莆田特大橋連續(xù)梁施工組織設(shè)計

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（建筑工程管理）莆田特大

橋連續(xù)梁施工組織設(shè)計

2020年4月

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新建向莆鐵路XPFJ-12B標

莆田特大橋跨荔涵大道連續(xù)梁

(DK530+315.35~DK402+544.65)

實

施

性

施

工

組

織

設(shè)

計

中鐵二十局宜萬鐵路工程指揮部

二00五年四月三十日

錄

一、編制依據(jù)及原則

二、編制目的及范圍

三、工程概況及連續(xù)梁工程數(shù)量

四、連續(xù)梁施工總體方案

五、施工方法和主要工藝流程

1、施工順序安排及主要施工方法

2、各階段施工方法和工藝流程

2.1墩頂托架的設(shè)計安裝

2.2臨時支墩施工和支座安裝

2.30#塊施工

2.41#塊施工

2.5掛藍設(shè)計、加工、檢測、驗收、拼裝、預(yù)壓

2.6懸灌施工

2.7邊跨直線段施工

2.8合攏段施工及體系轉(zhuǎn)換

2.9梁體施工控制

2.10道渣槽和橋面防水層施工

六、總工期及月、季的形象進度計劃

七、主要材料、工程設(shè)備的使用計劃和供應(yīng)方案、保證措施

八、創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃和質(zhì)量保證措施

九、安全保證措施

十、工期保證措施

十一、環(huán)保、水保措施

十二、需附的圖表

莆田特大橋跨荔涵大道連續(xù)梁實施性施工組織設(shè)計

一、編制依據(jù)及編制原則

1.編制依據(jù)

1.1向莆鐵路XPFJ-12B段投標文件及施工合同。

1.2向莆鐵路60+100+60米跨連續(xù)梁施工圖設(shè)計。

1.3《鐵路橋涵施工規(guī)范》(TB10203-2002);《鐵路已與砌體工

程施工規(guī)范》(TB10201-2001);《鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準》

(TB10415-2003);《鐵路已與砌體工程施工質(zhì)量驗收標準》

(TB10424-20031

1.4鐵道部第四勘察設(shè)計院《向莆線莆田大橋、上部結(jié)構(gòu)技術(shù)交

底》

1.5國家、省、市、地方有關(guān)法令法規(guī)。

1.6業(yè)主、監(jiān)理有關(guān)的工作指令，設(shè)計單位的書面通知、電話通

知。

1.7已審批的雙流特大橋?qū)嵤┬允┕そM織設(shè)計。

1.8現(xiàn)行鐵路施工、材料、機具設(shè)備等定額。

2.編制原則

2.1認真執(zhí)行國家、鐵道部關(guān)于鐵路基本建設(shè)的法令、法規(guī)和管

理辦法。

2.2滿足施工合同的具體要求。

2.3符合安全、勞動保護要求。

2.4滿足甲方指導(dǎo)性施工組織設(shè)計要求。

2.5合理資源配置，按計劃順利完成施工任務(wù)，實現(xiàn)項目效益最

大化。

二、編制目的及編制范圍

L編制目的

指導(dǎo)莆田特大橋連續(xù)梁施工。

2.編制范圍

雙流特大橋上部60+100+60m連續(xù)梁工程。

三、莆田特大橋工程概況和連續(xù)梁工程數(shù)量

1.工程概況

莆田特大橋全長16998m,共22個墩臺，中心里程

DK402+536.98。該橋下部結(jié)構(gòu)主要為樁基礎(chǔ)、承臺、圓形（園端形）

空心墩、耳墻式橋臺，其中5#~8#主墩為圓形空心墩，最大直徑

最大墩高

13.2m,84mo

上部結(jié)構(gòu)為5-32m后張梁+(60+108+60)m連續(xù)梁+7-32m

后張梁+6-24m后張梁。其中5#至8#墩為預(yù)應(yīng)力混凝土箱形現(xiàn)澆連

續(xù)梁，連續(xù)梁位于直線段，跨度60m+108m+60m,梁頂縱坡為

-13%。和-17.2%。，變坡點里程DK402+400。連續(xù)梁全長229.3m,

分為6#墩、7#墩兩個T構(gòu)。全橋共分61個梁段(見3.1-1圖)，中支

點處0#塊長度7m,一般梁段長度分成3.0m、3.5m和4.0m,合攏

段2.0m,邊跨直線段長6.65m。梁體為單箱單室直腹板，變截面，

底板按圓曲線變化,曲線半徑395.50m。中支點處梁高7.5m,主跨

跨中梁高梁頂寬,底寬,頂板厚，腹板厚

4.0mo6.5m5.1m0.35m

0.35~0.7m，底板厚0.4~1.0m。箱梁在中支點處設(shè)置厚2m的橫隔

板，梁端支座處設(shè)置厚1.3m的端橫隔板，跨中合攏段設(shè)置0.6m中

橫隔板。

梁體采用C55佐，縱、豎向預(yù)應(yīng)力體系?？v向預(yù)應(yīng)力索采用12-7

卬5鋼絞線，VLM15-12型錨具，YDC-2500型張拉千斤頂張拉。豎

向預(yù)應(yīng)力筋采用卬25mm冷拉IV級螺紋鋼筋，JLM-25型錨具，內(nèi)徑

35mm鐵皮管制孔。主梁采用TPZ-I型盆式橡膠支座。每個支點設(shè)兩

個支座，中支座為27500KN級，

圖3.IT連續(xù)箱梁節(jié)塊劃分圖

端支座為4000KN級。

2.連續(xù)梁工程數(shù)量見下表

表3.2雙流特大橋連續(xù)梁工程數(shù)量表

序

工程項目說明單位數(shù)量

號

梁體、避車臺、電氣化立

1C55混凝土m32552.9

柱

2C30混凝土擋錯墻及端墻m345.4

預(yù)應(yīng)力管道真空壓

3M45水泥砂漿m329.1

漿

。低松馳鋼

12-75Rjy=1860Mpa全

4t133.4

較線梁

VLM15-12型錨

5全梁套372

具

%冷拉IV級鋼

6t27.8

筋

7兒M-25型錨具套2776

8(P35mm鐵皮管m6803

內(nèi)cp25mm三通

9m660

管道

內(nèi)徑90mm，外徑

10塑料波紋管m9820

102mm

梁體、避車臺、電氣化立

11口級鋼筋/工級鋼筋Kg292320.8/21205.1

柱

TQF-1型甲種橋面防

12M21513

水層

TPZ4000-ZX盆式

13縱向活動個2

支座

TPZ4000-DX盆式

14多向活動個2

支座

TPZ27500-ZX盆

15縱向活動個3

式支座

TPZ27500-GD盆

16固定個1

式支座

懸澆箱梁掛籃制安

1760t個4

拆

人行道欄桿、支座墊

18鋼料t12.5

板等

OlOcm的排、泄水

19T0.3

管

叫2冷拉IV級鋼

20臨時支墩/懸臂板m3/t7.2/0.1

筋

21口級鋼筋/工級鋼筋擋硝墻、懸臂板t5.5/33

22C10混凝土墊層防水m254.9

C40玻璃纖維碎保

23防水m252.2

護層

24兒M-32型錨具電氣化立柱懸臂板套40

四、連續(xù)梁施工總體方案

1、施工組織機構(gòu)和施工人員

1.1連續(xù)梁由中鐵二十局宜萬指揮部工程部負責技術(shù)指導(dǎo)，安質(zhì)

