汽車質(zhì)量問題匯報-8D報告培訓材料

汽車行業(yè)質(zhì)量問題匯報8D報告培訓目錄Contents8D培訓目的和要求8D概述8D的本質(zhì)-為什么推行8D8D使用時機8D解決問題步驟8D報告培訓1.8D培訓目的和要求在本次培訓中我們將用詳細解釋8D的每個步驟，培訓結束后你將可以：理解8D每個步驟的目的和要求；理解8D每個步驟涉及到的分析工具使用方法；理解8D每個步驟在問題解決中的特點優(yōu)勢；能夠獨立審核和評估一份8D報告的優(yōu)劣.8D培訓的目的和要求8D報告培訓2.8D概述8D：8D的原名叫做8Disciplines，意思是8個人人皆知解決問題的固定步驟。最初由福特公司提出，又稱團隊導向問題解決步驟，是一種有效用來解決問題的方法；共包括8個步驟來定義問題解決過程：方法正確，事半功倍不僅在汽車工業(yè)中得到了廣泛的應用，而且在其他領域也得到了廣泛的應用，它定義了問題解決過程的一般工作流程；一種有效用來解決問題的方法8D福特公司提出團隊導向汽車及其它領域8個步驟3.8D的本質(zhì)-為什么推行8D現(xiàn)象8D有效解決小組合作預防技術揭示問題根源，期望從根本上解決問題，找出長期對策，預防問題再次發(fā)生。8D是一種逐步定義問題解決過程的系統(tǒng)化方法，但并非要求每一件發(fā)生的問題都必須采取8D方法，一般情況下，下面情況需考慮使用8D：項目8D使用時機8D提交時間8D報告

1.較嚴重的質(zhì)量問題分析報告

1、36小時內(nèi)提交包含臨時遏制措施描述的8D報告2、10天內(nèi)提交包含根本原因分析和永久對策措施描述

的完整8D報告。

備注：因供應商端生產(chǎn)安排會有一些報告會缺少6D（糾正措施驗證），但需有驗證計劃。

2.重復出現(xiàn)的質(zhì)量問題分析報告

3.原因復雜的質(zhì)量問題分析報告

4.系統(tǒng)性的質(zhì)量問題分析報告

5.除上述外，客戶有8D格式要求的分析報告4.8D使用時機特別說明：現(xiàn)場確認跟供應商關系不大的或供應商內(nèi)部調(diào)查沒有導致故障風險的，則供應商提供澄清報告即可，SQE需確認澄清報告范圍是否有遺漏——（正常流程，不合格品處理流程，是否涵蓋從來料到到客戶工廠的全過程）。D1:問題描述

D2:組織團隊D3:遏制措施D4:根本原因分析D4-1:調(diào)查范圍D4-2:故障分析D4-3:潛在原因驗證D4-4:三方面五個為什么D4-5:根本原因確認D5:糾正措施D6:糾正措施驗證D7:預防再發(fā)生/標準化D8:經(jīng)驗教訓附錄質(zhì)量事故成本評估5.8D解決問題步驟思路現(xiàn)象問題原因?qū)Σ吒橠0.問題初步了解從現(xiàn)場接到或發(fā)現(xiàn)問題，根據(jù)情況聯(lián)系相關人員，對問題現(xiàn)場進行確認了解，運用相關方法進行初步解析，確認問題反饋給供應商，要求提供解析計劃。-VGA裝配員發(fā)現(xiàn)-QA檢查員發(fā)現(xiàn)-駐廠或SQE發(fā)現(xiàn)質(zhì)量發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀把握初步解析-這現(xiàn)象是否正常？-跟標準或目標比較

