模具制造工藝學(xué)-課件試題庫答案

試題庫答案一、填空題1.加工工藝路線、各工序的具體內(nèi)容、所用的設(shè)備、工藝裝備。2.原型材、鍛造件、鑄造件。3.安裝、工位、工步。4.直接找正法、劃線找正法。5.定位、夾緊6.重合、統(tǒng)一7.加工精度、偏離程度8.可行性、經(jīng)濟(jì)性9.“喇叭口”（孔的尺寸兩端大中間?。?0.平面、孔、平面、孔。11.經(jīng)驗(yàn)估計、分析計算法、查表修正法，查表修正法。12.不對稱逆銑、不對稱順銑13.逆銑、順銑14.銑削加工、刨削加工、磨削加工15.圓周銑削法、端銑銑削法16.粗車、半精車、精車、精細(xì)車17.麻花鉆18.擴(kuò)孔鉆19.手鉸、機(jī)鉸20.3/421.鏜削加工、浮動鉸孔22.基準(zhǔn)平面23.砂輪角度、圓弧砂輪24.正弦25.正弦精密平口鉗、正弦分中夾具26.帶有精密平口鉗、底座27.45°28.凸圓柱和斜面29.心軸裝夾法、雙頂尖裝夾法30.雙頂尖裝夾法31.副中心孔32.塊規(guī)、百分表33.十字拖板、分度部分34.精密平口鉗裝夾法、磁力平臺裝夾法35.輸入介質(zhì)、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、機(jī)床本體36.開環(huán)伺服系統(tǒng)、閉環(huán)伺服系統(tǒng)37.工藝處理、編寫數(shù)控程序單38.刀具庫、一個自動換刀39.電腐蝕40.電火花成形加工、電火花線切割、電火花磨削和鏜削。41.凝固層、熱影響層42.整體式電極、組合式電極、鑲拼式電極43.預(yù)加工、熱處理44.直接配合法、間接配合法、二次電極法、階梯電極法45.單電極直接成形法、單電極平動法和搖動加工法、多電極更換法、分解電極法、創(chuàng)成加工法46.粗、中.精

47.高速走絲、低速走絲48.正極性49.軌跡控制、加工控制50.間隙補(bǔ)償量、轉(zhuǎn)換開關(guān)51.R、D、DD52.快速定位、左偏間隙補(bǔ)償、順圓插補(bǔ)、增量尺寸、程序結(jié)束、消除錐度、程序暫停。53.懸臂支承裝夾、兩端支承裝夾、橋式支承裝夾、板式支承裝夾、復(fù)式支承裝夾。54.目測法、電火花法、電阻法、自動找中心法55.百分表找正法、劃線找正法56.工件的預(yù)加工、加工基準(zhǔn)的確定、穿絲孔的確定57.模具變形、最后切割58.表面粗糙度、切割速度59.超聲頻振動、磨粒；60.振幅與頻率、工具相對于工件的進(jìn)給壓力、磨料的粒度；61.表面質(zhì)量、加工精度62.化學(xué)反應(yīng)、腐蝕溶解；63.照相、曝光、堅(jiān)膜、化學(xué)腐蝕；64.陰極沉積；65.銅、鎳和鐵；66.電化學(xué)陽極溶解；67.體積；68.陽極溶解、機(jī)械磨削；69.超塑性；70.物理氣相沉積、化學(xué)氣相沉積；71.加熱擴(kuò)散、耐磨性、耐腐蝕性；72.木炭；73.快速原型制造；74.直接制模、間接制模75.金屬粉末76.直接淬火、一次淬火、二次淬火77.耐熱性、耐磨性78.間隙79.位置80.手工作業(yè)研磨拋光、機(jī)械設(shè)備研磨拋光81.游離磨料研磨拋光、固定磨料研磨拋光82.機(jī)械式研磨拋光、非機(jī)械式研磨拋光83.濕研、干研84.研具、游離磨料85.疲勞強(qiáng)度86.較高87.較大值88.細(xì)研磨、拋光89.研磨環(huán)、研磨棒90.0.025～0.0591.固定式、可調(diào)式92.磨粒容易脫落、磨粒不易脫落93.手錐法、機(jī)械錐法、洛氏硬度計測定法94.磨料、研磨液95.微切削、粒度96.磨粒、磨粉、微粉97.圓盤式研磨機(jī)﹑轉(zhuǎn)軸式研磨機(jī)98.尺寸精度、光滑表面99.硬質(zhì)研具.軟質(zhì)研100.圓盤式拋光機(jī)、電動式拋光機(jī)101.粗拋、半精拋、精拋102.工具材料、拋光方向103.工件、拋光工具、工件、拋光工具、陽極104.超聲振動105.微細(xì)玻璃球106.磁性磨料、磨料刷107.以兩端的中心孔、設(shè)計基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)。108.變形和其他缺陷、形狀和位置109.磨削、研磨和擠壓110.摩擦力、較高的同軸度111.成型零件、結(jié)構(gòu)零件112.銑削、平磨、孔系加工、平磨。113.坐標(biāo)鏜、雙軸坐標(biāo)鏜、數(shù)控坐標(biāo)鏜、臥式鏜床114.平面、非平面、非平面115.上模座、下模座、導(dǎo)柱、導(dǎo)套116.設(shè)計、工藝117.正弦精密平口鉗、正弦磁力夾具118.形狀、尺寸、相對、性質(zhì)119.以模板的大平面及兩相鄰側(cè)面、等高墊塊120.以孔本身、鉸孔前的預(yù)加工121.側(cè)凹或側(cè)孔122.組件裝配、部件裝配、總裝配；123.選擇裝配基準(zhǔn)、試模、修模；124.裝配基準(zhǔn)、試模125.模具裝配；126.尺寸精度、運(yùn)動精度、位置精度；127.工藝尺寸鏈、裝配尺寸鏈；128.互換裝配法、修配裝配法、調(diào)整裝配法；129.擠壓法、鉚接法；130.熱脹冷縮；131.體積膨脹；132.壓入式模柄、旋入式模柄；133.H7/r6；134.試模；135.配鏜；136.保持同步；137.緊密接觸；138.起皺、拉裂；139.復(fù)配作裝配法、直接裝配法；130.塑性變形；141.動模、定模；142.圓錐形面、矩形斜面。二、名詞解釋1.制造模具時，將原材料或半成品轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返母飨嚓P(guān)勞動過程的總和稱為生產(chǎn)過程。2.在模具制造過程中，直接改變被加工工件的形狀、尺寸、物理性質(zhì)和裝配過程等稱為工藝過程。3.一個或一組工人在同一個工作地點(diǎn)，對一個或同時幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。4.工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序稱為安裝。5.為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分一起相對于刀具和設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置稱為工位。6.在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序，稱為一個工步。7.刀具對工件每進(jìn)行一次切削就是一次走刀（行程）。8.基準(zhǔn)是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。9.在零件圖上用以確定其他點(diǎn)、線、面的基準(zhǔn)稱為設(shè)計基準(zhǔn)。10.模具零件在加工和裝配過程中所使用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。11.工序集中，是使每個工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，使夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應(yīng)地減少。12.工序分散，是將工藝路線中的工步內(nèi)容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長。13.工序加工余量是指某一表面在一道工序中所切除的金屬層厚度，它取決于同一表面相鄰工序前后工序尺寸之差。14.切削用量是切削加工過程中切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量的總稱。15.機(jī)械加工過程中產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，使晶粒間產(chǎn)生滑移，晶粒被拉長，這些都會使表面層金屬的硬度增加，這種現(xiàn)象稱為冷作硬化。16.由銑刀作圓周旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，工件隨工作臺作直線進(jìn)給運(yùn)動，兩者協(xié)調(diào)配合，完成的加工。