環(huán)保部負責安全質(zhì)量環(huán)保監(jiān)控，物資設(shè)備部負責材料、設(shè)備供應(yīng)保障,

中心實驗室負責原材料及半成品的試驗檢驗，第一工程隊負責連續(xù)梁

施工。第一工程隊下設(shè)3個施工工班：6#墩T構(gòu)為第一綜合工班,

墩構(gòu)為第二綜合工班，拌合站為第三工班（含機械司機等施

7#T）o

工組織機構(gòu)如下圖（圖4.1-1）:

工物

資

程

^

管

理

部部

線

第

型

二

控

綜

制

合

單

工

第一施工隊成立連續(xù)梁施三小組，主要人員如下

位

1.2班

表4.1-1工員表

序號職務(wù)姓名備注

1隊長史糧逢

2副隊長王懷望

3總工宋成年

4副總工張建偉分管安全質(zhì)量

5工程部長羅映軍

6橋梁工程師楊健雷哲宏

7質(zhì)檢工程師張建偉兼職

8安全監(jiān)察員呂玉標

9環(huán)保監(jiān)察員魏守華兼職

10測量工程師張金星陳維維

11試驗工程師余超淡海霞

1.3第一工程隊各作業(yè)工班人員配備和勞動力安排如下表

表4.1-2作業(yè)工班人員配備表

序號工班名稱工班長人數(shù)備注

1一綜合工班呂玉標25

2二綜合工班唐光明25

3三工班周占發(fā)40位生產(chǎn)及供應(yīng)

表4.1-3連續(xù)梁施工勞動力安排表

2005年2006年

人數(shù)2季度3季度4季度1季度

工班

12525250

20252525

340404030

合計65909055

2、臨時工程設(shè)計和分布

2.1施工便道

利用雙流特大橋既有的1#、2#便道。

2.2臨時設(shè)施

拌合站，生產(chǎn)房屋、生活房屋均利用雙流特大橋既有的生產(chǎn)和生

活設(shè)施，而且均能滿足施工需要。

拌合站設(shè)在6#墩附近，三臺DJ500型強制式攪拌機，電子計量,

自動配料，每小時生產(chǎn)能力40m3。

3、施工用水

施工用水使用雙流河河水，經(jīng)沉淀凈化用于梁體施工，且已經(jīng)鑒

定部門檢驗，對碎及鋼筋無腐蝕性。

4、施工用電

利用墩身施工時架設(shè)的臨時電力線路，同時備用1臺120KW及

2臺30KW柴油發(fā)電機。

5、施工機具設(shè)備

連續(xù)梁施工所需機械設(shè)備除掛藍五月份到位場外，其余均已到

位，能滿足施工需要，且已維修保養(yǎng)完畢。具體見下表。

表4.5機械設(shè)備配置表

口JXll口日、4+47r~\t±a,M4-ZxKE、給

-1T人、-CRA2RCCARRCrtA7、-上4T人

rU-i-H-i+n-irci八A/-i/、RCCArcr\t-H&-7mH-i?nc

rU^-H-i+nrciziA/r，、RCCARRCE^J4.-7A7mH-i?nrr

八/lmcr-lrc4t-74.-T-W/TRAX|v1?

L4U4■白口口4H\—P-*1C，、CCCArcr\ehn4,-74U4■白TA.

r\/CZ-CLCCA，、RCCLArr\r^34i-7

-7、/尸、KiAr\r\nA/、rccr-Amr-H4,-731/J—?-r4--U.

