2024精細化工企業(yè)安全管理規(guī)范征求意見稿

2024精細化工企業(yè)安全管理規(guī)范征求意見稿1范圍本文件規(guī)定了精細化工企業(yè)的工藝技術(shù)、設(shè)計基礎(chǔ)、總圖布置、工藝設(shè)備及單元操作、自動化控制、供配電設(shè)施、運行管理等方面的基本要求。本文件適用于精細化工企業(yè)新建、改建、擴建項目。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB15603危險化學品倉庫儲存通則GB19041光氣及光氣化產(chǎn)品生產(chǎn)安全規(guī)范GB19815離心機安全要求GB30000化學品分類和標簽規(guī)范GB30077危險化學品單位應(yīng)急救援物資配備要求GB30871危險化學品企業(yè)特殊作業(yè)安全規(guī)范GB36894危險化學品生產(chǎn)裝置和儲存設(shè)施風險基準GB50016建筑設(shè)計防火規(guī)范GB50052供配電系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范GB50058爆炸危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)范GB50160石油化工企業(yè)設(shè)計防火標準GB50187工業(yè)企業(yè)總平面設(shè)計規(guī)范GB50264工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程設(shè)計規(guī)范GB50351儲罐區(qū)防火堤設(shè)計規(guī)范GB50489化工企業(yè)總圖運輸設(shè)計規(guī)范GB51283精細化工企業(yè)工程設(shè)計防火標準GB55037建筑防火通用規(guī)范HG20231化學工業(yè)建設(shè)項目試車規(guī)范GB/T21613危險品自加速分解溫度試驗方法GB/T33509機械密封通用規(guī)范GB/T37241惰化防爆指南GB/T37243危險化學品生產(chǎn)裝置和儲存設(shè)施外部安全防護距離確定方法GB/T38301可燃氣體或蒸氣極限氧濃度測定方法GB/T50493石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設(shè)計標準AQ/T3033化工建設(shè)項目安全設(shè)計管理導(dǎo)則AQ/T3034化工過程安全管理導(dǎo)則HG/T20660壓力容器中化學介質(zhì)毒性危害和爆炸危險程度分類標準SH/T3148石油化工無密封離心泵工程技術(shù)規(guī)范3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1精細化工企業(yè)finechemicalenterprise以基礎(chǔ)化學工業(yè)生產(chǎn)的初級或次級化學品、生物質(zhì)材料等為起始原料，進行深加工而制取具有特定功能、特定用途、小批量、多品種、附加值高和技術(shù)密集的精細化工產(chǎn)品的工廠。3.2裝置processplant按工藝流程完成一個完整的生產(chǎn)過程的一個或一個以上相互關(guān)聯(lián)的工藝單元的組合。3.3廠區(qū)plantarea工廠圍墻或邊界內(nèi)由生產(chǎn)區(qū)、公用和輔助生產(chǎn)設(shè)施區(qū)及生產(chǎn)管理區(qū)組成的區(qū)域。3.4生產(chǎn)區(qū)productionarea完成生產(chǎn)過程的生產(chǎn)設(shè)施或裝置集中布置的區(qū)域。3.5裝置區(qū)processplantarea由一個或一個以上的獨立裝置或聯(lián)合裝置組成的區(qū)域。3.6易燃氣體flammablegas在20℃和標準壓力101.3kPa時與空氣混合有一定易燃范圍的氣體。3.7有毒氣體toxicgas勞動者在職業(yè)活動過程中，通過皮膚接觸或呼吸可導(dǎo)致死亡或永久性健康傷害的氣體或蒸氣。3.8反應(yīng)安全風險評估safetyriskassessmentofchemicalreactions對反應(yīng)失控及物料分解帶來的風險進行評估，包括失控反應(yīng)嚴重度評估、失控反應(yīng)可能性評估、失控反應(yīng)風險可接受程度評估、反應(yīng)工藝危險度評估和物料分解熱評估等。3.9工藝危險性分析processhazardanalysis對化學品生產(chǎn)、使用、儲存、運輸?shù)冗^程的危險源進行辨識，并對危險源發(fā)生不期望的事件后，對人員、環(huán)境、財產(chǎn)和社會所產(chǎn)生的影響進行分析的過程。3.10自加速分解溫度selfacceleratingdecompositiontemperature，SADT一定包裝材料和尺寸的反應(yīng)性化學物質(zhì)可能發(fā)生自加速分解的最低溫度。3.11自反應(yīng)物質(zhì)self-reactivesubstances即使沒有氧氣（空氣）也容易發(fā)生激烈放熱分解的不穩(wěn)定液態(tài)或固態(tài)物質(zhì)，包括根據(jù)GHS分類為爆炸物、有機過氧化物或氧化性物質(zhì)。自反應(yīng)物質(zhì)如果在實驗室試驗中其組分容易起爆、迅速爆燃或在封閉條件下加熱時顯示劇烈效應(yīng)，應(yīng)視為具有爆炸性質(zhì)。3.12爆炸性危險化學品explosivehazardouschemicals在《危險化學品目錄（2015版）實施指南（試行）》中《危險化學品分類信息表》“危險性類別”為“爆炸物，1.1項”、“爆炸物，1.3項”或“爆炸物，1.4項”的危險化學品。3.13自催化反應(yīng)autocatalyticreaction反應(yīng)產(chǎn)物對反應(yīng)速率有加快作用，不需添加催化劑，由反應(yīng)產(chǎn)物起催化作用的反應(yīng)。3.14化學品相容性矩陣chemicalcompatibilitymatrix通過查閱可靠資料或?qū)嶒灚@得同一個單元（廠房、裝置、儲罐區(qū)、倉庫、堆場等）范圍內(nèi)的化學品（包括包裝材料）之間相互反應(yīng)的情況，包括接觸空氣時自燃、接觸水汽時發(fā)熱、分解、產(chǎn)生有毒氣體、容器受熱、溢出和破裂、聚合、形成新的且毒性更高的化合物、起火、爆裂、爆炸以及其他各種結(jié)合反應(yīng)，并建立起來的相互之間反應(yīng)情況的矩陣。3.15高危工藝highriskprocess重點監(jiān)管的危險化工工藝中具有較高危險性的硝化、氯化、氟化、重氮化、過氧化工藝的統(tǒng)稱。3.16共線設(shè)施share-linefacilities一個設(shè)備或一套精細化工工藝設(shè)備生產(chǎn)線，根據(jù)需要進行不同產(chǎn)品的更替生產(chǎn)。3.17高危泵highriskpump用于輸送易燃、易爆、有毒的危險介質(zhì)，包括操作溫度超過自燃點或達到260℃的可燃液體、液化天然氣、C1～C4液化烴或其他類似液體，以及中度危害以上（根據(jù)HG/T20660附錄A）毒性液體、液化氣體等危險介質(zhì)的泵。這些泵由于其輸送介質(zhì)的危險性質(zhì)，一旦失效，可能對人員和設(shè)備造成重大傷害或經(jīng)濟損失。3.18遠程數(shù)據(jù)采集單元remoteinput&outputunit，RIU安裝在現(xiàn)場的自動化控制系統(tǒng)的遠程I/O單元，可配置各類信號模件，直接接入現(xiàn)場各類I/O信號，并具備與現(xiàn)場環(huán)境相適宜的防爆和防護能力。3.19數(shù)字化交付digitaldelivery以工廠對象為核心，對工程項目建設(shè)階段產(chǎn)生的靜態(tài)信息進行數(shù)字化創(chuàng)建直至移交的工作過程。涵蓋信息交付策略制定、信息交付基礎(chǔ)制定、信息交付方案制定、信息整合與校驗、信息移交和信息驗收。3.20人員集中建筑物staffconcentrationbuilding人員有固定崗位或具有人員聚集功能的建筑物。3.21揮發(fā)性液體volatileliquids能向大氣釋放化學組分且符合以下條件之一的散裝化工液體：（1）真實蒸汽壓大于等于0.3kPa的單一組分；（2）真實蒸汽壓大于等于0.3kPa的組分總質(zhì)量占比大于等于20%的混合組分。3.22兩重點一重大twokeypointsandonemajorone重點監(jiān)管的危險化學品、重點監(jiān)管的危險化工工藝和危險化學品重大危險源的統(tǒng)稱。3.22極限氧濃度limitingoxygenconcentration，LOC在規(guī)定的試驗條件下，可燃氣體（蒸氣）、空氣和惰性氣體混合物遇火源不發(fā)生爆炸的最大氧氣濃度，極限氧濃度與可燃物特征和惰性氣體種類有關(guān)。4基本要求4.1建設(shè)項目應(yīng)符合法律法規(guī)、標準規(guī)范的要求，滿足國家和地區(qū)化工產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃和危險化學品“禁限控”目錄（“禁止、限制、控制”目錄）及項目安全準入條件。4.2建設(shè)項目應(yīng)有可靠的工藝技術(shù)來源，選用先進、安全的工藝技術(shù)和成熟的工藝裝備，從源頭管控安全風險，不應(yīng)使用淘汰落后的工藝和設(shè)備。4.3企業(yè)應(yīng)按照最小化、替代、緩和、簡化的原則，優(yōu)先選用下列工藝技術(shù)，實現(xiàn)機械化換人、自動化減人、智能化無人的目標，降低工藝操作安全風險，提升裝置本質(zhì)安全水平，最大程度降低現(xiàn)場作業(yè)人員數(shù)量：——危險化學品在線、儲存量少的微通道、管式、環(huán)流等連續(xù)化生產(chǎn)技術(shù)；——采用低毒性、低危險性、高穩(wěn)定性的化學品替代高危險性化學品的工藝路線；——反應(yīng)溫度、壓力等反應(yīng)條件溫和的工藝技術(shù)；——步驟少、操作簡單的工藝方案。4.4企業(yè)應(yīng)采用自動化控制強化生產(chǎn)過程控制，采用報警治理、回路整定、批量控制、操作導(dǎo)航、控制優(yōu)化、智能巡檢等技術(shù)手段，提高生產(chǎn)裝置的智能化水平。4.5企業(yè)應(yīng)運用信息化、數(shù)字化和智能化技術(shù)，對建設(shè)項目的設(shè)立、設(shè)計、設(shè)備監(jiān)造、機械竣工（中間交接）、試生產(chǎn)、生產(chǎn)運行、檢維修等全過程實施安全風險管理，開展建設(shè)項目各階段安全風險分析，制定并落實基于風險分析結(jié)果和本質(zhì)安全原則的有效安全風險防控措施。4.6企業(yè)應(yīng)開展安全生產(chǎn)標準化建設(shè)，建立完善安全生產(chǎn)管理體系，建立并落實全員安全生產(chǎn)責任制，建立安全風險分級管控和隱患排查治理雙重預(yù)防機制并推進數(shù)字化建設(shè)，及時完善制度文件和過程管控，持續(xù)改進，提高安全績效。