工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范 金屬管道篇

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工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范

工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范金屬管道篇

第一章總則

第1.0.1條本規(guī)范適用于冶金、石油、化工、機械、電力、輕工、紡織等行業(yè)的碳素

鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、有色金屬工業(yè)管道的施工及驗收。其設(shè)計壓力為3毫米汞

柱（絕壓）?1000公斤力/cnV（表壓，下同），設(shè)計溫度為-200?850℃o

第1.0.2條本規(guī)范不適用于：

一、設(shè)備本體所屬管道；

二、儀表管道；

三、非金屬管道；

四、核動力管道；

五、礦井專用管道；

六、干線管道（注）。

第1.0.3條工業(yè)管道施工可按設(shè)計壓力為主要參數(shù)分級進行，見表1.0.3。表

1.0.3管道分級

級別名稱設(shè)計壓力p?kgf/cm,

真空管道<

低壓管道D<p<16

中壓管道16<p<100

高壓管道>100

注：工作壓力290公斤/,且工作溫度2500°C的蒸氣管道可升級為高壓管道。

注：①將煤氣由開采或生產(chǎn)區(qū)域送至城市居民及工業(yè)企業(yè)的煤氣管道；②將石油由主

泵站送至煉油廠及轉(zhuǎn)運基地的石油管道；

③將石油產(chǎn)品由工廠的主泵房站送至儲運基地、碼頭與棧橋的管道；④穿越海底或跨

越江河的輸油、輸氣（汽）管道。

第L0.4條工業(yè)管道施工應(yīng)按基本建設(shè)程序進行，具備下列條件方可開工:

一、設(shè)計及其他技術(shù)文件齊全，施工圖紙'業(yè)經(jīng)會審；

二、施工方案業(yè)經(jīng)批準(zhǔn)，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)已經(jīng)完成；

三、材料、勞動力、機具基本齊全；施工環(huán)境符合要求；施工用水、電、氣等可以滿足

需要，并能保證連續(xù)施工。

第1.0.5條工業(yè)管道施工應(yīng)按設(shè)計進行，修改設(shè)計或材料代用應(yīng)經(jīng)設(shè)計部門審批。

第1.0.6條管道安裝應(yīng)與土建及其他專'業(yè)的施工密切配合。對有關(guān)的建筑結(jié)構(gòu)、支

架、預(yù)埋件、預(yù)留孔、溝槽、墊層及土方等質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計和相應(yīng)的施工規(guī)范進行檢查驗

收。

第1.0.7條管子、管道附件及閥門等在施工過程中應(yīng)妥善保管和維護，不得混淆或損

壞。不銹鋼、有色金屬應(yīng)避免與碳素鋼接觸。

第1.0.8條管道內(nèi)部防腐、襯里等，應(yīng)按專門的規(guī)范執(zhí)行。

第1.0.9條工業(yè)管道施工的安全技術(shù)、勞動保護應(yīng)按現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

第二章管子、管道附件及閥門的檢驗

第一節(jié)一般規(guī)定

第2.1.1條管子、管道附件(以下簡稱管件)、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合

格證明書，否則應(yīng)補所缺項目的檢驗，其指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國家或部頒技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

第2.1.2條管子、管件、閥門在使用前應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號。

第2.1.3條管子、管件、閥門在使用前應(yīng)進行外觀檢查，要求其表面：

一、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；

二、不超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷；

三、螺紋密封面良好，精度及光潔度應(yīng)達到設(shè)計要求或制造標(biāo)準(zhǔn)；

四、合金鋼應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。

第2.1.4條合金鋼管及管件在使用前均應(yīng)用光譜分析或其他方法進行復(fù)查，并作標(biāo)

記。

第2.1.5條除奧氏體不銹鋼外，工作環(huán)境溫度低于一20℃的鋼管及鋼制管件應(yīng)有低

溫沖擊韌性試驗結(jié)果，否則應(yīng)按《金屬低溫沖擊韌性試驗法》(YB19-64)的規(guī)定進行

試驗，其指標(biāo)不應(yīng)低于規(guī)定值的下限。

第二節(jié)鋼管檢驗

第2.2.1條鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應(yīng)符合部頒的鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)。

第2.2.2條有耐腐蝕要求的不銹鋼管，證明書上未注明晶間腐蝕試驗結(jié)果時、一般應(yīng)