差異(偏離程度)？-差異是否不該存在？-主模型驗證-ABA零件互換-基本尺寸測量-外觀表面判斷-生產(chǎn)物流裝配分析-過往問題聯(lián)系帶回問題-反饋給供應商-協(xié)調(diào)給出解析計劃D1.問題描述要求：讓所有的團隊成員了解“發(fā)生了什么問題”實際問題。問題描述目的：利于5W1H的描述工具將問題描述的更準確，便于快速找到可能原因。準確地采用5W1H定義問題；用良品和不良品照片識別對比對象和缺陷。注：1.圖片需充分表達OK/NG現(xiàn)象2.必要時可采用手繪圖初始現(xiàn)象描述：What目前缺陷是什么？使用了什么產(chǎn)品，機器，材料？產(chǎn)品的尺寸是多大？Fire機油泵整機測漏不過，泄漏量超過10cc/minWhen這個缺陷是什么時候發(fā)生？是發(fā)生在哪個工序/工位？是開班，連續(xù)生產(chǎn)，換班過程，停線時發(fā)生？問題發(fā)生在轉(zhuǎn)型號前還是轉(zhuǎn)型號后？問題是在循環(huán)的哪個階段產(chǎn)生的？開始-運行中-停止3月12日在OP100整機測漏時發(fā)生首次發(fā)生的機油泵批次101更換為102批次后問題集中爆發(fā)Where發(fā)生問題的地點問題發(fā)生在哪里，設備還是材料/產(chǎn)品具體是在設備或產(chǎn)品的哪個部位或部分發(fā)現(xiàn)問題的？OP100整機測漏工序經(jīng)噴泡測試確認泄露處為油封唇口顯微鏡查看油封唇口處有壓痕Who誰執(zhí)行/發(fā)現(xiàn)這項活動？這個工作應該由誰做？問題的發(fā)生與人員技能有關嗎？個人是否影響了這個問題？OP100操作工發(fā)現(xiàn)缺陷與人員技能無關Which這個現(xiàn)象有著怎樣的趨勢或節(jié)奏？是否在某個時間段發(fā)生的頻率更高些？問題的發(fā)生是隨機的還是確定的？問題現(xiàn)象的發(fā)展有什么趨勢或者特定方向嗎？持續(xù)/偶發(fā)/間歇性/單件？101批次間歇發(fā)生102批次持續(xù)產(chǎn)生How設備是如何從正常狀態(tài)變成現(xiàn)在這樣？這個問題發(fā)生了多少次？這個問題多長時間發(fā)生一次？經(jīng)確認測錄設備無異常批量持續(xù)發(fā)生發(fā)動機機油泵整機測試泄露問題從使用101批次開始發(fā)生，油封唇口有壓痕，測漏設備無異常D1.問題描述–5W1H如何從簡單描述到量化的問題描述D2.組織團隊建立一個4-10人不等的項目團隊，團隊成員需包含質(zhì)量、生產(chǎn)、設計、工藝、SQE等領域，涉及到二級或三級供應商的問題根據(jù)實際情況組建；詳細準確描述每個成員的公司、職位、姓名、聯(lián)系方式、在此次問題解決中的職責；注：小組成員包括供應商及GACFCA相關部門人員為什么要組建團隊？D3.遏制措施ICA為什么要做ICA：防止繼續(xù)流出不良品（或減少投訴），讓8D小組有時間找到問題的根本原因；降低已經(jīng)產(chǎn)生或后續(xù)可能產(chǎn)生的不良對客戶的影響；什么是ICA：ICA全拼InterimContainmentAction,即臨時遏制措施，也稱糾正措施，是保護客戶免受一個或多個問題影響的活動；ICA的實施步驟：選擇ICA驗證ICA執(zhí)行ICA監(jiān)控ICA取消ICAPCA實施ICA實施步驟–選擇依據(jù)D1階段收集的數(shù)據(jù)來決定是否需要ICA；根本原因不知，需要時間來決定根本原因，則采取ICA；根本原因已知，則直接采取永久措施；客戶是否有ICA強制要求；是否便于操作；是否會引發(fā)新的缺陷;成本考量。選擇ICA前，考慮幾個問題：如何選擇潛在的ICA：ICA實施步驟–驗證執(zhí)行ICA前要證明選擇的措施能夠起作用，保護客戶不受影響（故障不會復發(fā)）且不會產(chǎn)生新的問題；對比各潛在ICA方案的好處及風險；試驗；演示；小批量試裝；驗證的目的是什么：驗證的常用方法有哪些：ICA實施步驟–執(zhí)行注：PDCA是一個無限循環(huán)過程，一旦評估了執(zhí)行結果，又可以回到計劃階段再考慮如何改進起初的方案或計劃下一階段的工作目標；執(zhí)行的關鍵在于計劃如何執(zhí)行，如何確?？尚械拇胧┠軌蚵涞貓?zhí)行到位；利用PDCA管理環(huán)來規(guī)范執(zhí)行步驟：PDCAPLAN：要求遏制作業(yè)指導書，其中定義清楚遏制項目、方法、區(qū)域、人員、標識以及遏制斷點DO:人員培訓驗證作業(yè)ACTION:

