采光頂鋼結(jié)構(gòu)加工制作方法及技術(shù)措施

采光頂鋼結(jié)構(gòu)加工制作方法及技術(shù)措施1.1鋼結(jié)構(gòu)加工程序和工藝流程:1.1.1生產(chǎn)準(zhǔn)備（1）鋼構(gòu)件在制作前，應(yīng)進(jìn)行設(shè)計(jì)圖紙的自審和互審工作，并應(yīng)按工藝規(guī)程做好各道工序的工藝準(zhǔn)備工作。制作所需的材料、機(jī)具和工藝裝備應(yīng)符合工藝規(guī)程的規(guī)定。上崗操作人員應(yīng)進(jìn)行培訓(xùn)和考核，特殊工種應(yīng)進(jìn)行資格確認(rèn)，并做好各道工序的技術(shù)交底工作。（2）根據(jù)施工圖紙所計(jì)算的工程量清單(詳?shù)谝徽鹿?jié))，工廠根據(jù)現(xiàn)有機(jī)械設(shè)備進(jìn)行統(tǒng)籌安排鋼構(gòu)件加工，以保證工程質(zhì)量和進(jìn)度。加工機(jī)械分配見(jiàn)下表：序號(hào)設(shè)備名稱(chēng)數(shù)量規(guī)格型號(hào)備注1數(shù)控火焰切割機(jī)22自動(dòng)點(diǎn)焊型鋼組立機(jī)23雙邊雙極門(mén)型電腦埋弧焊機(jī)24翼緣矯正機(jī)15端銑機(jī)16碳弧氣刨27開(kāi)坡口機(jī)28數(shù)控鉆床19磁力鉆110交流焊機(jī)611氣體保護(hù)焊機(jī)112空氣壓縮機(jī)113車(chē)床114等離子氣割機(jī)115自動(dòng)遠(yuǎn)紅外電焊條烘干機(jī)216行車(chē)117行車(chē)118壓力機(jī)119銑邊機(jī)120拋丸除銹機(jī)221探傷儀21.1.2鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程圖1.2.材料采購(gòu)及管理1.2.1材料采購(gòu)本工程材料以采用Q235鋼為主，對(duì)于本工程所采用的材料，需嚴(yán)格把好質(zhì)量關(guān)，以保證整個(gè)工程質(zhì)量。（1）材料入庫(kù)后由本公司提供部門(mén)組織質(zhì)量管理部門(mén)對(duì)入庫(kù)材料進(jìn)行檢驗(yàn)和試驗(yàn)。（2）所有進(jìn)廠材料均應(yīng)有生產(chǎn)廠家的材質(zhì)證明書(shū)。（3）所供貨方提供的供貨清單清點(diǎn)各種規(guī)格型鋼和鋼板以及焊接材料、涂料數(shù)量，并計(jì)算到貨重量。（4）按供貨方提供的型鋼和鋼板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料；對(duì)于各種規(guī)格型鋼，檢查其斷面尺寸、厚度及平整度，并檢查型鋼及鋼板焊接材料的外表面質(zhì)量。（5）匯總各項(xiàng)檢查記錄，交現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理確認(rèn)，并報(bào)指揮部。1.2.2材料管理（1）本公司選取合適的場(chǎng)地或倉(cāng)庫(kù)儲(chǔ)存本工程材料，按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標(biāo)識(shí)和防護(hù)，以防未經(jīng)批準(zhǔn)的使用或不適當(dāng)?shù)奶幹?，并定期檢查質(zhì)量狀況以防損壞。（2）材料的使用嚴(yán)格按排版圖和放樣資料進(jìn)行領(lǐng)料和落料，實(shí)行專(zhuān)料專(zhuān)用，嚴(yán)禁私自代用。（3）焊接材料應(yīng)按牌號(hào)和批號(hào)分別存放在具有適溫或干燥的貯藏室內(nèi)。焊條和焊劑在使用之前應(yīng)按出廠證明書(shū)上的規(guī)定進(jìn)行烘焙和烘干，焊工應(yīng)清除鐵銹、油物以及其它污物。（4）車(chē)間剩余材料應(yīng)加以回收管理，鋼材、焊材、螺栓應(yīng)按不同品種規(guī)格、材質(zhì)回收入庫(kù)。（5）加工時(shí)的材料識(shí)別材料排版及下料加工后的重要材料應(yīng)按本公司質(zhì)量管理的要求作鋼印移植。（6）原材料的對(duì)接：a.鋼材的對(duì)接需焊透，有探傷要求。按長(zhǎng)段≥100mm，且錯(cuò)開(kāi)附近的節(jié)點(diǎn)板及孔群。焊縫視安裝情況而定是否磨平。b.梁原則上由整塊板下料。若允許拼接則梁的上下翼板在跨中1/3的跨長(zhǎng)范圍內(nèi)應(yīng)避免拼接，上下翼板與腹板三者的對(duì)接焊縫不應(yīng)設(shè)置在同一截面上，應(yīng)互相錯(cuò)開(kāi)規(guī)定距離，與加肋板和孔群亦應(yīng)錯(cuò)開(kāi)100mm以上，且應(yīng)分別對(duì)接后才能組焊成型。原材料拼板焊接后按要求進(jìn)行探傷。c.分段應(yīng)以最大利用長(zhǎng)度對(duì)接。d.所有構(gòu)件的原材料若長(zhǎng)度、寬度不夠，應(yīng)先對(duì)接，符合要求后再制作構(gòu)件。情況特殊之構(gòu)件可報(bào)技術(shù)部以尋求解決的方法。（7）原材料檢驗(yàn)程序流程1.3.