4.7企業(yè)應(yīng)按照要求開展設(shè)計、選型選材、安裝、使用、維護、保養(yǎng)、檢驗、檢測、修理、改造、報廢、拆除、更新等全生命周期的安全管理工作。4.8企業(yè)涉及危險化學品重大危險源、高危工藝的裝置應(yīng)建立健全安全風險數(shù)字化管控措施。高危工藝的裝置和構(gòu)成危險化學品重大危險源的儲罐區(qū)的建設(shè)應(yīng)數(shù)字化交付，數(shù)字化交付的信息模型應(yīng)能接入企業(yè)安全風險智能化管控平臺。4.9企業(yè)應(yīng)按國家信息安全法律法規(guī)、標準規(guī)范的要求評估信息系統(tǒng)作用，制定信息安全防護方案，構(gòu)建信息安全體系，確保信息安全。4.10中試和工業(yè)化試驗裝置應(yīng)在獨立區(qū)域單獨設(shè)置，不應(yīng)與生產(chǎn)裝置設(shè)在同一建構(gòu)筑物內(nèi)，不同試驗裝置應(yīng)處于獨立的防火分區(qū)內(nèi)，并滿足防火防爆等安全要求。不應(yīng)在已建成投用的生產(chǎn)裝置上進行中試和工業(yè)化試驗。除國家法律法規(guī)有相關(guān)規(guī)定的外，不得以中試或工業(yè)化試驗裝置代替工業(yè)化生產(chǎn)裝置運行。4.11涉及重點監(jiān)管危險化工工藝和格氏反應(yīng)的，還應(yīng)滿足本文件附錄A的相應(yīng)要求。5工藝技術(shù)5.1技術(shù)來源5.1.1建設(shè)項目采用自主開發(fā)的工藝技術(shù)或轉(zhuǎn)讓的新開發(fā)工藝技術(shù)時，應(yīng)經(jīng)過小試、中試，開展反應(yīng)安全風險評估和工藝危險性分析。當工業(yè)化生產(chǎn)裝置與中試裝置規(guī)模相當時，工業(yè)化試驗可與中試合并開展。5.1.2引進國外技術(shù)和國內(nèi)轉(zhuǎn)讓技術(shù)時，企業(yè)應(yīng)根據(jù)國內(nèi)外同類項目技術(shù)先進性、安全業(yè)績等情況，針對物料的危險特性、物料的加工和儲存量、工藝過程和自動控制水平等進行對比分析，選擇安全、先進、成熟、可靠的工藝技術(shù)。不應(yīng)選用本質(zhì)安全水平低、自動化程度低、工藝裝備落后的工藝技術(shù)。不應(yīng)只引進生產(chǎn)設(shè)備未引進與配套的安全控制技術(shù)，自行拼湊安全設(shè)施以及自動化控制系統(tǒng)。5.1.3引進國外成熟生產(chǎn)工藝或國內(nèi)轉(zhuǎn)讓技術(shù)時，企業(yè)應(yīng)向技術(shù)轉(zhuǎn)讓方或開發(fā)方索取設(shè)計基礎(chǔ)、工藝說明、工藝設(shè)備清單、工藝控制方式及參數(shù)等設(shè)計文件以及工藝危險性分析報告。5.1.4建設(shè)項目采用的工藝技術(shù)屬于國內(nèi)首次使用化工工藝的，應(yīng)針對工藝反應(yīng)安全風險評估、工藝危險性評估、工藝倍數(shù)放大熱力學分析結(jié)果等，結(jié)合工藝擬采用的自動化控制方案及其他安全與應(yīng)急措施，按開展安全可靠性論證。安全可靠性論證報告提綱參見附錄B。5.2工藝安全5.2.1企業(yè)應(yīng)全面識別精細化工工藝過程中涉及的相關(guān)原料、輔料、中間產(chǎn)物、產(chǎn)品（副產(chǎn)品）、副產(chǎn)物、換熱介質(zhì)、密封液以及工藝異常產(chǎn)生的物質(zhì)等物料的危險性，掌握其理化特性、危害程度分級等數(shù)據(jù)，建立化學品相容性矩陣。5.2.2企業(yè)涉及下列工藝的，應(yīng)開展反應(yīng)安全風險評估：——國內(nèi)首次使用的，或者從國外引進且未開展反應(yīng)安全風險評估的；——涉及重點監(jiān)管危險化工工藝或者和金屬有機物合成反應(yīng)（包括格氏反應(yīng)）的；——因為工藝原因發(fā)生過生產(chǎn)全事故的。5.2.3企業(yè)開展應(yīng)安全風險評估時，應(yīng)符合下列要求：——針對生產(chǎn)工藝中涉及的原料、輔料、中間產(chǎn)物、產(chǎn)品、副產(chǎn)物等物料以及蒸餾、萃取等分離過程中涉及的相關(guān)物料，應(yīng)通過熱穩(wěn)定性測試、查閱可信資料等方式，獲取起始放熱分解溫度、分解熱等熱穩(wěn)定性數(shù)據(jù)及物料分解熱評估等級，并根據(jù)熱穩(wěn)定性測試和評估結(jié)果，制定安全風險控制措施；——反應(yīng)安全風險評估應(yīng)辨識工藝過程涉及的副反應(yīng)，制定安全風險控制措施；——反應(yīng)安全風險評估應(yīng)對加料失速、攪拌突停、冷媒斷供等可能產(chǎn)生嚴重后果的偏離異常情形進行識別，制定安全風險控制措施；——反應(yīng)工藝參數(shù)、工藝路線、物料種類配比或裝置單套反應(yīng)設(shè)備能力等發(fā)生重大變更時，應(yīng)重新開展反應(yīng)安全風險評估。5.2.4涉及高危工藝的建設(shè)項目應(yīng)進行生產(chǎn)工藝全流程的反應(yīng)安全風險評估，包括高危工藝裝置及與其存在上下游關(guān)系的生產(chǎn)過程，上游通常包括原料處理和投料等工序，下游通常包括反應(yīng)、后處理、儲存、包裝等工序。5.2.5企業(yè)應(yīng)針對建設(shè)項目所處階段或評估對象特點，采用危險和可操作性（HAZOP）分析、保護層分析（LOPA）、失效模式與影響分析（FMEA）等工藝危險性分析方法，對工藝過程涉及的各類偏差產(chǎn)生的風險進行識別，明確安全技術(shù)措施和安全管理措施。5.2.6生產(chǎn)裝置、儲存設(shè)施涉及“兩重點一重大”的，應(yīng)在基礎(chǔ)工程設(shè)計階段開展HAZOP分析。5.2.7工藝危險性分析應(yīng)貫穿裝置的工程設(shè)計、首次開車、生產(chǎn)運行、檢維修、變更、處置與拆除等全生命周期的各個階段及各個作業(yè)過程，涵蓋投料、反應(yīng)、分離、干燥、輸送、儲存、公用工程等全工藝流程。5.2.8企業(yè)在建設(shè)項目設(shè)計、建設(shè)和驗收過程中應(yīng)落實物料熱穩(wěn)定性評估、反應(yīng)安全風險評估、工藝危險性分析等提出的相應(yīng)建議措施。5.2.9企業(yè)應(yīng)根據(jù)反應(yīng)安全風險評估結(jié)論和評估建議完善工藝設(shè)計包設(shè)計，設(shè)置相應(yīng)的安全設(shè)施，補充安全管控措施，制定并完善安全操作規(guī)程，確保設(shè)備設(shè)施滿足工藝安全要求。6設(shè)計基礎(chǔ)6.1涉及“兩重點一重大”的大型建設(shè)項目，設(shè)計單位應(yīng)具有工程設(shè)計綜合資質(zhì)或化工石化醫(yī)藥、石油天然氣（海洋石油）行業(yè)、專業(yè)甲級資質(zhì)。6.2在安全設(shè)計前，企業(yè)應(yīng)向建設(shè)項目設(shè)計單位提供工藝技術(shù)來源、反應(yīng)安全風險評估報告、物料平衡圖、工藝流程圖及工藝流程說明、設(shè)備設(shè)施清單、工藝控制條件，以及具備工業(yè)化設(shè)計條件的完整工藝設(shè)計包等資料。工藝設(shè)計包應(yīng)包括工藝流程圖及工藝流程說明、工藝操作參數(shù)、物料平衡、工藝設(shè)備選型、自動化控制、特殊管道、主要安全泄放設(shè)施數(shù)據(jù)、工藝操作程序（包括設(shè)備檢查與維護）、工藝危險性分析及安全措施、分析化驗等內(nèi)容。6.3建設(shè)項目應(yīng)根據(jù)反應(yīng)安全風險評估、工藝危險性分析結(jié)果開展詳細設(shè)計，完善工藝流程、設(shè)備選型及管道選材、自動化控制設(shè)施等。對屬于國內(nèi)首次使用的化工工藝建設(shè)項目涉及單套反應(yīng)設(shè)備規(guī)模擴大的，設(shè)計時還應(yīng)考慮工藝倍數(shù)放大熱力學分析結(jié)果。6.4企業(yè)和設(shè)計單位應(yīng)結(jié)合建設(shè)項目的危險化學品安全風險分級管控要求、化學品熱穩(wěn)定性評估、反應(yīng)安全風險評估建議措施以及化學品相容性矩陣等，對工藝流程進行工藝危險性分析，評估操作偏差、異常工況導(dǎo)致化學品受熱分解、禁忌化學品接觸反應(yīng)失控等不利情形，并采取相應(yīng)的安全措施。工藝危險性分析應(yīng)覆蓋開停車、活化、退料、清洗、異常工況等。7總圖布置7.1建設(shè)項目選址應(yīng)符合當?shù)貐^(qū)域經(jīng)濟社會發(fā)展規(guī)劃和產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃以及入園要求，并根據(jù)企業(yè)、相鄰企業(yè)或設(shè)施的特點和火災(zāi)危險類別，結(jié)合風向與地形等自然條件，合理規(guī)劃布局。7.2企業(yè)的選址、規(guī)劃布局和總平面布置應(yīng)符合GB50187、GB50489、GB55037、GB51283、GB50016、GB50160等以及相關(guān)標準要求。企業(yè)不應(yīng)在廠區(qū)內(nèi)設(shè)置員工宿舍（含倒班宿舍）。7.3企業(yè)危險化學品生產(chǎn)裝置和儲存設(shè)施的外部安全防護距離應(yīng)滿足GB36894、GB/T37243-2017“5.4外部安全防護距離確定”、“6.8外部安全防護距離確定”的規(guī)定。7.4企業(yè)總平面布置應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)流程及各組成部分的生產(chǎn)特點和火災(zāi)、爆炸、毒性和腐蝕危險性，結(jié)合地形、風向等條件，按功能分區(qū)集中布置，按相關(guān)標準規(guī)范控制工藝設(shè)施、罐組、建構(gòu)筑物等相互間的防火間距。7.5企業(yè)的辦公管理區(qū)與生產(chǎn)區(qū)之間應(yīng)采用圍欄等設(shè)施隔離，并設(shè)置智能化二道門或門禁系統(tǒng)，做好人員和車輛的管控。7.6涉及爆炸性危險化學品、爆炸性粉塵的生產(chǎn)裝置控制室、交接班室、外操室不應(yīng)布置在廠房和裝置區(qū)內(nèi)。7.7涉及甲乙類火災(zāi)危險性的生產(chǎn)裝置控制室、交接班室不得布置在裝置區(qū)內(nèi)，確需布置的，應(yīng)按照抗爆設(shè)計要求進行設(shè)計、建設(shè)和加固。具有甲乙類火災(zāi)危險性、粉塵爆炸危險性、中毒危險性的廠房（裝置）和倉庫內(nèi)不應(yīng)設(shè)置辦公室、控制室、休息室、外操室、交接班室、巡檢室、化驗室、值班室、更衣室、淋浴室、工藝過程檢測間、有固定作業(yè)人員的機修間。特殊情況必須設(shè)置更衣室、淋浴室、工藝過程檢測間的，應(yīng)設(shè)置在爆炸危險區(qū)和有毒物質(zhì)影響范圍外，并應(yīng)采取隔離、防火防爆防毒和超員報警等措施。7.8廠區(qū)內(nèi)人員集中建筑物應(yīng)評估蒸氣云爆炸（VCE）危險源、有毒氣體擴散的影響。