工藝管道工程施組

目錄

第一章工程概況....................................................................3

第二章實物工程量.................................................................4

第三章編制依據(jù)...................................................................10

第四章施工前的準備工作..........................................................11

第五章材料檢驗...................................................................11

第六章管道予制和安裝............................................................14

第七章焊接......................................................................22

第八章管道系統(tǒng)試驗吹掃..........................................................28

第九章現(xiàn)場文明施工..............................................................31

第十章管道施工質量保證措施......................................................32

第十??章HSE危害分析及保護措施.................................................34

第十二章勞動力配備計劃..........................................................36

第十三章施工技措及手段用料......................................................37

第十四章施工設備及機具..........................................................40

第一章工程概況

1.1工程簡述

本工程為上海金山石化股份有限公司2#煉油聯(lián)合裝置及配套工程（二期）。有我公司承建的

工程工藝管道總計約17962.5米，包括28000標米3/時制氫裝置（包括PSA制氫單元）、80

萬噸/年航煤臨氫脫硫裝置及干氣脫硫裝置、4.2萬噸硫黃回收裝置。具體工程量見管道實物

工程量。

1.2工程特點

（1）道制安工作量大，材質有不銹鋼、合金鋼、碳鋼等多種，管道焊接具有一定難度。

（2）工藝系統(tǒng)易燃、易爆介質多，尤其是氫氣、酸性氣含高度危害的H2S,管道條件復雜，

防泄漏要求高。

（3）主要物流普遍溫度較高。

（4）高壓管道梯形槽法蘭的密封面質量要求高，施工中法蘭連接件緊固力和順序要求高。

（5）與壓縮機連接的管道安裝精度要求高。

1.3施工方案綜述

根據(jù)本工程的具體情況和特點，應將航煤臨氫脫硫及干氣脫硫工程的工藝管道的地下部分

予制安裝完畢，以免影響土建地坪的施工。由于除制氫裝置之外，其余裝置均與老裝置相臨,

危險因素較多，故應提高管道的予制深度，盡量減少在危險區(qū)域的動火作業(yè)。由于現(xiàn)場予制場

地狹小，管廊管道的安裝，直接在管廊上組對焊接、串管、敷設管線，在地面僅設很小的予制

場進行補償器的予制。為解決作業(yè)空間小的矛盾，在材料管理上采用限額領料，用單線涂料表

控制發(fā)料，班組用單線圖領料，無單線圖者按管線號，隨用隨領。予制完成后及時安裝，減小

予制場地的壓力。材料余量的使用則由管道工程師批準。

第二章實物工程量

2.1制氫裝置管道實物工程量

表2.1T制氫裝置工藝管道工程量單位：米

材質規(guī)格KIClDIAlA5A8A9SAWP-A13GWGT-X1小計

1/2"67.55893173.5

3/4"23.520.5143216.51474.5

1"1360.58116116.5

1.1/2"6.517.541.512281268.5

2〃4532.5274.5166.516534.5

2.1/2"22

3〃41.512.5489.512.533.5589.5

4〃212294.573390.5

6"185387111.544.5728

8〃0.518872260.5

10〃72.516137366.5592

12〃4632.5358121.5

14〃121.51616.5154

16〃76.519.596

18〃4646

20〃12.512.5

28"44.544.5

小計458450363391.51049.544.533.544.5975604.5

3.2航煤及干氣脫硫裝置管道實物工程量

表2.2-1航煤及干氣脫硫裝置工藝管道工程量單位：米

材質規(guī)格KIK4AlA8A9GWGT-X1SPIW-A3SAWP-13小計

1/2〃814.5814.5

3/4〃65311538

1”285.518303.5

L1/2〃7.5904911.5

2"83784.5867.5

2?1/2"13.513.5

3〃31.272364.5818.7

4"10011001

6"119.51127.8421190.3

8"1927.51927.5

10"39836875

12〃3517126232

14"11.5705.5717

16〃3434

18〃21.521.5

28〃20.520.5

小計50205.29858.86064.512620.510286

說明：KI：0cil8Nil0Ti；K4：00Crl7Nil4Mo2；Cl：1.l/4Cr-l/2Mo；Al:20#；A5:20G；A8:

石油裂化20#；A9:20#鍍鋅；SAWP-A13:20R鋼板卷管；GWGT-X1：Q235-AF有縫鍍鋅管。SPIW-A3：

Q235螺旋縫埋弧焊管。

2.3硫磺回收裝置管道實物工程量

表2.3.1硫磺回收裝置管道實物工程量表面單位：米

材質規(guī)格!Crl8Ni9Ti20#Q235B小計

36"4040

32〃6565

28"27.927.9

24〃43.143.1

20"11.611.6

18〃18.218.2

16〃96.696.6

14〃8.48.4

12〃21.921.9

8〃3535

6〃23.723.7

4〃73.473.4

3"4.054.05

2.1/2"8.08.0

2"28.5148.9177.4

1.1/2僅1.089.990.9

r2929

3/4〃150.4150.4

1/2"9898

小計29.5690.65302.41022.55

2.4PSA制氫裝置管道實物工程量

表2.4.1PSA制氫裝置管道實物工程量表面單位：米

材質規(guī)格20#鍍鋅焊接鋼管小計

14〃13.513.5

12"80.580.5

10〃145.5145.5

8〃99.299.2

6〃156.5156.5

4"190.0190.0

3"47.047.0

2”138.120.5158.6

L1/2〃1.71.7

1〃112.941.0153.9

3/4"9.59.5

1/2〃7.07.0

小計987.961.51049.4

第三章編制依據(jù)

3.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97；

3.2《石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規(guī)范》SH3501-97；

3.3《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064-94；

3.4《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98：

3.5《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229-91；

3.6《電力建設施工及驗收技術規(guī)范（管道篇）》DL5031-94；

3.7《電力建設施工及驗收技術規(guī)范（鍋爐機組篇）》DL/T5047-95;

3.8《電力建設施工及驗收技術規(guī)范（活力發(fā)電廠焊接篇）》DL5007-92;

3.9《石油化工施工安全技術規(guī)程》SH3505-1999；

3.10《工程建設交工技術文件規(guī)定》SH3503-93；

3.11《單位工程施工技術資料管理若干規(guī)定》（滬筑管（1988）技字315號）；

3.12中石化北京設計院提高的圖紙:

3.13中石化齊魯設計院提供的圖紙;