制作各工序工藝1.3.1加工放樣1.3.1.1放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對(duì)構(gòu)件及構(gòu)件相互累計(jì)的幾何尺寸的連接有否不當(dāng)之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯(cuò)誤，以及其它原因需要更改施工圖時(shí)，必須取得技術(shù)部簽證的設(shè)計(jì)變更文件，不得擅自修改。1.3.1.2放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計(jì)量單位檢驗(yàn)合格，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用的鋼尺相核對(duì)。丈量尺寸，應(yīng)分段疊加，不得分段測(cè)量后相加累計(jì)全長(zhǎng)。1.3.1.3放樣應(yīng)在平整的放樣臺(tái)上進(jìn)行。凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1:1的比例放出實(shí)樣；當(dāng)構(gòu)件零件較大，難以制作樣桿、樣板時(shí)，可繪制下料圖。1.3.1.4樣桿、樣板的測(cè)量必須平直，如有彎曲，必須在使用前予以矯正。1.3.1.5樣桿、樣板制作時(shí)，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號(hào)、基準(zhǔn)線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預(yù)放各種加工預(yù)量，然后號(hào)上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫(xiě)出工程、構(gòu)件及零件編號(hào)、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號(hào)。1.3.1.6放樣工作完成，對(duì)所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進(jìn)行自檢、無(wú)誤后報(bào)專(zhuān)職檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)。1.3.1.7樣桿、樣板應(yīng)按零件號(hào)及規(guī)格分類(lèi)存放、妥為保存。1.3.1.8放樣或樣板（樣桿的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定）。項(xiàng)目允許偏差（mm）并行線距離和分段尺寸±0.5對(duì)角線1.0長(zhǎng)度、寬度長(zhǎng)度0~＋0.5，寬度0~－0.5孔距±0.5組孔中心線距離±0.51.3.2號(hào)料1.3.2.1號(hào)料前，號(hào)料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號(hào)及標(biāo)記等要求，核對(duì)材料牌號(hào)及規(guī)格、爐批號(hào)。當(dāng)供料或有關(guān)部門(mén)未作出材料配割（排料）計(jì)劃時(shí)，號(hào)料人員應(yīng)作出材料切割計(jì)劃，合理排料，節(jié)約鋼材。1.3.2.2號(hào)料時(shí)，復(fù)核材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符要求者，需及時(shí)報(bào)質(zhì)管、技術(shù)部門(mén)處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號(hào)料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號(hào)料。1.3.2.3凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號(hào)料時(shí)應(yīng)去除缺陷部分或先行矯正。1.3.2.4根據(jù)鋸、割等不同切割要求的零件，預(yù)放不同的切割及加工焊接收縮余量。1.3.2.5因原材料長(zhǎng)度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r(shí)，必須在拼接件注出相互拼接編號(hào)和焊接坡口形關(guān)。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。1.3.2.6各種鋼板都可采用全自動(dòng)數(shù)字切割機(jī)下料，相同規(guī)格且數(shù)量較多、形狀規(guī)則的零件或用定位靠模下料。使用定位靠模下料時(shí)，必須隨時(shí)檢查定位靠模和下料件的準(zhǔn)確性。1.3.2.7按照樣桿、樣板的要求，對(duì)下料件應(yīng)號(hào)出加工基準(zhǔn)線和其它有關(guān)標(biāo)記，并號(hào)上沖印等印記。號(hào)孔應(yīng)按照工藝要求進(jìn)行，對(duì)鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號(hào)上五梅花沖印。在每一號(hào)料件上用漆筆寫(xiě)出號(hào)料件及號(hào)料件所在工程、構(gòu)件的編號(hào)，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號(hào)。