對爆炸沖擊波峰值入射超壓值（≥6.9kPa）或沖量（≥207kPa﹒ms）不可接受的人員集中建筑物，應(yīng)按照抗爆設(shè)計要求進行設(shè)計、建設(shè)和加固；對涉及類別1、類別2急性毒性氣體擴散有人員中毒影響的建筑物，應(yīng)有防止人員中毒窒息的措施。7.9企業(yè)應(yīng)設(shè)置與生產(chǎn)能力相適應(yīng)的危險化學品倉儲設(shè)施，不應(yīng)在專用倉儲設(shè)施外儲存危險化學品，儲存設(shè)施應(yīng)符合GB51283、GB15603、GB50351等標準的規(guī)定?；瘜W品包裝物不應(yīng)在道路及廠房（裝置）等周圍；其他物料堆放不應(yīng)影響消防通道和消防救援需要；生產(chǎn)現(xiàn)場臨時存放的原料、輔料、中間產(chǎn)品、包裝物等應(yīng)隔離或分區(qū)管控。7.10企業(yè)內(nèi)的設(shè)備設(shè)施布置應(yīng)按照生產(chǎn)流程順序，同類設(shè)備適當集中；根據(jù)工藝流程需要，為防止結(jié)焦、堵塞，控制溫降、壓降，避免發(fā)生副反應(yīng)等工藝要求的相關(guān)設(shè)備，按生產(chǎn)工藝和安全的要求靠近布置。8工藝設(shè)備及單元操作8.1反應(yīng)設(shè)施及單元操作8.1.1企業(yè)應(yīng)建立健全重點監(jiān)管危險化工工藝和金屬有機物合成反應(yīng)（包括格氏反應(yīng)）等的安全生產(chǎn)信息檔案，明確起始分解溫度、放熱速率、放熱量等熱特性數(shù)據(jù)。8.1.2涉及重點監(jiān)管的危險化工工藝和金屬有機物合成反應(yīng)（包括格氏反應(yīng)）的企業(yè)，應(yīng)按照安全控制措施和操作規(guī)程的要求，結(jié)合工藝危險性分析與安全風險評估的結(jié)果，設(shè)置反應(yīng)溫度、壓力、攪拌電流、物料進料、冷熱媒進出等監(jiān)控、超限報警、聯(lián)鎖及緊急切斷設(shè)施。8.1.3企業(yè)應(yīng)采取防止物料錯誤投料和投料、出料順序上操作失誤的措施，反應(yīng)投料過程中應(yīng)采用可靠的跟蹤和核查物料措施，對物料外包裝上的安全標簽進行雙重復(fù)核確認。8.1.4企業(yè)應(yīng)采用密閉生產(chǎn)工藝，確因工藝需要，加料、出料、轉(zhuǎn)料、分離、取樣等場所應(yīng)采取可靠的防物料外泄的技術(shù)措施。8.1.5對涉及放熱易造成移熱失控且需控制加料速度的操作，應(yīng)采用自動加料系統(tǒng)，并通過設(shè)置如限流孔板等固定不可超調(diào)的限流措施，精確控制加料，保持在預(yù)設(shè)的安全范圍內(nèi)。8.1.6液體危險化學品物料的投料和轉(zhuǎn)料應(yīng)采用密閉方式。固體物料的投料和轉(zhuǎn)料應(yīng)優(yōu)先采用預(yù)先流體化（熔融、溶解、分散等）、機械輸送、氣力輸送等密閉方式。確需固體物料投料的，應(yīng)結(jié)合投料過程產(chǎn)生粉塵的可能性設(shè)置除塵措施，并對尾氣管線粉塵進行定期清理。8.1.7催化劑、溶劑、添加劑等的小劑量配制，涉及易燃易爆揮發(fā)性物質(zhì)、會產(chǎn)生有毒有害氣體的，應(yīng)設(shè)專用配制室（柜），采用儀器精確配置，其配制室（柜）應(yīng)有機械通風并配備可燃有毒氣體檢測報警設(shè)施；相應(yīng)生產(chǎn)設(shè)備的投料口附近應(yīng)設(shè)局部排風設(shè)施。涉及燃燒爆炸危險性物質(zhì)的，應(yīng)使用防爆設(shè)備。8.1.8移動式罐（瓶）裝烷基鋁等自燃液體類別1的物料進料應(yīng)設(shè)置獨立的供料間。供本廠房（裝置）專用的自燃液體類別1供料間，當采用無門、窗、洞口的耐火極限為不低于4h的防火墻分隔時，可設(shè)置于本廠房(裝置)首層一面貼鄰，供料間門窗周圍4m范圍內(nèi)相鄰?fù)鈮?yīng)為防火墻。供料間應(yīng)配置相應(yīng)的防液體泄漏、防流散、緊急切斷、火焰探測及自動滅火等措施。8.1.9涉及重點監(jiān)管的危險化工工藝的反應(yīng)設(shè)施的溫度、壓力、液位、流量等主要參數(shù)應(yīng)進行自動檢測、遠傳、報警及聯(lián)鎖控制，其中涉及熱媒、冷媒（含預(yù)熱、預(yù)冷、反應(yīng)物的冷卻）切換操作的，應(yīng)設(shè)置自動控制閥進行自動切換。8.1.10涉及重點監(jiān)管危險化工工藝的企業(yè)，其設(shè)有外循環(huán)冷卻的反應(yīng)釜，應(yīng)設(shè)置備用循環(huán)泵，并具備自動切換功能。應(yīng)設(shè)置循環(huán)泵電流遠傳指示或電機啟停指示，外循環(huán)系統(tǒng)故障信號應(yīng)與進料及冷媒或緊急泄放系統(tǒng)聯(lián)鎖。8.1.11高危工藝反應(yīng)釜不應(yīng)用于蒸餾、分離等其他用途。8.1.12涉及遇水發(fā)生劇烈反應(yīng)介質(zhì)的反應(yīng)器或換熱設(shè)施的冷/熱媒不應(yīng)直接使用水、蒸汽等含水介質(zhì)，必須采用的，應(yīng)采取防止該類物質(zhì)與水接觸的安全措施。8.1.13存在高壓竄低壓風險的設(shè)備應(yīng)設(shè)置壓力監(jiān)測、報警、自動化控制、緊急切斷和安全泄壓等設(shè)施。8.1.14采用液氮等低溫液化介質(zhì)作為冷媒時，應(yīng)評估快速降溫發(fā)生材料驟冷脆變的風險，采取防止換熱設(shè)備泄漏，以及液化介質(zhì)氣化后氣相收集或排放至安全處的措施。8.1.15對易燃、易爆、有毒介質(zhì)的反應(yīng)釜用機械密封應(yīng)采用雙端面機械密封。當安裝密封部位的軸向尺寸較短時采用雙端面結(jié)構(gòu)。高壓機械密封應(yīng)選用雙端面或多端面結(jié)構(gòu)。泵用、釜用及類似旋轉(zhuǎn)軸用機械密封型式應(yīng)滿足GB/T33509-2017“5設(shè)計要求”的規(guī)定。8.1.16壓力超過0.1MPa的反應(yīng)設(shè)施應(yīng)設(shè)置安全泄放裝置，如有需要還應(yīng)設(shè)置自動調(diào)節(jié)閥等控制壓力。安全泄放裝置應(yīng)根據(jù)泄壓物料的燃爆性、毒性及物質(zhì)形態(tài)在安全閥或者爆破片裝置的出口裝設(shè)導(dǎo)管，將排放介質(zhì)引至集中地點，根據(jù)泄放物料的燃爆性、毒性進行妥善處理、排放。8.1.17有毒氣體的泄壓排放應(yīng)采取密閉形式，并保持應(yīng)急吸收系統(tǒng)的正常有效；易燃氣體（蒸汽）等泄放應(yīng)引入火炬或安全地點。8.1.18對涉及主反應(yīng)相變或有不凝氣生成的反應(yīng)，應(yīng)考慮最大產(chǎn)氣速率可能導(dǎo)致體系超壓的風險，并明確安全操作條件。8.1.19對有可能被物料堵塞的安全閥，應(yīng)在安全閥前設(shè)爆破片（爆破片與安全閥之間應(yīng)設(shè)置壓力現(xiàn)場顯示或遠傳）或在其出入口管道上采取吹掃、加熱或保溫等防堵措施。泄壓泄爆設(shè)施或整定的泄放指標發(fā)生改變時，應(yīng)執(zhí)行變更管理程序。8.1.20反應(yīng)釜故障停車后應(yīng)關(guān)閉進料閥，停止加熱，屬于放熱反應(yīng)的應(yīng)立即啟動冷卻系統(tǒng)。冷卻系統(tǒng)或攪拌故障時，應(yīng)將物料分散轉(zhuǎn)移至其他正常運行的反應(yīng)釜中。8.1.21根據(jù)溫度或壓力急劇升高、物料突沸或沖料等現(xiàn)象判斷為反應(yīng)失控的，應(yīng)按照以上8.1.19條進行處置；仍無法控制需要泄放的，物料應(yīng)泄放至預(yù)先加入淬滅劑的泄放設(shè)施，不應(yīng)就地排放。8.1.22涉及氯氣、氟化氫、氨氣等類別1、類別2急性毒性氣體的尾氣抽排系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，應(yīng)能及時聯(lián)鎖啟動或立即遠程啟動備用系統(tǒng)。8.2分離、干燥、包裝設(shè)施及單元操作8.2.1企業(yè)應(yīng)優(yōu)先使用過濾、淋洗、干燥一體化設(shè)備。易燃、易爆、有毒物料不應(yīng)采用敞開式真空抽濾設(shè)備，不應(yīng)使用敞開式離心分離機。涉及易燃易爆介質(zhì)的離心分離機系統(tǒng)應(yīng)按GB19815標準要求采取惰性氣體保護、在線氧含量檢測報警聯(lián)鎖等措施；分離作業(yè)場所作業(yè)環(huán)境應(yīng)設(shè)通風系統(tǒng)，涉及惰性氣體使用的封閉、半封閉作業(yè)空間應(yīng)設(shè)置氧含量檢測報警聯(lián)鎖措施。8.2.2蒸餾或精餾系統(tǒng)物料具有自催化反應(yīng)性質(zhì)的，其安全溫度的設(shè)定應(yīng)考慮其在特定溫度下的暴露時間（熱履歷）。若加熱介質(zhì)溫度超過TD24（絕熱條件下最大反應(yīng)速率到達時間為24h對應(yīng)的溫度）的，應(yīng)配置緊急冷卻或緊急泄放等安全措施。蒸餾脫溶劑設(shè)備應(yīng)設(shè)置雙溫度計，并確保能檢測到最低液位時物料溫度，并確保其有效。8.2.3蒸餾設(shè)備內(nèi)存在硝基化合物、有機過氧化物、重氮化合物、自反應(yīng)物質(zhì)等危險物料富集的部位應(yīng)進行定期組分分析，或采取抑制措施，并進行定期排放。8.2.4涉及易燃、易爆物料的真空脫溶精餾或蒸餾系統(tǒng)、真空干燥設(shè)備等應(yīng)設(shè)置惰性氣體破真空。真空泵出口應(yīng)設(shè)置止回閥或緩沖罐等防止空氣倒流的措施。8.2.5涉及甲、乙類物料的結(jié)晶操作，應(yīng)設(shè)置惰性氣體保護。8.2.6干燥單元應(yīng)選擇適宜的干燥工藝及操作條件，采取必要的自動控制與聯(lián)鎖。干燥設(shè)備應(yīng)根據(jù)被干燥物料之間可能涉及的反應(yīng)、物料分解溫度等風險辯識結(jié)果設(shè)置溫度、壓力檢測、報警和聯(lián)鎖、泄壓設(shè)施。8.2.7非封閉的干燥器不應(yīng)用于干燥能散發(fā)可燃、有毒氣體（蒸氣）的物料。干燥可燃物料不應(yīng)直接使用電熱或遠紅外熱源，不應(yīng)使用明火干燥。8.2.8含有機溶劑等易燃、易爆組分的物料干燥時應(yīng)嚴格控制干燥系統(tǒng)內(nèi)的氧含量低于極限氧濃度（LOC）的40%。8.2.9涉及易燃、易爆，或操作溫度超過閃點的物料的非均相分離操作，應(yīng)充入惰性氣體進行惰化處理，并嚴格控制設(shè)備中的氧氣含量。8.2.10存在遇空氣自燃、揮發(fā)易燃氣體等危險的物料應(yīng)在轉(zhuǎn)料、灌裝等過程采取降溫、隔絕空氣或惰性氣體保護等措施。8.2.11產(chǎn)生揚塵的固體包裝過程應(yīng)設(shè)置除塵系統(tǒng)，利用吸塵罩捕集生產(chǎn)過程產(chǎn)生的粉塵，并采用除塵設(shè)備分離處理。