按《奧氏體和奧氏體一鐵素體型不銹鋼的晶間腐蝕傾向試驗法》(GB1223-

75)的“B法”進行補充試驗。

第2.2.3條鋼板卷管的質(zhì)量檢驗應(yīng)符合本規(guī)范第三章第三節(jié)的要求。

第2.2.4條高壓鋼管必須按國家或部頒標(biāo)準(zhǔn)驗收。驗收應(yīng)分批進行。每批鋼管應(yīng)是同

規(guī)格、同爐號、同熱處理條件。

第2.2.5條高壓鋼管應(yīng)具有制造廠的合格證明書，在證明書上應(yīng)注明：

一、供方名稱或代號；

二、需方名稱或代號；

三、合同號；

四、鋼號；

五、爐罐號、批號和重量；

六、品種名稱和尺寸；

七、化學(xué)成分；

八、試驗結(jié)果(包括參考性指標(biāo))；

九、標(biāo)準(zhǔn)編號。

第2.2.6條外徑大于35毫米的高壓鋼管，應(yīng)有代表鋼種的油漆顏色和鋼號、爐罐

號、標(biāo)準(zhǔn)編號及制造廠的印記。外徑小于或等于35毫米成木困供貨的高壓鋼管，應(yīng)有標(biāo)

牌，標(biāo)明制造廠名稱、技術(shù)監(jiān)督部門的印記、鋼管的規(guī)格、鋼號、根數(shù)、重量、爐罐號、

批號及標(biāo)準(zhǔn)編號。

第2.2.7條高壓鋼管驗收時，如有下列情況之一，則應(yīng)進行校驗性檢查：

一、證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符；

二、鋼管或標(biāo)牌上無鋼號、爐罐號。

第2.2.8條高壓鋼管校驗性檢查應(yīng)按下列規(guī)定進行:

一、全部鋼管逐根編號，并檢查硬度；

二、從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一把，每根制備五個試樣，其中：

拉力試驗兩個，沖擊試驗兩個，壓扁或冷彎試驗一個。拉力試驗按《金屬拉力試驗法》

(GB228—76)的規(guī)定進行(當(dāng)壁厚不能制取標(biāo)準(zhǔn)試樣時，可用完整管代替)。沖擊試驗

按《金屬常溫沖擊韌性試驗法》(GB229—63)的規(guī)定進行(當(dāng)壁厚小于12毫米時，

可免做)。

壓扁或冷彎試驗：

1.外徑大于或等于35毫米時做壓扁試驗。試驗用的管環(huán)寬度為30?50毫米，銳

角應(yīng)倒圓。壓扁試驗值，應(yīng)符合部頒現(xiàn)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

2.外徑小于35毫米時做冷彎試驗。彎芯半徑為管子外徑的4倍，彎曲90°；不得

有裂紋、折斷、起層等缺陷。

三、從做機械性能試驗的鋼管或試樣上取樣做化學(xué)分析?；瘜W(xué)成分和機械性能應(yīng)符合附

表L1或供貨技術(shù)條件的要求。

第2.2.9條高壓鋼管在校驗性檢查中，如有不合格項目，須以加倍數(shù)量的試樣復(fù)查。

復(fù)查只進行原來不合格的項目。復(fù)查的試樣要在原來不合格的鋼管和與該管硬度最接近的

另一鋼管上截取。當(dāng)復(fù)查結(jié)果仍有一個項目不合格時，則應(yīng)對該批管子逐根檢查，不合格

者不得使用。

第2.2.10條高壓鋼管應(yīng)按下列規(guī)定進行無損探傷：

一、無制造廠探傷合格證時，應(yīng)逐根進行探傷；

二、雖有探傷合格證，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時.，應(yīng)抽10%進行探傷，如仍有不合格

者，則應(yīng)逐根進行探傷。

第2.2.11條高壓鋼管外表面按下列方法探傷：

一、公稱直徑大于6毫米的磁性高壓鋼管采用磁力法；

二、非磁性高壓鋼管，一般采用螢光法或著色法。

第2.2.12條經(jīng)過磁力、螢光、著色等方法探傷的公稱直徑大于6毫米的高壓鋼管，

還應(yīng)按《高壓無縫鋼管超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)》(JB1151—73)的要求，進行內(nèi)部及內(nèi)表面的

探傷。

第2.2.13條高壓鋼管經(jīng)探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)逐步修磨，直至消失為止。除去缺陷后的