17.銑削時銑刀旋轉(zhuǎn)切入工件的方向與工件的進(jìn)給方向相反稱為逆銑。18.銑削時銑刀旋轉(zhuǎn)切入工件的方向與工件的進(jìn)給方向相同稱為順銑。19.孔的長度L與孔的直徑D之比大于5的孔稱為深孔。20.利用修整砂輪工具，將砂輪修整成與工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂輪磨削工件的方法。21.將工件按一定的條件裝夾在專用的夾具上，在加工過程中通過夾具的調(diào)節(jié)使工件固定或不斷改變位置，從而獲得所需的形狀零件的加工方法。22.將數(shù)控銑床、數(shù)控鏜床、數(shù)控鉆床的功能組合起來，再附上一個刀具庫和一個自動換刀裝置的加工設(shè)備。23.用于加工塑料模型腔表面或型芯表面上的文字、數(shù)字、刻度及各種凹凸花紋圖案的專用數(shù)控機(jī)床。24.指工件與砂輪同向轉(zhuǎn)動，工件相對砂輪做縱向運(yùn)動的加工方法。25.指工件與砂輪同向轉(zhuǎn)動，并做橫向進(jìn)給運(yùn)動連續(xù)切除加工余量的加工方法。26.電火花加工時選用的電加工用量。27.正極、負(fù)極蝕除速度不同的現(xiàn)象。28.加工時電極和工件之間產(chǎn)生電火花放電的距離。29.在已加工表面上，由于電蝕產(chǎn)物的介入，使極間實(shí)際距離減少或使極間工作液絕緣性能降低，而再次發(fā)生非正常放電現(xiàn)象。30.電火花加工時以工件為準(zhǔn)，工件接脈沖電源正極。31.電火花加工時以工件為準(zhǔn)，工件接脈沖電源負(fù)極。32.超聲波加工是利用超聲頻振動的工具端面沖擊磨料懸浮液，由磨粒對工件表面撞擊拋磨來實(shí)現(xiàn)對工件加工的一種方法。33.化學(xué)腐蝕加工是利用酸、堿、鹽等化學(xué)溶液與金屬產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，使金屬腐蝕溶解，改變零件尺寸和形狀的一種加工方法。34.利用電化學(xué)反應(yīng)（或稱電化學(xué)腐蝕）對金屬材料進(jìn)行加工的方法。35.冷擠壓是將常溫狀態(tài)下的金屬毛坯置于擠壓凹模型腔內(nèi)，在擠壓設(shè)備的動力作用下，通過擠壓凸模使其成形為所需形狀、尺寸并具有一定機(jī)械力學(xué)性能的零件毛坯或成品零件的成形工藝。36.根據(jù)原理不同可分為物理氣相沉積技術(shù)和化學(xué)氣相沉積技術(shù)。由于氣態(tài)金屬在沉積的過程中，主要是利用鍍料的原子蒸發(fā)、濺射等物理的過程形成膜層，故稱為物理氣相沉積(physicalvapordeposition，簡稱為PVD)；在相當(dāng)高的溫度下，由于混合氣體與基體的表面相互作用，使混合氣體中的某些成分分解，并在基體上形成一種金屬或化合物的固態(tài)薄膜或鍍層，故稱為化學(xué)氣相沉積（chemicalvapordeposition，簡稱為CVD）37.熱擴(kuò)滲技術(shù)又稱為熱滲鍍技術(shù)或化學(xué)熱處理技術(shù)；是用加熱擴(kuò)散的方式使欲滲金屬或非金屬元素滲入模具的表面。38.也稱為液態(tài)光敏樹脂選擇性固化，聚焦后的紫外激光束在計算機(jī)的控制下按截面輪廓進(jìn)行掃描，使掃描區(qū)域的液態(tài)樹脂固化，逐層形成固化層。39.分層實(shí)體制造（laminatedobjectmanufacturing，簡稱為LOM）也稱為薄形材料選擇性切割，40.選擇性激光燒結(jié)（selectivelasersintering，簡|稱為SLS）采用CO2激光器對粉末材料（如蠟粉、PS粉、ABS粉、尼龍粉、金屬粉、覆膜陶瓷粉）進(jìn)行選擇性燒結(jié)成型技術(shù)。41.熔融沉積成形（fuseddepositionmodeling，簡稱為FDM）也稱為絲狀材料選擇性熔覆。42.指以降低零件表面粗糙度，提高表面形狀精度和增加表面光澤為主要目的的研磨和拋光加工。43.利用磨料的機(jī)械能量和切削力對工件表面進(jìn)行微切削為主的研磨拋光。44.指主要依靠電能、化學(xué)能等非機(jī)械能對被加工表面進(jìn)行的研磨拋光。45.將磨料和研磨液組成的研磨拋光劑連續(xù)加注或涂敷于研具表面，磨料在研具和工件表面之間滾動或滑動，形成對工件表面的切削運(yùn)動。46.將磨料均勻地壓嵌在研具表層中，施以一定壓力使嵌砂進(jìn)行研磨加工。47.使用研具、游離磨料對工件表面進(jìn)行微量加工的精密加工的方法。48.指研磨表面單位面積上所承受的壓力。49.指每分鐘研磨去除表面層的厚度。50.利用一種含有磨料和油泥狀的彈黏性高分子介質(zhì)混合組成的黏性研磨拋光劑，在一定壓力作用下通過工件表面，由于磨料顆粒的刮削作用去除工件表面微觀不平材料的工藝方法。51.在工件和拋光工具之間施以直流電壓，利用通電后工件與拋光工具在電解液中發(fā)生的陽極溶解作用來進(jìn)行拋光的一種工藝方法。52.利用超聲振動的能量，通過機(jī)械裝置對型腔表面進(jìn)行拋光加工的一種工藝方法。53.利用含有微細(xì)玻璃球的高速干燥流對被工件拋光表面進(jìn)行噴射，去除其表面微量金屬材料，降低表面粗糙度的一種工藝方法。54.依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面以達(dá)到拋光目的的一種工藝方法。三、單項(xiàng)選擇題1.B2.B3.C4.A5.B6.A7.B8.D9.A10.A11.C12.B13.B14.A15.A16.A17.B18.C19.A20.A21.C22.B23.B24.C25.C26.C27.B38.C29.B30.B31.D32.D33.A34.B35.D36.A37.C38.A39.D40.C41.A42.B43.A44.C45.C46.C47.B48.C49.B50.B51.D52.D53.A四、判斷題1.√2.╳3.╳4.╳5.╳6.√7.√8.√9.╳10.√11.×12.√13.×14.×15.√16.×17.×18.√19.×20.×五、簡答題1.模具生產(chǎn)制造過程主要包括生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備階段、模具零件加工階段和模具裝配階段等。2.對模具零件結(jié)構(gòu)工藝性的要求大致可分為以下幾點(diǎn)：（1)便于達(dá)到零件圖上要求的加工質(zhì)量。即模具零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)能保證在加工時用比較容易、工作量較小的方法來達(dá)到規(guī)定的質(zhì)量要求。（2)便于采用高生產(chǎn)率的加工方法。如模具零件加工表面形狀的分布應(yīng)合理；模具零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)格化；模具零件應(yīng)具有足夠的剛性等。（3)有利于減少模具零件的加工工作量。模具零件設(shè)計時應(yīng)盡量減少加工表面，減少工作量和刀具、電極、材料的消耗。（4)有利于縮短輔助時間。如模具零件加工時便于定位和裝夾，既可簡化夾具結(jié)構(gòu)，又可縮短輔助時間。3.模具零件的技術(shù)要求包括下列幾個方面：（1）加工表面的尺寸精度；（2）主要加工表面的形狀精度；（3）主要加工表面之間的相互位置精度；（4）各加工表面的粗糙度，以及表面質(zhì)量方面的其他要求；（5）熱處理要求及其他要求。4.選擇毛坯時應(yīng)考慮的因素有：（1）模具零件材料的工藝特性以及其對材料組織和性能的要求；（2）模具零件的結(jié)構(gòu)形狀及外形尺寸；（3）模具零件的生產(chǎn)工藝和經(jīng)濟(jì)性。5．安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和采用夾具安裝法等。6.粗基準(zhǔn)的選擇原則如下：（1）具有非加工表面的工件，為保證非加工表面與加工表面之間的相對位置要求，一般應(yīng)選擇非加工表面為粗基準(zhǔn)。