易燃爆粉塵在除塵過程中應(yīng)設(shè)置監(jiān)測裝置，并采取惰化、抗爆、泄爆等安全措施。8.3儲存設(shè)施及單元操作8.3.1危險化學品倉庫儲存的條件應(yīng)滿足國家標準GB15603以及化學品安全技術(shù)說明書的要求。企業(yè)應(yīng)根據(jù)標準規(guī)定并對照設(shè)計文件，在危險化學品專用倉庫現(xiàn)場設(shè)置告示牌，明確倉庫可儲存物資種類和對應(yīng)的最大儲量限值。8.3.2企業(yè)儲存的物料應(yīng)按要求設(shè)置與化學品相符的化學品安全技術(shù)說明書，化學品包裝（包括外包裝件）上應(yīng)粘貼或者拴掛與包裝內(nèi)危險化學品相符的化學品安全標簽。化學品安全技術(shù)說明書和化學品安全標簽所載明的內(nèi)容應(yīng)當符合國家標準的要求。8.3.3類別1的氧化性液體儲罐應(yīng)設(shè)置獨立罐組。儲存類別1、類別2急性毒性的液體、類別1的腐蝕性液體的儲罐應(yīng)設(shè)置應(yīng)急罐或應(yīng)急收集設(shè)施，罐區(qū)地坪應(yīng)進行防腐、防滲處理。埋地儲罐應(yīng)有可靠的防腐措施，并設(shè)儲罐泄漏防滲和應(yīng)急收集設(shè)施。8.3.4多個化學品儲罐尾氣聯(lián)通回收系統(tǒng)應(yīng)進行工藝危險性分析。各儲存易燃易爆物料的儲罐尾氣系統(tǒng)間應(yīng)設(shè)置阻爆轟的阻火器。集中固廢儲存設(shè)施產(chǎn)生的尾氣、不同工藝尾氣或緊急泄放物料排入同一尾氣收集或處理系統(tǒng)的，經(jīng)分析可能存在的禁忌、相互間反應(yīng)、腐蝕、靜電累積等各種風險，應(yīng)采取分類收集、不同管道輸送、排液、導(dǎo)除靜電、泄壓等各種安全措施。8.3.5儲存類別1、類別2急性毒性液體物料的儲罐，應(yīng)采用密閉采樣器，儲罐的凝液或殘液應(yīng)密閉排入專用收集設(shè)備或系統(tǒng)。8.3.6液氯、無水氟化氫等類別1、類別2急性毒性的液化氣體儲罐區(qū)、裝卸區(qū)域等場所，應(yīng)設(shè)置密閉結(jié)構(gòu)和專用事故處理設(shè)施，并符合8.1.21條規(guī)定。8.3.7儲存自反應(yīng)物質(zhì)或混合物的危險化學品倉庫，應(yīng)設(shè)置紅外熱成像設(shè)備及溫度、濕度不間斷檢測設(shè)備，并具備報警功能。8.3.8甲、乙類廠房或裝置每天使用單品種桶裝易燃、有毒液體物料超過1噸的，應(yīng)設(shè)置打料間轉(zhuǎn)送物料。打料間應(yīng)采用耐火極限不小于2.00h的防火隔墻和耐火極限不小于1.50h的不燃性樓板與其他部位分隔，并根據(jù)物料性質(zhì)設(shè)置必要的隔離、防流散、排風、靜電接地、可燃有毒氣體報警等設(shè)施。8.4輸送設(shè)施及單元操作8.4.1揮發(fā)性液體物料的裝卸、桶裝抽料應(yīng)采用裝有平衡管或有惰性氣體保護的且封閉的裝卸、抽料系統(tǒng)。甲B、乙A類可燃液體物料不應(yīng)采用真空或壓縮空氣壓送方式轉(zhuǎn)送。載有可燃、易燃、揮發(fā)性液體物料的槽罐車不應(yīng)直接進行卸車裝桶作業(yè)。8.4.2液體物料應(yīng)采用管道密閉輸送，輸送可燃介質(zhì)的管道應(yīng)符合靜電導(dǎo)除的要求。非金屬管道不應(yīng)用于輸送可燃介質(zhì)和類別1、類別2急性毒性的介質(zhì)（涉及類別1、類別2急性毒性介質(zhì)管道及法蘭采用不低于公稱壓力2.0MPa的除外）。8.4.3含有硝基、炔基等含能基團物料的爆炸性危險化學品在輸送轉(zhuǎn)移過程中應(yīng)采取防沖擊撞擊措施。8.4.4類別1、類別2急性毒性和甲A類以及操作溫度超過自燃點的危險化學品，應(yīng)采用雙端面機械密封、串聯(lián)機械密封、干氣密封離心泵或者屏蔽泵、磁力泵、隔膜泵等無泄漏泵；液化烴泵、有毒有害介質(zhì)泵選型選材應(yīng)滿足SH/T3148-2016第5.1、5.10的相關(guān)規(guī)定，并應(yīng)符合本文件第8.1.15條規(guī)定。8.4.5高危泵應(yīng)配置軸承振動及電流異常等遠傳監(jiān)控措施，并滿足遠程急停的要求。高危泵所在區(qū)域應(yīng)安裝可燃/有毒氣體報警儀及視頻監(jiān)控系統(tǒng)，高危泵應(yīng)處于可燃/有毒氣體報警儀的保護范圍內(nèi)，視頻監(jiān)控畫面應(yīng)能清晰完整觀察到高危泵所在區(qū)域。8.4.6在惰性氣體保護下仍具有爆炸危險性的物料不應(yīng)使用氣力輸送系統(tǒng)。8.4.7輸送類別1急性毒性氣體、自燃氣體的管道應(yīng)采用夾套管等本質(zhì)安全設(shè)計。8.4.8可移動半固定式管線的對接應(yīng)設(shè)置明顯標識，采取工藝作業(yè)板管理，避免接錯。8.4.9涉及易凝固、結(jié)晶、膠狀物物料的，應(yīng)設(shè)置防止物料在設(shè)備、管線堵塞措施。輸送爆炸性危險化學品的管道、閥門堵塞后，應(yīng)采取溶劑清洗、溶解等安全可靠的方式，不應(yīng)使用捅刺、沖擊、擠壓、敲擊、烘烤等方式疏通。8.5輔助設(shè)施8.5.1導(dǎo)熱油爐出口管道、切斷閥或調(diào)節(jié)閥的上游管道應(yīng)安裝安全回流裝置。導(dǎo)熱油管道進入生產(chǎn)設(shè)施處應(yīng)設(shè)置緊急切斷閥。8.5.2導(dǎo)熱油管道法蘭、閥門處應(yīng)采用防燙隔離措施，并符合GB50264等標準的規(guī)定。8.5.3導(dǎo)熱油爐系統(tǒng)應(yīng)配備感煙探測系統(tǒng)、蒸汽滅火或氮氣。采用氮氣滅火時，氮氣用氣量應(yīng)能保證15min內(nèi)至少可充滿3倍爐膛體積。當能夠提供穩(wěn)定的蒸汽供應(yīng)時，應(yīng)選用蒸汽滅火系統(tǒng)。滅火蒸汽切斷閥應(yīng)設(shè)置在距導(dǎo)熱油爐15m以外方便操作處。當采用氮氣滅火系統(tǒng)時，滅火用氮氣瓶組或氮氣罐應(yīng)與加熱爐滅火氣體接口連通并保證事故時氮氣的持續(xù)供應(yīng)。8.5.5生產(chǎn)工藝用冷凍水、循環(huán)水等冷卻系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置流量監(jiān)測和報警、溫度、壓力異常報警和聯(lián)鎖自動停車等控制措施，備用設(shè)備具備手/自動切換功能。出生產(chǎn)裝置（廠房）的冷凍回水、循環(huán)水回水管應(yīng)設(shè)置定期取樣檢測措施。8.5.6制冷系統(tǒng)應(yīng)按照制冷劑的特點，選用合適的管材、閥門和儀表。使用氨作為制冷劑的制冷系統(tǒng)，其氨管路上所用閥門應(yīng)選用氨專用閥門，只能用氨截止閥，不能用閘閥，安全閥應(yīng)選用微啟式安全閥。8.5.7生產(chǎn)工藝過程中可能產(chǎn)生可燃有毒氣體的尾氣處理設(shè)施配套的收集系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置止回設(shè)施，防止可燃有毒氣體反竄至生產(chǎn)環(huán)節(jié)。8.6共線設(shè)施8.6.1采用共線設(shè)施的精細化工裝置，對不同規(guī)格、不同種類產(chǎn)品的生產(chǎn)，應(yīng)在共線設(shè)施排空物料并清洗、置換干凈后再切換其他產(chǎn)品，并考慮設(shè)備、管道等清洗的安全要求。8.6.2采用共線設(shè)施的精細化工裝置，應(yīng)結(jié)合反應(yīng)物料及工藝，充分考慮各產(chǎn)品生產(chǎn)工藝操作參數(shù)與設(shè)備的符合性、產(chǎn)能的匹配性、自動控制系統(tǒng)調(diào)整的要求和安全可靠性以及防爆電氣的選型、反應(yīng)釜的泄壓設(shè)施等。8.6.3共線設(shè)施在產(chǎn)品切換時應(yīng)采用批量控制程序或系統(tǒng)，實現(xiàn)不同生產(chǎn)工況下的自動切換。8.6.4企業(yè)應(yīng)針對共線設(shè)施交叉使用，制定完善的工藝操作規(guī)程、安全管理制度，明確設(shè)備清洗、置換、自控系統(tǒng)參數(shù)調(diào)整等方面要求。9自動化控制9.1自動化控制要求9.1.1涉及“兩重點一重大”的生產(chǎn)裝置和儲存設(shè)施應(yīng)設(shè)置緊急切斷裝置和自動化控制系統(tǒng)。構(gòu)成一級或者二級重大危險源的生產(chǎn)裝置，應(yīng)裝備緊急停車系統(tǒng)。9.1.2高危工藝裝置應(yīng)實現(xiàn)原料處理和投料、反應(yīng)、后處理和產(chǎn)品儲存（包裝）等全流程自動化，高危工藝所在的廠房內(nèi)同時布置的其他裝置也應(yīng)實現(xiàn)自動化。涉及爆炸性危險化學品的工藝裝置應(yīng)實現(xiàn)自動化控制。使用硝化物的工藝裝置經(jīng)工藝危險性分析具有爆炸風險的，應(yīng)實現(xiàn)自動化控制。9.1.3企業(yè)應(yīng)在下列場所設(shè)置緊急停車按鈕：——涉及高危工藝，因超溫、超壓可能引起火災(zāi)、爆炸的反應(yīng)設(shè)備的現(xiàn)場；——構(gòu)成一級、二級危險化學品重大危險源的危險化學品的罐組防火堤外、泵站、裝卸站。9.1.4涉及易燃、有毒等固體原料經(jīng)熔融成液體相變工藝過程的設(shè)施，應(yīng)設(shè)置溫度/壓力遠傳、溫度/壓力超限報警、溫度/壓力與熱（冷）媒或泄放系統(tǒng)聯(lián)鎖。9.1.5可燃、有毒及強腐蝕性液體槽車充裝應(yīng)設(shè)置流量自動控制、高液位停止充裝等功能。9.1.6帶有高液位聯(lián)鎖功能的可燃液體和類別1、類別2急性毒性的液體儲罐應(yīng)配備兩種不同原理的液位計或液位開關(guān)，安全儀表系統(tǒng)高液位聯(lián)鎖測量儀表和基本控制回路液位計應(yīng)分開設(shè)置。危險化學品壓力儲罐應(yīng)設(shè)置兩套不同取源點的壓力測量儀表，且其中至少一套具有遠傳功能。9.1.7企業(yè)的儀表氣源總管應(yīng)設(shè)置壓力測量儀表，實現(xiàn)遠傳、報警聯(lián)鎖功能。9.1.8涉及危險化學品重大危險源的倉庫除設(shè)置現(xiàn)場信號外，其室內(nèi)的溫度、濕度以及可燃/有毒氣體濃度的監(jiān)控信號應(yīng)引入控制室集中監(jiān)控，并做好倉庫區(qū)室外氣溫、濕度、風速、風向等環(huán)境參數(shù)的監(jiān)測。9.1.9企業(yè)應(yīng)針對以太網(wǎng)-先進物理層（Ethernet-APL）、遠程通用I/O等新型工業(yè)控制網(wǎng)絡(luò)中防腐、防爆、檢維修等技術(shù)內(nèi)容，編制相關(guān)規(guī)程并貫徹執(zhí)行。9.2自動化控制儀表9.2.1應(yīng)根據(jù)精細化工生產(chǎn)的特點和需要，設(shè)置相應(yīng)的基本過程控制系統(tǒng)（BPCS）、安全儀表系統(tǒng)（SIS）、可燃/有毒氣體檢測報警系統(tǒng)（GDS）?！狦DS應(yīng)獨立于其它系統(tǒng)單獨設(shè)置?！