實際壁厚應(yīng)不小于鋼管公稱壁厚的90%且不小于設(shè)計計算壁厚。

第2.2.14條高壓鋼管在除去缺陷后的實際壁厚可用測厚儀測定或按下列規(guī)定計算：

一、缺陷在管子的端部時，6=81-a；

二、缺陷在管子的中部時，；

三、缺陷在其他部位時，應(yīng)用插入法計算；

四、測量31、62及a值時，均應(yīng)在同一母線上進行；

五、遇有螺旋形缺陷時，81,82應(yīng)取兩端之最小壁厚。

式中：5——除去缺陷后的實際管壁厚，毫米；

81——靠近缺陷端管壁厚，毫米；

52——遠離缺陷端管壁厚，毫米；

a——最大修磨深度，毫米。

第2.2.15條高壓鋼管經(jīng)探傷不合格的部分應(yīng)予切除。經(jīng)過驗收和檢查合格的高壓鋼

管應(yīng)及時填寫《高壓鋼管檢查驗收（校驗性）記錄》（附表2.1）。

第2.2.16條合格的高壓鋼管應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止銹蝕。不合

格的高壓鋼管應(yīng)有明顯標(biāo)記，并單獨存放。

第三節(jié)鑄鐵管檢驗

第2.3.1條鑄鐵管應(yīng)有制造廠的名稱或商標(biāo)、制造日期及工作壓力符號等標(biāo)記。

第2.3.2條鑄鐵管、管件應(yīng)進行外觀檢查，每批抽10%檢查其表面狀況、涂漆質(zhì)量

及尺寸偏差。

第2.3.3條內(nèi)外表面應(yīng)整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等缺陷，其他要求如

下：

一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于2毫米厚的粘砂及5毫米高的

凸起；

二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于5毫米；

三、機械加工部位的輕微孔穴不大于1/3厚度，且不大于5毫米;

四、間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2毫米，環(huán)狀重皮及劃傷的

深度不大于5%壁厚加1毫米。

第2.3.4條內(nèi)外表面的漆層應(yīng)完整光潔，附著牢固。

第2.3.5條鑄鐵管、管件的尺寸允許偏差應(yīng)符合表2.3.5的要求。表2.3.5尺寸

允許偏差

承插口環(huán)隙0E)承插口深度(H)莒子平直度，亳米煙米

Dg<2003

Dg<800±E/3±0.05H

Pg200~4502

Bg>800±?/3+1)怩>4501.5

第2.3.6條法蘭與管子或管件的中心線應(yīng)垂直，兩端法蘭應(yīng)平行。法蘭面應(yīng)有凸臺和

密封溝。

第2.3.7條鑄鐵管或管件，如無制造廠的水壓試驗資料時，使用前應(yīng)每批抽10%作

水壓試驗，試驗壓力應(yīng)按部頒標(biāo)準(zhǔn)《連續(xù)鑄鐵直管及管件》(YB427—64)；《鑄鐵直

管及管件》(YB428-64)規(guī)定進行。如有不合格，則應(yīng)逐根檢查。

第四節(jié)有色金屬管檢驗

第2.4.1條管子內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉

道、夾渣、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。

第2.4.2條管子端部應(yīng)平整無毛刺。管子內(nèi)外表面不得有超過外徑和壁厚允許偏差的

局部凹坑、劃傷、壓入物、碰傷等缺陷。

第2.4.3條銅管的橢圓度和壁厚不均度，不應(yīng)超過外徑和壁厚的允許偏差。第

2.4.4條擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不應(yīng)超過外徑的允許偏差，壁厚不均度不應(yīng)超過實際

平均厚度的10%。

第2.4.5條有色金屬管的其他技術(shù)要求應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn):

《鉛及鉛鍥合金管》(GB1472—79)

《不可熱處理強化的鋁及鋁合金板》(YB606--66)

《鋁及鋁合金熱軋板》(YB608--66)

《大型鋁及鋁合金板》(YB628--66)

《鋁及鋁合金板》(YB1701—77)

《鋁及鋁合金薄壁管》(YB611--66)

《鋁及鋁合金擠壓厚壁管》(YB612--66)

《鋁及鋁合金拉制管材》(Ybl702—77)

《拉制洞管》(GB1527—79)

《擠制銅管》(GB1528—79)

《拉制黃銅管》(GB1529—79)

《擠制黃銅管》(Gbl530—79)

第2.4.6條脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻

邊試驗。如有裂紋需進行退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試

驗，不合格者不得使用。

第五節(jié)閥門檢驗

第2.5.1條低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查105

（至少一個），進行強度和嚴(yán)密性試驗。若有不合格，再抽查20%,如仍有不合格則需

逐個檢查。

第2.5.2條高、中壓和有毒、劇毒（注①）及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)（注②）的閥門

均應(yīng)逐個進行強度和嚴(yán)密性試驗。

第2.5.3條閥門的強度和嚴(yán)密性試驗應(yīng)用潔凈水進行。當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或

溫度大于120°C的石油蒸鏘產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進行試驗。

第2.5.4條閥門的強度試驗應(yīng)按下列規(guī)定進行：

一、公稱壓力小于或等于320公斤力/cnf的閥門其試驗壓力為公稱壓力的

1.5倍；

二、公稱壓力大于320公斤力/的閥門其試驗壓力按表2.5.4執(zhí)行；表2.5.4閥

門強度試驗成功

公稱壓力?kgf/cma試驗壓力，kgf/cm'

400560

500700

640900

8001100

10001300

二、試驗時間不少于五分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。

第2.5.5條除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴(yán)密性試驗?般應(yīng)以公稱壓力