1.3.2.8下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。1.3.2.9號(hào)料與樣板（樣桿）允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。項(xiàng)目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基準(zhǔn)線（裝配或加工）±0.5對(duì)角線1.0加工樣板的角度±20’號(hào)料與樣桿（樣板）的允許偏差1.3.2.10當(dāng)精度要求較高構(gòu)件的鋼材號(hào)料時(shí)宜用針劃線，劃線寬度約0.3mm，較長(zhǎng)的直線段為0.8mm，可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯(lián)合劃線。1.3.3矯正成型1.3.3.1鋼材的初步矯正，只對(duì)影響號(hào)料質(zhì)量的鋼材進(jìn)行矯正，其余在各工1.序加工完畢后再矯正或成型。1.3.3.2鋼材的機(jī)械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，矯正后的鋼材，在表面上不應(yīng)有凹陷，凹痕及其它損傷。1.3.3.3碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴(yán)禁超過(guò)正火溫度（900℃）。用火焰矯正時(shí)，對(duì)鋼材的牌號(hào)為Q235的焊件，不準(zhǔn)澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)冷卻。1.3.3.4組裝成型時(shí)，應(yīng)采用定位點(diǎn)焊，作好標(biāo)記，點(diǎn)焊時(shí)，點(diǎn)焊高度不得超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫高度的2/3，長(zhǎng)度應(yīng)大于30~75mm，間距應(yīng)均勻，最大不得超過(guò)300~500mm。1.3.4制孔1.3.1.1采用數(shù)控鉆床鉆模板后套鉆節(jié)點(diǎn)板螺栓孔群（針對(duì)相同類(lèi)型數(shù)量多），一般螺栓孔（針對(duì)相同類(lèi)型數(shù)量較少）和地腳螺栓孔的鉆孔，可采用劃線鉆孔的方法。采用劃線鉆孔時(shí)，孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗(yàn)。鉆孔公差如下：項(xiàng)目允許偏差直徑0~+1.0mm圓度1.5mm垂直度≤0.05t且≤2.0mm1.3.1.2孔位的允許偏差序號(hào)名稱(chēng)示意圖允許偏差（mm）1孔中心偏移△LL△L-1≤△L≤+12孔間距偏移△PP1+△P1P2+△P2-1≤△P1≤+1（同組孔內(nèi)）-2≤△P2≤+2（組孔之間）3孔的錯(cuò)位eee≤14孔邊緣距△L+△L+△d≥-3L應(yīng)不小于1.5d或滿足設(shè)計(jì)要求1.3.5組裝1.3.5.1在組裝前，組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關(guān)技術(shù)文件的要求，并檢查組裝零部件的外觀、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，當(dāng)合格無(wú)誤后方可施工。1.3.5.2組裝焊接處的連接接觸面及沿邊緣30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等必須在組裝前清除干凈。1.3.5.3板材需要焊接拼接時(shí)，應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝前進(jìn)行；構(gòu)件整體組裝應(yīng)在部件組裝、焊接、矯正后進(jìn)行。1.3.5.4構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)先行涂裝、焊接，經(jīng)檢查合格后方可組裝；完全封閉的內(nèi)表面可不涂裝。1.3.5.5構(gòu)件組裝應(yīng)在適當(dāng)?shù)墓ぷ髌脚_(tái)及裝配胎模上進(jìn)行。1.3.5.6組裝焊接構(gòu)件時(shí)，對(duì)構(gòu)件的幾何尺寸應(yīng)依據(jù)焊縫等收縮變形情況，預(yù)放收縮余量，對(duì)有起拱要求的構(gòu)件，必須在組裝前按規(guī)定的起拱量做好起拱。不要求起拱的構(gòu)件，不允許出現(xiàn)下?lián)稀?.3.5.7胎模或組裝大樣定型后須經(jīng)自檢，合格后質(zhì)檢人員復(fù)檢，經(jīng)認(rèn)可后方可組裝。1.3.5.8構(gòu)件相鄰節(jié)間的縱向焊縫，以及其它構(gòu)件同一截面的多條對(duì)接焊縫“+字形”或“T字型”拼縫均應(yīng)錯(cuò)開(kāi)200mm以上，或按工藝要求。1.3.5.9構(gòu)件組裝時(shí)的連接及堅(jiān)固，宜使用活絡(luò)夾具緊固器具。1.3.5.10拆取組裝卡夾具時(shí)，不得損傷母材，可用氣割方法割除，切割后并磨光殘留焊疤。