婕坝卸練怏w、劇毒液體、液化氣體和易燃氣體的一級或者二級重大危險源的精細化工項目，應(yīng)根據(jù)過程危險性分析、功能安全評估，確定必要的安全儀表功能和安全完整性等級，據(jù)此配備獨立的SIS。——精細化工反應(yīng)工藝危險度等級4級及以上，應(yīng)開展保護層分析，配置獨立的SIS?！羞壿嬄?lián)系的控制系統(tǒng)、信息系統(tǒng)之間應(yīng)時鐘同步。9.2.2儀表、控制系統(tǒng)應(yīng)符合下列安全要求：——儀表、控制系統(tǒng)及其安裝的防護應(yīng)與其所在的環(huán)境相適應(yīng)，做好防水、防塵、防腐、絕熱、潔凈等措施?！ㄐ原h(huán)境的用電儀表及其安裝應(yīng)符合GB50058等相關(guān)標準的規(guī)定，非用電儀表應(yīng)滿足防爆安全要求?！獌x表及其安裝部件的材質(zhì)、耐壓、密封、衛(wèi)生、防火、防靜電、防泄漏等應(yīng)與其接觸的介質(zhì)相適應(yīng)。含有易燃、易爆、有毒、腐蝕性介質(zhì)的測量介質(zhì)不應(yīng)任意排放?！谢馂?zāi)緊急響應(yīng)要求的儀表及其安裝，應(yīng)滿足火災(zāi)安全要求。9.2.3用于SIS和GDS聯(lián)鎖的模擬量測量儀表，應(yīng)選用具有自診斷功能的智能變送器。當自診斷故障時，變送器應(yīng)能根據(jù)設(shè)定，將其輸出信號自動變?yōu)樽罡摺⒆畹突虮３譅顟B(tài)。9.2.4選用氣動控制閥時應(yīng)滿足下列要求：——儀表氣源應(yīng)設(shè)置備用氣源，備用氣源可采用備用空壓機組、儲氣罐或輔助氣源。當備用氣源為氮氣源時，其排放點處應(yīng)防止氮氣積聚，封閉、半封閉廠房應(yīng)設(shè)置氧氣濃度檢測報警等安全設(shè)施?！獨鈩诱{(diào)節(jié)閥應(yīng)通過管理措施如上鎖管理方式進行管理。SIS用氣動開關(guān)閥不應(yīng)采用空氣分配器方式供氣，如確需采用空氣分配器方式供氣，應(yīng)做好相關(guān)氣源管路的標識提醒?！糜诼?lián)鎖及順序控制的控制閥，應(yīng)配閥位開關(guān)。涉及關(guān)鍵工藝操作步驟的手動閥，也應(yīng)配帶閥位開關(guān)?！丛O(shè)置旁路的控制閥，應(yīng)設(shè)置手動機構(gòu)。用于SIS聯(lián)鎖的控制閥，不應(yīng)設(shè)置手輪。9.2.5設(shè)置在具有甲乙類火災(zāi)危險性、粉塵爆炸危險性、中毒危險性的廠房（裝置）和倉庫內(nèi)的控制系統(tǒng)遠程信號單元，不應(yīng)接入與本廠房生產(chǎn)無關(guān)的信號。與設(shè)置在控制室、機柜間的控制站之間的通信網(wǎng)絡(luò)應(yīng)冗余配置，傳輸介質(zhì)應(yīng)采用不同敷設(shè)路徑。當安裝在現(xiàn)場專用的遠程儀表間內(nèi)時，遠程儀表間內(nèi)不應(yīng)設(shè)固定崗位，應(yīng)設(shè)門禁管理，禁止無關(guān)人員進入，限制在房間內(nèi)工作時間1小時及以上的人員數(shù)量少于3人（出現(xiàn)頻率≥1次/月）。9.2.6全廠性、區(qū)域性控制室的儀表、控制系統(tǒng)接地應(yīng)采用網(wǎng)形結(jié)構(gòu)。不間斷電源（UPS）蓄電池專用房間，每平方米地板面積每分鐘至少提供0.3m3的空氣或至少1h換氣6次，保證通風良好。9.3安全儀表管理9.3.1控制系統(tǒng)的人機接口等應(yīng)設(shè)置不同級別的權(quán)限保護，嚴格管理外部訪問。9.3.2企業(yè)應(yīng)建立聯(lián)鎖管理制度，摘除聯(lián)鎖應(yīng)嚴格執(zhí)行許可程序。9.3.3企業(yè)應(yīng)對各控制系統(tǒng)的報警進行分級、分類管理，重要報警要有報警原因分析及處置記錄。定期統(tǒng)計分析報警率，優(yōu)化報警設(shè)置，減少報警數(shù)量。9.3.4企業(yè)應(yīng)建立儀表、控制系統(tǒng)日常維護保養(yǎng)制度，建立儀表臺賬，做好儀表、控制系統(tǒng)的維護、測試、變更工作，確保自動化控制系統(tǒng)全生命周期安全運行。9.3.5SIS的檢驗測試應(yīng)符合SIS安全要求規(guī)格書（SRS）檢驗測試覆蓋率、檢驗測試時間間隔（周期）等相關(guān)要求。9.3.6SIS應(yīng)按照標準規(guī)范和SIS安全要求，定期開展功能安全復(fù)審，在變更投用前開展功能安全評估。涉及“兩重點一重大”的在役生產(chǎn)、儲存單元用SIS，應(yīng)每3年進行一次功能安全復(fù)審。10供配電設(shè)施10.1企業(yè)用電負荷的分級及其供電要求應(yīng)符合GB50052的規(guī)定，配備相應(yīng)的供電電源和應(yīng)急電源。10.2一級負荷應(yīng)由雙重電源供電，當一電源發(fā)生故障時，另一電源不應(yīng)同時受到損壞；一級負荷中特別重要的負荷供電，除應(yīng)由雙重電源供電外，還應(yīng)增設(shè)應(yīng)急電源。10.3各供電電源之間的切換時間，應(yīng)滿足設(shè)備允許中斷供電的要求。10.4應(yīng)急電源應(yīng)能滿足工藝安全停車或應(yīng)急處置的需要時間，不應(yīng)與正常工作電源并列運行，不應(yīng)將其他負荷接入應(yīng)急供電系統(tǒng)。10.5同時供電的兩回路及以上供配電線路中，當有一回路中斷供電時，其余線路應(yīng)能滿足全部一級負荷、二級負荷的要求。10.6有毒氣體應(yīng)急處置系統(tǒng)的吸收劑供應(yīng)泵、吸收劑循環(huán)泵和尾氣風機、高危工藝的反應(yīng)釜應(yīng)急冷媒泵等安全設(shè)施的供電負荷等級應(yīng)為一級，其配電、控制線路應(yīng)采用阻燃耐火線纜。10.7硝化反應(yīng)釜、過氧化反應(yīng)釜的攪拌器（循環(huán)泵）在電網(wǎng)停電時無法滿足安全停車要求的，應(yīng)設(shè)置獨立的應(yīng)急電源供電，應(yīng)急電源啟動時間應(yīng)滿足工藝要求。對滿足以下條件可以根據(jù)實際工藝情形選擇安裝：對攪拌異常、超溫等安全風險充分辨識，落實聯(lián)鎖自動切斷進料、熱媒與緊急冷卻等安全措施，且工藝危險度等級在2級及以下的。10.8DCS、GDS與SIS系統(tǒng)應(yīng)配備UPS電源，其后備供電時間應(yīng)滿足安全設(shè)施應(yīng)急需要，且不應(yīng)低于30min。參與消防聯(lián)動的可燃氣體檢測報警系統(tǒng)的氣體探測器、報警控制單元、現(xiàn)場警報器等應(yīng)優(yōu)先采用專用蓄電池備用電源，其容量應(yīng)滿足上述設(shè)施連續(xù)工作3h以上。10.9當火災(zāi)事故期間事故廢水需轉(zhuǎn)輸時，轉(zhuǎn)輸泵及其備用泵的電源應(yīng)按一級負荷確定；當不能滿足一級負荷要求時，應(yīng)設(shè)雙動力源。備用泵的供電配置應(yīng)與消防供水泵相一致。10.10電纜不應(yīng)穿越無關(guān)的丙類及以上廠房（裝置）和倉庫。10.11可燃介質(zhì)重于空氣，且閃點低于或等于環(huán)境溫度、物料操作溫度高于其閃點的可燃液體庫房的爆炸危險區(qū)域劃分（圖10.11），其建筑物內(nèi)空間及有孔或開式墻（頂）外4.5m與建筑物等高的范圍內(nèi)的空間，應(yīng)劃為2區(qū)。圖10.11可燃液體庫房爆炸危險區(qū)域劃分10.12閃點低于或等于環(huán)境溫度、物料操作溫度高于其閃點可燃液體汽車罐車棚、可燃液體重桶堆放棚的爆炸危險區(qū)域劃分（圖10.12），其棚的內(nèi)部空間應(yīng)劃為2區(qū)。圖10.12可燃液體汽車罐車棚、可燃液體堆放棚爆炸危險區(qū)域劃分11運行管理11.1企業(yè)主要負責人、分管安全生產(chǎn)的負責人、安全生產(chǎn)管理人員和操作人員的學歷、專業(yè)和資質(zhì)條件應(yīng)滿足國家相關(guān)要求。11.2建設(shè)項目應(yīng)按流程進行試生產(chǎn)，流程每個工序中發(fā)現(xiàn)的安全問題經(jīng)處理達到指標要求后方可進行下一個工序。11.3建設(shè)項目試生產(chǎn)前，企業(yè)應(yīng)評估并確認試生產(chǎn)活動與周邊環(huán)境的相互安全影響情況，并采取相應(yīng)措施。11.4建設(shè)項目應(yīng)在試生產(chǎn)投料前進行開車前安全審查（PSSR），審查的內(nèi)容應(yīng)包括：——項目“三查四定”（“三查”：查設(shè)計漏項及不合理設(shè)計、查施工質(zhì)量及隱患、查未完工工程量；“四定”：定任務(wù)、定人員、定措施、定整改時間）發(fā)現(xiàn)問題的整改落實情況；——安裝的設(shè)備、管道、儀表及其他輔助設(shè)備設(shè)施符合設(shè)計安裝要求情況；特種設(shè)備和強檢設(shè)備已按要求辦理登記使用并在檢驗有效期內(nèi)；安全設(shè)施經(jīng)過檢驗、標定并達到使用條件；——安全評價報告、安全審查、HAZOP分析、安全完整性等級（SIL）定級評估和安全完整性等級（SIL）等級驗算及其他安全風險評估提出建議措施的落實情況；——系統(tǒng)吹掃沖洗、氣密試驗、單機試車、聯(lián)動試車等過程存在問題及整改完成情況；——相關(guān)試車資料、操作規(guī)程、管理制度等準備情況；——工藝、設(shè)備、電氣、儀表、公用工程和應(yīng)急準備等是否具備投料條件的現(xiàn)場確認情況；——發(fā)生的變更符合變更管理要求；——裝置試生產(chǎn)負荷、運行方式及配備人員數(shù)量、資質(zhì)及員工培訓考核情況。。11.5企業(yè)應(yīng)在建設(shè)項目試生產(chǎn)（使用）前制定完善安全管理制度，編制操作規(guī)程，根據(jù)操作規(guī)程中的重要控制指標編制工藝卡片。操作規(guī)程、工藝卡片應(yīng)根據(jù)試生產(chǎn)（使用）情況修訂完善?！僮饕?guī)程應(yīng)包括開車、正常操作、臨時操作、異常工況處置、正常停車和緊急停車的操作步驟與安全要求，以及工藝參數(shù)的正常控制范圍及報警、聯(lián)鎖值，偏離正常工況的后果、預(yù)防措施和步驟；——工藝卡片應(yīng)包括原料及化工材料的質(zhì)量指標、裝置關(guān)鍵工藝參數(shù)控制指標、動力工藝指標、產(chǎn)品質(zhì)量指標等各類工藝控制指標，并與操作規(guī)程中的工藝控制指標、現(xiàn)場表指示數(shù)值、DCS控制值保持一致。11.6建設(shè)項目投產(chǎn)后企業(yè)應(yīng)每年確認操作規(guī)程與工藝卡片的適應(yīng)性和有效性，至少每三年對操作規(guī)程進行審核、修訂。發(fā)生重特大生產(chǎn)安全事故事件或行業(yè)內(nèi)同類工藝裝置發(fā)生事故時，企業(yè)應(yīng)及時對操作規(guī)程進行審查；工藝技術(shù)、設(shè)備設(shè)施等發(fā)生變更或安全風險分析提出修訂要求時，企業(yè)應(yīng)及時組織對操作規(guī)程中的相應(yīng)內(nèi)容進行修訂。