稠、泥漿池內(nèi)鉆渣過多和鉆孔結(jié)束清理泥漿池時，將多余的泥漿及鉆渣排出泥漿池。泥漿排放場安排專人看護，及時予以加寬加高，以免流入河中造成環(huán)境污染。樁基施工順序每個承臺蓋梁的相鄰樁基不能連續(xù)施工，必須保證樁基施工最小間距大于4d或者相隔超過36小時。施工順序根據(jù)現(xiàn)場實際調(diào)整。（2）護筒的埋設(shè)、樁位的復(fù)測護筒底端埋入天然地層。埋設(shè)護筒時，按樁位中心挖一底面直徑較樁徑大1m圓坑。在安放護筒前將坑底整平，再安放護筒使大致就位。護筒就位要準確，保證護筒中心與樁位中心一致、筒壁與水平面垂直(即筒壁與樁中心線平行)。首先使護筒底腳居中，然后再將護筒放平，并反復(fù)校核直至垂球?qū)手行?，筒壁與垂線的距離均等為止。護筒就位后再通過十字控制樁檢查樁位是否正確。護筒就位后，用粘土分層夯填埋固，填土時每20cm一層對稱打夯。護筒周圍填土高度比護筒頂面低20cm左右，并在頂面周圍留有約0.5m寬的平臺。填土外側(cè)邊坡為1：1。分層夯填時，每夯完一層應(yīng)檢查一次護筒的中心位置和垂直度，填平后并掛上垂球再檢查一次，如果發(fā)現(xiàn)偏差，立即矯正。護筒的長度根據(jù)施工現(xiàn)場的土質(zhì)以及筑島的深度確定長度不等，護筒埋設(shè)時頂面高程比地面高0.3米。（3）安裝反循環(huán)鉆機護筒埋好經(jīng)檢驗位置無誤后，將鉆機移到樁位上，架立穩(wěn)固，四腳墊平。安裝時，使鉆進平臺中心、鉆頭中心、護筒中心三者在一條豎直線上，以保證鉆孔豎直方向。（4）鉆進鉆機鉆進時首先要開孔干鉆，干鉆的鉆進要準確，當錐頭落入護筒開始第一鉆時，使錐尖對準樁中心，正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)數(shù)圈后提鉆，根據(jù)干鉆的痕跡實際丈量錐尖是否對中，若有偏斜調(diào)整后重鉆，直到錐尖對準樁中心。確認無誤后方可正式開鉆。初鉆時應(yīng)低檔慢速鉆進，在護筒刃腳處形成泥皮護壁，在鉆進刃腳下1m后，方可開大泵量，正常鉆進。在鉆進過程中，每臺鉆機派專人負責準確丈量每根鉆進鉆桿的長度及鉆進的總深度，作好鉆孔記錄。在地層變化處撈取鉆渣，對應(yīng)地質(zhì)報告，及時掌握鉆進所處的位置。根據(jù)不同地質(zhì)，采取相應(yīng)的鉆進速度及鉆進措施。在軟土中鉆進時，為避免縮徑，應(yīng)提高鉆頭轉(zhuǎn)速，增大鉆壓，控制進尺，并適當加大泥漿比重，注意掃孔。在粘土中鉆進時，應(yīng)控制轉(zhuǎn)速，注意檢測泥漿比重，防止糊鉆。加接鉆桿時，停止鉆進，將鉆頭提離孔底50cm左右，維持循環(huán)3~4min，以清洗孔底干管內(nèi)鉆渣，然后停泵接管，接管時注意防止零件及工具落入孔中。鉆進過程中應(yīng)一氣呵成，中間停頓時間不得過長。如因特殊原因必須停止鉆進時，不得將鉆頭放在孔底。再次開鉆前應(yīng)先清孔。鉆進過程注意檢測鉆機安放是否平穩(wěn)，并校核鉆桿垂直度。2、檢孔、成孔驗收⑴檢孔：主要檢查孔徑、孔的垂直度和孔深。用籠式檢孔器檢測。檢孔器用ф25mm的鋼筋加工制，長度為4d≤L≤6d，q取L=6.0m。L=6mL=6m檢孔器大樣圖檢測時，將檢孔器吊起，把測繩的零點系于檢孔器的頂端，使檢孔器的中心、孔的中心與起吊鋼絲繩的中心處于同一鉛垂線上，慢慢放入孔內(nèi)，通過測繩的刻度加上檢孔器6.0m的長度判斷其下放位置。如上下暢通無阻直到孔底，表明鉆孔樁成孔質(zhì)量合格，如中途遇阻則表明在遇阻部位有縮徑或孔傾斜現(xiàn)象，則需重新下鉆頭處理。⑵成孔驗收：成孔達到如下質(zhì)量標準后，即可進行下一道工序的施工。