若工件有幾個非加工表面，則粗基準(zhǔn)應(yīng)選位置精度要求較高的一個，以達(dá)到壁厚均勻、外形對稱的要求。（2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面作為粗基準(zhǔn)。（3）具有較多加工表面的工件在選擇粗基準(zhǔn)時，應(yīng)按下述原則合理分配各加工表面的加工余量。①為保證各加工表面都有足夠的加工余量，選擇毛坯上加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。②若零件必須首先保證其重要表面加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。③若有幾個不加工表面，則粗基準(zhǔn)應(yīng)選位置精度要求較高者。（4）粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡量平整，沒有澆口、冒口或飛邊等其他表面缺陷，以使工件定位可靠，夾緊方便。（5）由于粗基準(zhǔn)是毛坯表面，比較粗糙，不能保證重復(fù)安裝的位置精度，定位誤差很大。因而，粗基準(zhǔn)一般只使用一次。7.選擇精基準(zhǔn)時，主要應(yīng)考慮減少定位誤差和安裝方便、準(zhǔn)確。其選擇原則如下：（1）基準(zhǔn)重合原則。選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)，以避免因基準(zhǔn)不重合引起基準(zhǔn)不重合誤差，容易保證加工精度。（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。應(yīng)選擇多個表面加工時都能使用的定位基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。（3）自為精基準(zhǔn)原則。有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)。而該表面與其他表面之間的位置精度，則用先行工序保證。（4）互為精基準(zhǔn)原則。當(dāng)兩個表面相互位置精度要求高，并且它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可采用互為精基準(zhǔn)的原則。8.表面加工方法的選擇應(yīng)著重考慮以下幾個問題：(1)首先要保證加工表面的經(jīng)濟(jì)加工精度和經(jīng)濟(jì)表面粗糙度的要求。(2)工件材料的性質(zhì)對表面加工方法的選擇也有影響。(3)在表面加工方法選擇時，除了首先要保證質(zhì)量要求外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性的要求。(4)為了能夠正確地選擇加工方法，還要考慮本廠、本車間現(xiàn)有的設(shè)備情況及技術(shù)條件，充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮工人及技術(shù)人員的積極性和創(chuàng)造性。同時也應(yīng)考慮不斷改進(jìn)現(xiàn)有的方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。9.所謂工序集中，是使每個工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，使夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應(yīng)地減少。工序集中有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，有利于采用高生產(chǎn)率的機(jī)床，節(jié)省裝夾工件的時間，減少工件的搬動次數(shù)。10.所謂工序分散，是將工藝路線中的工步內(nèi)容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長。工序分散可使每個工序使用的設(shè)備和夾具比較簡單，調(diào)整、對刀比較容易，對操作工人的技術(shù)水平要求較低。11.傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)則選用工序分散的組織形式，此外需要穿插其他輔助工藝的也采用工序分散。采用高效自動化機(jī)床，則選用工序集中的形式組織生產(chǎn)。12.安排機(jī)械加工順序時，應(yīng)考慮以下幾個原則：（1)先粗后精。當(dāng)模具零件需要分階段進(jìn)行加工時，先安排各表面的粗加工，中間安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。次要表面的精度要求不高，一般經(jīng)粗、半精加工后即可完成。（2)先主后次。零件上的裝配基面和主要工作表面等先安排加工。而鍵槽、緊固用的光孔和螺孔等，由于加工面小，又和主要表面有相互位置要求，一般應(yīng)安排在主要表面達(dá)到一定精度之后(如半精加工之后)進(jìn)行加工，但應(yīng)在最后精加工之前進(jìn)行加工。（3)基準(zhǔn)面先加工。每一加工階段總是應(yīng)先安排基準(zhǔn)面加工。例如，軸類零件的加工中采用中心孔作為統(tǒng)一基準(zhǔn)，因此，每個加工階段開始總是先打中心孔，以其作為精基準(zhǔn)，并使之具有足夠的精度和表面粗糙度要求(常常高于原來圖紙上的要求)。如果精基準(zhǔn)面不止一個，則應(yīng)按照基準(zhǔn)面轉(zhuǎn)換的次序和逐步提高精度的原則安排加工。例如，精密軸套類零件，其外圓和內(nèi)孔就要互為基準(zhǔn)，反復(fù)進(jìn)行加工。（4)先面后孔。對于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等一般模具零件，因平面所占輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠。因此，其工藝過程總是選擇平面作為定位精基面，先加工平面再加工孔。13.影響加工余量的因素：前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷層Da；工件各表面相互位置的空間誤差ρa(bǔ)；本工序的裝夾誤差εb；上工序的尺寸公差Ta。14.在選擇機(jī)床時，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：（1）機(jī)床的加工范圍應(yīng)與零件的外廓尺寸相適應(yīng)。即小零件應(yīng)選小的機(jī)床，大零件應(yīng)選大的機(jī)床，做到機(jī)床合理使用。（2）機(jī)床精度應(yīng)與工序要求的加工精度相適應(yīng)。對于高精度的零件加工，在缺乏精密設(shè)備時，可通過設(shè)備改造和利用工夾具來加工。（3）機(jī)床的生產(chǎn)率與加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。單件小批生產(chǎn)選擇通用機(jī)床，大批大量生產(chǎn)選擇高生產(chǎn)率的專用機(jī)床。（4）機(jī)床選擇還應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場的實(shí)際情況。例如，機(jī)床的類型、規(guī)格、精度狀況、機(jī)床負(fù)荷的平衡狀況，以及機(jī)床的分布排列情況等。15.切削用量的選擇原則如下：（1）根據(jù)零件的加工余量和粗、精加工要求，選擇背吃刀量。當(dāng)零件的加工余量不是很大時，應(yīng)盡量一次進(jìn)給切除全部的加工余量。只有當(dāng)工件的加工精度要求較高，加工表面質(zhì)量粗糙度值要求較低時，才分粗、精加工兩次進(jìn)給，具體數(shù)值可參考對應(yīng)手冊。（2）根據(jù)加工工藝系統(tǒng)允許的切削力，其中包括機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)、工件的剛度以及精加工時表面粗糙度要求，確定進(jìn)給量f。