11.9廠房（裝置）內(nèi)原料、輔料、產(chǎn)品、中間產(chǎn)品、副產(chǎn)品等應(yīng)存放在規(guī)定區(qū)域，存放量不應(yīng)超過單班或單批次使用（生產(chǎn)）量。物料存放量需要超過單班使用（生產(chǎn)）量時，應(yīng)設(shè)置中間倉庫，中間倉庫的儲存量不應(yīng)超過本廠房（裝置）一晝夜（24h）的使用（生產(chǎn)）量。甲、乙類中間倉庫應(yīng)靠廠房（裝置）外側(cè)布置。11.10企業(yè)危險化學品生產(chǎn)裝置、儲存設(shè)施的現(xiàn)場不應(yīng)有與相關(guān)操作、作業(yè)無關(guān)的人員逗留。涉及甲、乙類介質(zhì)，類別1、類別2急性毒性危害的氣體（粉塵）以及爆炸性粉塵的作業(yè)現(xiàn)場或廠房內(nèi)的同一時間最大人數(shù)（包括交接班時）不應(yīng)超過9人；涉及高危工藝和危險度在3級及以上加氫工藝的區(qū)域內(nèi)同一時間現(xiàn)場操作人員不應(yīng)超過2人。生產(chǎn)廠房（裝置）內(nèi)采用符合抗爆設(shè)計的防爆墻分隔的，按照不同一區(qū)域處理。11.11企業(yè)應(yīng)按照AQ/T3034-2022“4.15變更管理”的要求，將總圖布置、工藝技術(shù)、設(shè)備設(shè)施、儀表系統(tǒng)、公用工程、管理程序和制度、企業(yè)組織架構(gòu)、生產(chǎn)組織方式、重要崗位人員和職責、供應(yīng)商以及外部條件等納入變更管理范疇，建立健全變更管理制度，完善變更管理流程，規(guī)范變更申請、安全風險評估、審批、實施、驗收等程序，建立變更管理臺賬，組織變更管理培訓，持續(xù)改進變更管理。11.12企業(yè)涉及以下情形之一，應(yīng)作為重大變更管理：——周邊條件發(fā)生重大變化的，包括周邊防護目標發(fā)生重大變化，導(dǎo)致安全防護距離、防火間距等不符合要求的；——生產(chǎn)、儲存、使用、裝卸危險化學品的廠房（裝置）、倉庫、罐區(qū)等場所的總圖布局發(fā)生重大變化的；——主要技術(shù)、工藝路線、產(chǎn)品方案（含中間產(chǎn)品、副產(chǎn)品、溶劑回收）或者主要裝置規(guī)模、主要功能布局發(fā)生重大變化的。11.13涉及一般變更時，企業(yè)應(yīng)在安全風險評估的基礎(chǔ)上，明確安全風險控制措施和變更方案。涉及重大變更時，企業(yè)應(yīng)針對變更相關(guān)內(nèi)容重新進行工藝危險性分析，并在此基礎(chǔ)上重新進行安全設(shè)施設(shè)計，必要時還應(yīng)重新開展反應(yīng)安全風險評估。11.14企業(yè)應(yīng)至少每三年開展一次變更設(shè)計圖紙回顧和整理，委托有資質(zhì)設(shè)計單位進行全面設(shè)計審查與設(shè)計圖紙更新。11.15企業(yè)應(yīng)按照GB30871的規(guī)定制定特殊作業(yè)許可制度，規(guī)范動火作業(yè)、受限空間作業(yè)、動土作業(yè)、臨時用電作業(yè)、高處作業(yè)、斷路作業(yè)、吊裝作業(yè)、盲板抽堵作業(yè)等特殊作業(yè)的申請、審批、許可、監(jiān)護、實施和驗收全流程作業(yè)過程。11.16涉及重點監(jiān)管的危險化工工藝、危險化學品重大危險源的企業(yè)應(yīng)通過將特殊作業(yè)審批許可條件條目化、電子化、流程化，通過信息化手段對作業(yè)全程進行過程和痕跡管理，實現(xiàn)特殊作業(yè)申請、審批、許可、監(jiān)護、實施和驗收全流程信息化、規(guī)范化、程序化。11.17企業(yè)涉及危險化學品重大危險源時，應(yīng)建立并落實危險化學品重大危險源包保責任制，明確每一處重大危險源的主要負責人、技術(shù)負責人和操作負責人，從總體管理、技術(shù)管理、操作管理三個層面對重大危險源實行安全包保。11.18企業(yè)應(yīng)編制設(shè)備檢維修計劃并按計劃開展檢維修工作。檢維修時安全設(shè)施不應(yīng)隨意拆除、挪用或棄置不用，確實需要拆除的，應(yīng)進行安全風險評估，并采取措施，且在檢維修完畢后應(yīng)立即復(fù)原。11.19企業(yè)應(yīng)全面辨識裝置、設(shè)備設(shè)施的異常工況情形，開展安全風險評估，明晰處置措施，明確處置程序，安全穩(wěn)妥處置異常工況。處置過程中應(yīng)嚴格管控現(xiàn)場人員數(shù)量，無關(guān)人員不應(yīng)進入作業(yè)區(qū)域，同一部位不應(yīng)進行交叉作業(yè)，同一裝置區(qū)內(nèi)最多不應(yīng)超過6人，采用基于人員定位系統(tǒng)的人員聚集風險監(jiān)測預(yù)警等信息化數(shù)字化技術(shù)，強化特殊作業(yè)、異常工況安全處置過程中現(xiàn)場人員聚集風險管控。11.20企業(yè)應(yīng)建立報警響應(yīng)機制，自動化控制系統(tǒng)、可燃有毒氣體檢測報警系統(tǒng)以及火災(zāi)報警系統(tǒng)啟動報警后，應(yīng)立即確認情況并根據(jù)應(yīng)急預(yù)案、現(xiàn)場處置方案的規(guī)定進行處理，不到現(xiàn)場確認、不分析報警原因不應(yīng)消除報警。11.21涉及管線、設(shè)備打開時，應(yīng)將拆裝部位前后端泄壓、吹掃置換并與運行系統(tǒng)有效物理隔離并經(jīng)確認后方可進行打開作業(yè)，不應(yīng)以水封或關(guān)閉閥門代替加裝盲板。11.22檢維修、異常工況處置作業(yè)過程中不應(yīng)進行帶壓密封和帶壓開孔作業(yè)。確實需要進行該類作業(yè)的，企業(yè)應(yīng)開展作業(yè)可行性評估，勘測現(xiàn)場環(huán)境和設(shè)備狀況，制定并落實專項作業(yè)方案。11.23不應(yīng)在類別1、類別2急性毒性危害的設(shè)備、管道上進行帶壓作業(yè)；在未經(jīng)測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續(xù)擴展、結(jié)構(gòu)和材料的剛度和強度不滿足安全要求、保障措施未有效落實等情況下不應(yīng)進行帶壓作業(yè)。11.24企業(yè)應(yīng)按要求建設(shè)（微型）消防站，根據(jù)GB30077等標準的要求配備相應(yīng)的應(yīng)急和消防救援物資，落實消防和應(yīng)急救援隊伍及人員的職責，編制生產(chǎn)安全事故應(yīng)急預(yù)案，并按要求開展預(yù)案的培訓演練。11.25生產(chǎn)、儲存和使用氯氣、氨氣、光氣、硫化氫等吸入性有毒有害氣體的企業(yè)，應(yīng)當配備至少兩套以上全封閉防化服；構(gòu)成重大危險源的，還應(yīng)當設(shè)立氣體防護站（組）。

附錄A典型危險化工工藝安全風險管控關(guān)鍵要求（規(guī)范性）A.1硝化工藝A.1.1工藝危險度等級3級及以上的硝化工藝，應(yīng)采用微通道反應(yīng)器、管式反應(yīng)器等連續(xù)化技術(shù)裝備，實現(xiàn)全流程自動化、連續(xù)化生產(chǎn)；不具備微通道反應(yīng)器、管式反應(yīng)器等連續(xù)化技術(shù)應(yīng)用條件的，企業(yè)應(yīng)開展安全可靠性論證，采取安全風險削減措施。A.1.2連續(xù)化硝化工藝的反應(yīng)、蒸（精）餾、濃縮等單元應(yīng)定期檢測硝化物、副產(chǎn)物的濃度以及物料成分比例，并在操作規(guī)程、工藝卡片中應(yīng)明確相應(yīng)的控制指標。應(yīng)組織對硝化副產(chǎn)物危險特性進行風險辨識與評估，明確安全控制要求，并采取相應(yīng)的安全管控措施。A.1.3硝化工藝的反應(yīng)溫度、攪拌電流（速率）、硝化劑流量、冷媒壓力（流量）、冷卻水pH值等重點工藝參數(shù)應(yīng)進行監(jiān)控；當參數(shù)超限時，控制系統(tǒng)應(yīng)能夠聲光報警，并采取切斷進料和熱媒、適時開啟冷卻（絕熱硝化工藝、微通道反應(yīng)器除外）等相應(yīng)聯(lián)鎖控制措施。A.1.4嚴格控制硝化反應(yīng)溫度上、下限；硝化反應(yīng)器應(yīng)設(shè)置至少2只溫度計，并定期校驗。硝化反應(yīng)釜應(yīng)通過限制進料管徑、設(shè)置限流孔板、調(diào)節(jié)閥物理限位或分批投料等固定不可超調(diào)的限流措施來控制最大允許加料速度。A.1.5硝化反應(yīng)過程物料配比發(fā)生異常時，應(yīng)立即停止進料；在生產(chǎn)裝置的安全條件未得到確認前，不應(yīng)開車。A.1.6硝化反應(yīng)停車時，硝化進料應(yīng)采取雙切斷措施（如采用調(diào)節(jié)球閥、開關(guān)閥、停進料泵等措施組合）。A.1.7硝化反應(yīng)、涉及硝化物的蒸（精）餾工藝過程，加熱介質(zhì)應(yīng)有可靠的自動切斷措施；硝化反應(yīng)過程應(yīng)設(shè)置緊急冷卻系統(tǒng)（絕熱硝化、微通道反應(yīng)器除外）；如果加熱介質(zhì)溫度超過物料TD24，涉及硝化物的蒸（精）餾釜、蒸（精）餾塔再沸器等應(yīng)配備緊急冷卻系統(tǒng)。A.1.8涉及硝化物的化料、濃縮、干燥等需要加熱的工藝過程，加熱介質(zhì)應(yīng)有可靠的自動切斷措施；如果加熱介質(zhì)溫度超過物料TD24，加熱介質(zhì)應(yīng)采取雙重切斷措施或采取“自動切斷與緊急冷卻”的措施組合。其中雙重切斷裝置可采用調(diào)節(jié)球閥、開關(guān)閥、盲板隔離等雙重措施或措施組合。A.1.9帶料停車或儲存時，對硝化物料體系的溫度等應(yīng)進行持續(xù)的自動監(jiān)控，設(shè)置溫度異常變化報警，并適時遠程啟動緊急處置措施。A.1.10對發(fā)生事故可能相互影響的硝化反應(yīng)器、儲罐（槽）等設(shè)施，相互之間應(yīng)增設(shè)自動隔斷措施。A.1.11固體原料在反應(yīng)期間連續(xù)或分批加入反應(yīng)釜的，應(yīng)設(shè)置自動加料裝置，并具備故障聯(lián)鎖停機功能。在惰性氣體保護條件下仍具有爆炸危險性的物料，不應(yīng)使用氣力輸送系統(tǒng)。A.1.12硝化廠房（裝置）內(nèi)的計量槽或高位槽應(yīng)設(shè)置高/低液位報警、高高液位聯(lián)鎖或設(shè)溢流管道。A.1.13蒸（精）餾溫度、壓力、液位、出料流量等工藝參數(shù)，冷卻介質(zhì)的溫度、壓力等參數(shù)應(yīng)進行監(jiān)控，當參數(shù)超限時，聲光報警并采取聯(lián)鎖控制措施。涉及硝化物的蒸（精）餾出現(xiàn)溫度異常上升或不出料時，不應(yīng)繼續(xù)加熱、干蒸，不應(yīng)停用聯(lián)鎖。A.1.14涉及需要加熱或冷卻的硝化物熔融、濃縮、干燥、萃取等工藝過程，其溫度應(yīng)與加熱、冷卻形成報警和聯(lián)鎖關(guān)系，溫度超限時，應(yīng)能自動切斷加熱，并適時啟動緊急處置措施。