1.3.5.11構(gòu)件組裝完畢后進(jìn)行自檢和互檢，準(zhǔn)確無(wú)誤后再提交專(zhuān)檢人員驗(yàn)收，若在檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，應(yīng)及時(shí)向上反映，待處理方法確定后進(jìn)行修理和矯正。1.3.5.12構(gòu)件組裝精度項(xiàng)次項(xiàng)目簡(jiǎn)圖允許偏差（mm）1T型接頭的間隙eee≤1.52搭接接頭的間隙e長(zhǎng)度△LL+△Lee≤1.5L:±5.03對(duì)接接頭的錯(cuò)位eeee≤t/10且≤3.04對(duì)接接頭的間隙e（無(wú)襯墊板時(shí)）eee≤1.05根部開(kāi)口間隙△a（背部加襯墊板）a+△aa+△a埋弧焊、-2.0≤△a≤2.0手工焊、半自動(dòng)氣保焊-2.0≤△a6隔板與梁翼緣的錯(cuò)位e隔板Bte梁翼緣Bt≥Ct時(shí)：Bt≤20e≤Ct/2Bt≤20e≤1.0Bt<Ct時(shí)：Bt≤20e≤Bt/4Bt≤20e≤5.07焊接組裝件端部偏差aaa-2.0≤a≤=2.08型鋼錯(cuò)位△△≤1.0(連接處)△≤2.0（其它處）9組合BH的外形B+△bH+△h-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.010BH鋼腹板偏移eee≤2mm11BH鋼翼板的角變形be連接處e≤b/100且≤1mm非連接處e≤2b/100且≤2mm12腹板的彎曲E2ee1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm1.3.6焊接1.3.6.1焊接設(shè)備詳見(jiàn)加工機(jī)械分配一覽表1.3.6.2焊工資格從事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用經(jīng)業(yè)主監(jiān)理認(rèn)可的標(biāo)準(zhǔn)考試合1.格的焊工進(jìn)行焊接；焊工從事的焊接工作必須具有對(duì)應(yīng)的資格等級(jí)。1.3.6.3焊接材料1.3.6.3.1焊接材料的選擇焊接方法母材規(guī)范焊接材料焊劑或氣體適用的場(chǎng)所埋弧焊Q235BF4XX-H08A對(duì)接：角接手工焊Q235BE4303定位焊；對(duì)接：角接1.3.6.3.2焊接材料的烘焙:焊接方法焊材牌號(hào)焊接位置焊條(焊絲)直徑（mm）焊接條件焊接電流A焊接電壓V焊接速度（cm/min）手工焊條電弧焊E5015平焊和橫焊Ф3.290-13022-248-12Ф1.0130-18023-2510-18Ф5.0180-23024-2612-20立焊Ф3.280-11022-265-8Ф1.0120-15024-266-10CO2氣體保護(hù)焊ER50-G平焊和橫焊Ф1.2260-32028-3435-45埋弧自動(dòng)焊H08MnAH10Mn2平焊1.8平焊角焊單層單道焊多層單道焊角焊縫570-66030-3535-50550-66035-5030-35550-66030-3535-501.3.6.3.3焊接材料在使用前應(yīng)按材料說(shuō)明書(shū)規(guī)定的溫度和時(shí)間要求進(jìn)行烘培和儲(chǔ)存；如材料說(shuō)明要求不詳，則按下表要求執(zhí)行：焊條或焊劑名稱(chēng)焊條藥皮或焊劑類(lèi)型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條：E5015低氫型330-370℃:1小時(shí)120℃焊劑：F50XX-H08A燒結(jié)型300-350℃

:2小時(shí)120℃1.3.6.4焊接工藝參數(shù)3.6.1.1焊接環(huán)境：當(dāng)焊接處于下述情況時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接：室溫低于-18℃時(shí)。被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下。采用手工電弧作業(yè)（風(fēng)力大于5m/s）和C02氣保護(hù)焊（風(fēng)力大于2m/s）作業(yè)時(shí)，未設(shè)置防風(fēng)棚或沒(méi)有措施的部位前情況下。焊接操作人員處于惡劣條件下時(shí)。1.3.6.5裝焊工藝3.6.5.1接頭的準(zhǔn)備：采用自動(dòng)方法切割的母材的邊緣是光滑和無(wú)影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度符合GB50205-95規(guī)范規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應(yīng)無(wú)油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來(lái)物；接頭的裝配應(yīng)符合下表要求。序號(hào)項(xiàng)目名稱(chēng)示意簡(jiǎn)圖標(biāo)準(zhǔn)公差1坡口角度（а+а1）aa+a1a+-50≤a1≤+50-2.50≤a1≤+2.502坡口鈍邊（f+f1）F+f1-1≤f1≤+13根部間隙（R+R1）3-1：對(duì)接：R+R10≤R1≤1.0mm3-2：T接：R+R0≤R1≤1.0mm4搭接長(zhǎng)度（L+L1）搭接間隙（R+R1）L+LR+R1-5≤L1≤+5mm-1.0≤R1≤+1.0mm5對(duì)接錯(cuò)邊量（S）tSTS4<t≤8;S≤1.08<t≤20;S≤2.020<t≤40;S≤t/10,但≯3.0t>40;S≤t/10,但≯1.01.3.6.5.2定位焊a.