c7L-7CAyKrccr-Acr\r±n4,-7n1/1士r^r

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6、施工試驗檢測

6.1連續(xù)梁梁體C55碎、臨時支墩C30硫磺硅配合比均已完成。

6.2中心實驗室試驗檢測儀器齊全，連續(xù)梁所需儀器已全部到位,

并經(jīng)鑒定合格，能滿足施工需要。

6.3指揮部設(shè)精測班、隊設(shè)測量班，測量儀器和人員均能滿足施

工要求。

7、原材料準備

連續(xù)梁梁體已設(shè)計標號為C55,采用泵送，

4縱向鋼絞線：采用低

fc=40.0Mpa,fct=3.28Mpa,Ec=3.6*10MPao

松弛高強預(yù)應(yīng)力鋼絞線，強度級別fpk=1860Mpa,彈性模量

Ep=1.95*105Mpa。豎向預(yù)應(yīng)力筋采用冷拉IV級高強精軋螺紋粗鋼

筋，強度標準值835Mpa,材質(zhì)為40Si2MnV,彈性模量

5

Ep=2.0*10Mpao

連續(xù)梁所需各種材料均已分批進場，且經(jīng)檢驗合格，儲量能滿足

施工需求。其中水泥：葛州壩廠三峽牌P.O42.5水泥

砂：洞庭湖天然中、粗砂

碎石：百安采石場生產(chǎn)的5~25mm兩級配石灰?guī)r碎石（5~

16mm的占10%左右，16~25mm的占90%左右）

外加劑：緩凝高效減水劑，高性能混凝土用輔料（防腐劑），硅

灰

鋼材，鋼絞線：采用IV級精扎螺紋鋼筋、低松弛高強度，甲供材

料

支座：TPZ-1型，衡水橡膠股份有限公司生產(chǎn)。

8、技術(shù)準備

8.1導(dǎo)線點、水準點均已進行了貫通測量，精度滿足要求，并已

申報監(jiān)理工程師核批。各墩支座軸線測設(shè)完畢，且已經(jīng)換手測量復(fù)核,

同時已用不同測設(shè)方法進行復(fù)核。

8.2施工圖紙審核完畢，施工方案已制定，連續(xù)梁施工技術(shù)交底

書已編制完成，質(zhì)量控制措施和安全生產(chǎn)預(yù)案已制定完備。

8.3已對現(xiàn)場技術(shù)和施工人員進行了系統(tǒng)的崗前培訓(xùn)，從業(yè)人員

素質(zhì)能夠滿足施工要求。

9、內(nèi)業(yè)資料

我部已編制下發(fā)了內(nèi)業(yè)資料編制整理辦法，在施工過程中做好資

料的填寫、收集工作，為做好現(xiàn)場施工控制、編制竣工文件作準備。

施工資料的主要內(nèi)容有：

(1)設(shè)計文件，設(shè)計資料，設(shè)計技術(shù)交底，圖紙會審資料，會

議紀要，與設(shè)計、監(jiān)理單位及宜萬總指來往的文件信函、電報、電子

郵件，變更設(shè)計通知單等；

(2)開竣工報告，各種基交表，施工組織設(shè)計，施工技術(shù)交底

書，原材料（設(shè)備）出廠合格證及檢驗報告，測量記錄、施工日志、

施工記錄，各種檢驗報驗資料，分項、分部工程質(zhì)量檢查評定表和其

它施工資料等。

局指工程部和作業(yè)隊各安排一名技術(shù)人員專職負責內(nèi)業(yè)資料的

收集整理工作。

10、施工程序

場地清理―測量放線―工程實施一施工自檢一報檢簽證一試驗檢

測一質(zhì)量評定一工程驗收

五、施工方法和主要工藝流程

1、施工順序安排及主要施工方法

1.1在6#和7#墩封頂之時，墩頂預(yù)埋1#塊托架，同時預(yù)埋墩頂

臨時固結(jié)鋼筋；在5#和8#墩封頂之時，墩頂預(yù)埋邊跨直線段托架。

1.2在6#和7#墩頂澆筑臨時支墩，安裝支座并臨時鎖定。

1.3在6#和7#墩頂施工0#塊，同時進行1#塊托架預(yù)壓。0#塊

已采用輸送泵泵送入模澆筑，材料設(shè)備采用墩旁的塔式吊機垂直運

輸。

1.4在6#和7#墩頂托架上施工1#塊，1#塊施工方法同0#塊。

1.5在6#和7#墩0#、1#塊頂拼裝預(yù)壓掛藍，然后進行2#~14#

塊懸臂澆筑。連續(xù)梁采用三角形掛藍進行懸臂灌注法施工，共投入2

套（4個）掛籃，6#和7#主墩的兩"T"構(gòu)同時對稱施工，碎均采用

輸送泵先垂直、后水平泵送入模澆筑，材料設(shè)備采用塔式吊機垂直運

輸、人工水平運輸。

1.6在5#和8#墩頂托架上施工邊跨直線段,施工方法同0#塊。

1.7安裝邊跨合攏段勁型骨架，設(shè)置配重，采用單個掛籃及其模

板進行邊跨合攏施工；合攏段已強度達到50%解除邊跨活動支座約

束，主墩支座增加水平約束。

1.8安裝中跨合攏段勁型骨架，設(shè)置配重，進行中跨合攏；合攏

段已強度達到50%拆除臨時支墩并解除活動支座的鎖定形成三跨連

續(xù)。

1.9拆除掛藍；進行橋面鋪裝和道渣槽施工。

圖5.1施工順序圖

2.各階段施工方法和工藝流程

2.1墩頂托架的設(shè)計安裝

6#和7#墩采用墩身預(yù)埋托架法現(xiàn)澆施工A1號梁段，梁段梁段

長3m,碎46.2m3,梁段重量1201.2KN,懸出墩帽外1.8m。5#和

8#墩亦采用墩身預(yù)埋托架法現(xiàn)澆施工A15號梁段，梁段長5.65m,

碎,梁段重量懸出墩帽外

66.7m31734.2KN,1.65mo

于6#、7#墩每側(cè)墩帽頂以下2.5m處的墩身上預(yù)埋1.5m長的牛

腿四個（1#塊每側(cè)腹板下各兩個），牛腿采用兩根32a槽鋼相背組焊

而成。在墩帽上與牛腿相對應(yīng)的位置預(yù)埋14a槽鋼豎向預(yù)埋件四組，

其上固定縱向水平桿四根，水平桿采用兩根18a槽鋼相背組焊而成。

將牛腿和水平桿用豎向斜撐聯(lián)結(jié)固定組成墩頂托架斜撐為兩根14a

槽鋼焊成方管。在托架上設(shè)32a槽鋼橫梁以均勻傳遞1#梁段荷載。

托架設(shè)計最大變形量小于3mm,詳見附圖。

于5#、8#墩連續(xù)梁一側(cè)墩帽以下2.7m處的墩身上預(yù)埋1.5m長

的牛腿四個（15#塊每側(cè)腹板下各兩個），牛腿采用兩根32a槽鋼相

背組焊而成。在墩帽上預(yù)埋14a槽鋼水平牛腿四根，其外連接水平桿

四根，水平桿采用兩根18b槽鋼相背組焊而成。將墩身牛腿和水平桿

用豎向斜撐聯(lián)結(jié)固定，組成墩頂托架，斜撐為兩根14a槽鋼焊成方管。

在托架上設(shè)32槽鋼橫梁、22工字鋼縱梁以均勻傳遞15#梁段荷載。

托架設(shè)計最大變形量小于3mm,詳見附圖。

托架每個桿件均為組焊件，桿件之間均采用銷接，托架桿件均為

現(xiàn)場制作安裝。

2.2臨時支墩施工和支座安裝

2.2.1臨時支墩施工

臨時固結(jié)的作用是在上部結(jié)構(gòu)懸臂澆注時，將橋墩和0#塊固結(jié)

成剛構(gòu)，避免不對稱荷載引起梁體位移過大或傾覆。臨時固結(jié)的形式

為臨時支墩，臨時支墩由預(yù)埋鋼筋、硫磺混凝土、楔形墊塊三部分組

成。

于0#段兩側(cè)用C30級硫磺硅各澆筑2個0.9mX1.0m的臨時支

墩，每個臨時支墩預(yù)埋39根①32mmlI級鋼筋，上留90cm伸入梁

體。鋼筋在墩身施工時預(yù)埋，施工中要注意確保預(yù)埋螺紋鋼在底板中

的正確位置。

硫磺已是以硫磺砂漿注入松鋪的碎石層內(nèi)而形成。具體施工工藝

如下：

1、熬制硫磺砂漿，取大鍋一口，0-20CTC溫度計1個，先將硫

磺碎塊（3-4cm）按照配比數(shù)量陸續(xù)裝入鍋中，在130-150℃下力口

熱融化、脫水，邊融化邊加料攪拌，防止局部過熱。在熬制好的液態(tài)