3.14化學工業(yè)部西南化工研究院開發(fā)設計所提供的圖紙。

第四章施工前的準備工作

各參加施工的工程人員應熟悉圖紙，熟悉各執(zhí)行規(guī)范的具體要求，并進行質量安全、文明施

工教育，以確保高質量地完成施工任務。

現(xiàn)場已具備工藝管道施工條件，各種施工用機具、設備、材料及施工人員已到位。所有配管

材料按規(guī)定作好標記。

第五章材料檢驗

5.1一般要求

5.1.1管道組成件(主要指管子、管件、閥門、法蘭、補償器等)和管道支承建必須有制造廠

的合格產品質量證明書。

5.1.2管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用：

(1)無裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。

(2)銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度小于產品相應標準允許的壁厚負偏差。

(3)螺紋密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準。

(4)有產品標識。

5.1.3所有合金管材、管配件100%進行材質光譜分析檢驗。

5.2.1管子質量證明書中應包括以下內容：

(2)鋼的牌號。

(3)爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)。

(5)產品標準中規(guī)定的各項檢驗結果。

5.2.2若按相應標準校驗有異議時應向上追溯直至產品制造單位，在異議未解決前，該批管子

不得使用。

5.3閥門的檢查

5.3.1閥門到貨后的外觀的抽檢工作，有甲方供銷公司負責。

5.3.2公稱壓力小于IMpa,且公稱直徑大于600mm的閘閥，隨系統(tǒng)壓力試驗時按管道系統(tǒng)的試

驗壓力進行。閘板密封試驗用色印法進行。

5.3.3閥門液壓試驗的壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min,無泄漏為合格。

5.3.4閥門的液壓試驗用水采用現(xiàn)場施工臨時用水。對于不銹鋼閥門實驗時，水中的氯離子含

量不得超過25ppm。

閥門，封閉兩端，達到試驗壓力后，可檢查閥體的強度、填料的密封等。檢查完畢后，降至公

稱壓力，帶壓關閉閥門，閥腔內留有一定的液體，然后將閥門從試壓裝置上取下，停壓2min,

檢查其密封面。

5.3.6截止閥試驗時，先關閉閥門，從入口端升壓，升至公稱壓力，停壓2min,檢查其密封面。

然后封閉出入口，打開閥門，繼續(xù)升壓至公稱壓力的1.5倍，檢查其閥體的強度及填料等。

5.3.7試驗合格的閥門，立即排盡內部積水，用壓縮空氣吹干，關閉閥門，封閉其出入口，用

記號筆作出記號，并填寫"閥門試壓記錄”。

5.3.8安全閥安裝前按設計開啟的壓力進行調試，調試時壓力應平穩(wěn)啟閉試驗不少于3次，合

格后應填寫"安全閥調整記錄”。

5.4其他產品的檢驗

5.4.1管件按管子的要求，有甲方供銷公司負責進行檢驗。

5.4.2螺栓、螺母的螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀

現(xiàn)象。

5.4.3法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

第六章管道予制和安裝

6.1管道予制

6.1.1予制前，先清理平整予制場地。

6.1.2在清理平整好的場地上，每隔兩米左右一排道木，以利于管道的對口與焊接。

6.1.3不銹鋼管道的予制和其他管道的予制工作要分開進行，其工具和設備為不銹鋼專用，不

能用于其他管材。

6.1.4在主管上進行支管開孔時，要預先開好，并清理干凈管道內部的雜物。

6.1.5管道材料切割下料時，應進行實測實量，并將測量結果標注于軸側圖上。對于最后封閉

的管段應考慮組焊位置和調節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。

6.1.6鋼材的切割及管道坡口的加工：DNV50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割；DN>50

的碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙快氣割后進行打磨；不銹鋼管應采用機械或等離子的方法切割,

如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)磨去0.5mm以匕管子切口表面應平

整、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管

子外徑的1%,且不超過3mm?

6.1.7壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10%,且不大于

0.5mm?壁厚不同的管道組成組對，管道的內壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時，應按下圖

要求進行加工、組對。

6.1.8管道予制深度，管廊上一般為3根管，即18m左右，裝置內設備之間的管道，視具體的

復雜程度而定，一般為5、6m、3?5個彎頭。

6.1.9伴熱分配站和收集站集中予制，予制完后標好編號。

6.1.10管道原材料予制前，清理管子內部，封口運至現(xiàn)場。予制完畢的管道（包括支架）清

理完畢后，用記號筆做好圖號標記，封閉管口，并堆放整齊，以備安裝時查找。

6.2管道安裝

6.2.1管道安裝的基本順序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干

線，后支線；先高壓管，后中低壓管。

6.2.2管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡

早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設計圖紙進行，未經設計單位書面同意，嚴禁變動其型式

和規(guī)格，特別是熱力管線、機器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍。

6.2.3管道對口時，在距離接口中心200nlm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允

許偏差為V1mm；當管子公稱直徑大于等于100mm時，允許偏差為V2mm。但全長允許偏差均

為10mm,

6.2.4管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、

錯口等缺陷。

6.2.5法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，

松緊適當，緊固后的螺栓和螺母平齊。設計溫度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質

的螺栓、螺母安裝時，涂抹指定的油脂（二硫化鋁油脂石墨機油或石墨粉等）。

6.2.6不銹鋼管道的安裝，盡量避免與其他材質的接觸。

6.2.7墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。

6.2.8高壓管道支吊架應按設計規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層,

并預先將支吊架絕熱防腐；

6.2.9管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行。

6.2.10管道安裝允許偏差見表6.2-1?

表6.2T管道安裝允許偏差（單位：mm）

項目允許偏差

坐標架空及地溝室外25

室內15

埋地60

標高架空及地溝室外士20

室內士15

埋地士25

水平管道平直度DN<1002L%>,且V50

DN>1003L%),且《80

力管垂直度5L%o,且W30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注：L一管子有效長度DN一管子公稱直徑

6.3連接機器的管道安裝

6.3.1傳動設備配管時，先從傳動設備側開始安裝，首先安裝管道支架或者先做好臨時支架。

這樣，管道和閥門等的重量和附加力矩，就不會作用在機器上。

6.3.2連接機器的管道，其固定焊口要遠離機器。

6.3.3管道安裝完畢后，拆開設備進出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下螺栓能自由從螺栓孔中穿過,

檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，其允許偏差符合表6.3-1規(guī)定。

表6.3T法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距

機器轉速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)間距(mm)