監(jiān)控作業(yè)CHECK:執(zhí)行作業(yè)ICA實施步驟–監(jiān)控監(jiān)控的目的：

確認制定的ICA是否滿足計劃要求且沒有產(chǎn)生新的問題；幫助在4D步做原因分析；監(jiān)控的形式（兩種）：供應商確認：只需通過對零件單件試驗，觀測等方法驗證措施有效；客戶確認：需通過客戶端專用設備或裝車后才能證明措施有效；為保證有效性，兩種驗證需要同時開展。D3.遏制措施ICA–總結為什么關鍵？斷點標識作業(yè)方法可疑批次241作業(yè)人員3四大關鍵要素：執(zhí)行的ICA必須避免產(chǎn)生新的問題，如果一個ICA措施不夠，必要時可以采取多個ICA措施一同執(zhí)行D4.根本原因分析引起問題的原因通常有很多，人為因素、設備因素、材料因素、工藝因素、環(huán)境因素、測量因素等等，通過科學分析，有可能發(fā)現(xiàn)不止一個根源性原因。舉例：K4MCA機油壓力溫度傳感器高溫時故障燈常亮，需確認根本原因。供應商經(jīng)過解析后發(fā)現(xiàn)，此傳感器熱敏電阻開路那么故障燈常亮的根本原因是熱敏電阻開路嗎？可能原因根本原因最有可能原因基于供應商當前的生產(chǎn)過程找出所有可能導致此問題的任何原因驗證過的可以解釋問題的原因

以可得到的數(shù)據(jù)為基礎，最能描述問題的原因原因調(diào)查：D4.根本原因分析分析目的：1.就具體問題而言，可以幫助從最深層次上徹底解決問題；2.就長遠意義而言，作為經(jīng)驗總結，橫展到類似相關工藝類型零件中進行預防改善。評審問題描述梳理工藝流程鎖定可能原因找出根本原因分析步驟D4.根本原因分析–可能原因分析常用工具介紹–流程圖Area1Area2Area3text宏觀流程MacroProcess流程圖FlowChartXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxXxInputXXXXXXXXXXXXProcess確認故障產(chǎn)生的宏觀區(qū)域：供應商，分供方，物流，場外周轉(zhuǎn)等。見示例對零件工藝過程進行梳理，尋找過程中可能導致問題的影響因素。見示例用以鎖定故障范圍，明確調(diào)查方向原因分析常用工具：可能原因分析：流程圖因果圖（魚骨圖）5M1E分析表樹狀圖（失效樹分析圖FTA）根本原因分析：5why分析D4.根本原因分析–可能原因分析常用工具介紹–魚骨圖人機料法環(huán)測/設培訓，經(jīng)驗知識（過程,工具)遵循標準（SOP,OPL）工具/設備/工裝工具的基本條件過程設置和維護零件的復雜性來料的質(zhì)量零件材料本體情況技藝最優(yōu)的裝配次序/工具過程的復雜性流程規(guī)定有效性等工位環(huán)境和布局自然環(huán)境，溫度/濕度等測量設備符合性設計規(guī)范合理性原因分析常用工具：可能原因分析：流程圖因果圖（魚骨圖）5M1E分析表樹狀圖（失效樹分析圖FTA）根本原因分析：5why分析D4.根本原因分析–可能原因分析常用工具介紹–5M1E5M1E：通過對魚骨圖/可能原因進行補充說明，判斷OK/NG/P原因分析常用工具：可能原因分析：流程圖因果圖（魚骨圖）5M1E分析表樹狀圖（失效樹分析圖FTA）根本原因分析：5why分析D4.根本原因分析–可能原因分析常用工具介紹–樹狀圖（適用于復雜零件、復雜問題）Y:???y1:xxxy2:xxxy3:xxxX1X2X4X11X12X3以系統(tǒng)最不希望發(fā)生的故障狀態(tài)作為分析目標：找出問題發(fā)生的直接原因；再找出各直接原因的直接原因，逐級直到找到最基礎的原因為止；研究各種因素對系統(tǒng)的邏輯關系；原因分析常用工具：可能原因分析：流程圖因果圖（魚骨圖）5M1E分析表樹狀圖（失效樹分析圖FTA）根本原因分析：5why分析D4.根本原因分析–可能原因驗證驗證：再現(xiàn)試驗可能原因根本原因D4.根本原因分析–可能原因驗證（示例）故障再現(xiàn)D4.根本原因分析–3L&5WHY原因分析常用工具：可能原因分析：流程圖因果圖（魚骨圖）5M1E分析表樹狀圖（失效樹分析圖FTA）根本原因分析：5why分析為什么會發(fā)生這個問題？為什么這個問題會流出工廠，到客戶手中？為什么系統(tǒng)會允許缺陷產(chǎn)生，失效是如何發(fā)生的？D4.根本原因分析–3L&5WHY杰斐遜紀念碑的大理石由于頻繁的清洗而惡化問題過多的食物（蜘蛛）過多的食物來源（蚊子）根本原因過多的鳥糞由于使用了對大理石有腐蝕作用的清洗劑

