模板工程常見質(zhì)量通病及防治手冊

模板工程常見質(zhì)量通病及防治手冊

模板的制作與安裝質(zhì)量，對于保證混凝土、鋼筋的混凝

土構(gòu)造與構(gòu)件的外觀平整和幾何尺寸的準確，以及構(gòu)造的強

度和剛度等將起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設(shè)不牢

而造成工程質(zhì)量問題時有發(fā)生，引起高度的重視。

一接縫不嚴

1.現(xiàn)象：

由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿,

混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。

2.原因分析：

(1)翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過

大。

(2)木模板安裝周期過長，因模板干縮造成裂縫。軸線

測放產(chǎn)生誤差。

(3)木模板制作粗糙，拼縫不嚴

(4)澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。

(5)梁柱交接部位，接頭尺寸不準，錯位。

3.防治措施：

(1)翻樣要認真，嚴格按1/10-1/50的比例將各部位翻

成詳圖，詳細編注，，經(jīng)復(fù)核無誤后認真向操作工人交底，

強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。

⑵嚴格控制模板含水率，制作時拼縫要嚴密。

（3）木模板安裝周期不易過長，澆筑混凝土時，木木板

要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。

（4）梁柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密，發(fā)生錯位

要校正好。

二模板未清理干凈

1.現(xiàn)象：

（1）模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆

模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。

（2）模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，

拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土有縫隙，且有垃圾雜物。

2.原因分析：

（1）鋼筋綁扎完畢，未用壓力水沖洗模板，封模前未

開展清掃。

（2）墻柱根部，梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留

位置不當無法開展清掃。

3.防治措施：

（1）鋼筋綁扎完畢，用高壓水沖洗模板，去除模內(nèi)垃

圾。

（2）封模前派專人清掃模內(nèi)垃圾。

（3）墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃孔，預(yù)留孔尺寸

^lOOmmX100mm,模內(nèi)垃圾去除完畢后及時封嚴清掃口。

三柱模板缺陷

1.現(xiàn)象

（1）炸模，造成截面尺寸不準，鼓出、漏漿，混凝土

不密實或蜂窩麻面。

（2）偏斜，一排柱子不在同一軸線上

（3）柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。

2.原因分析

（1）柱箍筋間距太大或不牢，鋼筋骨架縮小，或木模

釘子被混凝土壓力拔出。

（2）測放軸線不認真，梁柱接頭處未按大樣圖安裝組

合。

（3）成排柱子支模不跟線，不找方，鋼筋偏移未扳正

就套柱模。

（4）模板兩側(cè)松緊不一，未開展模板柱箍和穿墻螺栓

設(shè)計。

3,預(yù)防措施

（1）成排柱子支模前，應(yīng)先在底部彈出通線，將柱子

位置兜方找中。

（2）柱子支模前必須先校正鋼筋位置。

（3）成排柱子支撐時應(yīng)先立兩端柱模，校直與復(fù)核位

置無誤后，頂部拉通長線，再立中間各根柱模。

（4）根據(jù)柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500?