<3000<0.40<0.80墊片厚+0.5

3000?6000<0.15<0.50墊片厚+0.5

>6000<0.10<0.20墊片厚+0.5

6.3.4管道與設備最終連接時，在設備上架設百分表監(jiān)視聯(lián)接部位的位移，設備轉速大于

6000rpni時位移應小于0.02mm,轉速小于或等于6000rpm時位移應小于0.05mm。百分表架設

位置：機泵設備一聯(lián)軸器，往復式壓縮機機一聲或相鄰列氣缸。

6.3.5傳動設備進出口管線與設備法蘭連接處應設隔離盲板，并做好詳細記錄，待管道吹洗合

格，試車前經確認后拆除。

6.4法蘭的安裝

6.4.1法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭密封面及墊片，不能有影響密封性能的化痕等缺陷。

6.4.2連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合表5.4-1的

規(guī)定：

6.4.3法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。

表6.4T法蘭密封面間的平行偏差及間距（單位：mm）

管道級別平行偏差間距

DNW300DN>300

SHA0.40,7墊片厚+1.5

SHB0.61,0墊片厚+2.0

6.4.4安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片插入管子內部。

6.4.5露天裝置法蘭螺栓應涂敷二硫化鋁。

6.5閥門的安裝

6.5.1閥門應在干凈的前提下安裝，除了焊接和熱處理時將閥門開啟之外，在配管過程中不得

將閥門打開。

6.5.2安裝有流向的閥門時應按照配管圖使其與流向一致。對于閥門流向與管線的流向相反

時，要特別注意，并掛牌標注。

6.6支吊架的安裝

6.6.1支吊架按照管架詳圖進行安裝，部分予制好的支吊架稍作修整即可安裝，支吊架安裝牢

固，并與管子接觸良好。

6.6.2無熱位移的吊架吊桿垂直安裝。有熱位移的吊架吊點在相反方向位移量的1/2位置。有

熱位移的管道的固定支架的安裝方向要特別注意。

6.6.3管道安裝過程中，有坡度的管道支架，安裝時應保證管道的坡向和坡度。

6.6.4彈簧支吊架安裝的高度，按照設計文件的要求進行調整，并做好調試記錄。管道未固定

前，先用臨時支架代替，待管道定位后，再安裝彈簧。彈簧的定位片，在開車前拆除。

6.6.5管道臨時支架的使用應注意，不得將其焊在管道上，管道定位后，及時將臨時支架更換

為正式支架。

6.6.6安裝完畢后，逐個核對，確認。

6.7靜電接地管道

6.7.1PSA制氫單元中所有設備、管道均應有防靜電接地。管道、管架在適當位置（間隔15?