為什么？因此紀念碑的夜間照明用因此來測試你的分析D4.根本原因分析-風險評估（涉及時使用）風險區(qū)間鎖定可鎖定有流出則結合下列幾條綜合給出已發(fā)運零件的風險評估：1.供應商端過程檢情況2.市場反饋情況3.客戶反饋情況4.其它未流出無風險不可鎖定給出可能的故障起始線：1.追溯市場首例發(fā)生批次；2.追溯供應商端首次發(fā)現(xiàn)批次；3.追溯有同樣風險的其他產(chǎn)線或客戶的首次故障批次時間；4.其他按可鎖定的有流出的追溯要求給出風險評估故障對最終客戶的影響：影響安全，影響法規(guī)或影響功能實現(xiàn)等情況必須進行風險評估；客戶的特殊要求：影響發(fā)運等。評估時需基于問題的嚴重度，客戶和供應商處的探測度及問題發(fā)生頻度。最終得出風險比例，并結合此零件在系統(tǒng)中的功能來說明會給客戶造成什么樣的損失，并給出供應商端建議的處理辦法D5.糾正措施PCAPCA與ICA的區(qū)別ICA消除問題后果-防流出只治標（有再發(fā)可能）PCA消除問題原因-防產(chǎn)生可治本（不會再發(fā)）最終目標能徹底解決問題不會新增其他的問題什么是PCA？PermanentContainmentActionD5.糾正措施PCA如何確定PCA？明確改善結果小組頭腦風暴，描述可能的改善方案分析每一個方案的風險（嚴重度&發(fā)生可能性）篩選最好的選擇在根本原因的水平上解決問題的方案清單執(zhí)行前驗證有效性，驗證方法同驗證ICA注：一定是針對根本原因制定措施，一個原因可能有幾條措施必要時考慮針對風險的補救措施PCA執(zhí)行希望得到的結果D5.糾正措施PCA必須從防產(chǎn)生防流出和系統(tǒng)改善三方面進行對策。環(huán)環(huán)相扣達到最好的改善效果。D6.糾正措施PCA驗證執(zhí)行PCA，即可停止ICA，須注意確保執(zhí)行PCA前的庫存品（供應商端+在途+倉儲+線邊）均已完成ICAD5與D6的區(qū)別D5：PCA執(zhí)行驗證前能工作，并且不會產(chǎn)生其他不良影響D6：PCA執(zhí)行后監(jiān)控長期效果有效性，為D7標準化提供依據(jù)支持涉及尺寸：可用改善前后的PPK/CPK進行對比，插入分布圖及數(shù)據(jù)涉及GoNgo的：用Kappa進行分析涉及漏裝錯裝等：用前后批次同類問題的不良PPM進行對比分析對現(xiàn)場前后幾批次生產(chǎn)的控制圖進行對比糾正措施實施前后對比-過程穩(wěn)定性要求：D7.預防再發(fā)生/標準化要求：對永久措施涉及到的文件需要更新并對相應員工進行再培訓，納入供應商生產(chǎn)過程管理體系：8DFMEA控制計劃作業(yè)指導書過程控制D3ICAD6PCAD7目的：從系統(tǒng)層面改善，防止此類問題再次發(fā)生。D7.預防再發(fā)生/標準化可能涉及更新文件清單：編號No.更新文件Updatefile1產(chǎn)品圖紙Drawing2D-FMEA3過程流程圖FlowChart4P-FMEA5控制計劃ControlPlan6作業(yè)指導書WI7LPA8外觀標準SurfaceStandard9程序Procedure10