硫磺中加入粉料、細骨料，邊加邊攪拌，保持穩(wěn)定持續(xù)在140-150℃

左右，直到攪拌脫水并無氣泡為止。

2、硫磺混凝土的制作：先在支立好的模型內(nèi)倒入一薄層硫磺砂

漿，再填入一定數(shù)量的碎石，然后再倒入一層硫磺砂漿，再填入一層

碎石，確?；镜竭_設(shè)計標高，最后用一層硫磺砂漿將表面收面摸平

達到設(shè)計標高。

3、施工時與硫磺硅內(nèi)設(shè)置鋼筋骨架，其配筋參照支撐墊石。

4、楔形塊的施工：在硫磺混凝土初凝后進行楔形塊的混凝土施

工，施工中要確保其頂面的傾斜角度和箱梁底相吻合，高程略高一點,

確保能夠在必要時調(diào)整支座位置，并注意及時養(yǎng)護。

2.2.2支座安裝

連續(xù)梁支座采用TPZ-1型盆式橡膠支座，固定端設(shè)在7#墩，每個支

點設(shè)兩個支座。5#和8#墩支座為4000KN級，一個為縱向活動支座,

一個為多向活動支座；6#墩支座為27500KN級，一個為縱向活動支

座，一個為多向活動支座；7#固定墩支座為27500KN級,一個為縱

向活動支座橫置，一個為固定支座。

1、檢查支承墊石及預(yù)留錨栓孔

檢查跨長偏差是否合格。檢查支承墊石位置標高是否準確，支承

墊石的強度是否滿足設(shè)計要求，其頂面必須平整且高差不得大于

3mm。檢查預(yù)留錨栓孔位置是否準確，孔的間距是否與支座底板地

腳螺拴孔的間距相一致，孔的大小是否能夠滿足支座安裝后在孔內(nèi)灌

注碎的要求。上述項目檢查合格后方能進行支座安裝。

2、支座安裝

安裝盆式橡膠支座前將支座的相對滑動面和其它部分用丙酮或

酒精擦洗干凈，安裝支座標高應(yīng)符合設(shè)計要求，其四角高差不得大于

lmmo

將地腳螺拴穿入支座底板地腳螺拴孔內(nèi)，裝入墊圈，擰上螺母，

然后吊裝支座?；顒又ё乃姆鍞R置在盆中，使支座能充分發(fā)揮其

受力和位移功能。為消除梁體在設(shè)計載荷、溫度變化及合攏后張拉鋼

索會引起的水平位移，各支座處按設(shè)計要求設(shè)置水平預(yù)偏值。支座安

裝后活動支座予以臨時鎖定。

檢查順橋向支座中心線與主梁軸線是否重合或平行，其交角不得

大于10,；橫橋向支座中心線與主梁軸線是否垂直，其交角不得大于

10；

2.30#塊施工

塊長全部位于墩墩頂之內(nèi)，碎方量

0#7m,6#(7#)153.23mso

底板寬5.1m,支座處加寬60cm,底板厚95.5cm~110cm;腹板高

5.8m~6.195m,厚70cm;頂板厚35cm~60cm;橫隔板厚2mo

由于梁體較高(最高7.5m)，總澆筑碎量較大，鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道密

集，為保證硅的澆筑質(zhì)量，確定分為兩次澆筑成型。碎第一次澆筑至

腹板上倒角處，澆筑方量約為130m3。第二次澆筑頂板，澆筑方量約

為20m3。

0#塊外模板采用大塊桁架式鋼模板，內(nèi)模用30x15組合鋼模配

厚木板加工而成，底模采用鋼模配木模組成。外模與內(nèi)模用對拉桿對

拉，內(nèi)模之間采用鋼管架支撐固定。6#、7#墩兩個0#塊準備底模兩

套，每個0#塊各一套。外模和內(nèi)模一套，6#、7#墩兩個0#塊采用流

水作業(yè)法施工，進行模板周轉(zhuǎn)。

碎澆筑時，采用硅輸送泵垂直泵送入模，搗固器搗固。澆筑W頁序

為：底板一腹板（橫隔板）一頂板。底板和腹板（橫隔板）澆筑時均

采用分層澆筑法，層厚30cm。澆筑前對機械設(shè)備進行細致的檢查保

養(yǎng)，澆筑時機械設(shè)備滿負荷工作，確保硅供應(yīng)充足，每層澆筑嚴格控

制在硅的初凝時間之內(nèi)。由于箱梁高度達7.5m,大于混凝土自由落

體高度，因此澆筑腹板時要搭設(shè)混凝土滑槽或是串筒，混凝土要分散

緩慢卸落，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋、波紋管或模板；混凝土入

模過程中隨時注意保護波紋管，防止波紋管碰撞變形。澆筑時嚴禁直

接搗固預(yù)應(yīng)力波紋管，以防管道移位及露漿。底板和腹板（橫隔板）

澆筑完成，當強度達到1.2Mpa時，支立頂板模板，進行召仝澆筑，碎

澆筑不分層，一次澆筑成型。碎養(yǎng)生采用覆蓋草袋、灑水養(yǎng)生。0#塊

施工流程圖見圖523-1。

在0#塊施工的同時，進行1#塊墩頂托架的預(yù)壓，托架預(yù)壓為雙

側(cè)同時進行，預(yù)壓材料利用現(xiàn)場既有的型鋼等物，預(yù)壓重量與現(xiàn)澆碎

重量相同。

預(yù)壓測點布置：在箱梁橫向設(shè)置7個觀測點，分布在梁的底板左

中右三點、翼緣板根部及端部；縱向設(shè)3排，分別布置1#梁段的端

部及中部。支架的變形用水平儀來觀測，每天2次，早晚各一次，測

出預(yù)壓前、預(yù)壓中、預(yù)壓后、持載中、卸載后的數(shù)據(jù)，待沉降穩(wěn)定后

卸載，然后進行比較和計算，算出其彈性值和非彈性值。如果觀測沉

降量超出或沒有達到預(yù)先設(shè)置的沉降量，及時通過碗扣架托盤螺旋調(diào)