20米）應設防靜電接地，其接地電阻不應大于100Q,本裝置管道外壁間距小于100mm的平行

管道，每隔20?25米要跨接一次；交叉管道間距小于100mm的管道，應采用導體跨接，跨接

導體的電阻不應大于100。。靜電接地安裝按GB50235-97的要求執(zhí)行。

6.7.2接地線按設計要求安裝，用作靜電接地的材料和零件，安裝前不得刷漆，導電接觸面必

須除銹并連接可靠。

6.7.3不銹鋼管的靜電接地，接地引線采用不銹鋼板過渡，不得與管子直接接觸。

6.8伴熱管的安裝

6.8.1伴熱管允許的最大長度為：工藝管道為35m,管廊外管為60mo每隔20?30m設置膨脹

環(huán)，當改變方向或遇到閥門時可視為一個膨脹環(huán)。

6.8.2伴熱管與主管平行安裝，并自行排液，一根主管有多根伴熱管時，伴熱管之間的距離應

固定。

6.8.3水平伴熱管安裝在主管的下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管均分布在主管周圍。

6.8.4不得將伴熱管直接捆扎在主管上，與主管之間用石棉板隔開。

6.8.5從分配站到被伴熱管和離開被伴熱管到收集站的伴熱管安裝，必須排列整齊，盡量不要

互相跨越和就近斜穿。支架上鉆孔，用卡子固定。

6.8.6采用鍍鋅鋼絲等捆扎。不銹鋼管伴熱捆扎采用不銹鋼絲等非滲碳物彎頭部位捆扎不少于

三道。

6.8.7敷設時應盡量避免袋狀。當有袋裝時必須設排凝點。伴管袋高不得超過12m。

第七章焊接

7.1總體要求

7.1.1本工程管道主要為碳鋼（20#）管道，不銹鋼及其它合金鋼的比例較小。所有管道均采

用氨弧打底，手工電弧焊蓋面。焊接前，根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工

藝卡的要求進行焊接。

7.1.2焊工必須在合格的項目內進行管道的焊接，連續(xù)中斷合格項目焊接工作六個月以上，仍

需進行壓力管道焊接時，必須重新進行考核。

7.1.3焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，采取措施提高環(huán)境溫度：

（1）碳鋼焊接-20℃

（2）低合金鋼焊接-10℃

（3）奧氏體不銹鋼焊接-5°C

（4）其他合金鋼焊接-0℃

7.1.4在大風、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求。可用防雨布搭設一個小

棚子，在小棚子里面焊接。

7.1.5焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。

7.1.6用于清潔焊件的金屬刷應分開，不同的材質使用不同的金屬刷。

7.1.7不得在焊件表面引弧或試驗電流。

7.1.8所有管道必須采取多層焊接，在上層的溶渣、裂紋或其他缺陷徹底清除后，再進行下?

層的焊接，已完成的焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。

7.2焊材管理

7.2.1焊材實行一級庫和二級庫管理，一級庫為供應部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。

7.2.2收到材料后，立即進行檢查，以便確認材料的材質、等級、尺寸、數(shù)量是否與供貨相符。

7.2.3任何焊材都要分類放在倉庫的平臺或墊木上，保證清潔干燥，并做好標記。

7.2.4在分發(fā)焊條之前，焊條必須按要求進行烘干。焊條烘干要求參見焊條烘干管理規(guī)定。

7.2.5在現(xiàn)場使用的焊條必須放于焊條筒中，不允許放在其他地方，特別是潮濕的地方。

7.2.6未使用完的焊條及時返回烘干室，以便再次分發(fā)。

7.3管道的焊接

7.3.1管道焊縫位置

(1)直管段兩道環(huán)縫的間距不小于100mm,且不小于管子外徑。

(2)焊縫與支吊架邊緣的距離不小于50mm,需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊

縫寬度的五倍，且不小于10mm。

(3)管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊口，進行100%探傷合格后，才能覆蓋。

(4)在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。

7.4預熱

7.4.1材料為15CrMo的焊縫，預熱條件是壁厚10時，預熱溫度》125℃。其他材料的管子

和管件預熱無要求。

7.4.2預熱時在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱。預熱范圍為坡口中心兩側不小

于100廊，最好在加熱區(qū)以外100mm范圍內予以保溫，預熱采用烤把中性焰加熱。

7.4.3焊接工作被強迫中斷時，必須采取避免冷卻的措施，可用巖棉被或硅酸鋁被蓋在焊口上,

重新焊接時，如滿足不了預熱要求，再按預熱要求進行加熱。

7.5焊接工藝

7.5.1焊材選用，參見表7.5T：

表7.5-1焊材選用表

序號材質焊條焊絲備注

1Q235-AJ422TGS-51T

220#、20RJ422/J426TGS-51T

320gJ427TGS-51T

416MnJ507TGS-51T

515CrMoR307H13CrMoA

60crl8Nil0TiA132H0Cr20Nil0Ti

700Crl7Nil4Mo2A022H0Cr20Nil4Mo3

7.5.2不銹鋼管的焊接

(1)電弧焊時，焊口兩側各范圍內涂上白堊粉，防止飛濺。

(2)就弧打底時，管內充氨氣保護，活動焊口內的充僦裝置做成活動式的，焊完口后可以抽

出。固定焊□年的可溶紙保護墊使用漿糊粘貼，禁止使用不干膠紙、膠布，以防止吹洗不凈,

殘留管內。

7.6焊后熱處理

7.6.1為了消除焊接后焊縫的應力對于受酸堿腐蝕的管道，施工中要求熱處理。航煤及干氣脫

硫裝置中的管線有MDEA-10025,MDEA-10026/1,MDEA-10028.MDEA-10029,MDEA-10031.