粗加工時，在系統(tǒng)的剛度、強(qiáng)度允許的條件下，進(jìn)給量應(yīng)盡可能取的大一些；精加工時，為了減少工藝系統(tǒng)的彈性變形，提高已加工表面的質(zhì)量，一般取較小的進(jìn)給量。（3）根據(jù)刀具壽命、耐用度確定切削速度。粗加工時，必須考慮機(jī)床功率的限制；精加工時，一方面考慮提高工件的表面質(zhì)量，另一方面從提高刀具耐用度T的角度來考慮。（4）所選的切削用量應(yīng)該在機(jī)床功率允許范圍內(nèi)。16.工藝系統(tǒng)誤差主要有：（1）工藝系統(tǒng)的幾何誤差；（2）工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差；（3）工藝系統(tǒng)的熱變形。17.機(jī)械加工誤差是由工藝系統(tǒng)中的原始誤差引起的。在對某一特定條件下的加工誤差進(jìn)行分析時，首先要列舉出其原始誤差，即要了解所有原始誤差因素及對每一原始誤差的數(shù)值和方向定量化。其次要研究原始誤差與零件加工誤差之間的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換關(guān)系。最后，用各種測量手段測出零件的誤差值，進(jìn)而采取一定的工藝措施消除或減少加工誤差。生產(chǎn)實(shí)際中主要有誤差預(yù)防和誤差補(bǔ)償。誤差預(yù)防是指減小原始誤差或減少原始誤差的影響，即減少誤差源或改變誤差源與加工誤差之間的數(shù)量轉(zhuǎn)換關(guān)系。誤差補(bǔ)償技術(shù)是指在現(xiàn)存的原始誤差條件下，通過分析、測量，進(jìn)而建立數(shù)學(xué)模型，并以這些原始誤差為依據(jù)，人為地在工藝系統(tǒng)中引入一個附加的誤差源，使之與工藝系統(tǒng)原有的誤差相抵消，以減少或消除零件的加工誤差。18.零件加工表面質(zhì)量對其使用性能有以下幾個方面：零件加工表面質(zhì)量對其耐磨性的影響；零件加工表面質(zhì)量對其疲勞強(qiáng)度的影響；零件加工表面質(zhì)量對其耐腐蝕性能的影響；零件加工表面質(zhì)量對其配合性質(zhì)及其他方面的影響。19．導(dǎo)柱加工中研磨中心孔目的在于消除中心孔在熱處理過程中可能產(chǎn)生的變形和其它缺陷，使磨削外圓柱面時獲得精準(zhǔn)定位，以保證外圓柱面的形狀精度要求。20.（1）中、小型模具的冷卻水道孔，常用普通鉆頭或加長鉆頭在立鉆、搖臂鉆床上加工，加工時要及時排屑、冷卻，進(jìn)刀量要小，防止孔偏斜。（2）中、大型模具的孔一般在搖臂鉆床、鏜床及深孔鉆床上加工，較先進(jìn)的方法是在加工中心機(jī)床上與其他孔一起加工。（3）過長的低精度孔可采用劃線后從兩面對鉆的方法。（4）垂直度要求較高的孔應(yīng)采取工藝措施予以導(dǎo)向，如采用鉆模等。21.（1)劃線法加工。（2)找正法加工。（3)通用機(jī)床坐標(biāo)加工法。（4)坐標(biāo)鏜床加工。22.（1)同鏜加工法。（2)配鏜加工法。（3)坐標(biāo)磨削法。23.成形磨削有以下兩種方法：成形砂輪磨削法和夾具磨削法。成形砂輪磨削法是利用修整砂輪工具，將砂輪修整成與工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂輪磨削工件。夾具磨削法是將工件按一定的條件裝夾在專用的夾具上，在加工過程中通過夾具的調(diào)節(jié)使工件固定或不斷改變位置，從而獲得所需的形狀。24.正弦精密平口鉗用于磨削工件上的斜面，其最大的傾斜角度為45°；正弦精密磁力臺用于磨削工件上的斜面，其最大傾斜角度也為45°，適于磨削扁平工件。25.萬能夾具的十字拖板使工件在兩個互相垂直的方向上移動，以調(diào)整工件的回轉(zhuǎn)中心，使其與夾具主軸的中心重合；分度轉(zhuǎn)盤用來控制夾具的回轉(zhuǎn)角度。26.（1）確定各圓弧中心的相對坐標(biāo)。（2）確定回轉(zhuǎn)中心至各斜面或者平面的垂直距離。（3）確定各斜面對坐標(biāo)軸的傾斜角度。（4）確定各圓弧面的張角（又稱回轉(zhuǎn)角）。如果在磨削時工件可以自由回轉(zhuǎn)，而不傷及相鄰表面時，此角度可以不計算。27.（1）工具電極和工件之間在加工時必須保持一定的間隙。（2）電火花放電必須在有一定絕緣性能的介質(zhì)中進(jìn)行。（3）電火花放電點(diǎn)局部區(qū)域的功率密度足夠高，即放電通道要有很高的電流密度。（4）電火花放電必須具有脈沖性、間歇性。28.優(yōu)點(diǎn)：（1）不受材料硬度的限制。（2）電極和工件之間作用力小。（3）操作容易，便于自動加工。（4）比較容易選擇和變更加工條件。缺點(diǎn)：（1）必須制作工具電極。（2）加工部分形成殘留變質(zhì)層。（3）放電間隙使加工誤差增大。（4）加工精度受到電極損耗的影響。29.（1）電離；（2）放電與熱膨脹；（3）拋出電蝕物；（4）消電離。30.（1）放電結(jié)束后使放電間隙消電離，以便下一個脈沖電壓再次形成電火花放電。為此，要求工作液有一定的絕緣強(qiáng)度。（2）使電蝕產(chǎn)物較易從放電間隙中懸浮、排泄出去，免得放電間隙嚴(yán)重污染，導(dǎo)致電火花放電點(diǎn)不分散而形成有害的電弧放電。（3）冷卻電極和降低工件表面瞬時放電產(chǎn)生的局部高溫，否則電極和工件表面會因局部過熱而產(chǎn)生結(jié)炭、燒傷并形成電弧放電。（4）工作液還可壓縮電火花放電通道，增加通道中壓縮氣體、等離子體的膨脹及爆炸力，以拋出更多熔化和汽化了的金屬，增加蝕除量。31.放電間隙、加工斜度、電極形狀和機(jī)床熱變形。32.表面粗糙度的影響、表面變化層的影響、顯微裂紋的影響和表面變化層力學(xué)性能的影響。33.（1)電規(guī)準(zhǔn)的選擇粗規(guī)準(zhǔn)加工時應(yīng)優(yōu)先考慮采用寬的脈沖寬度(大于400μs)，選擇合適的峰值電流。通常用石墨電極加工鋼時，最高電流密度為3~5A/cm2，而用紫銅電極加工鋼時，最高電流密度可稍大些。中規(guī)準(zhǔn)選用的脈沖寬度為20~400μs，峰值電流為10~25A。加工小孔窄縫等型腔時，可直接用中規(guī)準(zhǔn)加工成形。精規(guī)準(zhǔn)通常都選用脈沖寬度為2~20μs，峰值電流小于10A的小規(guī)準(zhǔn)進(jìn)行加工。為保持加工穩(wěn)定性，通常應(yīng)使用大于2μs的脈沖間隔。（2）電規(guī)準(zhǔn)轉(zhuǎn)換和平動量的分配當(dāng)加工出來的型腔輪廓尺寸的加工余量約1mm時，就應(yīng)進(jìn)行電規(guī)準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換。粗規(guī)準(zhǔn)加工時，一般選能達(dá)到粗加工要求的粗規(guī)準(zhǔn)中的某一檔；中規(guī)準(zhǔn)加工時，選2~4檔；精規(guī)準(zhǔn)加工時，選2~4檔。平動量的分配：一般中規(guī)準(zhǔn)加工的平動量為總平動量的75%~80%，端面進(jìn)給量為端面加工余量的75%~80%，中規(guī)準(zhǔn)加工后，考慮到電極損耗，平動頭及主軸運(yùn)動的誤差，必須在中規(guī)準(zhǔn)最后一檔加工完畢后，實(shí)測型腔尺寸，用改變平動量的大小來補(bǔ)償電極損耗及其他誤差，以得到較高的尺寸精度。34.電火花型腔加工的排屑、排氣條件差。為了防止排屑、排氣不暢對加工穩(wěn)定性、加工速度和加工質(zhì)量的不利影響，應(yīng)在排屑、排氣較為困難的拐角和窄縫處開設(shè)沖油孔，而在蝕除面積較大以及電極端部有凹下的部位開設(shè)排氣孔。用單電極平動法加工時，沖油孔和排氣孔的直徑約為平動量的1~2倍，一般為1~2mm。為了方便排屑、排氣和便于鉆孔加工，通常把沖油孔和排氣孔的上端孔徑加大到5~8mm，孔距設(shè)為20~40mm，以不存在蝕除物堆積為宜?？滓m當(dāng)錯開，以免加工表面產(chǎn)生波紋。35.電火花線切割機(jī)床采用鉬絲或黃銅絲作為電極絲。被切割的工件作為工件電極，連續(xù)移動的電極絲作為電極。脈沖電源發(fā)出連續(xù)的高頻脈沖電壓，加到工件電極和電極上，同時在電極絲與工件之間注有足夠的、具有一定絕緣性能的工作液，當(dāng)電極絲與工件間的距離小到一定程度時，工作液介質(zhì)被擊穿，電極絲與工件之間形成瞬時電火花放電，產(chǎn)生瞬間高溫，產(chǎn)生大量的熱，使工件表面的金屬局部熔化甚至氣化，再加上工作液體介質(zhì)的沖洗作用，使得金屬被蝕除下來。