整標高直到滿足要求為止。

圖5.2.3-10#塊施工工藝流程圖

2.41#塊施工

1#塊長3m,部分位于6#(7#)墩墩頂之內(nèi)，懸出墩帽外1.8m,

碎方量44.6m3。底板寬5.1m底板厚95.5cm~89cm梁高6.86m~

;腹板厚;頂板厚

7.24m70cm35cmo

1#塊內(nèi)、外模板與0#塊相同，墩頂內(nèi)底模采用鋼模配木模組成,

托架部分底模采用桁架上鋪鋼模板。每個1#塊設(shè)四個底模桁架，分

別位于底板底和腹板底，每個底模桁架寬0.58m,長3.4m,多出部

分作為人工作業(yè)平臺，底模桁架上下弦桿采用8#槽鋼焊成方管，橫

桿、豎桿、斜桿均采用L63X5

圖5.2.4-11#塊施工工藝流程圖

的角鋼焊成方管。6#、7#墩四個1#塊外模、內(nèi)模和底模各兩套，6#、

7#墩1#塊采用流水作業(yè)法施工，進行模板周轉(zhuǎn)。

1#塊已采用兩邊對稱澆筑一次成型。澆筑順序為：底板一腹板一

頂板。底板和腹板澆筑時均采用分層澆筑法，層厚30cm,每層澆筑

嚴格控制在硅的初凝時間之內(nèi)。頂板硅澆筑不分層，一次澆筑成型。

碎澆筑時，采用兩套已輸送泵、管分別垂直泵送入模，搗固器搗固，

施工中兩個1#塊澆筑方量差嚴格控制在2.5m3之內(nèi)。底板兩端已直

接泵送入模，中部由頂板開天窗，通過串筒入模，在腹板中部開設(shè)"觀

察窗"，碎通過"觀察窗”泵送入模和搗固，在澆筑到一定高度后,

封閉"觀察窗"，通過頂板泵送碎入模，最后澆筑頂板磅。磴強度達

到設(shè)計強度的85%且齡期不得少于三天后按設(shè)計要求及對稱同步原

則張拉縱向預(yù)應(yīng)力筋，豎向預(yù)應(yīng)力筋暫不張拉，用作掛藍的后錨。0

#段及1#段共有62孔縱向預(yù)應(yīng)力管道，（20孔懸澆腹板束,42孔

懸澆頂板束，72孔豎向預(yù)應(yīng)力管道。）其中1#段施工結(jié)束后張拉4

孔懸澆頂板T1束、8孔懸澆腹板Ml束和72孔豎向預(yù)應(yīng)力筋。縱向

預(yù)應(yīng)力束采用250T千斤頂兩端對稱進行張拉；豎向預(yù)應(yīng)力筋采用YG

-70型穿心式千斤頂逐根進行張拉。碎澆筑完成后及時采用覆蓋草

袋、酒水養(yǎng)生。1#塊施工流程圖見圖524-1。

2.5掛藍設(shè)計、加工、檢測、驗收、拼裝、預(yù)壓

2.5.1.掛籃的設(shè)計及加工

懸灌施工采用三角型組合梁式掛籃，每個掛藍(含模板)重

432KN，滿足不得大于600KN的設(shè)計要求。掛藍的主要性能參數(shù)有:

適用最大梁段重1200KN,適用最大節(jié)段長4m,工作狀態(tài)穩(wěn)定系數(shù)

大于2.5,走形狀態(tài)穩(wěn)定系數(shù)大于2,主桁架最大變形15mm。

掛藍用三角形組合梁作為主桁架，由于其斜拉桿的拉力作用，大

大降低了主梁的彎矩，從而使主梁可采用單構(gòu)件實體型鋼；掛籃上部

結(jié)構(gòu)輕盈，行走及施工操作方便，尾部錨固采用自錨平衡式，其底模

平臺及側(cè)模支架等的承重傳力由三角主桁架及箱梁底板來承擔。三角

型組合梁式掛籃主要由主桁系統(tǒng)，提吊系統(tǒng)，模板系統(tǒng)，走行及錨固

系統(tǒng)四大部分組成。

(1)主桁系統(tǒng)：主桁架是掛籃的主要承重結(jié)構(gòu)，桁架由型鋼加

工而成，分兩根立于箱梁腹板位置，其間用角鋼組成上下平面聯(lián)結(jié)系,

每片桁架均用槽鋼組焊而成，節(jié)點處用516結(jié)點板和M30螺栓聯(lián)接,

前上節(jié)點處和前上橫梁聯(lián)結(jié)，前上橫梁由兩根工字鋼組焊而成桁架結(jié)

構(gòu)。

(2)提吊系統(tǒng)：

A、前吊帶：前吊帶的作用是將懸臂澆筑的底板、腹板及頂板已

及底模的重量傳至桁架上。前吊帶由160x30和160x20兩種16Mn

鋼板用①48鋼銷組合而成。前吊帶下端與底模板架的前下橫梁銷接,

上端吊在前上橫梁上，每組吊帶用2個300KN螺旋千斤頂及扁擔梁

調(diào)節(jié)底模標高。

B、后吊帶：后吊帶的作用是將底模模板荷載傳至已成箱梁底板,

后吊帶用160x32的16Mn鋼帶加工而成。上部設(shè)置若干調(diào)節(jié)孔，

以適應(yīng)梁底板厚度的變化，下端與底模板架的后橫梁焊接，上端穿過

箱梁底板（預(yù)留孔），每個吊帶用2個300KN螺旋千斤頂及扁擔梁支

撐在已成箱梁的底板上。

（3）模板系統(tǒng)：

箱梁外?？蚣苡刹垆撆c角鋼組焊面成，模板圍帶采用槽鋼，板面

為8mm厚鋼板，模板設(shè)計為組裝活動式，可根據(jù)梁段的高度和長度

變化隨時接長（高）和拆卸。外模支承在外模走行梁上，后端通過吊

桿懸吊在已澆筑好的箱梁頂板（在灌注頂板時設(shè)預(yù)留孔），后吊桿與

走行梁間設(shè)有后吊環(huán)，后吊環(huán)裝有滾動軸承，掛籃行走時，外模走行

梁與外模一起沿后吊環(huán)向前滑行。

內(nèi)模由內(nèi)模桁架、豎帶、斜支撐及組合鋼模等組成。內(nèi)模安置在

由內(nèi)模桁架、豎帶和斜地撐組成的內(nèi)?？蚣苌?，內(nèi)?？蚣苤С性趦?nèi)模

走行梁上，走行梁前端通過吊桿懸吊在三角桁架的前上橫梁上，后端

通過吊桿吊在已澆筑好的箱梁頂板上(在澆筑頂板時設(shè)預(yù)留孔)，后

吊桿與走行梁間設(shè)有后吊環(huán)，后吊環(huán)上裝滾動軸承，掛籃行走時，內(nèi)