800mm應(yīng)加設(shè)牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。

四板模板缺陷

1.現(xiàn)象

板中部下?lián)?；板底混凝土面不平；采用木模板時梁邊模

板嵌入梁內(nèi)不易拆掉。

2.原因分析

(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的剛

度及強度，底模未按設(shè)計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。

(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增

加，支撐5沉，板模F撓。

3.防治措施

(1)現(xiàn)澆板模板下的龍骨和牽杠木應(yīng)有模板設(shè)計計算確

定，確保有足夠的剛度和強度，支撐面要平整。

(2)支撐材料應(yīng)有足夠的強度，前后左右相互搭牢增加

穩(wěn)定性；支撐如支撐再軟土地基上，應(yīng)先將地面夯實，并鋪

設(shè)通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐再地面

的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉。

(3)板模板應(yīng)按規(guī)定要求起拱。

五墻模板缺陷

L現(xiàn)象

(1)炸模、傾斜變形，墻體不垂直

(2)墻體厚薄不一，墻面高低不平。

(3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住,

拆模困難。

（4）墻角模板拆不出。

2.原因分析

（1）模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板

拼接不嚴，不平，支撐不牢，沒有采用對拉螺栓來承受混凝

士對模板的側(cè)壓力，以致混凝土澆筑時炸模。

（2）模板間支撐方法不當，如只有水平支撐，當1墻

振搗混凝土時，墻模受混凝土側(cè)壓力作用向兩側(cè)擠出，1墻

外側(cè)有斜撐頂住，模板不易外傾；而1墻與2墻間只有水平

支撐，側(cè)壓力使1墻模板鼓出，水平支撐推向2墻模板，使

模板內(nèi)凹，墻體失去平直；當2墻澆筑混凝土時，其側(cè)壓力

推向3墻，使3墻位置偏移更大。

（3）角模與墻板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下

口。拆模時間太遲，模板與混凝土粘結(jié)力過大。

（4）未涂刷隔離劑。

3.防治措施

（1）墻面模板應(yīng)拼裝平整，符合質(zhì)量檢驗評定標準。

（2）墻身中間應(yīng)根據(jù)模板設(shè)計書配制對拉螺栓，模板

兩側(cè)以連桿增強強度來擔負混凝土的側(cè)壓力，確保不炸模。

兩模板之間，應(yīng)根據(jù)墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證

墻體厚度一致。

（3）模板面應(yīng)涂刷隔離劑。

（4）外墻所設(shè)的拉頂支撐要牢固可靠，支撐的間距、

位置應(yīng)有模板設(shè)計確定。

六軸線位移

1.現(xiàn)象

混凝土澆筑后拆掉模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑

物軸線位置有偏移。

2.原因分析

(1)翻樣不認真或技術(shù)交底不清，模板拼裝時組合件

未能按規(guī)定到位。

(2)軸線測放產(chǎn)生誤差。

(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，

發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。

(4)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度

控制措施。

(5)模板剛度差，未設(shè)水平拉桿或水平拉桿間距過大。

(6)混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度

過高造成側(cè)壓力大擠偏模板。

(7)對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線

偏位。

3.防治措施

(1)嚴格按1/10-1/15的比例將各分部、分項翻成詳

圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預(yù)

留孔洞、預(yù)埋件等，經(jīng)復(fù)核無誤后認真對生產(chǎn)班組及操作工

人開展技術(shù)交底，作為模板制作，安裝的依據(jù)。

(2)模板軸線測放后，組織專人開展技術(shù)復(fù)核驗收，

確認無誤后才能支模。

(3)墻、柱模板根部和預(yù)部必須設(shè)可靠的限位措施，

如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預(yù)埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底

部位置準確。

(4)支模時要拉水平、豎向通線，并設(shè)豎向垂直度控

制線，以保證模板水平、豎向位置準確。

(5)根據(jù)混凝土構(gòu)造特點，對模板開展專門設(shè)計，以

保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。

(6)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓

開展認真檢查、復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時開展處理。

(7)混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應(yīng)嚴

格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。

七標高偏差

1.現(xiàn)象

測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土構(gòu)造層標高度及預(yù)埋件、預(yù)留孔洞

的標高與施工圖設(shè)計標高之間有偏差。

2.原因分析

(1)樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉

合；豎向模板根部未找平。

(2)模板頂部無標高標記，或未按標記施工。

（3）高層建筑標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過

大。

（4）預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢，施工時未重視施工

方法。

（5）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。

3.防治措施

（1）每層樓設(shè)足夠的標高控制點，豎向模板根部須做

找平。

（2）模板頂部設(shè)標高標記，嚴格按標記施工。

（3）建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐

層向上引測，以防止累計誤差，當建筑高度超過30nl時，應(yīng)

另設(shè)標高控制線，每層標高引測點應(yīng)不少于2個，以便復(fù)核。

（4）預(yù)埋件及預(yù)留孔洞，在安裝前應(yīng)與圖紙對照，確

認無誤后準確固定在設(shè)計位置上，必要時用電焊或套框等方

法將其固定，在澆筑混凝土時，應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑,

嚴禁碰擊和振動預(yù)埋件模板。

（5）樓梯踏步模板安裝時應(yīng)考慮裝修層厚度。

八構(gòu)造變形

1.現(xiàn)象

拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)

象。

2.原因分析

（1）支撐及圍楝間距過大，模板剛度差。

（2）組拼小鋼模，連接件未按規(guī)定設(shè)置，造成模板整

體性差。

（3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過

小。

（4）豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也

無排水措施，造成支隨部分地基下沉。

（5）門窗洞口內(nèi)模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時

模板被擠偏。

（6）梁、柱模板卡具間距達大，或未夾緊模板，或?qū)?/p>

拉螺栓配備數(shù)量缺陷，以致局部模板無法承受混凝土振搗時

產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導(dǎo)致局部爆模。

（7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，

振搗過度。

（8）采用木模板或膠合板施工，經(jīng)驗收合格后未及時

澆筑混凝土，長期日曬雨淋面變形。

3.防治措施

（1）模板及支撐系統(tǒng)設(shè)計時，應(yīng)充分考慮其本身自重、

施工荷載及混凝土的自得及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，以保證

模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。

（2）梁底支撐間距應(yīng)能夠保證在混凝土重量和施工荷

載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應(yīng)先認真夯

實，設(shè)排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。

（3）組合小鋼模拼裝時，連接件應(yīng)按規(guī)定放置，圍楝

及對拉螺栓間距、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置。

（4）梁、柱模板若采用卡蛤時，其間距要規(guī)定設(shè)置，

并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。

（5）梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土

澆搗時，梁、墻上口寬度。

（6）澆搗混凝土時，要均勻?qū)ΨQ不下料，嚴格控制澆

灌高度，特別是門窗洞口模板兩側(cè)，既要保證混凝土振搗密

實，又要防止過分振搗引起模板變形。

（7）對跨度不小于4nl的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模

板應(yīng)按設(shè)計要求起拱；當設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為

跨度的l/1000"3/1000o

（8）采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后

應(yīng)及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。

九接縫不嚴

L現(xiàn)象

由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿,

混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。

2.原因分析

（1）翻樣不認真或無誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫

過大。

（2）木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。

（3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。

（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹

開。

（5）鋼模板變形未及時修整。

（6）鋼模板接縫措施不當。

（7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。

3.防治措施

（1）翻樣要認真，嚴格按1/101/50比例將各分部分

項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復(fù)核無誤后認真向操作工人

交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。

（2）嚴格控制木模板含水率，制作時