進行，在能夠確定工作壓力時，也可用1.25倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏

為合格。公稱壓力小于或等于25公斤力/cnf的水用鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過附表

1.2的滲漏量。

注①：有毒、劇毒物質(zhì)的規(guī)定見《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》（國家勞動總局）。②：

甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的規(guī)定見《建筑設(shè)計防火規(guī)范》（TJ16-74）o第2.5.6條

公稱壓力小于10公斤力/,且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨進行水壓

強度和嚴(yán)密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴(yán)密性試驗可用

色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面應(yīng)連續(xù)。第2.5.7條對焊閥門的嚴(yán)密性試

驗應(yīng)單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。

第2.5.8條嚴(yán)密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。

第2.5.9條合金鋼閥門應(yīng)逐個對殼體進行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每

批取10%且不少于一個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需逐個檢查。

第2.5.10條解體檢查的閥門，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

一、合金鋼閥門的內(nèi)部零件進行光譜分析，材質(zhì)正確；

二、閥座與閥體結(jié)合牢固；

三、閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷；

四、閥桿與閥芯的聯(lián)接靈活、可靠；

五、閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋無缺陷；

六、閥蓋與閥體的接合良好；

七、墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。

第2.5.11條試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂的

閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應(yīng)填寫《高壓閥門試驗記錄》（附表

2.2）。

第2.5.12條閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡

澀現(xiàn)象。

第2.5.13條安全閥在安裝前，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行試調(diào)。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時;其開啟壓

力為工作壓力的1.05?1.15倍，回座壓力應(yīng)大于工作壓力的0.9倍。調(diào)壓時壓力應(yīng)

穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不應(yīng)少于三次。調(diào)試后進行鉛封并填寫《安全閥調(diào)整試驗記

錄》（附表2.3）。

調(diào)試介質(zhì)：①、工作介質(zhì)為氣體時，用空氣或惰性氣體調(diào)試；

②、工作介質(zhì)為液體時，用水調(diào)試。

第2.5.14條帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的工作壓力進行強度試驗。

第六節(jié)管道附件檢驗

第2.6.1條彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固件等須進行檢查，其尺

寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行的部頒標(biāo)準(zhǔn)。材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。高壓管件及緊固件驗收后應(yīng)填寫

《高壓管件檢查驗收記錄》（附表2.4）。

第2.6.2條高壓管件、中壓焊接管件應(yīng)核對制造廠的合格證明書，并確認(rèn)下列項目符

合國家或部頒的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

一、化學(xué)成分；

二、熱處理后的機械性能；

三、合金鋼管件的金相分析結(jié)果（也可用熱處理狀態(tài)說明代替）；

四、高壓管件的無損探傷結(jié)果。

第2.6.3條法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。法蘭螺紋部分應(yīng)完整、

無損傷。凸凹面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。第2.6.4條螺

栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)

象。

第2.6.5條高壓螺栓、螺母的檢查應(yīng)按下列規(guī)定進行。其硬度值、機械性能應(yīng)符合附

表1.3的要求。

一、螺栓、螺母應(yīng)每批各取兩根（個）進行硬度檢查。若有不合格，須加倍檢查，如仍

有不合格則應(yīng)逐根（個）檢查。當(dāng)直徑大于或等于M30、且工作溫度高于或等于500℃

時，則應(yīng)逐根（個）進行硬度檢查。

二、螺母硬度不合格者不得使用；

三、硬度不合格的螺栓應(yīng)取該批中硬度值最高、最低各一根，校驗機械性能。若有不合

格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。

第2.6.6條石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)

象。表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷。

第2.6.7條金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應(yīng)符合要求，表面應(yīng)無裂紋、

毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷。

第2.6.8條包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

第七節(jié)支、吊架彈簧檢驗

第2.7.1條管道支、吊架彈簧應(yīng)有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：

一、彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層，銹蝕等缺陷；

二、尺寸偏差應(yīng)符合圖紙的要求；

三、工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；

四、在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%；

五、彈簧兩端支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。

第2.7.2條工作壓力大于或等于100公斤力/cnf或工作溫度大于或等于450℃的

管道支、吊架彈簧應(yīng)進行下列試驗：

一、全壓縮變形試驗。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘，卸載后永久變形不應(yīng)

超過自由高度的2%o如超過，應(yīng)重復(fù)試驗。兩次試驗永久變形總和不得超過自由高度的

3%；

二、工作載荷壓縮試驗：在工作載荷下，彈簧壓縮量應(yīng)符合設(shè)計要求，允許偏差見表

2.7.2。

表2.7.2彈簧壓縮量允許偏差

彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差

2~4±12%

5~10±10%

>10±8%

第三章管道加工

第一節(jié)管子切割

第3.1.1條鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50毫米的中、低壓碳素鋼管，一般應(yīng)用