模與內(nèi)模走行梁一起沿吊環(huán)滑行。

底模直接承受懸澆梁段的施工重力，底模由底模架和底模板組

成。底模縱梁由36b槽鋼組焊成桁架式，底模橫梁分前后橫梁，由

36b槽鋼制作。底模板采用鋼模板，底模寬度應(yīng)比箱梁底寬少8~

10mm,兩外緣固定5~6mm橡膠條，在灌注硅時，兩側(cè)外模由拉

桿將底模夾緊，以防漏漿，底模架前端連有角鋼可組成操作平臺，供

梁段張拉及其他操作。

(4)走行及錨固系統(tǒng)：

走行系統(tǒng)前移措施：待已澆筑梁段碎強度達到設(shè)計要求指標時，

對縱向預(yù)應(yīng)力筋張拉并壓漿后，在兩根桁架下的箱梁頂面鋪設(shè)墊梁和

軌道。軌道錨固后，放松底模架前后吊帶并將底模架后橫梁用2個

100KN導(dǎo)鏈懸掛在外模走行梁上；拆除后吊帶與底模架的聯(lián)接，先

放松所有后吊帶再放松前吊帶，根據(jù)施工的塊段長度和中線偏移情

況，準確計算出兩個支點的位置，用2臺50KN導(dǎo)鏈牽引前支座使三

角桁架帶動底模、側(cè)模前移，當前支點到達指定位置后，固定后錨點,

輔助錨固設(shè)施前后左右固定掛籃。就位后安裝底模后吊帶，將底模吊

起，解除外模走行梁吊帶前移至預(yù)留孔，調(diào)整立模標高進入下一循環(huán)

施工。

掛籃的錨固是利用箱梁的豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋把軌道錨固在已澆筑

完成箱體上，通過后錨扁擔梁把主桁架后節(jié)點錨在軌道上，根據(jù)掛籃

和最大懸澆梁段自重、施工荷載、材料機具自重等因素綜合考慮，其

安全系數(shù)控制在2.0以上。

掛藍選擇有資質(zhì)的生產(chǎn)廠家進行加工生產(chǎn)，我部定期派人員監(jiān)督

檢查。

2.5.2掛藍的檢測及驗收

掛藍加工完成后，在生產(chǎn)地進行原材料材質(zhì)、加工質(zhì)量、設(shè)備配

套和結(jié)構(gòu)尺寸等方面的檢查。請有資質(zhì)的檢測機構(gòu)對掛藍所有的組焊

件和精加工件進行無損探傷檢測，并出據(jù)合格的檢測報告。

掛藍啟運前在生產(chǎn)地進行預(yù)拼裝，確保掛藍加工質(zhì)量滿足施工要

求。

掛藍進場后組織設(shè)計、生產(chǎn)、檢測、施工單位進行現(xiàn)場檢查驗收,

合格后方能投入使用。

2.5.3掛藍的拼裝及預(yù)壓

在墩頂0#塊和1#塊現(xiàn)澆段施工完成后（含預(yù)應(yīng)力施工及壓漿）,

用位于墩側(cè)的塔吊進行掛藍吊裝工作（見5.2.5-1圖X塔吊的最大起

重重量為60KN,超重的應(yīng)分解吊裝。安裝時注意墩兩側(cè)的掛藍應(yīng)對

稱同步安裝，按設(shè)

計要求控制不均勻荷載。操作程序如下：

A、安裝墊枕和軌道，用預(yù)埋豎向精扎螺紋鋼筋錨固掛籃軌道；

B、用塔吊吊裝主桁架到位，拼裝主桁架，錨固于掛籃軌道上，

并用鋼絲繩臨時固定；

C、安裝前橫梁和前吊帶，解除斜拉鋼絲繩；

D、安裝后橫梁和后外吊帶；

E、安裝前下橫梁、后下橫梁，及底?？v梁。1#梁段底模解體，

利用塔吊和導(dǎo)鏈將其移動至底模架上；

F、安裝外側(cè)走行縱梁，上端臨時固定于主桁架上。1#梁段側(cè)模

解體,

安裝前后吊桿（吊帶）和帶千斤頂?shù)臋M梁

調(diào)整底籃高

澆筑梁段混凝土

圖5-2-1掛籃拼裝施工工藝流程圖

利用塔吊和導(dǎo)鏈分側(cè)將其移動至側(cè)模滑梁架上；

G、安裝內(nèi)模走型梁，吊桿和內(nèi)模架，內(nèi)模板；

H、安裝其它件;

I、調(diào)整底模標高，設(shè)置預(yù)拱度；

人安全檢查。

掛藍拼裝錨固好后進行預(yù)壓，通過預(yù)壓測出掛藍彈性和非彈性變

形參數(shù)，作為控制懸澆標高的依據(jù)，同時應(yīng)對掛藍主要受力構(gòu)件進行

布點，測定在不同受力狀態(tài)下構(gòu)件的應(yīng)力、應(yīng)變情況，以確保懸灌施

工安全。

掛藍預(yù)壓材料采用砂（碎石）袋，按設(shè)計使用荷載的50%、30%、

20%、20%逐級加載直至最大使用荷載的1.2倍，檢查各桿件焊縫有

無開裂情況，同時記錄力與位移數(shù)據(jù)，根據(jù)試驗測出結(jié)果，繪制力與

位移關(guān)系曲線，實測力與位移結(jié)果與結(jié)構(gòu)分析結(jié)果一致，充分說明掛

籃設(shè)計與加工達到了預(yù)期的目的，同時為梁體線型控制提供參數(shù)。待

掛籃的變形穩(wěn)定后卸載。同時在每個承臺頂面上設(shè)水準點4個，觀測

群樁的沉降；在每個橋墩的0#段頂面腹板位置處各設(shè)水準點4個，觀

測墩身的壓縮。

2.6懸灌施工

掛籃安裝預(yù)壓完成后，即開始懸灌施工。4個獨立的掛籃在T構(gòu)

兩端進行對稱懸臂灌注，施工工藝流程見圖526-1。

2.6.1模板的支立

將已澆筑的1#梁段側(cè)模用外模滑梁吊起，用導(dǎo)鏈將其沿滑梁移

至2#梁段處，"T"構(gòu)兩側(cè)要同時對稱移動。將1#梁段內(nèi)頂模沿滑梁

移動至2#梁段固定，安裝內(nèi)側(cè)模板。

進行模板標高和中線調(diào)整，模板控制標高由設(shè)計標高和施工預(yù)留

拱度兩部分組成，通過線形控制軟件計算而得。模板調(diào)整到位后，將

滑梁吊桿上緊，并用對拉桿分別在模板上下口處將兩側(cè)側(cè)模拉緊固

定。

安裝端模及預(yù)應(yīng)力束錨座。

2.6.2鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道制作、安裝

鋼筋在鋼筋加工廠統(tǒng)一加工，用汽車運至箱梁底，塔吊垂直運輸

到施工作業(yè)區(qū)，然后進行安裝。鐵皮波紋管采用0.3mm厚度鋼帶現(xiàn)