36.（1）加工工件時不需要再制作相應(yīng)的電極，從而大大降低了由于制作電極所需的工作量，節(jié)約了貴重的有色金屬。（2）避免了電極損耗對加工精度的影響。（3）利用電火花線切割可以加工出精密細(xì)小、形狀復(fù)雜的工件。（4）加工零件的精度可達(dá)±0.01~±0.005mm，表面粗糙度Ra可達(dá)1.6~0.4μm（5）一般采用一個電規(guī)準(zhǔn)一次加工完成，中途不需要轉(zhuǎn)換電規(guī)準(zhǔn)。（6）一般不需要對被加工工件進(jìn)行預(yù)加工。（7）有可能一次切出凸、凹模來。37.脈沖寬度，脈沖間隔，電壓幅值，電流幅值，放電波形，極性，工作臺進(jìn)給速度，電極絲材料的種類、名稱和規(guī)格，工件厚度及材質(zhì)，工作液。38.超聲波加工質(zhì)量主要有表面質(zhì)量和加工精度兩個指標(biāo)。影響超聲波加工精度的因素除了機(jī)床精度外，還有工具制造精度、加工深度、磨料粒度以及外澆懸浮液法等。39.化學(xué)腐蝕加工的特點(diǎn)如下：（1）化學(xué)腐蝕加工可加工任何金屬材料，而不受其硬度和強(qiáng)度限制，如鋁合金、鉬合金、鈦合金、模具鋼及不銹鋼等。（2）化學(xué)腐蝕加工的過程中不會產(chǎn)生應(yīng)力、裂紋、毛刺等缺陷，其表面粗糙度Ra可達(dá)2.5～1.25μm。（3）化學(xué)腐蝕加工的加工精度不高，不能加工深而細(xì)小的窄槽、型孔和尖角等。（4）化學(xué)腐蝕加工適宜大面積加工，可同時加工多個工件。（5）化學(xué)腐蝕加工的腐蝕液及蒸汽對人體和設(shè)備有危害，需要有適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)措施。40.電鑄加工的特點(diǎn)如下：（1）電鑄加工可以復(fù)制出機(jī)械加工不可能加工的細(xì)微形狀以及難加工的型腔，其細(xì)微程度及尺寸精度可達(dá)微米級，電鑄后的型面一般不需進(jìn)行修正加工。（2）電鑄加工的母模材料不一定是金屬，可采用其他材料或制品本身，經(jīng)導(dǎo)電化處理后直接作為母模。（3）電鑄加工可以用一個標(biāo)準(zhǔn)的母模制作出很多形狀一致的型腔或電火花成形加工用的電極。（4）由于電鑄加工中電鑄鎳具有一定的抗拉強(qiáng)度和硬度，因而鑄成之后不需要進(jìn)行熱處理。（5）電鑄加工不需特殊設(shè)備，操作簡單。（6）電鑄加工的速度慢，生產(chǎn)周期長其工藝過程為：（1）分析產(chǎn)品圖樣的基礎(chǔ)上設(shè)計、制造母模；（2）電鑄前處理；（3）電鑄成形；（4）襯背；（5）脫模；41.照相化學(xué)腐蝕是將所需的文字圖像，攝像到照相底片上，然后經(jīng)過光化學(xué)反應(yīng)，把圖像轉(zhuǎn)移（復(fù)制）到涂有感光膠的金屬表面，再經(jīng)過堅(jiān)膜固化處理，使感光膠具有一定的抗腐蝕能力，最后經(jīng)過化學(xué)腐蝕，即可獲得所需圖形的模具或金屬表面的一種加工方法。照相化學(xué)腐蝕加工不僅直接用于模具型腔表面文字圖案及花紋加工，而且也可以用來加工電火花成形用的電極。照相化學(xué)腐蝕加工的特點(diǎn)如下：（1）采用照相化學(xué)腐蝕加工后，圖文精度高，仿真性強(qiáng)，腐蝕深度均勻。（2）照相化學(xué)腐蝕加工可以在淬火或拋光后進(jìn)行。（3）照相化學(xué)腐蝕加工可以在復(fù)雜曲面上加工圖文。（4)照相化學(xué)腐蝕加工的可靠性好，一般用做最后一道工序的加工。主要工序包括原圖、照相、涂感光膠、曝光、顯影、堅(jiān)膜、固化、化學(xué)腐蝕等。42.電解加工是利用金屬在電解液中的“電化學(xué)陽極溶解”來加工工件的。影響加工精度主要因素是間隙的大小。影響間隙大小的因素有進(jìn)給速度、電極表面復(fù)雜程度、電解液流速、濃度和溫度等，而且隨機(jī)性較大，技術(shù)人員很難通過電極設(shè)計進(jìn)行補(bǔ)償，所以電解加工的加工精度很難保證；電解加工表面質(zhì)量包括表面粗糙度和表層物理化學(xué)性能，以及電解加工中可能出現(xiàn)的表面缺陷（如流紋、燒傷、晶界腐蝕）等，影響電解加工表面質(zhì)量的因素主要有工藝參數(shù)、工件材料、工具的表面質(zhì)量；43.電解磨削是將金屬的電化學(xué)陽極溶解作用和機(jī)械磨削作用相結(jié)合的一種磨削工藝，電解磨削加工的特點(diǎn)如下：加工范圍廣，生產(chǎn)效率高。（2）加工精度高，表面質(zhì)量好。（3）電解磨輪的磨損量小。44.型腔冷擠壓加工有如下優(yōu)點(diǎn)：（1）型腔冷擠壓加工的材料利用率高達(dá)70%～80%以上，且可以加工出形狀復(fù)雜的型腔，尤其適合加工某些難于進(jìn)行切削加工的形狀復(fù)雜的型腔。（2）型腔冷擠壓加工的擠壓過程簡單迅速，生產(chǎn)效率高，一個工藝凸?？梢远啻问褂?。對于多型腔凹模采用此種加工方法，可使其生產(chǎn)率的提高更為明顯。（3）型腔冷擠壓加工的加工精度高（可達(dá)IT7或者更高），表面粗糙度小。（4）由于型腔冷擠壓加工的型腔材料纖維未被切斷，因而其型腔強(qiáng)度高，金屬組織更為緊密。型腔冷擠壓加工有如下缺點(diǎn)：（1）型腔冷擠壓加工的變形抗力大，需要設(shè)備噸位大。（2）型腔冷擠壓加工的擠壓工序前需對毛坯進(jìn)行退火和表面處理。（3）型腔冷擠壓加工難于實(shí)現(xiàn)連續(xù)性生產(chǎn)。45.由于氣態(tài)金屬在沉積的過程中，主要是利用鍍料的原子蒸發(fā)、濺射等物理的過程形成膜層，故稱為物理氣相沉積(physicalvapordeposition，簡稱為PVD)。它包括真空蒸發(fā)鍍膜、濺射鍍膜和離子鍍膜。在相當(dāng)高的溫度下，由于混合氣體與基體的表面相互作用，使混合氣體中的某些成分分解，并在基體上形成一種金屬或化合物的固態(tài)薄膜或鍍層，故稱為化學(xué)氣相沉積（chemicalvapordeposition，簡稱為CVD）46.熱擴(kuò)滲可分為固體熱擴(kuò)滲、液體熱擴(kuò)滲、氣體熱擴(kuò)滲。常用的熱擴(kuò)滲技術(shù)有滲碳、滲氮、碳氮共滲；固體熱擴(kuò)滲是把工件放入固體滲劑中或用固體滲劑包裹工件加熱到一定溫度保溫一段時間，使工件表面滲入某種元素或多種元素的工藝過程；主要有固體滲碳、滲硼、滲鉻。液體熱擴(kuò)滲是把工件放入液體滲劑中，把工件加熱到一定溫度后保溫一段時間，使工件表面滲入某種元素或多種元素的工藝過程，主要有液體碳氮共滲、液體滲硼；氣體熱擴(kuò)滲，主要有氣體滲碳、氣體滲氮。47.快速成形技術(shù)又稱為快速原型制造（rapidprototypingmanufacturing，簡稱為RPM）技術(shù)，主要有光固化成形、分層實(shí)體制造、選擇性激光燒結(jié)、熔融沉積成形技術(shù)。48.（1）光整加工的加工余量小，一般只有前道工序公差帶寬度的幾分之一。（2）光整加工所用機(jī)床設(shè)備不需要很精確的成形運(yùn)動，但磨具與工件之間的相對運(yùn)動應(yīng)盡量復(fù)雜，因?yàn)楣庹庸な怯眉?xì)粒度的磨料對工件表面進(jìn)行微量切削、擠壓、劃擦和刻劃的過程，只要保證磨具與工件加工表面能具有較大的隨機(jī)性接觸，就能使其加工表面的誤差逐步均化到最終消除，從而獲得很高的表面質(zhì)量。（3）光整加工時，磨具相對于工件的定位基準(zhǔn)沒有確定的位置，一般不能修正加工表面的形狀和位置誤差，其精度要靠先行工序來保證。（4）光整加工可有效地清除鑄件、鍛件和熱處理件表面的殘?jiān)?、雜質(zhì)及氧化皮。（5）光整加工可改善工件表面層應(yīng)力狀態(tài)，形成抗疲勞破壞的均勻壓應(yīng)力（一般比原值增大50％以上）。（6）光整加工可改善工件表面層金相組織狀態(tài)，提高工件表面顯微硬度，一般可提高6％～20％，形成一定深度的耐磨損、抗疲勞的致密金屬層，且可將深度提高四倍以上。