A.1.15硝化裝置區(qū)內(nèi)涉及易燃、易爆介質(zhì)的設(shè)備應(yīng)設(shè)置惰性氣體保護措施；減壓蒸（精）餾、真空干燥等負壓操作的設(shè)備，應(yīng)用惰性介質(zhì)破真空。A.1.17釜式、管式硝化反應(yīng)器應(yīng)根據(jù)工藝控制難易和物料危險性，合理設(shè)置減緩措施，應(yīng)至少采取下列一種對系統(tǒng)有效的持續(xù)減緩措施：抑制淬滅、驟冷澆灌、傾瀉排放、泄壓泄爆、物料置換、噴淋降溫等；除安全閥等泄壓泄爆設(shè)施外的減緩措施應(yīng)能夠遠程控制。若采用傾瀉排放系統(tǒng)，應(yīng)設(shè)置專用的事故應(yīng)急釜（槽），應(yīng)急釜（槽）應(yīng)根據(jù)物料特性設(shè)置冷卻攪拌系統(tǒng)或抑制淬滅等措施，并實現(xiàn)遠程監(jiān)控。泄放后物料燃燒、爆炸風險較高時，應(yīng)急釜（槽）應(yīng)設(shè)置在硝化廠房外圍安全區(qū)域。A.1.18硝化物料儲存的庫房內(nèi)應(yīng)設(shè)置強制通風、紅外熱成像監(jiān)測報警等安全設(shè)施。A.1.19硝化工藝裝置、硝化物料后處理的裝置應(yīng)與其他生產(chǎn)工藝裝置隔離。硝化工藝裝置、硝化物料后處理的裝置，以及硝化物料儲存的罐區(qū)、倉庫應(yīng)設(shè)置遠程視頻監(jiān)控設(shè)施和聲光報警裝置，能提醒現(xiàn)場人員及時撤離。企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身工藝特點，將硝化反應(yīng)溫度、硝化物料儲存溫度等關(guān)鍵工藝參數(shù)報警與現(xiàn)場聲光報警聯(lián)動。A.1.20硝化反應(yīng)器的攪拌（循環(huán)泵）應(yīng)設(shè)置應(yīng)急電源。工藝危險度等級3級及以上的硝化工藝，應(yīng)急電源應(yīng)采用快速自啟動的發(fā)電方式。A.1.21企業(yè)制訂的操作規(guī)程應(yīng)包含下列內(nèi)容：——帶料停車時的工藝控制指標、報警參數(shù)等；——針對硝化系統(tǒng)溫度、攪拌器（循環(huán)泵）、進料、冷卻系統(tǒng)等異常的處置措施；——超溫、超壓事故場景的應(yīng)急處置要求；——攪拌器（循環(huán)泵）開啟、停止的操作要求，特別是反應(yīng)過程中攪拌器（循環(huán)泵）中斷后重新開啟的條件。A.1.22動火作業(yè)涉及硝化物料的管道和設(shè)備設(shè)施時，應(yīng)清除內(nèi)部的硝化物料。A.2氯化工藝A.2.2液氯儲存、裝卸場所應(yīng)采用密閉化設(shè)計并設(shè)置事故聯(lián)鎖及尾氣吸收處置系統(tǒng)。尾氣吸收處置系統(tǒng)應(yīng)具備自動運行和排放指標連續(xù)監(jiān)測等功能，循環(huán)堿液槽應(yīng)一用一備。A.2.4液氯氣化應(yīng)使用盤管式或套管式氣化器，氣化溫度不應(yīng)低于71℃，熱水溫度應(yīng)控制在75～85℃。采用列管式等特種氣化器（蒸汽加熱）的，氣化溫度不應(yīng)高于121℃，氣化壓力與進料調(diào)節(jié)閥聯(lián)鎖控制，氣化溫度與蒸汽調(diào)節(jié)閥聯(lián)鎖控制。A.2.5氯氣進入反應(yīng)器前應(yīng)設(shè)置緊急自動切斷閥和可靠的止回設(shè)施，并對氣化器與反應(yīng)器壓差設(shè)置壓差低切斷氯氣進料聯(lián)鎖。A.2.6涉及放熱的氯化反應(yīng)，氯化反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置可靠的溫度控制系統(tǒng)，必須控制配比和進料速度、反應(yīng)溫度等，溫度系統(tǒng)應(yīng)自動控制并與氯氣等原料進料、冷卻系統(tǒng)聯(lián)鎖控制。A.2.7氯化反應(yīng)涉及遇水猛烈分解物料（如三氯化磷、氯化亞砜等）時，應(yīng)嚴格控制反應(yīng)原料、溶劑的水分殘留，冷媒、熱媒系統(tǒng)不應(yīng)直接采用含水介質(zhì)。冷媒、熱媒系統(tǒng)確須直接使用含水介質(zhì)時，應(yīng)該控制反應(yīng)器壓力高于冷媒、熱媒系統(tǒng)壓力。采用間歇反應(yīng)方式的，應(yīng)采取緩慢升溫至工藝溫度等措施防止沖料。A.2.8氯氣緩沖罐底部、氯氣過濾器底部需定期檢測三氯化氮含量，并定期排污，排污物中三氯化氮含量不應(yīng)大于60g/L。A.2.9液氯儲罐區(qū)應(yīng)設(shè)置應(yīng)急事故罐，應(yīng)急事故罐的容積應(yīng)滿足罐區(qū)內(nèi)單臺容積最大液氯儲罐的倒罐要求，并保持空罐。液氯儲罐儲存系數(shù)不大于0.8，應(yīng)設(shè)置兩種不同測量原理液位檢測儀表。A.2.10干燥氯氣直接接觸的管線、閥門、儀表等相關(guān)設(shè)備、設(shè)施，不應(yīng)使用鈦材或鈦合金材料。A.2.11輸送液氯的廠際管道應(yīng)使用金屬夾套管，并設(shè)置內(nèi)管泄漏檢測儀表。A.2.12液氯輸送設(shè)備應(yīng)采用屏蔽泵等無泄漏泵，與液氯直接接觸的部位，不應(yīng)使用含鋁質(zhì)材料。A.2.13濕氯氣、氯水的設(shè)備、管道不應(yīng)采用奧氏體不銹鋼材料，涉氯裝置內(nèi)其他奧氏體不銹鋼設(shè)備、管道外表面應(yīng)采取防腐蝕措施。A.2.14液氯槽車裝卸應(yīng)使用金屬萬向管道充裝系統(tǒng)，并配備緊急切斷閥。A.2.15涉及氯氣的生產(chǎn)裝置和儲存設(shè)施應(yīng)設(shè)置事故氯氣吸收系統(tǒng)，吸收系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置自動啟動，并與設(shè)備溫度、壓力設(shè)置聯(lián)鎖，并配備應(yīng)急電源。事故氯氣吸收系統(tǒng)能力（如堿吸收、堿儲量、換熱器等）與液氯泄漏量相匹配。液氯泄漏量應(yīng)當綜合考慮堵漏和倒罐作業(yè)時長、泄漏管徑和速率等因素。A.2.16氯化工藝生產(chǎn)過程中涉及的有毒有害、易燃易爆介質(zhì)取樣應(yīng)采用密閉循環(huán)取樣，具備在線分析條件的應(yīng)采用在線分析儀表替代人工取樣。A.2.17涉氯場所應(yīng)配置移動的帶吸風罩真空抽吸軟管，并能延伸到可能發(fā)生泄漏的區(qū)域，同時與尾氣吸收系統(tǒng)相連。A.3氟化工藝A.3.1液態(tài)氟化氫儲存、裝卸場所應(yīng)采用密閉化設(shè)計，并設(shè)置事故聯(lián)鎖及尾氣吸收處置系統(tǒng)。尾氣吸收處置系統(tǒng)應(yīng)具備自動運行和排放指標連續(xù)監(jiān)測等功能。A.3.2氟化反應(yīng)操作中應(yīng)控制氟化物濃度、投料配比、進料速度和反應(yīng)溫度等，設(shè)置自動比例調(diào)節(jié)裝置和自動聯(lián)鎖控制裝置，當氟化反應(yīng)設(shè)備內(nèi)溫度或壓力超標或攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障時自動停止加料并緊急停車，具備轉(zhuǎn)料條件的安全轉(zhuǎn)移至其他反應(yīng)釜，無法后續(xù)處理的安全泄放至事故吸收系統(tǒng)。A.3.3氟化反應(yīng)中使用導(dǎo)熱油等媒介物進行加熱時，需確認媒介物不參與反應(yīng)體系物料反應(yīng)，采用的加熱設(shè)施必須設(shè)置緊急降溫系統(tǒng)，并實現(xiàn)異常工況下聯(lián)鎖降溫功能。A.3.4氟化工藝中采用釜式液相法生產(chǎn)時，反應(yīng)器應(yīng)設(shè)置兩種不同測量原理液位檢測儀表，物料體積不應(yīng)超過反應(yīng)器總?cè)莘e的80%。A.3.5液態(tài)氟化氫儲罐區(qū)應(yīng)設(shè)置應(yīng)急事故罐，應(yīng)急事故罐的容積應(yīng)滿足罐區(qū)內(nèi)單臺容積最大液態(tài)氟化氫儲罐的倒罐要求，并保持空罐。儲罐儲存系數(shù)不大于0.8，應(yīng)設(shè)置兩種不同測量原理液位檢測儀表。A.3.6含有氟化氫等酸性介質(zhì)的換熱設(shè)備管道中應(yīng)設(shè)置冷卻或加熱介質(zhì)的氟離子含量或pH值在線檢測。A.3.7液態(tài)氟化氫槽車裝卸應(yīng)使用金屬萬向管道充裝系統(tǒng)，并配備緊急切斷閥。A.3.8輸送液態(tài)氟化氫的廠際管道應(yīng)使用金屬夾套管，并設(shè)置內(nèi)管泄漏檢測儀表。A.3.9輸送液態(tài)氟化氫應(yīng)采用無泄漏泵。A.3.10氟化工藝中采用攪拌裝置，應(yīng)對攪拌器電流進行監(jiān)控，同時將攪拌設(shè)備故障與進料切斷閥進行聯(lián)鎖。A.3.11氟化工藝生產(chǎn)過程中涉及的有毒有害、易燃易爆介質(zhì)取樣應(yīng)采用密閉循環(huán)取樣系統(tǒng)。A.3.12氟化工藝裝置事故應(yīng)急處置系統(tǒng)的尾氣風機、循環(huán)泵等動設(shè)備應(yīng)接入應(yīng)急電源。A.3.13涉氟化氫（含有水氫氟酸）管線、設(shè)備打開時，作業(yè)人員應(yīng)佩戴有氟化氫防護功能的化學防護服、防化學品鞋、化學品防護手套、防化學品頭罩，作業(yè)現(xiàn)場需配備氟化氫應(yīng)急沖洗液。A.4重氮化工藝A.4.1需儲存的重氮化物料應(yīng)測試自加速分解溫度（SADT）。A.4.2重氮化反應(yīng)的溫度、pH值、攪拌電流（速率）或循環(huán)泵電流等參數(shù)應(yīng)設(shè)置監(jiān)控、報警，異常時能自動報警并停止加料，必要時采取冷卻措施。A.4.3重氮目標反應(yīng)液含水量小于40%的，應(yīng)設(shè)置緊急停車系統(tǒng)，對于釜式、管式重氮化工藝，應(yīng)至少采取下列一種對系統(tǒng)有效的減緩措施：緊急冷卻、抑制淬滅、驟冷澆灌、傾瀉排放、泄壓泄爆、物料置換等；除泄壓泄爆設(shè)施外的減緩措施應(yīng)能遠程控制。若采用傾瀉排放系統(tǒng)，應(yīng)設(shè)置冷卻攪拌系統(tǒng)或抑制淬滅等措施，并實現(xiàn)遠程監(jiān)控。A.4.4重氮鹽的萃取或稀釋工藝過程溫度、壓力、攪拌電流（速率）、稀釋劑加入量等參數(shù)應(yīng)設(shè)置監(jiān)控、報警，萃取劑或稀釋劑加入速度與溫度聯(lián)鎖，設(shè)置高限聯(lián)鎖切斷進料。A.4.5涉及重氮鹽脫氮的反應(yīng)工藝，應(yīng)設(shè)置溫度、壓力、攪拌電流（速率）等參數(shù)監(jiān)控和報警，參數(shù)超限時應(yīng)聯(lián)鎖切斷重氮鹽加料；設(shè)置超壓排放設(shè)施。A.4.6涉及重氮鹽干燥等加熱的設(shè)備，應(yīng)設(shè)置溫度、壓力等參數(shù)監(jiān)控、報警，參數(shù)超限時應(yīng)聯(lián)鎖切斷重氮鹽進料、加熱等。