護筒埋設(shè)偏差(mm)孔徑(cm)孔深(m)樁位偏差(mm)沉渣厚度(mm)≤50≥設(shè)計≥設(shè)計≤100≤200灌注前泥漿性能指標相對密度粘度pa.s酸堿性ph膠體率(%)砂率(%)1.03-1.10198-10≥98<23、清孔鉆孔作業(yè)完成后立即進行清孔，稍提起鉆具，離孔底20厘米處空轉(zhuǎn)，進行換漿清孔，并保持一定水頭高度，以防止塌孔?；炷凉嘧⑶安捎脤?dǎo)管進行二次清孔，確?？椎壮猎湍酀{參數(shù)滿足設(shè)計和規(guī)范要求(主要泥漿指標：比重1.03-1.0，含砂率<2%，黏度17-20Pa·s，沉渣厚度≤200mm)。4、鋼筋籠的制作及安放（1）鋼筋籠的制作：本工程所用鋼筋的規(guī)格、質(zhì)量符合設(shè)計要求及規(guī)范規(guī)定(Ⅰ級、Ⅱ級鋼筋分別符合GB1499-91及GB13014-91的規(guī)定)，且具有質(zhì)保書。進場后按要求取樣進行抗拉、抗彎和焊接試驗，合格后方可使用；對不符合國家有關(guān)標準的鋼筋必須堅決退貨，主筋在制作前必須整直、除銹。(該項工作在終孔前完成)。該工程所用樁基鋼筋采用箍筋成型法，在場內(nèi)加工，加工時按照鋼筋骨架的外徑尺寸制一塊樣板，將箍筋圍繞樣板彎制成箍筋圈。在箍筋圈上標出主筋位置，同時在主筋上標出箍筋位置。然后在水平的工作臺上，在主筋長度范圍內(nèi)，放好全部箍筋圈，將兩根主筋伸入箍筋圈內(nèi)，按鋼筋上所標位置的記號互相對準，依次扶正箍筋并一一焊好，再將其余的主筋穿入箍筋圈內(nèi)焊成骨架。按照設(shè)計要求進行現(xiàn)場制作，根據(jù)實際情況需分節(jié)(每節(jié)9m)加工，相鄰主筋在同一截面長度方向應(yīng)錯開35d(d為主筋直徑)，以保證鋼筋籠搭接后在同一截面主筋接頭數(shù)不超過50%。主筋接長采用機械連接，且滿足機械連接相關(guān)規(guī)定，杜絕焊接接長，為了防止鋼筋籠在吊裝過程中發(fā)生變形，鋼筋籠內(nèi)用可靠的內(nèi)支撐加固。鋼筋籠在加工完成后由監(jiān)理工程師進行驗收，合格后方可進行下一道工序。（2）鋼筋籠存放與運輸1)鋼筋籠制作完成后存放于平整、干燥的場地上。2)鋼筋籠運輸采用人力炮車運輸，運輸過程中采用鋼筋籠內(nèi)用可靠的內(nèi)支撐加固的方法防止鋼筋籠在運輸過程中發(fā)生變形。（3）鋼筋籠安裝樁孔經(jīng)監(jiān)理驗收且達到合格驗收標準后，進行鋼筋籠的安裝。1)鋼籠制作驗收后運抵樁位處，成孔驗收第一次清孔后，利用25T汽車式起重機把鋼筋籠吊入樁孔。2)為了鋼筋籠起吊時不變形，采用兩點吊，吊放鋼筋籠入樁井孔時，下落速度要均勻，鋼籠要居中，切勿碰撞孔壁。3)鋼筋籠第一節(jié)吊入孔內(nèi)并將其上接頭部卡在鉆機基座(或護筒)上，然后吊起第二節(jié)并與第一節(jié)上下對齊，用電焊機進行焊接連接。4)鋼籠落到設(shè)計標高后，將其校正在樁中心位置并固定。（4）聲測管安裝本工程樁基礎(chǔ)采用超聲波測試，鋼筋籠施工時按要求預(yù)埋檢測管，檢測管每顆樁預(yù)埋3根，規(guī)格采用φ57*3.5mm，安裝采用附著鋼筋籠主筋鋼絲綁扎，兩根檢測管之間夾角為120°。在鋼筋籠起吊、運輸、下籠中注意保護聲測管，防止聲測管發(fā)生折斷或彎曲。同時在進行鋼筋籠安裝過程中及時將聲測管中注滿清水。5、水下砼灌注（1）安放導(dǎo)管及二次清孔灌注水下砼采用DN300的螺栓卡式(便于拆裝管)導(dǎo)管(每節(jié)長度為2.5m，另配有1m和0.5m導(dǎo)管)；導(dǎo)管在使用前和使用過程中對其進行質(zhì)量檢查(規(guī)格、拼接、過球、水壓等)；導(dǎo)管連接時，中間夾有密封圈，連接盤必須上緊，防止漏氣；吊放時，使位置居中、軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止掛鋼筋籠和碰撞孔壁；導(dǎo)管安裝完畢進行第二次清孔，直至滿足規(guī)范要求(主要指泥漿指標：比重≤1.3，含砂率≤4%，粘度22～30s)；裝上漏斗和球塞，并在球塞上蓋上與導(dǎo)管吻合的鋼蓋板，用鋼絲繩與吊車的小鉤連接，開始澆筑時，只需收小鉤即可灌注第一斗砼。