（7）光整加工可提高工件清潔度，完成傳動件的初期磨損，改善整機(jī)部分的性能指標(biāo)，縮短整機(jī)磨合期。（8）光整加工可降低工藝成本，減輕工人勞動強(qiáng)度，提高生產(chǎn)效率，便于機(jī)械化和自動化生產(chǎn)。49.（1）物理作用研磨時，在研具的研磨面上均勻地涂上研磨劑，若研具材料的硬度低于工件，當(dāng)研具和工件在壓力作用下做相對運(yùn)動時，研磨劑中具有尖銳棱角和高硬度的磨粒，磨粒會被壓嵌入研具表面上產(chǎn)生刮削作用（塑性變形），提高了研磨效率；若研具材料的硬度高于工件，則在研具和工件表面產(chǎn)生滑擦（彈性變形）。這些磨粒如同無數(shù)的切削刃，對工件表面產(chǎn)生微量的切削作用，并均勻地從工件表面切去一層極薄的金屬。同時，鈍化了的磨粒在研磨壓力的作用下擠壓工件表面的粗糙突峰，使工件表面產(chǎn)生微擠壓塑性變形，從而使工件逐漸得到很高的加工精度和很小的表面粗糙度。（2）化學(xué)作用當(dāng)采用氧化鉻、硬脂酸等研磨劑時，在研磨過程中研磨劑在工件表面上產(chǎn)生化學(xué)作用，形成一層極薄的氧化膜，氧化膜很容易被磨掉，但不會破壞材料基體。研磨的過程就是氧化膜的不斷迅速生成和被磨掉的過程，如此多次循環(huán)反復(fù)，使工件表面的表面粗糙度減小。50．（1）表面粗糙度低（2）形狀精度高（3）尺寸精度高（4）改善工件表面力學(xué)性能（5）對研具的要求不高。51．（1）研磨壓力（2）研磨速度（3）研磨余量的確定（4）研磨階段和軌跡（5）研磨效率。52.（1）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用1200#和1500#砂紙進(jìn)行拋光時必須特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進(jìn)行拋光。（2）鉆石（金剛石）研磨拋光必須盡量在較輕的壓力下進(jìn)行，特別是拋光預(yù)硬鋼和用細(xì)研磨拋光膏拋光時。（3）當(dāng)使用鉆石研磨拋光時，不僅是工作表面要求潔凈，工作者的雙手也必須仔細(xì)清潔。（4）每次拋光時間不應(yīng)過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進(jìn)行得過長，將會因摩擦燒傷而局部變色。（5）為獲得較好的拋光效果，容易發(fā)熱的拋光方法和工具都應(yīng)避免。（6）當(dāng)拋光過程停止時，保證工件表面潔凈和仔細(xì)去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨后應(yīng)在表面噴淋一層模具防銹涂層。53.如果拋光過程進(jìn)行得過長將會造成過拋光，使表面反而越粗糙。過拋光將產(chǎn)生“橘皮”和“點(diǎn)蝕”。拋光中產(chǎn)生的熱量和拋光用力過大也會造成“橘皮”。工件材料中的雜質(zhì)在拋光過程中從金屬組織中脫離出來也會造成“點(diǎn)蝕”。解決的辦法是提高工件材料的表面硬度，采用軟質(zhì)的拋光工具，優(yōu)質(zhì)的合金鋼材，在拋光時施加合適的壓力，并用最短的時間完成拋光。54.（1）先粗加工坯料表面，然后用細(xì)銼進(jìn)行交叉的銼削或用刮刀刮平。銼削后，坯料表面不應(yīng)有明顯的刀紋和加工劃痕。（2）用砂布進(jìn)行表面磨光。（3）用金鋼砂拋光并用氈布或呢子布蘸取煤油或煤油與機(jī)油的混合物在被拋光表面研磨。（4）在用金鋼砂研磨時，先用磨料的粒度較大的粗金剛砂，然后用中號及細(xì)號磨料粒度的金剛砂研磨。（5）經(jīng)研磨后的表面，用海軍呢碎片蘸取細(xì)號金剛砂的干粉面再進(jìn)行一次拋光，以獲得美觀光潔的表面。拋光后的表面，用細(xì)絲綢布擦干凈。55.手工拋光時，拋光的運(yùn)動方向應(yīng)經(jīng)常變換，否則會有紋路出現(xiàn)。前道工序結(jié)束后，必須將雜物清除。此外，復(fù)雜的凸、凹模及型腔型面的拋光，可以采用乙醇作為拋光液。56.（1）工件材料硬度對拋光工藝的影響工件材料硬度增高使研磨的困難增大，但使拋光后的表面粗糙度減小。由于工件材料硬度的增高，要達(dá)到較小的表面粗糙度所需的拋光時間相應(yīng)增長。（2）工件表面狀況對拋光工藝的影響鋼材在機(jī)械切削加工的破碎過程中，其表層會因熱量、內(nèi)應(yīng)力或其他因素而使工件表面狀況不佳；電火花加工后會在工件表面形成硬化薄層。因此，拋光前最好增加一道粗磨加工，徹底清除工件表面狀況不佳的表面層，為拋光加工提供一個良好的基礎(chǔ)。57.（1）電解修磨拋光不會使工件產(chǎn)生熱變形或應(yīng)力。（2）電解修磨拋光時，工件硬度不影響其加工速度。（3）電解修磨拋光時，對型腔中用一般方法難以修磨的部位及形狀(如深槽、窄縫及不規(guī)則圓弧等)，可采用相應(yīng)形狀的修磨工具進(jìn)行加工。其操作方便、靈活。（4）電解修磨拋光后，模具表面粗糙度Ra一般為6.3～3.2μm，對表面粗糙度指標(biāo)小于上述范圍的表面再采用其他方法加工較容易達(dá)到。（5）電解修磨拋光的裝置簡單，工作電壓低，電解液無毒，可實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)。58.（1）拋光效率高，能減輕勞動強(qiáng)度。（2）適用于各種型腔模具，對窄縫、深槽、不規(guī)則圓弧的拋光尤為適用。（3）適用于不同材質(zhì)的拋光。59.（1）用車、銑、刨、鉆、磨等通用機(jī)床加工模具零件，然后進(jìn)行必要的鉗工修配，裝配成各種模具。(2)精度要求高的模具零件，只用普通機(jī)床加工，難以保證高的加工精度，因而需要采用精密機(jī)床進(jìn)行加工。(3)為了使模具零件特別是形狀復(fù)雜的凸、凹模型孔和型腔的加工更趨于自動化，減少鉗工修配的工作量，需采用數(shù)控機(jī)床(如三坐標(biāo)數(shù)控銑床、加工中心、數(shù)控磨床等設(shè)備)加工模具零件。60.可以采用磨削、研磨和擠壓等方法，可以在車床、鉆床或?qū)Ｓ脵C(jī)床上進(jìn)行。61.注射模的組成零件分為以下兩類：(1)成形零件。成形零件是指與塑料接觸并構(gòu)成模腔的那些零件。它們決定著塑料制品的幾何形狀和尺寸，如凸模(型芯)形成制件的內(nèi)形，凹模(型腔)形成制件的外形。(2)結(jié)構(gòu)零件。結(jié)構(gòu)零件是指除成形零件以外的模具零件。這些零件具有支承、導(dǎo)向、排氣、頂出制品、側(cè)向抽芯、側(cè)向分型、溫度調(diào)節(jié)、引導(dǎo)塑料熔體向模腔流動等功能。62.導(dǎo)柱和導(dǎo)套的工藝過程，大致可劃分成如下幾個加工階段：（1）下料(獲得一定尺寸的毛壞)階段。（2）粗加工和半精加工(去除毛壞的大部分加工余量，使其接近或達(dá)到零件的最終尺寸)階段。（3）熱處理(達(dá)到需要硬度)階段。（4）精加工階段。（5）光整加工階段(使某些表面粗糙度達(dá)到設(shè)計要求)。在各加工階段中工序的劃分以及零件在加工中所采用的工藝方法和設(shè)備等，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)類型、零件的形狀、尺寸人小、零件的結(jié)構(gòu)工藝性以及工廠的設(shè)備技術(shù)狀況等條件綜合考慮。63.具體工藝措施有：①鉆孔前先加工端面，這樣可避免開始鉆孔時，因端面不平而使鉆頭引偏。②在鉆小而深的孔時，采用較小的進(jìn)給量，以減少軸向力，從而減少鉆頭的彎曲。③采用鉆套來引導(dǎo)鉆頭，除了能保證孔的坐標(biāo)位置外，也增加了鉆頭開始工作時的剛度，可減少鉆頭彎曲。④采用短而粗的尖鉆預(yù)鉆“眼孔”。64．①孔徑大于鉸孔直徑并超過其上限尺寸，使表而粗糙度增大。出現(xiàn)這種問題的原因是鉸刀中心線與待加工孔的中心線不一致，進(jìn)給方向與鉸刀或工件的旋轉(zhuǎn)中心不一致，各刀齒的切削深度不均勻引起切削力變化，鉸刀由此而產(chǎn)生顫動等都會導(dǎo)致模板上鉆孔孔徑的擴(kuò)大并增大表面粗糙度。②用硬質(zhì)合金鉸刀以較大的切削用量鉸孔時，會出現(xiàn)孔徑小于直徑，并小于孔的下限尺寸。其主要原因是徑向切削力過大，模板金屬的彈性變形的恢復(fù)顯著，而導(dǎo)致孔徑縮小，另外鉸孔時工件升溫較快，加工完畢后工件冷卻也會導(dǎo)致孔徑縮小。