A.4.7重氮液出料管線應(yīng)設(shè)置沖洗或吹掃措施。重氮液TD24低于室溫的，其出料管道、過濾器、輸送和存儲設(shè)備等應(yīng)有保溫或伴冷措施。A.4.8涉及重氮化物料的庫房內(nèi)應(yīng)設(shè)置強制通風、紅外熱成像監(jiān)測報警和視頻監(jiān)控等安全設(shè)施。A.4.9長時間停用的涉及重氮化物料的設(shè)備、管線應(yīng)沖洗干凈；動火作業(yè)前應(yīng)確保管道、設(shè)備內(nèi)無殘留的重氮化物料。A.5過氧化工藝A.5.2涉及放熱且需控制物料加料速度的過氧化工藝，應(yīng)實現(xiàn)自動加料并設(shè)置超溫狀態(tài)下切斷進料聯(lián)鎖。A.5.3過氧化反應(yīng)的反應(yīng)溫度、攪拌電流（速率）等重點工藝參數(shù)應(yīng)進行實時監(jiān)控，設(shè)置溫度控制限值及聯(lián)鎖，異常工況下聯(lián)鎖停車或安全泄放。A.5.4采用氧氣作為氧化劑的，應(yīng)設(shè)置緊急情況下的惰性氣體保護系統(tǒng)，并與反應(yīng)器溫度報警聯(lián)鎖。A.5.5過氧化反應(yīng)設(shè)備和過氧化物加料管線在新投用之前，應(yīng)進行鈍化處理，去除可能殘留的鐵、銅等金屬離子，并辨識堿液混入含過氧化氫介質(zhì)的風險，并制定管控措施。A.5.6過氧化物生產(chǎn)裝置中含有機過氧化物、濃度70%及以上的雙氧水的設(shè)備、管道系統(tǒng)和工藝系統(tǒng)的管道末端不應(yīng)采用雙閥隔離。A.5.8過氧化反應(yīng)裝置的攪拌器等關(guān)鍵設(shè)備應(yīng)設(shè)置應(yīng)急電源供電設(shè)施。A.5.10過氧化反應(yīng)器應(yīng)至少設(shè)置下列一種應(yīng)急終止控制措施：注入終止劑、緊急冷卻降溫、緊急安全排放等。若采用緊急安全排放方式的，液體應(yīng)迅速排放至過氧化物專用的緊急事故池（槽），不應(yīng)設(shè)置如水封井類的設(shè)施，緊急事故池（槽）不應(yīng)密閉。A.6格氏反應(yīng)工藝（含格氏試劑制備）A.6.1對格氏工藝反應(yīng)溫度、壓力、攪拌電流（速率）、進料流量等重點工藝參數(shù)進行遠程監(jiān)控，設(shè)置報警聯(lián)鎖。異常工況下采取切斷進料和熱媒、開啟冷卻等相應(yīng)控制措施。反應(yīng)釜應(yīng)設(shè)置安全泄放系統(tǒng)。A.6.2格氏試劑制備和格氏反應(yīng)的冷媒、熱媒不應(yīng)直接采用含水介質(zhì)。A.6.3工藝控制參數(shù)應(yīng)明確氮封系統(tǒng)氮氣含水量指標。當共用尾氣系統(tǒng)時，應(yīng)設(shè)置避免尾氣互串的措施。A.6.4格氏試劑制備過程所用金屬鎂選用優(yōu)先級依次為鎂錠、鎂條、鎂粒，反應(yīng)放熱量較大且難于控溫的不應(yīng)使用鎂粉。A.6.5格氏反應(yīng)的原輔料、溶劑（含回收套用）中水分、醇類、過氧化物等雜質(zhì)含量經(jīng)檢測合格方可使用。A.6.6格氏反應(yīng)進行前，嚴格做好系統(tǒng)無水化處理及惰性氣體置換，確保系統(tǒng)水含量和氧含量合格再進行后續(xù)操作。A.6.7格氏反應(yīng)操作規(guī)程中應(yīng)明確引發(fā)成功的判定依據(jù)以及引發(fā)失敗后的應(yīng)急處理措施。鹵代烴進料應(yīng)采取雙切斷（如采用切斷閥、手動閥、停止泵料等措施組合）、避免單批投料過量及過速的控制措施。A.6.8格氏試劑制備在投入引發(fā)劑后未引發(fā)的，應(yīng)立即排查原因，對物料進行安全淬滅，壓力與溫度穩(wěn)定后再進行后處理，不應(yīng)直接升溫或繼續(xù)添加引發(fā)劑。A.6.9格氏試劑帶料停車或儲存時應(yīng)采用惰性氣體保護，對系統(tǒng)的溫度進行持續(xù)的自動監(jiān)控，設(shè)置溫度異常報警，明確應(yīng)急處置措施（如緊急冷卻等適用措施）。A.6.10動火作業(yè)涉及格氏試劑的管道和設(shè)備設(shè)施時，應(yīng)對殘留的格氏試劑進行淬滅處理后清除。A.7加氫工藝A.7.2加氫反應(yīng)催化劑進行活化要嚴格控制氧含量。遇空氣自燃的催化劑更換時，應(yīng)將催化劑在反應(yīng)裝置內(nèi)鈍化處理。易自燃的催化劑（如雷尼鎳），添加催化劑過程應(yīng)采取空氣隔離保護措施，不應(yīng)敞口加料。A.7.3加氫反應(yīng)加料前，所有涉氫管道及設(shè)備必須用氮氣置換合格。A.7.5與加氫反應(yīng)設(shè)備等直接相連的設(shè)備壓力等級應(yīng)與加氫反應(yīng)設(shè)備壓力等級一致，并設(shè)置防止系統(tǒng)超壓的聯(lián)鎖切斷和泄放設(shè)施。A.7.6對加氫工藝反應(yīng)溫度、壓力、氫氣流量、系統(tǒng)氧含量、冷卻水流量等重點工藝參數(shù)進行監(jiān)控；當參數(shù)超限時，控制系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置聲光報警，并與物料進料和熱（冷）媒聯(lián)鎖。A.7.7加氫反應(yīng)裝置應(yīng)設(shè)置氧含量在線監(jiān)測，當氧含量異常升高時，應(yīng)立即停止供氫。A.7.8室內(nèi)外架空或埋地鋪設(shè)的氫氣管道和匯流排及其法蘭間應(yīng)互相跨接和接地。A.7.9加氫反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)計安全泄放設(shè)施。氫氣的放空（散）口出口處應(yīng)設(shè)溫度超限檢測報警和氮氣（蒸汽）自動滅火措施，氫氣放空管上的阻火器應(yīng)靠近放空口端部布置。加氫裝置區(qū)域必須保持通風良好。A.8光氣及光氣化工藝A.8.1光氣及光氣化工藝按照GB19041的規(guī)定執(zhí)行。A.9聚合工藝A.9.2聚合釜應(yīng)根據(jù)反應(yīng)和物料危險性，在風險辨識與評估基礎(chǔ)上，合理設(shè)置超溫超壓應(yīng)急措施（如緊急冷卻、聯(lián)鎖泄壓、終止劑、傾瀉排放、安全泄放等）；除安全閥等安全泄放設(shè)施外的控制措施應(yīng)能夠遠程控制。A.9.3對聚合工藝反應(yīng)溫度、壓力、攪拌電流（速率）、引發(fā)劑流量、聚合單體流量、冷媒壓力等重點工藝參數(shù)進行監(jiān)控，應(yīng)設(shè)置報警及聯(lián)鎖的安全控制措施。A.9.4聚合反應(yīng)器應(yīng)分別設(shè)置氣液相溫度計，且液相應(yīng)設(shè)置雙溫度計；對易堵塞工況應(yīng)設(shè)置雙壓力檢測。A.9.5聚合反應(yīng)相關(guān)冷卻降溫用循環(huán)泵應(yīng)設(shè)置備用泵。A.9.6若采用傾瀉排放系統(tǒng)，應(yīng)設(shè)置專用的事故應(yīng)急釜（槽）。事故應(yīng)急釜（槽）應(yīng)根據(jù)物料特性，選擇合適的措施，如冷卻、攪拌、終止劑投加等措施，且應(yīng)實現(xiàn)遠程監(jiān)測與控制。泄放后有燃燒、爆炸風險時，事故應(yīng)急釜（槽）應(yīng)設(shè)置在安全區(qū)域。A.10氧化工藝A.10.2對氧化工藝反應(yīng)溫度、壓力、攪拌電流（速率）、氧化劑流量、多反應(yīng)物料配比、氣相氧含量等重點工藝參數(shù)進行監(jiān)控，應(yīng)設(shè)置報警及聯(lián)鎖的安全控制措施。A.10.3間歇或半間歇操作的氧化反應(yīng)系統(tǒng)，在使用硝酸、高錳酸鉀、氯酸鈉等氧化劑時，應(yīng)嚴格控制加料速度和加料順序，優(yōu)先使用液態(tài)氧化劑，反應(yīng)過程中應(yīng)持續(xù)攪拌，且控制反應(yīng)溫度在還原物質(zhì)的自燃點以下。A.10.4具有燃爆危險性的氧化劑應(yīng)避免受熱、摩擦或撞擊。桶裝袋裝氧化劑不應(yīng)儲存在氧化反應(yīng)區(qū)。A.10.5工藝控制指標中應(yīng)明確原料、中間產(chǎn)品和產(chǎn)品（副產(chǎn)品）中過氧基的檢測要求。A.10.6使用易燃液體的氧化工藝，進料前反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)進行惰性氣體置換；反應(yīng)結(jié)束后，應(yīng)及時對反應(yīng)系統(tǒng)進行惰性氣體吹掃。A.10.7使用空氣或者氧氣作為氧化劑的氧化過程，應(yīng)嚴格控制反應(yīng)系統(tǒng)的氣相空間混合氣體濃度在爆炸極限范圍之外?？諝膺M入反應(yīng)器之前，應(yīng)先進行凈化處理，消除空氣中攜帶的灰塵、水汽、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質(zhì)。A.10.8氧化釜攪拌器機封不應(yīng)采用與氧化劑反應(yīng)的密封材料或潤滑介質(zhì)。A.10.9氧化反應(yīng)停車時，相關(guān)物料進料應(yīng)有可靠的切斷措施，氧化進料應(yīng)采取雙切斷措施（如采用切斷閥、手動閥、停止泵料等措施組合）。A.10.10氧化反應(yīng)產(chǎn)生的廢棄物處置前必須進行風險辨識，提出處置時的安全控制要求，并將收集到的安全信息發(fā)送給處置方。A.11烷基化工藝A.11.2使用環(huán)氧乙烷進行羥乙基化反應(yīng)的單元，應(yīng)按照烷基化反應(yīng)進行設(shè)計。A.11.3對烷基化工藝反應(yīng)溫度、壓力、（原料、催化劑、烷基化試劑的）投料順序、攪拌電流（速率）、投料速率和總加料流量、多反應(yīng)物料配比等重點工藝參數(shù)進行監(jiān)控，應(yīng)設(shè)置報警及聯(lián)鎖的安全控制措施。A.11.4異常工況下采取雙切斷（如采用切斷閥、手動閥、停止泵料等措施組合）烷基化試劑進料，切斷熱媒，開啟冷卻等相應(yīng)控制措施。A.12胺基化工藝A.12.2對胺基化工藝反應(yīng)溫度、壓力、攪拌電流（速率）、多反應(yīng)物料配比等重點工藝參數(shù)進行監(jiān)控，應(yīng)設(shè)置報警及聯(lián)鎖的安全控制措施。胺基化反應(yīng)系統(tǒng)中有氧氣參與反應(yīng)的，應(yīng)設(shè)置在線氧分析儀，并進行聯(lián)鎖控制。A.12.3胺基化反應(yīng)原料氨氣應(yīng)避免與銅、銀、錫、鋅及其合金、氧化汞等接觸。A.12.4液氨鋼瓶庫房內(nèi)、液氨儲罐應(yīng)設(shè)置與現(xiàn)場氨氣泄漏檢測報警儀聯(lián)鎖的水噴淋裝置，并應(yīng)有充足的水源提供，水噴淋裝置應(yīng)定期測試維護。A.12.5液氨卸車管道應(yīng)采用萬向管道充裝系統(tǒng)。與液氨（氨氣）使用及儲存設(shè)施相連的氮氣管線上應(yīng)設(shè)置手閥和止回閥。A.12.6胺基化工藝生產(chǎn)過程中涉及的有毒有害、易燃易爆介質(zhì)取樣應(yīng)采用密