場卷制，塑料波紋管集中采購，現(xiàn)場加工，其定位通過鋼筋定位網(wǎng)片

來完成。

Q）鋼筋和波紋管的安裝W頁序

A、綁扎底板下層鋼筋。

B、安裝底板波紋管道定位網(wǎng)片。

C、綁扎底板上層鋼筋。底板上下層鋼筋之間用口型鋼筋墊起焊

牢，防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設(shè)計間距，口型鋼筋架立按間

距100cm呈梅花形布置。

D、先腹板骨架鋼筋，然后綁扎腹板下倒角的斜筋，安裝底板上

的螺旋

筋和錨墊板，穿底板波紋管。

E、在腹板鋼筋骨架內(nèi)安裝下彎鋼筋束管道和豎向預(yù)應(yīng)力筋及其

套管。

F、綁扎頂板和翼板下層鋼筋。

G、安裝頂板管道定位網(wǎng)片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋

管。

H、綁扎頂板上層鋼筋，用F1型架立鋼筋固定上下層鋼筋間距。

（2X管道制作與安裝

豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋采用金屬波紋管成孔，規(guī)格（內(nèi)徑）為：卬35mm,

壁厚

波紋管孔道按照設(shè)計位置以鋼筋網(wǎng)片固定定位，鋼筋網(wǎng)片間距為

0.5~1.0m(曲線及彎起處加密)，任何方向的偏差在距跨中4m范圍

內(nèi)不大于4mm，其余部位不大于6mm，以確保孔道直順、位置正確。

在孔道布置中做到：不死彎；不壓、擠、踩、踏；防損傷；發(fā)現(xiàn)波紋

管損傷，及時以膠帶紙，嚴防漏漿；平立面布置準確，固定；距中心

線誤差在5mm以內(nèi)。

(3X孔道接長

縱向預(yù)應(yīng)力孔道采用哈夫式結(jié)構(gòu),接頭管長度為120mm,接頭

內(nèi)裝了專用優(yōu)質(zhì)膠圈，安裝方便，具有良好的密封性、抗?jié)B透性。

(4X錨墊板的安裝

錨墊板安放時板面與孔道保持垂直，壓漿嘴向下，波紋管穿入錨

墊板內(nèi)部，且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹膠帶，避免

漏漿堵孔。為保證錨墊板定位準確，在施工到齒板處時，換用改裝后

的內(nèi)模，精確定位，將齒板與梁體一同澆筑。

(5X防堵孔措施

在縱向預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)，于灌注混凝土前，穿入較孔道孔徑小

10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽動，終凝后抽出，以防措施不

到漏漿堵孔，此塑料管可多次倒用。

(6X鋼筋及管道安裝注意事項

A、錨墊板應(yīng)與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋應(yīng)與錨墊板

預(yù)先焊好，并與端模固牢，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜。

B、在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進行內(nèi)模安裝時應(yīng)在箱梁內(nèi)設(shè)

腳手板，防止操作人員踩踏底板鋼筋。

C、鋼筋伸出節(jié)段端頭的搭接長度應(yīng)滿足設(shè)計要求。

2.6.3驗施工

已在拌和站拌制，碎運輸車運至橋位處，輸送泵先垂直后水平輸

送至懸澆段。為了使后澆碎不引起先澆碎的開裂，懸臂施工的梁段采

用全斷面一次澆筑成型，并在底板碎凝固以前全部澆筑完畢，也就是

要求掛籃的彈性變形全部發(fā)生在碎初凝之前，以避免裂紋的產(chǎn)生。召仝

澆注W頁序為底板一腹板一頂板。從懸臂端向墩身方向推進,后澆筑梁

段根部與前一梁段連接。底板兩端磴直接泵送入模，中部由頂板開天

窗，通過串筒或?qū)Ч苋肽＃桓拱逡阎苯颖盟腿肽?；最后澆筑頂板硅?/p>

澆筑碎時，必須嚴格控制分層澆筑厚度和搗固質(zhì)量，對于波紋管所處

位置進行標示或掛線，嚴禁直接搗固預(yù)應(yīng)力管道，以防管道移位變形

或漏漿。為了減少未合攏前墩身的彎矩，懸臂施工要求在任何情況下

都要盡可能保持兩端平衡，混凝土澆筑時必須對稱施工。在同一懸臂

段，頂板與底板從前后左右方向?qū)ΨQ澆筑，兩側(cè)腹板碎高差不大于

20cmo

碎搗固采用插入式搗固器搗固，搗固工選用經(jīng)驗豐富的人員擔當,

碎搗固時應(yīng)快插慢拔分層依次序振搗，插入間距30cm并呈梅花形布

置。棒頭插入下層碎約5cm。棒頭垂直插入，不得碰撞鋼筋、波紋管、

模板，與模板、波紋管保持5cm的距離。當仁表面基本平整，泛漿

均勻有光澤，表面不再下沉，并不再有氣泡逸出時，即可認為已搗固

密實。此時將振搗棒緩慢抽出，防止碎內(nèi)留有空隙，在張拉底座處、

倒角處、錨墊板下要特別加強搗固。硅澆筑過程中要隨時測量底板標

高，并及時進行調(diào)整。

碎拆模后應(yīng)及時對端頭進行鑿毛，且下次澆注前應(yīng)對其表面進行

浸潤，以保證硅前后兩次澆注的質(zhì)量。

碎澆筑完成后應(yīng)及時覆蓋表面（頂板采用雙層麻袋片覆蓋）并灑

水養(yǎng)護，箱內(nèi)壁采用霧狀灑水養(yǎng)生，拆模后腹板夕M則和底板底面采用

噴灑養(yǎng)護劑養(yǎng)生。碎的灑水養(yǎng)護時間為14天，可根據(jù)空氣的濕度、

溫度配情延長或縮短，每天灑水次數(shù)以能保持硅表面經(jīng)常處于濕潤狀

態(tài)為宜。碎強度達到1.2Mpa前，不得使其承受行人、運輸工具、模

板、支架及腳手架等荷載。

碎澆筑前要仔細檢查掛籃的穩(wěn)定性、后錨情況、各吊帶的受力及

變形情況，確認沒有任何問題時，才開盤澆筑碎。碎澆筑過程中要隨

時觀測掛籃及前后吊帶的變形情況，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理。并及時

預(yù)留（預(yù)埋）各種預(yù)留孔及預(yù)埋件。梁上預(yù)留孔有：掛籃前下橫梁吊

桿孔、掛籃后下橫梁吊桿孔、掛籃側(cè)模滑梁吊桿孔、掛籃內(nèi)模滑梁吊

桿孔、梁體通風孔等；預(yù)埋件有：前移掛籃吊環(huán)、掛籃后錨預(yù)應(yīng)力筋

（必要時）、接觸網(wǎng)底座、檢查車預(yù)埋件、擋渣墻預(yù)埋件、橋面系預(yù)