（3）灌注C30水下砼1）砼采用商品砼：要有良好的和易性和流動性；砼的坍落度控制在18～22cm。2）開始灌注時，應(yīng)保證漏斗灌滿，外加一儲料斗同時下落，保證第一次下料后埋管1m以上；初灌完畢后立即檢查埋管情況。3）灌注過程中隨時檢查埋管情況(探測要采用較為準確的方法和探測工具)以便及時拆卸導(dǎo)管(注意提升導(dǎo)管時避免卡掛鋼筋籠和起吊工具的能力、施工安全)，要防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔內(nèi)，使泥漿含有水泥而變稠，而使測深不準確。4）每次提升導(dǎo)管應(yīng)記錄灌注砼方量，孔內(nèi)砼表面高度及導(dǎo)管埋深，同時根據(jù)灌注砼的數(shù)量，計算校核導(dǎo)管的埋深度與實測是否相符，防止誤測超拔導(dǎo)管而出現(xiàn)斷樁現(xiàn)象；埋管深度控制在2～6m，拆完導(dǎo)管后埋深度必須大于2m。5）砼開始灌注后，要緊湊地、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工，必須一次性澆注完畢；最后砼面應(yīng)比設(shè)計樁頂標高高1m以上。6）及時填寫《水下砼灌注記錄》，真實反映灌注情況。6、泥漿的處理現(xiàn)場設(shè)置泥漿池，保證鉆孔及砼澆筑過程中溢出的泥漿引流至沉淀池內(nèi)，防止污染環(huán)境，待泥漿沉淀后再將其用挖掘機挖出晾曬，晾干后用自卸車運至指定的棄土場。7、樁頭鑿除待樁基完成施工后進行超聲檢測，檢測合格后鑿除多余的樁頭，進行下一道工序。8、樁基質(zhì)量驗收成樁后，整理好有關(guān)資料，配合有關(guān)檢測單位逐一進行樁的無破損質(zhì)量檢驗，100%采用超聲波法檢測樁的完好性，高應(yīng)變檢測率不少于總樁數(shù)的5%，且不少于5根。9、鉆孔灌注樁質(zhì)量通病與防冶措施9.1鋼筋籠碰坍樁孔1．現(xiàn)象：吊放鋼筋籠入孔時。已鉆好的孔壁發(fā)生坍塌。2．危害：施工無法正常進行，嚴重時埋住鋼筋籠。3．原因分析：（1）鉆孔孔壁傾斜、出現(xiàn)縮孔等孔壁極不規(guī)則時，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔。（2）吊放鋼筋籠時?？變?nèi)水位未保持住坍孔。（3）吊放鋼筋籠不仔細，沖擊孔壁產(chǎn)生坍孔。4．預(yù)防措施：（1）鉆孔時，嚴格掌握孔徑、孔垂直度或設(shè)計斜樁的斜度，盡量使孔壁較規(guī)則。如出現(xiàn)縮孔，必須加以治理和擴孔；（2）在灌注水下混凝土前，要始終維持孔內(nèi)有足夠水頭高；（3）吊放鋼筋籠時，應(yīng)對準孔中心，并豎直插入。9.2鋼筋籠放置的與設(shè)計要求不符1．現(xiàn)象：鋼筋籠吊運中變形。鋼筋籠保護層不夠。鋼筋籠底面標高與設(shè)計不符。2．危害：使樁基不能正確承載。造成樁基抗彎、抗剪強度降低。樁的耐久性大大削弱等。3．原因分析：（1）樁鋼筋籠加工后，鋼筋籠在堆放、運輸、吊人時沒有嚴格按規(guī)程辦事，支墊數(shù)量不夠或位置不當，造成變形。（2）鋼筋籠上沒有綁設(shè)足夠墊塊，吊人孔時也不夠垂直，產(chǎn)生保護層過大及過小。（3）清孔后由于準備時間過長?？變?nèi)泥漿所含泥砂，鉆渣逐漸又沉落孔底，灌注混凝土前沒按規(guī)定清理干凈，造成實際孔深與設(shè)計不符，形成鋼筋籠底面標高有誤。4．