機械法切割。

第3.1.2條高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割，如用氧乙煥焰切割，必須將切割

表面的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5毫米。

第3.1.3條不銹鋼或有色金屬管應(yīng)用機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或

修磨時，應(yīng)有專用砂輪片。

第3.1.4條鑄鐵管可用鋼鋸、鋼鏟或月牙擠刀切割，也可用爆炸切斷法切割。

第3.1.5條管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

-、切口表面平整，不得有裂紋、重皮。毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)

予以清除；

二、切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%,但不得超過3毫米。

第3.1.6條高壓鋼管或合金鋼管切斷后應(yīng)及時標(biāo)上原有標(biāo)記。

第二節(jié)彎管制作

第3.2.1條彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合表3.2.1的規(guī)定。

第3.2.2條不銹鋼管宜冷彎，鋁鎰合金管不得冷彎，其他材質(zhì)的管子可冷彎或熱彎。

第3.2.3條管子加熱時，升溫應(yīng)緩慢、均勻，保證管子熱透，并防止過燒和滲碳。

銅、鋁管熱彎時，應(yīng)用木柴、木炭或電爐加熱，不宜使用氧乙快焰或焦炭。鉛管宜采用氫

氧焰或蒸汽加熱。

表3.2.1彎管最小彎曲半徑

管子類別1彎管制作方式最小彎曲率徑

熱有3.5Dw

冷彎4.ODw

褶皺彎2.5Dw

壓制l.ODw

中、低壓鋼管熱推彎1.5Dw

1Dg

l.ODw

厚制

250

Dg>250D.75Dw

吟、熱彎5.ODw

高壓鋼管

反制1.5Dw

有色金屬管1令、熱彎3.5Dw

注：Dg為公稱直徑，Dw為外徑。

第3.2.4條不銹鋼或有色金屬管裝卸砂時，不得用鐵錘敲打，鉛管熱彎時不得裝砂。

第3.2.5條常用管子熱彎溫度及熱處理條件一般應(yīng)按表3.2.5的規(guī)定進行。第

3.2.6條高、中合金鋼管熱彎時不得澆水，低合金鋼管一般不宜澆水，熱彎后應(yīng)在5℃

以上靜止空氣中緩慢冷卻。中頻彎管應(yīng)按專門規(guī)定進行。

第3.2.7條碳素鋼、合金鋼管在冷彎后應(yīng)按規(guī)定進行熱處理。有應(yīng)力腐蝕（如介質(zhì)為

苛性堿等）的彎管，不論壁厚大小均應(yīng)做消除應(yīng)力的熱處理，常用鋼管冷彎后的熱處理條

件可參照表3.2.7。

第3.2.8條合金鋼彎管熱處理后需檢查硬度，其值應(yīng)符合附表1.1的要求表3.2.5

常用管子熱彎溫度及熱處理條件

熱彎溫度熱處理條件

材質(zhì)鋼號

區(qū)間，P熱處理溫度，P恒溫時間泠卻方式

碳素鋼10、201050?750

15Mn不處理

1050?800

16Mn

16Mo

920?900每亳米壁厚2分

12CrMo1050?8005P以上靜止空氣中冷卻

正火鐘

15CrMo

875?850以15P/時的速度降到600P,然

恒溫2小時

完全退火后在5寸以上的都止空氣中冷卻

合金鋼

Cr5Mo1050?800以4。?50P/時的速度降到650七，然

750?725

保溫2.5小時上

高溫回火

的靜止空氣中冷卻，處理后的硬度值HB為2

1020?980正每亳米壁厚1分

火加鐘不

12CrlMoV1050?800空冷

760?720回少于20分鐘保溫

火三小時

lCrl8Ni9Ti

1100?1050每亳米壁厚0.8

不銹鋼Crl8Nil2Mo2Ti1200?900水急冷

淬火分鐘

Cr25?i20

銅600?500

銅合金700?600

鋁11~17260?150

有色金屬不處理

鋁合金LF2、LF3310?200

相鎰合金450

鉛130?100

表3.2.7常用鋼管冷彎后熱處理條件

熱處理條件

鋼號壁厚亳米彎曲半徑亳米保溫時間（分）/每

回米溫度，（升溫速度，P/時冷卻方

亳米壁厚5

>36任意爐冷至

3<200

2025~36W3Dw冷

<25任意不處理

>20任意爐冷至

12CrMo680~7003<150

10~20<3.5Dg冷

15CrMo

<10任意不處理

>20爐冷至

720~7605<150

12CrlMoV10~20W3.5Dg冷

<10任意筱理

lCrl8Ni9Ti

任意任意不處理

Crl8Nil2Mo2Ti

第3.2.9條彎制有縫管時，其縱焊縫應(yīng)置于圖3.2.9的陰影區(qū)域內(nèi)。

圖3.2.9縱向焊縫布置區(qū)域

第3.2.10條管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:

一、無裂紋、分層、過燒等缺陷;

彎笛前壁，一彎管后前厚乂m”

二、壁厚減薄率（窗笛前壁湖,UU/5）高壓管不超過10%,中低壓營不超過15%，且不小于設(shè)計計算壁厚

最大外徑一最小外徑uinn叱

三、橢圓率（最大外徑xiuu/b）不超過：

高壓管5%

中、低壓管8%

銀、鋁管9%

銅合金、鋁合金管8%

鉛管10%

四、中、低壓管彎曲角度a的偏差值4（見圖3.2.10-1）?

機械彎管不得超過土3毫米/米，當(dāng)直管長度大于3米時，其總偏差最大不得超過

±10毫米；

地爐彎管不超過土5毫米/米，當(dāng)直管長度大于3米時，其總偏差最大不得超過土

15毫米；

圖3.2.10—1彎曲角度及管端軸線偏差

五、高壓管彎曲角度偏差值△不得超過土L5毫米燃米，最大不得超過土5毫米；

六、中、低壓彎管內(nèi)側(cè)波浪度H（見圖3.2.10-2）應(yīng)符合表3.2.10—2的要

求，波距t應(yīng)大于或等于4H。

圖3.2.10—2彎曲部分波浪度

表3.2.10—2管子彎曲部分波浪度H的允許值單位：毫米

鋼笞4pfr

zai-~|&二

第3.2.11條褶皺彎管波紋分布應(yīng)均勻、平整、不歪斜。波的高度約為壁厚的5?6

倍，波的截面弧長約為，彎曲半徑R等于2.5Dw,90°的褶皺彎管，參數(shù)見圖

3.2.11及表3.2.11。

圖3.2.11褶皺彎管

表3.2.11褶皺彎管參數(shù)單位：毫米

軸向不加熱長度

外徑Dw褶皺數(shù)n最小長度L加熱長度a周圓不加熱長度k加熱區(qū)間距C褶皺間距f

b

1085500602050100

1145535842359107

1335625953070125

1596750963085125

16867921013190132

21961020136*115170115

2736127517240146212143

325T152517444170218145

3778177017545195220147

4268199019950225249166

5299250021860280288185

B309297026070330330220

第3.2.12條高壓鋼管在彎制后，應(yīng)進行無損探傷，需熱處理的應(yīng)在熱處理后進行。

如有缺陷，允許修磨，修磨后的壁厚不應(yīng)小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設(shè)計計算

壁厚。

第3.2.13條高壓彎管加工合格后，應(yīng)填寫《高壓彎管加工記錄》（附表2.5）

第三節(jié)卷管加工

第3.3.1條卷管直徑大于600毫米時，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應(yīng)大于

300毫米。

第3.3.2條卷管組對兩縱縫間距應(yīng)大于100毫米。支管外壁距縱、環(huán)向焊縫不應(yīng)小

于50毫米，若焊縫用無損探傷檢查時不受此限。

第3.3.3條卷管對接縱縫的錯邊量應(yīng)符合第4.2.3條一款的規(guī)定，超過規(guī)定值時應(yīng)

選兩相鄰偏差值較小的管子對接。

第3.3.4條卷管的周長偏差及橢圓度應(yīng)符合表3.3.4的規(guī)定。

表3.3.4周長偏差及橢圓度規(guī)定單位：毫米

公稱直徑<800800?12001300?16001700?240012600?3000>3000

周長偏差±5±7土9±11|±13±15

外徑的1%，且

桶圓度468卜10

不大于4

第3.3.5條卷管校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/6?1/4樣板與管內(nèi)壁的不貼合

間隙應(yīng)符合下列規(guī)定：

一、對接縱縫處為壁厚的10%加2毫米，且不大于3毫米;

二、離管端200毫米的對接縱縫處應(yīng)為2毫米；

三、其他部位為1毫米。

第3.3.6條卷管端面與中心線的垂直偏差不應(yīng)大于管子外徑的1,且不大于3毫

米。平直度偏差不應(yīng)大于1毫米爆［米。

第3.3.7條公稱直徑大于或等于800毫米的卷管對接時，外部環(huán)縫宜由兩名焊工同

時施焊。

第3.3.8條焊縫不能雙面成型的卷管，公稱宜徑大于或等于600毫米時，一般應(yīng)在

管子內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。

第3.3.9條卷管在加工過程中板材表面應(yīng)避免機械損傷。有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)修磨，