埋件等。

2.6.4模板的拆除

梁體已強度達到設(shè)計強度的85%以后，拆除模板。拆除III頁序為：

端模內(nèi)側(cè)模內(nèi)模外^51模。》

拆除模板時，先松開固定模板的滑梁吊桿，使滑梁落于滑梁架上,

此時滑梁與模板間留出一定的間隙，模板粘在碎表面，輕輕敲擊便可

使其脫落。

2.6.5預(yù)應(yīng)力的施工

連續(xù)梁為縱向和豎向兩向預(yù)應(yīng)力體系，縱向預(yù)應(yīng)力束為12-705

低松馳高強度預(yù)應(yīng)力鋼絞線，強度級別fpk=1860Mpa,彈性模量

Ep=1.95X105Mpa，并符合GB5224標準，采用VLM15-12型錨具;

豎向預(yù)應(yīng)力筋為e25冷拉IV級高強精軋螺紋鋼筋，強度標準值

835Mpa,材質(zhì)為40Si2MnV,彈性模量Ep=2.0X105Mpa,符合

GB1499標準，采用JLM-25型錨具。

2.6.5.1預(yù)應(yīng)力材料和機具的進場檢驗

鋼絞線和預(yù)應(yīng)力粗鋼筋：外觀檢查和力學性能試驗。

錨具：外觀檢查、硬度試驗、靜載錨固試驗。預(yù)應(yīng)力束的錨具按

設(shè)計指定的要求選用，錨口摩阻損失為張拉控制力的3%,鋼束錨固

時錨具的變形和鋼絞線的回縮值為6mmo錨具進場后嚴格進行檢驗,

確保技術(shù)性能指標符合"預(yù)應(yīng)力用錨具、夾具和連接器"

(GB/T14370-93)的有關(guān)規(guī)定。

張拉機具：千斤頂?shù)男ｒ?、電動油泵的校驗、壓力表的校驗以?/p>

千斤頂、油泵、壓力表的配套標ZE。

2.6.5.2油表的校正與千斤頂?shù)臉硕?/p>

壓力表、張拉千斤頂?shù)扔嬃吭O(shè)備，按規(guī)定定期檢查并建立卡片備

查。壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)為縱向lOOMpa，精度1.5級;

在有資質(zhì)的單位進行標定。張拉千斤頂?shù)哪Σ磷枇?yīng)不大于張拉噸位

的5%。并建立油壓力與千斤頂張拉P-N標定曲線。

在下列情況須對油表重作校正：

使用超過三個月；張拉50次預(yù)應(yīng)力筋；在使用中發(fā)現(xiàn)超過允許

誤差或發(fā)生故障檢修后；在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受潮

和震動，否則須校正。

2.6.53縱向預(yù)應(yīng)力施工

預(yù)應(yīng)力張拉在碎強度達到設(shè)計規(guī)定的強度后進行（等于85%的設(shè)

計強度）o施工工藝流程見圖526-2。

下料：找一塊平整的場地，注意其伸張時的巨大反力，用砂輪切

割機切割，并去其毛刺，防止掛爛波紋管。

編束：用限位板對下好料的鋼絞線進行梳理，然后每1.5m用鐵

絲綁扎成束后掛牌墊高存放。

穿束：先用通孔器檢查孔道是否暢通，然后進行穿束，采用人工

穿束為主，機械配合為輔。

張拉：張拉前對千斤頂、油表進行標定，采用雙控，以引伸量

為主。鋼絞線的張拉程序見圖526-3。

伸長值的量測方法：

設(shè)定初張力，當張拉力達到10%~15%初張力后，量測千斤頂?shù)?/p>

活塞外露長度L1,然后供油達到控制應(yīng)力的20%~30%,量測活塞

外露長度L2,再張拉至設(shè)計噸位的油壓值，量測活塞的外露長度L,

[L—L1+(L2—LI)]即為實際伸長值。

張拉施工注意事項

1、采用伸長值與預(yù)應(yīng)力雙控。張拉力以千斤頂標定為主，伸長

值與設(shè)計值的誤差在+6%~-6%之間。當超出此范圍后應(yīng)停止張拉

進行原因分析。

2、整個張拉過程應(yīng)隨時注意避免滑絲和斷絲現(xiàn)象發(fā)生。

3、了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特

定分析。

4、張拉過程中注意安全，千斤頂后嚴禁站人，防止發(fā)生意外時

傷人。

圖5.2.6-2縱向預(yù)應(yīng)力束施工工藝流程

安裝工作錨、限位板

張拉前的準備工作

V

安裝工具錨

調(diào)節(jié)好油泵、油泵等配套設(shè)備

初張拉P0

總張拉噸位的10-15%

持荷3分鐘

+量測引伸量51

張拉P1

、，張拉總噸位的20~30%

持荷3分鐘

量測引伸量62

張拉至總張拉噸位P

持荷3分鐘

測量引申量53

回油、量.引伸量64?

錨固

圖5.2.6-3縱向預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉程序

灌漿：縱向預(yù)應(yīng)力孔道采用真空壓漿法施工，具體施工工藝如下:

A、施工原理見圖526-4。

20號氣閥

圖5.2.6-4真空灌漿施工原理圖

B、漿體配合比設(shè)計及試驗

1、配制的基本原則

(1)改善灰漿的性質(zhì)，降低水灰比，減少孔隙、泌水，消除離

析現(xiàn)象。

(2)降低硬化灰漿的孔隙率，堵塞滲水通道。

(3)減少和補償灰漿的凝結(jié)硬化過程中的收縮變形，防止裂縫

的產(chǎn)生。

2、漿體特性要求及對應(yīng)配合比試驗

(1)流動度要求：①攪和后的流動度＜30s;②在管道出口處的流

動度＞15s。

測定流動度時采用流錐儀進行。首先潤濕流錐儀內(nèi)表面，用手指

按住出料口，將攪拌好的水泥漿倒入流錐至規(guī)定的刻度，打開秒表，

立即松開手指;當從出料口連續(xù)不斷流出的水泥漿出現(xiàn)第一次停斷時

停止秒表，秒表指示的時間就是水泥漿流出的時間。試驗結(jié)果表明，

配合比和水灰比不同，流動也不同。水灰比越大，則流動度越大，但

要滿足可灌性要求，則要用純水泥漿，水灰比應(yīng)在0.26~0.4之間。

(2)水灰比：0.3~0.4,最佳值根據(jù)綜合因素決定。

(3)泌水性：①小于水泥漿初始體積的2%;②4次連續(xù)測試結(jié)

果的平均值小于1%；③拌和后24h水泥漿的泌水應(yīng)能被吸收。

將攪拌好的灰漿裝入玻璃量筒內(nèi)，稍加振動后，加蓋玻璃板，防

止水分蒸發(fā)。在室溫下靜置3h后測定其泌水性。試驗結(jié)果如下：水

灰比