定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同。b.定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫斬起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。c.定位焊尺寸參見(jiàn)下表要求執(zhí)行。母材厚度（mm）定位焊焊縫長(zhǎng)度（mm）焊縫間距（mm）手工焊自動(dòng)、半自動(dòng)t≤2040-5050-60300-40020<t≤4050-6050-60300-400t>4050-6060-70300-400d.定位焊的焊腳尺寸不應(yīng)大于焊縫設(shè)計(jì)尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應(yīng)小于4mm。e.定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時(shí)，必須清除后重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時(shí)，弧坑、氣孔可不必清除。1.3.6.5.3引弧和熄弧板重要的對(duì)接接頭和T接接頭的兩端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應(yīng)與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動(dòng)—50×30×6mm;自動(dòng)焊—100×50×8mm；焊后用氣割割除，磨平割口。1.3.6.5.4焊縫清理及處理a.多層和多道焊時(shí)，在焊接過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪 、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行清理。b.從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對(duì)接焊縫時(shí)，在反面開(kāi)始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄈ缣寂佟㈣徸拥龋┣謇砀恐琳嫱暾缚p金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。c. 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過(guò)焊道表面的寬度。d. 同一焊縫應(yīng)連接施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。e.加筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點(diǎn)拉置應(yīng)距端部大于100mm，弧坑應(yīng)填滿。f.焊接過(guò)程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進(jìn)行焊接。1.3.6.5.5工藝的選用a. 不同板厚的接頭焊接時(shí)，應(yīng)按較厚板的要求選擇焊接工藝。b. 不同材質(zhì)間的板接頭焊接時(shí)，應(yīng)按強(qiáng)度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應(yīng)按強(qiáng)度較低材料選配。1.3.6.5.6變形的控制a.時(shí)，根據(jù)制造工藝要求，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)置焊接反變形。b.矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求；c.的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。d.件上焊接時(shí)，應(yīng)盡可能采用熱量分散，對(duì)稱(chēng)分布的方式施焊。1.3.6.5.7焊后處理 a.完成后，清理焊縫表面的熔碴和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應(yīng)焊補(bǔ)或打磨，修補(bǔ)后的焊縫應(yīng)光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求。b.構(gòu)件或重要節(jié)點(diǎn)焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。c.鋼件對(duì)接接頭，應(yīng)磨平焊縫余高，達(dá)到被焊材料同樣的光潔度。1.3.6.5.8焊縫質(zhì)量要求（1）焊縫外觀質(zhì)量：序號(hào)檢查內(nèi)容圖例容許公差1對(duì)接焊焊縫加強(qiáng)高（C）bccb<20;一級(jí)0.5≤C≤2.0mm二級(jí)0.5≤C≤2.5mm三級(jí)0.5≤C≤3.5mmb≤20；一級(jí)0.5≤C≤2.0mm二級(jí)0.5≤C≤2.5mm三級(jí)0.5≤C≤3.5mmhf≤60≤△h≤1.5mm0≤C≤1.5mmhf＞60≤△h≤3.0mm0≤C≤3.0mmBc2貼角焊縫焊腳尺寸（h1+△h）和焊縫余高（C）△h