65.模板孔系的找正加工。模板零件上的孔系加工，除了要保證孔本身的精度外，還要保證孔與基準(zhǔn)平面、孔與孔的間距的尺寸精度。有的還要求保證各平行孔之間的軸線平行度、各同軸孔之間的同軸度、孔的軸線與基準(zhǔn)平面之間的平行度和垂直度等。按找正法確保模板孔系加工精度的主要途徑有：按精密劃線加工、用定位套法加工及用塊規(guī)調(diào)整法加工等。66.因?yàn)橥鈭A柱面的車削和磨削都是以兩端的中心孔定位的，這樣可使外圓柱面的設(shè)計基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)重合，使各主要工序的定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，易于保證外圓柱面間的位置精度，使各磨削表面都有均勻的磨削余量。由于要用中心孔定位，因此，在外圓柱面進(jìn)行車削和磨削之前應(yīng)先加工中心孔，以便為后續(xù)工序提供可靠的定位基準(zhǔn)。67.磨削導(dǎo)套時正確選擇定位基準(zhǔn)，對保證內(nèi)、外圓柱面的同軸度要求是十分重要的，在萬能外圓磨床上，利用三爪自定心卡盤夾持外圓柱面，一次裝夾后磨出內(nèi)、外圓柱面，可以避免由于多次裝夾所帶來的誤差，容易保證內(nèi)、外圓柱面的同軸度要求。但每磨一次都要重新調(diào)整機(jī)床，所以，這種方法只宜在單件生產(chǎn)的情況下采用。如果加工數(shù)量較多的同一尺寸的導(dǎo)套，可以先磨好內(nèi)孔，再把導(dǎo)套裝在專門設(shè)計的錐度心軸上，以心軸兩端的中心孔定位(使定位基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)重合，借心軸和導(dǎo)套間的摩擦力帶動工件旋轉(zhuǎn)，從而實(shí)現(xiàn)磨削外圓柱面的目的。這種操作能獲得較高的同軸度要求，并且可使操作過程簡化，生產(chǎn)率提高。此外，這種心軸應(yīng)具有高的制造精度，其錐度在1/1000~1/5000的范圍內(nèi)選取，硬度在60HRC以上。68.(1)鉆孔。鉆孔的孔徑通常為φ0.2~φ50mm，能滿足大多數(shù)模板上孔的加工需要。(2）擴(kuò)孔。擴(kuò)孔是用擴(kuò)孔鉆對已經(jīng)鉆出的孔做擴(kuò)大加工，擴(kuò)孔常作為精加工(如鉸孔)前的預(yù)備工序，也可作為要求不高的孔的終加工。擴(kuò)孔的加工余量—般為孔徑的l／8左右。擴(kuò)孔的進(jìn)給量一般較大(0.4～2mm/r)，故生產(chǎn)率高?？讖叫∮?0mm的孔，一般不擴(kuò)孔；孔徑大于100mm的孔，擴(kuò)孔應(yīng)用得較少，而多采用鏜孔。(3）鉸孔。鉸孔主要用于中小尺寸的孔。短孔、深孔和斷續(xù)孔不宜進(jìn)行鉸孔。鉸孔常見的質(zhì)量問題有：(4）攻絲。模板上有較多的螺孔須加工，可采用鉗工攻絲(即攻螺紋)的方法。(5）模板孔系的找正加工。常用于孔系的加工時，一般是先加工好基準(zhǔn)平面，然后再加工所有的孔。69.圓形沖裁凸模的加工工藝路線圓形沖裁凸模的加工工藝路線為下料—車削加工（留磨削余量）—熱處理—磨削—（研磨）。圓形注塑凸模的加工工藝路線圓形注塑凸模的加工工藝路線為下料—車削加工（留磨削余量）—熱處理—磨削—研磨—（拋光）。70．常用傾斜平面的加工方法有：(1)工件斜置。若工件斜置，則在裝夾工件時應(yīng)使被加工斜面處于水平位置后再進(jìn)行加工；(2)刀具斜置。刀具斜置是指使刀具相對于工件傾斜一定的角度對被加工表面進(jìn)行加工。(3)將刀具制成一定的錐度對斜面進(jìn)行加土，這種方法一般很少使用。71.凹模零件加工中，最重要的加工是型腔的加工，不同的型腔形狀，所選擇的加工方法也不一樣。(1)圓形型腔1）當(dāng)圓形型腔形狀不大時，可將圓形型腔裝夾在車床花盤上進(jìn)行車削加工。2）采用立式銑床配合回轉(zhuǎn)式夾具進(jìn)行銑削加工。3）采用數(shù)控銑削或加工中心進(jìn)行銑削加工。(2)矩形型腔當(dāng)圓角R能由銑刀直接加工出時，可采用普通銑床，將整個型腔銑出。當(dāng)圓角R為直角或圓角R無法由銑刀直接加工出時，應(yīng)先采用銑削，將型腔大部分加工出，再使用電火花機(jī)床，由電極將四個直角或小圓角加工出。當(dāng)然，也可由鉗工修配出，但一般不采用這種方法，而(3)異形復(fù)雜形狀型腔一般的銑削無法加工出復(fù)雜形面，必須采用數(shù)控銑削或加工中心銑削型腔，當(dāng)采用數(shù)控銑削時，由于數(shù)控加工綜合了各種加工，所以工藝過程中有些工序，如鉆孔、攻螺紋等都可由數(shù)控加工在一次裝夾中一起完成。(4)有薄的側(cè)槽型腔加工時，可由銑削或數(shù)控銑削加工出側(cè)槽以外的型腔后，用電極加工出側(cè)槽。(5)底部有孔的型腔加工時，應(yīng)先加工出型腔，當(dāng)?shù)撞啃涂资菆A形時，可用銑床直接加工，或先鉆孔，再用坐標(biāo)磨削；當(dāng)?shù)撞啃涂资钱愋螘r，只能先在粗加工階段，鉆好預(yù)孔，再由電火花線切割割出；當(dāng)?shù)撞啃涂资遣煌?，且孔徑很小時，只能進(jìn)行電火花加工了。(6)型腔是鑲拼的鑲拼零件的制造類似型芯的加工，型腔上安裝孔的加工，可由銑削、磨削和電火花、電火花線切割加工。(7)型腔淬火后當(dāng)型腔需要熱處理淬火時，由于熱處理會引起工件的變形，型腔的精加工應(yīng)放在熱處理工序之后，又因?yàn)楣ぜ?jīng)過熱處理后硬度會大大提高，一般切削加工比較困難，因此，應(yīng)選擇磨削、電火花、電火花線切割等加工。72．模具裝配屬單件裝配生產(chǎn)類型，其特點(diǎn)是工藝靈活性大，大都采用集中裝配的組織形式。模具零件組裝成部件或模具的全過程，都是由一個工人或一組工人在固定的地點(diǎn)來完成的。模具裝配手工操作比重大，要求工人有較高的技術(shù)水平和多方面的工藝知識。模具裝配的內(nèi)容有選擇裝配基準(zhǔn)、組件裝配、調(diào)整、修配、總裝、研磨拋光、檢驗(yàn)和試模、修模等工作。73.模具主要零件的裝配方法有緊固件法、壓入法、擠壓法、鉚接法、焊接法、熱套法、低熔點(diǎn)合金固定法、無機(jī)黏結(jié)法和環(huán)氧樹脂固定法。74.冷沖模裝配的技術(shù)要求如下：（1）冷沖模各組成零件的材料、尺寸精度、幾何形狀精度、表面粗糙度和熱處理工藝以及相對位置精度等都應(yīng)符合圖紙要求，且零件的工作表面不允許有裂紋和機(jī)械傷痕等缺陷。（2）冷沖模裝配后，其所有活動部位都應(yīng)該保證位置精度，使配合間隙適當(dāng)，動作可靠，運(yùn)動平穩(wěn)。固定的零件應(yīng)固定可靠，在使用過程中不得出現(xiàn)松動和脫落。凸、凹模的配合間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，沿整個刃口輪廓間隙應(yīng)均勻一致。（3）模柄裝入上模座后，其軸心線對上模座上表面的垂直度誤差在全長范圍內(nèi)不大于0.05mm。上模座的上表面與下模座的底面應(yīng)平行。導(dǎo)柱和導(dǎo)套配合后，其軸心線分別垂直于下模座的下底面和上模座的上表面。（4）裝配好的模架，其上模座應(yīng)沿導(dǎo)柱上、下移動，且無阻滯現(xiàn)象。導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合精度滿足規(guī)定要求。定位裝置要保證毛坯定位正確可靠。（5）卸料裝置和頂件裝置動作應(yīng)靈活可靠，出料孔應(yīng)暢通無阻，且保證制件及廢料不卡在沖模內(nèi)。模具應(yīng)在生產(chǎn)的條件下進(jìn)行試驗(yàn)，沖出的制件應(yīng)符合設(shè)計要求。在冷沖模的裝配中，最主要的是保證凸、凹模的對中性，要求使凸、凹模的間隙均勻。因此，必須考慮上、下模的裝配順序:(1)無導(dǎo)向裝置的冷沖模的裝配順序由于無導(dǎo)向裝置的冷沖模的凸、凹模的間隙是在模具安裝到機(jī)床上后進(jìn)行調(diào)整的，因而其裝配順序沒有嚴(yán)格的要求。