MDEA-10030/1,GS-10004、GS-10005,RV-10007.RV-10008等,以及PSA制氫單元中所有的

管線，均需焊后熱處理。

7.7焊縫檢查

7.7.1焊接外觀檢查

(1)焊縫外觀成行應良好，且應平滑過渡；焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊

縫表面不得低于母材表面；焊縫余高1+0.2b(b為焊縫寬度)，且不應大于3mm,角焊縫

的焊腳高度應符合設計規(guī)定。

(2)焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。

(3)焊縫咬邊深度應W05mm,連續(xù)長度應WlOOnrn,且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫

氏度的10%。

(4)焊接接頭錯邊量不應大于壁厚的10%,且不大于2mm。

7.7.2焊縫無損檢查

(1)管道焊口的探傷比例按設計規(guī)定進行。對于輸送設計壓力小于等于IMPa且設計溫度小

于等于4000c的非可燃、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗，其他射線檢驗要求見

表6.7-1o

（2）等級評定按照《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》GB3323-87執(zhí)行。

（3）每發(fā)現(xiàn)一道不合格焊縫，再檢驗兩道該焊工焊的同一批焊縫。

（4）兩道焊縫都合格，該批焊縫合格，有一道不合格，再加倍檢查該批焊縫。

（5）第三次檢查合格，該批焊縫合格，有一道不合格，則該批焊縫100%檢驗。

（6）不合格焊縫必須返修，同一部位的返修次數(shù)：碳鋼不超過三次，其余鋼種不超過二次。

表7.7-1焊接接頭射線檢測百分率

管道級別設計條件檢測合格率（％）合格等級

壓力（表壓）（MPa）溫度（°C）

SHA-----100II

SHBSHBI>4>400100II

—<-29II

>4-29-40020II

<4>400II

<4-29-40010II

SHBII-----5III

注：①設計壓力小于4MPa(表壓)的管道中，包括真空管。

②甲A類液化燒管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于20%.

③高度危險介質管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于40%。

④在被檢測的焊接接頭中固定焊口不得少于檢測數(shù)量的40%,且不少于一個。

(7)每名焊工焊接的同材質、同規(guī)格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接頭，采取磁

粉檢測或滲透檢測，抽查數(shù)量符合以下要求且不少于一個焊接接頭。

①SHA級別管道不少于30%。

②SHBI級別管道不少于10%。

③SHBII級別管道不少于40%

④非易燃、無毒不抽查。

第八章管道系統(tǒng)試驗吹掃

8.1管道系統(tǒng)強度試驗

8.1.1壓力試驗具備條件

(1)壓力試驗在管道系統(tǒng)安裝完畢后無損檢測合格后進行。

(2)焊縫及其他應檢查的部位未經涂漆或保溫。

(3)管道進行了必要的加固。

(4)試壓用的泵、壓縮機就位，試壓用壓力表已有計量部門校驗完畢，并在合格期內，其精

度不低于L5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，并不得少于兩塊。

(5)試壓用的介質已準備好，不銹鋼管水壓試驗時，采用現(xiàn)場臨時用水，但水中的氯離子含

量不得超過25ppm。

(6)與試壓無關的系統(tǒng)已用盲板隔離，盲板和臨時墊片要有記錄和標記。

(7)管道上的安全閥爆破板及儀表元件已經拆除或隔離。

(8)按照施工計劃，管道試壓工作正好趕在冬季進行，對于小直徑管線，采用加防凍劑的方

法，試壓完畢后，立即用壓縮空氣吹干。大直徑的管線可直接用水試，試完后立即吹除干凈。

(9)不能用水試壓的管道，詳細要見設計文件。

8.1.2壓力試驗

(1)設計溫度低于200℃的管道試驗壓力:

①液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍

②氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍

(2)設計溫度高于200℃的管道試驗壓力，按下式進行計算：

Pt=Kpo(61)/(62)

Pt:試驗壓力(Mpa)

K:系數(shù)，液壓試驗取1.5；氣壓試驗取1.15。

P。：設計壓力(Mpa)

(61)：試驗溫度下材料的許用應力(Mpa)

(62)：設計溫度下材料的許用應力(Mpa)

(3)真空管道的試驗壓力為0.2Mpa。

(4)液壓試驗時，必須排盡系統(tǒng)內的空氣，升壓時要緩慢，并在升壓過程中進行檢查。達到

試驗壓力后，停壓30min,不降壓、無泄漏、無變形為合格。

(5)氣壓實驗時，應逐步升壓，升至試驗壓力的50%,穩(wěn)壓3min,無異?，F(xiàn)象后，繼續(xù)按

試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力，穩(wěn)壓lOmin,再將壓力降至設計

壓力，然后對系統(tǒng)進行全面的檢查，無泄漏為合格。

（6）試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏后，不得帶壓修理，待缺陷消除后，再重新試壓。試壓過程中不能