hfhf△hcchf+△h3T接坡口焊縫加強(qiáng)高（△S）△St△s=t/4，但≯10mm4焊縫咬邊（e）EE一級(jí)焊縫：不允許二級(jí)焊縫：≯0.5mm深度的咬邊，累積總長(zhǎng)度不得超過(guò)焊縫長(zhǎng)度的10%三級(jí)焊縫：≯0.5mm深度的咬邊，累積總長(zhǎng)度不得超過(guò)焊縫長(zhǎng)度的20%5表面裂縫不允許6表面氣孔及密集氣孔一級(jí)和二級(jí)焊縫：不允許三級(jí)焊縫：直徑≤1.0mm的氣孔在100mm范圍內(nèi)不超過(guò)5個(gè)7焊縫錯(cuò)邊D一級(jí)和二級(jí)焊縫d<0.1t但≯2.0mm三級(jí)焊縫：d<0.15t但≯3.0mm8焊縫過(guò)溢（θ）θ所有焊縫：θ》9009表面焊接飛濺所有焊縫：不允許10電弧擦傷、焊瘤，表面夾渣所有焊縫不允許（2）本工程中除另外注明的焊縫以外，均勻?qū)尤弁负缚p，焊縫與母材等強(qiáng)。（3）鋼柱與工字梁的連接焊縫，在根部為角焊縫，側(cè)邊有熔透焊縫逐漸例角焊縫，焊縫厚度應(yīng)保證焊縫與被焊鋼管等強(qiáng)。加勁板、節(jié)點(diǎn)板的連接均為貼角焊縫。（4）焊縫質(zhì)量等級(jí)a.檢驗(yàn)要求所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查對(duì)工廠焊接的角焊縫（Ⅲ級(jí)）進(jìn)行磁粉探傷，抽簽率為10%。b.探傷標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)施工圖紙，本工程探傷按GB11345-89要求檢驗(yàn)，坡口及對(duì)接縫評(píng)定等級(jí)為Ⅱ級(jí)：c.無(wú)損探傷應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后進(jìn)行；d.須探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時(shí)，應(yīng)在缺陷的兩端延伸探傷長(zhǎng)度，增加的長(zhǎng)度為該焊縫長(zhǎng)度的10%，且不小于200mm如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時(shí)，則應(yīng)對(duì)該焊縫進(jìn)行100%的探傷。（5）焊接缺陷的修復(fù)a.裂縫：采用MT或PT以及其它合適的方法，確定裂紋的長(zhǎng)度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長(zhǎng)度，然后補(bǔ)焊。b.焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標(biāo)，應(yīng)補(bǔ)焊。c.夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補(bǔ)焊。d.焊縫過(guò)溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。e.補(bǔ)焊應(yīng)采用低氫焊條進(jìn)行焊接，焊條直徑不大于1.0mm，并比焊縫的原預(yù)熱溫度提高50C0。f.因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)采用機(jī)械方法或火焰加熱法進(jìn)行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應(yīng)大于850゜C，嚴(yán)禁用水進(jìn)行急冷。（6）焊接工藝評(píng)定正式焊接之前，對(duì)首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工藝規(guī)范按照《建筑結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程JGJ81—91》和《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，評(píng)定過(guò)程由業(yè)主委派的監(jiān)理工程師進(jìn)行見(jiàn)證，評(píng)定結(jié)果報(bào)設(shè)計(jì)部門(mén)和工程部門(mén)認(rèn)可合格后，制定生產(chǎn)施工焊接用的正式焊接工藝。1.3.7除銹與涂裝1.3.7.1除銹a.除銹以采用八輪拋丸機(jī)為主，磨料采用鋼丸。b.本工程鋼構(gòu)件除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)，符合ISO8501-1:1988/SIS05-5900標(biāo)準(zhǔn)。摩擦面抗滑移系數(shù)應(yīng)不小于0.45。c.經(jīng)處理好的摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應(yīng)磨光）、焊疤飛濺、污損等，并不允許再行打磨、鐘擊或碰撞。彎弧梁無(wú)摩擦面。d.油漆前鋼材表面應(yīng)用干壓縮空氣清理灰塵，用溶劑清理機(jī)加工后形成的油污，鋼結(jié)構(gòu)由于在油漆后有焊接，因此必須清理干凈被燒壞的油漆，并