(2)有導(dǎo)向裝置的冷沖模的裝配順序有導(dǎo)向裝置的冷沖模在裝配前要先選擇基準(zhǔn)件，如導(dǎo)板、凸模、凹?；蛲拱寄５?。其在裝配時要先安裝基準(zhǔn)件，再以其為基準(zhǔn)裝配有關(guān)零件，然后調(diào)整凸、凹模的間隙，使間隙均勻后再安裝其他輔助零件。(3)有導(dǎo)柱的復(fù)合冷沖模的裝配順序有導(dǎo)柱的復(fù)合冷沖模在裝配時要先安裝上模，再借助上模的沖孔凸模和落料凹?？渍艺履５耐拱寄５奈恢眉罢{(diào)整好間隙后，再固定下模。(4)有導(dǎo)柱的連續(xù)冷沖模的裝配順序有導(dǎo)柱的連續(xù)冷沖模為了便于保正準(zhǔn)確步距，在裝配時應(yīng)先將凹模裝入下模座，再以凹模為基準(zhǔn)件安裝上模。75.模具的間隙主要是凸、凹模的間隙和型腔、型芯之間形成制件壁厚的間隙。常用的控制方法有測量法、透光法、試切法、墊片法、鍍銅（鋅）法、涂層法、酸蝕法、利用工藝定位器調(diào)整間隙法和利用工藝尺寸調(diào)整間隙法等。76.1）彎曲模的裝配特點(diǎn)如下：（1）彎曲模工作部分形狀比較復(fù)雜，幾何形狀和尺寸精度要求高。制造時，凸、凹模工作表面曲線和折線的應(yīng)用應(yīng)事先做好的樣板或樣件來控制。（2）凸、凹模的工作部分的表面精度要求較高，一般應(yīng)進(jìn)行拋光，其表面粗糙度Ra＜0.63μm。（3）凸、凹模的尺寸和形狀應(yīng)在試模合格后再進(jìn)行淬火處理。（4）裝配時可按沖裁模裝配方法進(jìn)行裝配，借助樣板或樣件調(diào)整間隙。（5）選用卸料彈簧或橡皮，一定要保證彈力，一般在試模時確定。（6）試模的目的不僅是要找出模具的缺陷加以修正和調(diào)整，而且還是為了最后確定制件的坯料尺寸，由于這一工作涉及材料的變形問題，所以彎曲模的調(diào)整工作比一般沖裁模要難得多。2）拉深模的裝配特點(diǎn)如下：（1）拉深凸、凹模工作部分邊緣要求磨出光滑的圓角。（2）拉深凸、凹模工作部分的表面粗糙度要求較高，一般Ra為0.32~0.04μm。（3）裝配時可以按照沖裁模裝配方法進(jìn)行裝配，借助樣板或樣件調(diào)整間隙。（4）即使拉深模及組成零件制造很精確，裝配得也很好，但是由于材料彈性變形的影響，拉深所得的制件不一定合格，因此，試模后常要對模具進(jìn)行修整加工。77.導(dǎo)柱和導(dǎo)套裝配的注意事項(xiàng)如下：（1）選A、B任意板，利用芯棒壓入導(dǎo)套，在壓力機(jī)上，逐個將導(dǎo)套壓入模板。芯棒與模板的配合為H7/f7，導(dǎo)套與模板的配合為H7/m6。（2）如圖7-26所示為短導(dǎo)柱的裝配。長導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向裝配，壓入固定板時，應(yīng)用導(dǎo)套進(jìn)行定位，以保證其垂直度和同心度的精度要求。裝配時先要校正垂直度，再壓入對角線的兩個導(dǎo)柱，進(jìn)行開模合模，試其配合性能是否良好。如發(fā)現(xiàn)卡、刮等現(xiàn)象，應(yīng)涂紅粉觀察，看清部位和情況，然后退出導(dǎo)柱，進(jìn)行糾正，校正后，再次裝入導(dǎo)柱。在兩個導(dǎo)柱配合狀態(tài)良好的前提下，再裝另外兩個導(dǎo)柱。每裝一次均應(yīng)按上述方法檢查一次。78.塑料模的安裝與調(diào)試由以下步驟完成：1）試模前首先應(yīng)選定相應(yīng)的成形機(jī)根據(jù)產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量、塑料模結(jié)構(gòu)尺寸以及產(chǎn)品材料的成形工藝要求等因素來確定成形機(jī)的注射量、鎖模力、成形壓力及其規(guī)格型號。安裝塑料模前，可按成形工藝過程的要求條件進(jìn)行試運(yùn)轉(zhuǎn)，運(yùn)轉(zhuǎn)正常后進(jìn)行預(yù)熱。2）塑料模的安裝、機(jī)床的調(diào)整及試模（1）塑料模安裝前的檢查。塑料模安裝前的檢查是指檢查塑料模的合模高度以及最大外形尺寸是否符合所選定的機(jī)床的相應(yīng)尺寸條件，檢查吊裝塑料模上的吊環(huán)螺釘和塑料模上的相應(yīng)螺孔是否完好無損，孔的位置是否能保證吊裝的平穩(wěn)和安全可靠，（2）塑料模安裝。塑料模安裝是指塑料模檢查后，裝上吊環(huán)螺釘，進(jìn)行整體吊裝。吊裝時，由一名操作者指揮，要慢、要穩(wěn)。操作者應(yīng)在塑料模一側(cè)，控制并防止塑料模離地后大幅度擺動。（3）塑料模的固定。塑料模的固定是指用壓板、螺釘將塑料模分別固定在機(jī)床的動、定模板上。螺釘、壓板的固定位置和壓緊處分配要合理。緊固時要對角線同時擰緊，用力均勻，一步步增加擰緊力，若一處完全緊死，可再緊另一處。（4）機(jī)床的調(diào)整。機(jī)床的調(diào)整是指慢速開模后，調(diào)整頂出桿的位置，應(yīng)使推桿固定板與動模固定板間留有間隙（5mm左右）。（5）試模。試模是指塑料模安裝好后，空塑料模開、合、頂出、復(fù)位、抽芯各部動作反復(fù)進(jìn)行多次。六、工藝題1.（1）（2）底面和兩孔O1、O2即一面兩孔（3）底面：大支承板孔O1：圓柱銷孔O2：菱形銷（4）完全定位（5）鉛垂兩點(diǎn)2.方案一：備料—鍛造—退火—銑六面—磨六面—劃線/作螺紋孔/漏料孔—鏜內(nèi)孔—銑外形—熱處理—研內(nèi)孔—成形磨外形方案二：備料—鍛造—退火—銑六面—磨六面—劃線/作螺紋孔/漏料孔/穿絲孔—熱處理—線切割內(nèi)外形—研磨內(nèi)外形3．若裝配后，在型芯端面與型腔處出現(xiàn)間隙△，采用以下方法可消除：將凹模表面A修磨△；將型芯固定板表面B修磨△，需要將型芯拆去；將型芯臺肩C面修磨△，同時與固定板上表面D合并修磨△。4.方案一：備料—鍛造—退火—銑六面—磨六面—劃線/作螺紋及銷孔—鉸擋料銷孔—銑型孔/修漏料孔—熱處理—磨六面—坐標(biāo)磨型孔方案二：備料—鍛造—退火—銑六面—磨六面—劃線/作螺紋孔及銷孔/穿絲孔—熱處理—磨六面—線切割擋料銷孔及型孔—研磨型孔5.該凸模的磨削次序如下： （1）磨削平面1。旋轉(zhuǎn)工件，使平面1處于水平位置磨削，如圖（a）所示。其測量高度為 （2）磨削平面2。如圖（b）所示，將工件旋轉(zhuǎn)180°，使平面2成水平位置磨削，如圖2（b）所示。其測量高度為 （3）磨削R40mm的凸圓弧面。如圖（c）所示，磨削這個凸圓弧面時，轉(zhuǎn)動正弦分中夾具的手輪，使工件回轉(zhuǎn)，使凸圓弧面的測量高度磨削至為止。 （4）磨削R16mm的凸圓弧面和兩個30°斜面。將工件轉(zhuǎn)動180°，使R16mm的凸圓弧面向上，用回轉(zhuǎn)法磨削凸圓弧面，轉(zhuǎn)至極限位置時，斜面3和斜面4將處于水平位置，故可在磨削凸圓弧面的同時，利用砂輪的橫向進(jìn)給將斜面3和斜面4一起磨出。R16mm的凸圓弧面及斜面3和斜面4的測量高度均為。如圖（d）所示，控制工件回轉(zhuǎn)60°時，應(yīng)墊的塊規(guī)值為 圖利用正弦分中夾具磨削凸模若所用的正弦分中夾具的，，則 正弦分中夾具適于磨削同一個中心的凸圓弧面和多角形，若與成形砂輪配合使用，則可磨削比較復(fù)雜的幾何形線。對于具有不同中心的凸圓弧面的凸模，需要利用萬能夾具進(jìn)行磨削。6.（1）先畫出電極截面形狀與型腔截面形狀的關(guān)系圖（2）從分析電極基本尺寸與型腔截面實(shí)際差值入手，確定電極基本尺寸（3）電極制造公差按圖樣尺寸公差1/3取值，按入體原則標(biāo)注。（4）單面平動量Δ=δ粗-δ精+δ修=（0.6+0.15-0.2）/2=0.2757.下模座的加工工藝路線工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備工序簡圖1下料鑄造坯料2刨平面刨上、下平面，保證尺寸為50.8mm牛頭刨床3磨平面磨上、下平面，保證尺寸為50mm平面磨床4鉗工劃線劃前部平面和導(dǎo)套孔中心線5銑前部平面按劃線銑前部平面立式銑床6鉆孔按劃線鉆導(dǎo)套孔至φ43立式鉆床7鏜孔和上模座重疊，一起鏜孔至φ45H7鏜床或立式銑床8銑槽按劃線銑10、40臺階面圓弧槽立式銑床9鉆孔、攻絲按劃線鉆孔、攻絲4XM14鉆床10檢驗(yàn)8.圓形注塑凸模的加工工藝路線工序號工序名稱工序內(nèi)容1下料圓棒