預(yù)防措施：（1）鋼筋籠根據(jù)運輸?shù)跹b能力分段制作運輸。吊入鉆孔內(nèi)再焊接相連接成一根。（2）鋼筋籠在運輸及吊裝時，除預(yù)制焊接時每隔2.0m設(shè)置加強箍筋外，還應(yīng)在鋼筋籠內(nèi)每隔3.0～4.0m裝一個可拆卸的十字形臨時加強架，待鋼筋籠吊入鉆孔后拆除。（3）鋼筋籠周圍主筋上，每隔一定間距沒混凝上墊塊或塑料小輪狀墊塊，使混凝上墊塊厚和小輪半徑符合設(shè)計保護層厚。（4）最好用導(dǎo)向鋼管固定鋼筋籠位置，鋼筋籠順導(dǎo)向鋼管吊入孔中。這樣，不僅可以保證鋼筋的保護層厚符合設(shè)計要求，還可保證鋼筋籠在灌注混凝土時，不會發(fā)生偏離。（5）做好清孔，嚴格控制孔底沉淀層厚度，清孔后，及早進行混凝土灌注。9.3導(dǎo)管進水1．現(xiàn)象：灌注樁首次灌注混凝土時，孔內(nèi)泥漿及水從導(dǎo)管下口灌入導(dǎo)管；灌注中，導(dǎo)管接頭處進水；灌注中，提升導(dǎo)管過量，孔內(nèi)水和泥漿從導(dǎo)管下口涌人導(dǎo)管等現(xiàn)象。2．危害：導(dǎo)管進水，輕者造成樁身混凝土離析，輕度央泥；重者產(chǎn)生樁身混凝土有夾層甚至發(fā)生斷樁事故。3．原因分析：（1）首次灌注混凝土時，由丁灌滿導(dǎo)管和導(dǎo)管下口至樁孔底部問隙所需的混凝土總量計箅不當，使首灌的混凝土不能埋住導(dǎo)管下口，而是全部沖出導(dǎo)管以外，造成導(dǎo)管底口進水事故。（2）灌注混凝土中，山于未連續(xù)灌注，在導(dǎo)管內(nèi)產(chǎn)生氣囊。當又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導(dǎo)管內(nèi)氣囊產(chǎn)生高壓，將兩節(jié)導(dǎo)管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導(dǎo)管接口漏空而進水。（3）導(dǎo)管拼裝后，未進行水密性試驗。由于接頭不嚴密，水從接口處漏入導(dǎo)管。（4）測深時，誤削造成導(dǎo)管提升過量，致使導(dǎo)管底口脫離孔內(nèi)的混凝上液面，使泥水進入。4．預(yù)防措施：（1）確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導(dǎo)管下口與樁孔底面間隙和使導(dǎo)管下口首灌時被埋沒深度≥1m的需要。首灌前，導(dǎo)管下口距孔底一般不超過0.4m。（2）在提升導(dǎo)管前，用標準測深錘（錘重不小于4kg，錘呈錐狀。吊錘索用質(zhì)輕，拉力強，浸水不伸縮的尼龍繩）測好混凝上表面的深度，控制導(dǎo)管提升高度，始終將導(dǎo)管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。（3）下導(dǎo)管前。導(dǎo)管應(yīng)進行試拼，并進行導(dǎo)管的水密性、承壓性和接頭抗拉強度的試驗。試拼的導(dǎo)管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節(jié)導(dǎo)管應(yīng)從下而上依次編號，并標示累計長度。入孔拼裝時，各節(jié)導(dǎo)管的編號及編號所在的圓周方位，應(yīng)與試拼時相同，不得錯、亂，或編號不在一個方位。（4）首灌混凝土后，要保持混凝土連續(xù)地灌注。盡量縮短間隔時間。當導(dǎo)管內(nèi)混凝上不飽滿時，應(yīng)徐徐地灌注，防止導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊。5．治理方法：首灌底口進水和灌注中導(dǎo)管提升過量的進水，一旦發(fā)生，停止灌注。利用導(dǎo)管作吸泥管，以空氣吸泥法，將已灌注的混凝土拌合物全部吸出。