并使其圓滑過渡，修磨處的深度不得超過板厚的10%o

第3.3.10條卷管的所有焊縫應(yīng)經(jīng)煤油滲透試驗合格。焊縫外觀檢查應(yīng)按第四章

第四節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。

第四節(jié)管口翻邊

第3.4.1條管口翻邊宜采用沖壓成型的接頭。

第3.4.2條鋁管管口翻邊使用胎具可不加熱，如需加熱，溫度為150?200°C。銅

管管口翻邊加熱溫度為300?350

第3.4.3條管口翻邊后，不得有裂紋，豁口及褶皺等缺陷，并應(yīng)有良好的密封面。

第3.4.4條翻邊端面應(yīng)與管中心線垂直，允許偏差小于或等于1毫米，厚度減薄率

小于或等于10%O

第3.4.5條管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊

平面的接觸應(yīng)均勻、良好。

第五節(jié)高壓管螺紋及密封面加工

第3.5.1條車削管子螺紋時，以內(nèi)圓定心，并應(yīng)保證螺紋尺寸。

第3.5.2條公制螺紋基本尺寸按《普通螺紋直徑1?600毫米基本尺寸》(GB196

—63)的規(guī)定。

牙形槽底為圓弧形，公差按《普通螺紋直徑1?300毫米公差》(GB197-63)中

的2a級精度。螺紋收尾按《螺紋收尾，螺尾退刀槽，倒角尺寸》(GB3—58)的規(guī)定。

第3.5.3條螺紋光潔度應(yīng)不低于▽5,螺紋表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。

有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應(yīng)大于1/3圈。螺紋牙高減少不應(yīng)大

于其高度的1/5。

第3.5.4條管端螺紋加工質(zhì)量，應(yīng)用螺紋量規(guī)檢查，也允許用合格的法蘭單配，徒手

擰入不應(yīng)松動。

第3.5.5條管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，光潔度不應(yīng)低于

▽6,錐角誤差不應(yīng)大于±0.5°,須用樣板做透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個密封

面時，要用標(biāo)準(zhǔn)透鏡邊做色印檢查，接觸線不得間斷或偏位。

第3.5.6條平墊密封的管端密封面光潔度不低于▽4,端面與管子中心線應(yīng)垂直。

第3.5.7條加工后的高壓管管段長度允許偏差：

一、自由管段為±5毫米；

二、封閉管段為±3毫米。

第3.5.8條彎管工作如在螺紋加工后進行，應(yīng)對螺紋及密封面采取保護措施。第

3.5.9條加工完畢的管端密封面應(yīng)沉入法蘭內(nèi)3?5毫米。如管子暫不安裝，應(yīng)在加

工面上涂油防銹，封閉管口，妥善保管。并填寫《高壓管螺紋加工記錄》(附表

2.6)。

第六節(jié)夾套管加工

第3.6.1條套管內(nèi)的高壓主管不得有焊縫。套管內(nèi)的中、低壓主管不宜有焊縫，如有

焊縫，須經(jīng)試壓和無損探傷檢查合格。

第3.6.2條套管與主管間隙應(yīng)均勻，并按設(shè)計要求焊接支承塊。支承塊與彎管起彎點

距離為0.5?1.2米，直管段上支承塊間距為3?5米。

第3.6.3條套管的兩端位置，應(yīng)靠近法蘭，并保證螺栓拆裝方便。第3.6.4條主管

加工完畢后，應(yīng)裸體進行強度和嚴(yán)密性試驗，試驗壓力分別按設(shè)計壓力的L5倍和1.1

倍進行。

第3.6.5條夾套管加工完畢后，套管部分應(yīng)按設(shè)計壓力的L25倍進行強度試驗。

第3.6.6條高壓彎管的夾套組焊工作，一般應(yīng)在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進