敲擊，不得踩踏，對臨時引壓管要做到可靠支墊和固定。

（7）管道系統(tǒng)試壓完畢后，緩慢降壓。試壓介質在合適地點排放，并打開放空，防止管道抽

癟。

（8）試壓完畢后，即刻拆除盲板，核對記錄。

8.2管道系統(tǒng)吹掃

管道系統(tǒng)的吹掃工作按照生產車間編制的吹打方案進行，由車間負責組織，施工單位配合。

8.3管道系統(tǒng)脫脂

從目前的設計文件看，本裝置沒有要進行脫脂處理的管線。如今后設計文件中對某些管線提

出脫脂要求，以設計文件為準。

8.4管道系統(tǒng)的泄漏試驗

SHA、SHBI級管道以及輸送B乙類可燃液體介質的管道系統(tǒng)的泄漏性試驗結合裝置試車前的

泄漏量試驗進行。

第九章現(xiàn)場文明施工

9.1施工現(xiàn)場的道木、架桿、手段用料等要有擺放點，并設有標識牌。

9.2設備、機具要擺放整齊，做到下墊上蓋，并有標識牌。

9.3施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內，各種原材料、半成品、邊角料要擺放、堆放好，并設有

標記。

9.4施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內留有的焊渣、廢料等要隨時清理干凈，收入垃圾箱和廢料

箱，焊條頭隨手放入焊條筒。

9.5施工現(xiàn)場的工具房、焊機房要擺放整齊、有序。

第十章管道施工質量保證措施

為了保證管道施工質量符合設計圖紙和規(guī)范要求，單位工程達到一次校驗合格率95%以

上，焊接一次合格率92%以上，加熱爐壓力容器一次合格率95%以上；分項工程質量達到合

格率100%,優(yōu)良率85%的目標，專門設立質量保證體系，并提出以下方面保證措施：

10.1質量監(jiān)控

根據(jù)我公司質量體系文件《質量控制程序手冊》，結合本工程特點，著重強調以下幾個方面:

10.1.1建立完善的工序交接制度，各工序作業(yè)人員在本工序檢查驗收合格后，做好工序檢查

狀態(tài)標識，出具工序交接k并得到下道工序作業(yè)人員及質檢部門簽證后，方可將工程轉交下道

工序。未辦理工序交接手續(xù)不得進行下道工序的施工。

10.1.2堅持施工技術交底制度，通過施工技術交底落實質量目標、質量標準、質量保證措施

和各級技術責任制。

10.1.3對專業(yè)施工人員和特種作業(yè)人員實施上崗資格控制管理，特別是焊工和無損檢測人員。

10.1.4無損檢測作業(yè)，建立無損檢測記錄，質量控制由無損檢測質量負責人負責組織和管理。

并接受甲方質量監(jiān)督部門或監(jiān)理公司的監(jiān)督和檢查。

10.1.5管線圖上的所有焊縫編有唯?鑒別號，并標出無損檢測焊縫。在無損檢測工作結束后,

提交甲方監(jiān)督部門或監(jiān)理公司全部原始無損檢測檢測報告和射線底片。

10.L6管道保潔措施:

(1)管道上的所有開孔(如：三通、管咀開孔等)均要求在予制時開好。不銹鋼開孔開洞要

求用機械方法，如必須用等離切割，則應在管膛內采取遮擋措施，防止割渣沾粘內壁，開孔完

成后管膛進行徹底的清理。

(2)有予制管段的敞開管口必須包扎封閉、標記清除、整齊擺放。

(3)有閥門等部件安裝前必須確認包裝堵板是否拆除，所有臨時盲點應做記錄。

（4）不銹鋼管線固定口焊接充氮用的可溶紙墊應用漿糊沾粘，禁止使用難溶的不干膠、橡皮

膏等沾粘。

（5）氣流輸送管、聚丙烯管，固定口封閉前應由專職檢查員進行內部清潔度確認。

10.1.2管道支架：正式管道支架應及時安裝。每條管線安裝完成后，由技術人員檢查核對管

道支吊架情況，原則上，支吊架不安裝完不得進行下一條管線的安裝。

第十一章HSE危害分析及保護措施

11.1HSE危害分析

本工程是在附近裝置不停車的條件下進行改造。最易發(fā)生事故的區(qū)域是裝置區(qū)內施工地點。裝

置外圍的外管管廊，高空作業(yè)較多，也是危險區(qū)域。針對我公司歷次對生產裝置的成功改造的

經驗來看，最重要的是在安全意識上高度重視。設立專門的HSE保證體系。并在車間的指揮下

對認為有安全隱患的區(qū)域設立專門的監(jiān)護，并編制專門的安全技術措施，對施工班組進行詳盡

的交底，方可施工。

11.1.1易發(fā)生火災：由于本改造工程內，易燃易爆介質多，在生產中進行管道改造，極易發(fā)

生火災。必須堅持“三不動火”，在裝置區(qū)內還要考慮對舊裝置的加固和焊接時飛濺的火花。

特別在與舊管線碰頭時，必須有車間人員的置換完畢的確認，方可施工。

11.1.2易發(fā)生中毒：H2s為高度有害介質，在施工中必須嚴格按照章程辦事，根據(jù)施工環(huán)境的

需要配戴防毒面具。

11.1.3高空墜落：管廊管道施工及工藝設備高處管道的施工。易發(fā)生人員、物件高空墜落等

事故。為施工作業(yè)搭設的腳手架，必須捆扎牢固。高空作業(yè)搭設的局部作業(yè)用腳手架，需有防

護欄桿。施工人員高空作業(yè)必須戴安全帶，并且高掛低用。

11.1.4焊接過程中的人生防護：由于焊接的位置和高度，給焊接人員帶來較大的傷害。焊接

用的勞動保護用品必須齊全。

11.2其它安全要求及注意事項

11.2.1施工前，對施工人員進行安全教育，強調安全的重要性，并設專職安全員，班組有兼

職安全員，及時檢查，消除事故隱患。

11.2.2所有參加施工的人員，都要按本工種的安全操作規(guī)程進行上崗作業(yè)。

11.2.3正確使用個人防護用品。進入現(xiàn)場，必須戴安全帽，高處作業(yè)必須系安全帶，并能高

掛低用。

11.2.4現(xiàn)場屬危險場地的，必須設置安全標記、警戒繩，非工作人員禁止入內。交叉作業(yè)設

安全網隔離，設備上方作業(yè)對設備設置保護措施。

11.2.5裝置內的閥門不能亂碰。

11.2.6施工作業(yè)要作到“有孔設蓋，有邊設欄”的防護措施。

11.2.7電器設備和線路必須絕緣良好，各種電動機具必須按規(guī)定接地，井設置一機以閘一保

護，遇到臨時停電或休息時，必須拉閘加鎖。配用電用漏電保護器和三防插頭，按三相五線制

進行，及時包好線頭和電纜破皮處。

11.2.8冬季和雨季施工，做好防凍、防滑以及防火措施。

11.2.9管道壓力試驗、管線吹洗及管道射線檢測，都必須進行隔離，設立警戒區(qū)掛警戒牌，

設專人監(jiān)護。

11.2.10工藝管道安裝過程中，嚴格按HSE管理規(guī)定和程序進行施工，對上述重點要加強控制

和管理，以確保工藝管道安裝安全、不損害人員健康、不危害周邊環(huán)境。其他未盡事宜見《石

油化工施工安全技術規(guī)程》SH3505T999、上海市有關安全規(guī)定及項目部編制的《HSE計劃》。

第十二章勞動力配備計劃

根據(jù)本工程的實際情況，依據(jù)施工組織設計及其它類似工程改造的成功經驗，進行施工人員配

備，見表12-1：

表12-1勞動力配備計劃（單位：人）

工種12月2002年1月2002年2月2002年3月2002年4月2002年5月

下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬

管工25405580808080808080808080806040

電焊15254050505050505050505050503520

氣焊812152020202020202020202020125

起重1012121616161616161616161616108

探傷3466666666666643

合計619312817217217217217217217217217217217210676

第十三章施工技措及手段用料

施工技措及手段用料一覽表

表13-1

序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注

管道組

1道木250X250X2500根160

對

手段用

2鋼跳板300x3000塊260

料

手段用

3架桿048X3.5T20

料

手段用

4k扣個1500

料.

5鍍鋅鐵絲10#T1消耗

6鋼板6=6-8M250消耗、試壓

7鋼板