針對發(fā)生原因，予以糾正后，重新灌注混凝土。9.4導(dǎo)管進水導(dǎo)管堵管1．現(xiàn)象：導(dǎo)管已提升很高，導(dǎo)管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在導(dǎo)管中的混凝土仍不能涌翻上來。2．危害：造成灌注中斷，易在中斷后灌注時形成高壓氣囊。嚴重時，易發(fā)展為斷樁。3．原因分析：（1）由于各種原因使混凝土離析，粗骨料集中而造成導(dǎo)管堵塞。（2）由于灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管內(nèi)混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管內(nèi)。4．預(yù)防措施：（1）灌注混凝土的坍落度宜在18～22cm之間。并保證具有良好和易性。在運輸和灌注過程中不發(fā)生顯著離析和泌水。（2）保證混凝土的連續(xù)灌注，中斷灌注不應(yīng)超過30min。5．治理方法：灌注開始不久發(fā)生堵管時，可用長桿沖、搗或用振動器振動導(dǎo)管。若無效果，拔出導(dǎo)管，用空氣吸泥機或抓斗將已灌入孔底的混凝土清出。換新導(dǎo)管，準備足夠儲量混凝土，重新灌注。9.5導(dǎo)管進水提升導(dǎo)管時，導(dǎo)管卡掛鋼筋籠1．現(xiàn)象：導(dǎo)管提升時，導(dǎo)管接頭法蘭盤或螺栓掛住鋼筋籠，無法提升導(dǎo)管。2．危害：使灌注混凝土中斷，易誘發(fā)導(dǎo)管堵塞。易演變成斷樁、埋導(dǎo)管事故。3．原因分析：（1）導(dǎo)管拼裝后，其軸線不順直，彎折處偏移過大，提升導(dǎo)管時，掛住鋼筋籠。（2）鋼筋籠搭接時，下節(jié)的主筋擺在外側(cè)，上節(jié)的主筋在里側(cè)，提升導(dǎo)管時被卡掛住。鋼筋籠的加固筋焊在主筋內(nèi)側(cè)，也易掛在導(dǎo)管上。（3）鋼筋籠變形成折線或者彎曲線，使導(dǎo)管與其發(fā)生卡、掛。4．預(yù)防措施：（1）導(dǎo)管拼裝后軸線順直，吊裝時，導(dǎo)管應(yīng)位于井孔中央，并在灌注前進行升降是否順利的試驗。法蘭盤式接口的導(dǎo)管，在連接處罩以圓錐形白鐵罩。白鐵罩底部與法蘭盤大小一致，白鐵罩頂與套管頭上卡住。（2）鋼筋籠分段入孔前，應(yīng)在其下端主筋端部加焊一道加強箍，入孔后各段相連時，應(yīng)搭接方向適宜，接頭處滿焊。5．治理方法：（1）發(fā)生卡掛鋼筋籠時。可轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，待其脫開鋼筋籠后，將導(dǎo)管移至孔中央繼續(xù)提升。（2）如轉(zhuǎn)動后仍不能脫開時，只好放棄導(dǎo)管，造成埋管。9.6鋼筋籠在灌注混凝土時上浮1．現(xiàn)象：鋼筋籠入孔后，雖已加以固定。但在孔內(nèi)灌注混凝土時，鋼筋籠向上浮移。2．危害：鋼筋籠一旦發(fā)生上浮，基本無法使其歸位，從而改變樁身配筋數(shù)量，損害樁身抗彎強度。3．原因分析：混凝土由漏斗順導(dǎo)管向下灌注時，混凝土的位能產(chǎn)生一種頂托力。該種頂托力隨灌注時混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流動度。首批混凝土的表面標高大小而變化。當頂托力大于鋼筋籠的重量時。鋼筋籠會被浮推上升。4．預(yù)防措施：（1）摩擦樁應(yīng)將鋼筋骨架的幾根主筋延伸至孔底，鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。