行。

第七節(jié)中、低壓管件加工

第3.7.1條焊制管件除符合本章第三節(jié)的要求外，還應(yīng)符合本節(jié)有關(guān)規(guī)定。第

3.7.2條焊制彎頭的組成形式一般如圖3.7.2所示。

圖3.7.2焊制彎頭

公稱直徑大于400毫米的彎頭可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50毫

米。

第3.7.3條焊制彎頭主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

一、周長偏差：Dg>1000毫米時不超過±6毫米；

DgWlOOO毫米時不超過±4毫米；

二、端面與中心線的垂直偏差△:（見圖3.7.3）其值不應(yīng)大于管子外徑的1%

，且不大于3毫米

圖3.7.3焊制彎頭端面垂直偏差

第3.7.4條壓制、熱推彎頭加工主要尺寸的偏差應(yīng)符合表3.7.4的要求。表3.7.4

壓制、熱推彎頭及異徑管加工主要尺寸偏差單位：毫米

稱直徑250?400

管件2名稱管件形式25?7080?100125?200

無縫有縫

檢查頊目

.5

外徑偏差±1.1±1.5±2±2.5±3.5

彎頭

外徑橢8圓不超過外徑偏差值

壁厚偏差不大于公稱厚的12.5%

那徑管!L長度L偏差±1.5士2.5

L端面午直偏差△「1.5

第3.7.5條焊制異徑管的橢圓度不應(yīng)大于各端外徑的1%,且不大于5毫米。壓制

異徑管加工主要尺寸偏差應(yīng)符合表3.7.4的要求。

第3.7.6條同心異徑管兩端中心線應(yīng)重合，其偏心值（，符號見圖3.7.6）不應(yīng)大

于大端外徑的15,且不應(yīng)大于5毫米。

圖3.7.6異徑管偏差

第3.7.7條焊制或拔制三通的支管垂直偏差不應(yīng)大于其高度的1%,且不大于3毫

米。

第3.7.8條公稱直徑大于或等于400毫米的焊制管件應(yīng)在其內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封

底焊。

第八節(jié)補償器加工

第3.8.1條“口”形、“Q”形補償器的橢圓率、壁厚減薄率、波浪度和角度偏

差等，應(yīng)符合本章第二節(jié)的有關(guān)要求。

第3.8.2條“口”形補償器懸臂長度偏差不應(yīng)大于±10毫米。平面歪扭偏差不應(yīng)

大于3毫米/米，且不得大于10毫米。

第3.8.3條波形補償器管口的周長允許偏差：公稱直徑大于1000毫米為±6毫

米，小于或等于1000毫米為±4毫米。波頂直徑偏差為±5毫米。第3.8.4條

波形補償器在焊接內(nèi)部套管前，焊縫應(yīng)做煤油滲透試驗。第3.8.5條填料式補償器的

加工，如設(shè)計無規(guī)定，應(yīng)符合下列要求：

一、與填料接觸的插管部份須經(jīng)加工；

二、插管與套管的裝配間隙一般大于20毫米；

三、組裝后不應(yīng)妨礙自由伸縮；

四、插管上應(yīng)有伸縮距離的標(biāo)志。

第3.8.6條球形補償器的加工應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，組裝后須在工作溫度、壓力下進行試

驗，應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，密封良好。

第九節(jié)防腐蝕襯里管道預(yù)制

第3.9.1條襯里管道宜采用無縫鋼管或鑄鐵管預(yù)制。鑄鐵管及其管件的內(nèi)壁應(yīng)平整光

滑，無砂眼、縮孔等缺陷。

第3.9.2條玻璃、搪瓷襯里的管道必須采用無縫鋼管。擴口處不應(yīng)有皺、裂紋。法蘭

應(yīng)按襯里要求加工。異徑管長度應(yīng)盡量短，大端直徑不應(yīng)超過小端直徑的三倍。第

3.9.3條襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。

第3.9.4條采用平焊法蘭時，法蘭內(nèi)口焊縫應(yīng)修磨成半徑大于或等于5毫米的圓

弧。采用對焊法蘭時，焊縫內(nèi)表面應(yīng)修整，不得有凸凹不平，氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷。

第3.9.5條襯里彎頭、彎管，只允許一個平面彎、彎曲角度不應(yīng)大于90°,彎曲半

徑不小于外徑的四倍。

第3.9.6條襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應(yīng)有氣孔、夾渣、焊痛，并應(yīng)修磨平滑，不得有凹

陷。凸起高度不應(yīng)超過2.5毫米。轉(zhuǎn)角處圓弧半徑應(yīng)大于或等于5毫米。

第3.9.7條襯里管段及管件的預(yù)制長度，應(yīng)考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，并滿足

襯里施工的要求。

第3.9.8條管段及管件的機械加工、焊接、熱處理等應(yīng)在襯里前進行完畢，并經(jīng)預(yù)

裝、編號、試壓及檢驗合格。

第十節(jié)管道支、吊架制作

第3.10.1條管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接等應(yīng)符合設(shè)計要

求。

第3.10.2條支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應(yīng)平整。

第3.10.3條管道支、吊架焊縫應(yīng)進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等

缺陷。焊接變形應(yīng)予矯正。

第3.10.4條制作合格的支、吊架，應(yīng)進行防銹處理，妥善保管。合金鋼支、吊架應(yīng)

有材質(zhì)標(biāo)記。

第十一節(jié)管道預(yù)制

第3.11.1條管道預(yù)制應(yīng)考慮運輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口。預(yù)制完畢的管

段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，封閉管口，嚴(yán)防雜物進入。

第3.11.2條中、低壓預(yù)制管段的組合尺寸偏差（見圖3.11.2）不得超過下列要

求：

圖3.11.2預(yù)制管段偏差

L—每個方向總長為±5毫米；N—間距為±3毫米；a—角度為±3毫米墩

米；b—管端最大偏差為±10毫米；c一支管與主管的橫向偏差為±1.5毫米；

f—法蘭兩相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，其