（2）灌注中，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應(yīng)放慢混凝土灌注速度，并應(yīng)使導(dǎo)管保持較大埋深，使導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端問保持較大距離．以便減小對鋼筋籠的沖擊。（3）混凝土液面進入鋼筋籠一定深度后，應(yīng)適當提升導(dǎo)管，使鋼筋籠在導(dǎo)管下口有一定埋深。但注意導(dǎo)管埋入混凝土表面應(yīng)不小于2m。9.7灌注混凝士時樁孔坍孔1．現(xiàn)象：灌注水下混凝土過程中，發(fā)現(xiàn)護簡內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。2．危害：造成樁身擴徑，樁身混凝土夾泥，嚴重時，會引發(fā)斷樁事故。3．原因分析：（1）灌注混凝士過程中，孔內(nèi)外水頭未能保持一定高差。在潮汐地區(qū)，沒有采取措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。（2）護簡刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機器振動，使孔壁在灌注混凝土時坍孔。（3）導(dǎo)管卡掛鋼筋籠及堵管時。均易同時發(fā)生坍孔。4．治理方法：（1）灌注混凝土過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。還要防止護筒及孔壁漏水，其措施同2.9.5的預(yù)防措施。（2）用吸泥機吸出坍人孔內(nèi)的泥土，同時保持或加大水頭高，如不再坍孔，可繼續(xù)灌注。（3）如用上法處治，坍孔仍不停時，或坍孔部位較深，宜將導(dǎo)管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔9.8埋導(dǎo)管事故1．現(xiàn)象：導(dǎo)管從已灌入孔內(nèi)的混凝土中提升費勁，甚至拔不出，造成埋管事故。2．危害：埋導(dǎo)管使灌注水下混凝土施工中斷，易發(fā)展為斷樁事故。3．原因分析：（1）灌注過程中，由于導(dǎo)管埋入混凝土過深，一般往往大于6m。（2）由于各種原因，導(dǎo)管超過0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住導(dǎo)管。4．預(yù)防措施：（1）導(dǎo)管采用接頭形式宜為卡口式，可縮短卸導(dǎo)管引起的導(dǎo)管停留時間，各批混凝土均摻人緩凝劑，并采取措施，加快灌注速度。（2）隨混凝土的灌人，勤提升導(dǎo)管，使導(dǎo)管埋深不大于6m。5．治理方法：（1）埋導(dǎo)管時，用鏈式滑車、千斤頂、卷揚機進行試拔。（2）若拔不出時，可加力拔斷導(dǎo)管，然后按斷樁處理。9.9樁頭澆注高度短缺1．現(xiàn)象：已澆注的樁身混凝土，沒有達到設(shè)計樁頂標高再加上0.5～1.0m的高度。2．危害：在有地下水時，造成水下施工。無地下水時，需進行接樁，產(chǎn)生人力、財力和時問的浪費，加大工程成本。3．原因分析：（1）混凝土灌注后期，灌注產(chǎn)生的超壓力減小，此時導(dǎo)管埋深較小。由于測深時，儀器不精確，或?qū)⑦^稠漿渣、坍落土層誤判為混凝土表面，使導(dǎo)管提冒漏水。（2）測錘及吊錘索不標準，手感不明顯，未沉至混凝土表面，誤判已到要求標高。造成過早拔出導(dǎo)管，中止灌注。（3）不懂得首灌混凝土中，有一層混凝土從開始灌注到灌注完成，一直與水或泥漿接觸，不儀受浸蝕，還難免有泥漿、鉆渣等雜物混入，質(zhì)量較差。必須在灌注后鑿去。因此，對灌注樁的樁頂標高計算時，未在樁頂設(shè)計標高值上，增加0.5～1.0m的預(yù)留高度。從而在鑿除后，樁頂?shù)陀跊]計標高。4．治理方法：（1）