混凝土襯砌(二襯)專項施工方案

TOC\o"1-4"\h\z\uHYPERLINK1. 編制依據(jù)及原則 6HYPERLINK1.1. 編制依據(jù) 6HYPERLINK1.2. 編制原則 6HYPERLINK2. 工程概況 7HYPERLINK2.1. 工程地質(zhì) 7HYPERLINK2.1.1. 地理位置、地形地貌 7HYPERLINK2.1.2. 氣象、水文 7HYPERLINK2.2. 設(shè)計概況 7HYPERLINK2.2.1. 主要技術(shù)標準 8HYPERLINK2.2.2. 隧道襯砌結(jié)構(gòu)設(shè)計 8HYPERLINK3. 施工組織 16HYPERLINK3.1. 人員組織 16HYPERLINK3.2. 機械安排 16HYPERLINK3.3. 施工順序 17HYPERLINK3.4. 施工進度及計劃 17HYPERLINK3.4.1. 工期安排原則 17HYPERLINK3.4.2. 總體工期安排 18HYPERLINK4. 施工工藝、方法、技術(shù)措施 18HYPERLINK4.1. 施工工藝流程 18HYPERLINK4.2. 施工方法及技術(shù)措施 19HYPERLINK4.2.1. 隧道初支斷面凈空測量 20HYPERLINK4.2.2. 清底和基面處理 20HYPERLINK4.2.3. 仰拱及仰拱填充施工方案 21HYPERLINK4.2.4. 拱墻施工 23HYPERLINK4.2.4.1. 拱墻測量放樣 23HYPERLINK4.2.4.2. 拱墻施工方案 23HYPERLINK4.2.4.3. 邊墻基礎(chǔ)、拱墻施工縫基面處理 24HYPERLINK4.2.4.4. 臺車就位 24HYPERLINK4.2.4.5. 砼澆筑 26HYPERLINK4.2.4.6. 混凝土結(jié)構(gòu)自防水 26HYPERLINK4.2.5. 防排水施工 28HYPERLINK4.2.5.1. 系統(tǒng)排水管的布設(shè) 28HYPERLINK4.2.5.2. 基面處理 30HYPERLINK4.2.5.3. 排水盲管施工 31HYPERLINK4.2.5.4. 防水板鋪設(shè) 33HYPERLINK4.2.5.5. 止水帶安裝 37HYPERLINK4.2.6. 鋼筋施工 39HYPERLINK4.2.6.1. 鋼筋接頭 39HYPERLINK4.2.6.2. 鋼筋加工 41HYPERLINK4.2.6.3. 鋼筋安裝 42HYPERLINK4.2.6.4. 鋼筋接頭設(shè)置 42HYPERLINK4.2.6.5. 外觀質(zhì)量 43HYPERLINK4.2.6.6. 鋼筋規(guī)格 43HYPERLINK4.2.6.7. 鋼筋焊接 43HYPERLINK4.2.7. 砼施工技術(shù)措施 43HYPERLINK4.2.7.1. 混凝土的拌制 43HYPERLINK4.2.7.2. 混凝土的運輸 44HYPERLINK4.2.7.3. 混凝土的澆注 44HYPERLINK4.2.7.4. 混凝土的振搗 44HYPERLINK4.2.7.5. 混凝土養(yǎng)護 45HYPERLINK4.2.7.6. 拆模 46HYPERLINK5. 質(zhì)量保證措施 46HYPERLINK5.1. 技術(shù)保證措施 46HYPERLINK5.2. 制度保證措施 48HYPERLINK5.3. 回填注漿施工 49HYPERLINK6. 機械設(shè)備投入 50HYPERLINK7. 施工安全保證措施 51HYPERLINK8. 環(huán)境保護、水土保持保證體系 53HYPERLINK8.1. 環(huán)境保護措施 54HYPERLINK8.2. 水土保持措施 55HYPERLINK9. 文明施工保證體系及保證措施 55HYPERLINK9.1. 文明施工目標 55HYPERLINK9.2. 文明施工保證體系 56HYPERLINK9.3. 文明施工保證措施 56HYPERLINK10.臨時電力及照明線路 56

編制依據(jù)及原則編制依據(jù)（1）XX高速公路SQTJ4標施工招標文件及招標補遺文件。（2）XX高速公路SQTJ4標標招標設(shè)計圖紙（3）XX隧道、XX隧道施工設(shè)計圖紙。A、設(shè)計標準、規(guī)范：(1)ISO9001標準及GB/T19000《質(zhì)量管理與質(zhì)量保證》；(2)《混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》GB50010-2002；(3)《公路工程技術(shù)標準》（JTGB01-2003）(4)《公路隧道施工技術(shù)規(guī)范》（JTJF60-2009）B、施工、驗收標準及規(guī)范：(1)ISO9001標準及我公司質(zhì)量保證體系文件；(2)《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204-2002；(3)相關(guān)國家、部頒發(fā)的其它規(guī)范和標準。(4)我單位在同類公路工程和廣東公路工程施工取得的經(jīng)驗及成熟技術(shù)、科技成果、施工工法。編制原則本施工方案以“說明詳細、簡單易懂、易被接受，保安全，保質(zhì)量”為工作重點，按照“施工方案可行、施工技術(shù)先進、施工組織合理、措施得當，保障有力”的指導思想，遵循下列原則編制本施工方案：(1)工期保障原則根據(jù)業(yè)主對本標段工程工期要求，科學組織施工，合理配置資源，使該工程各工序施工銜接有序，資源利用充分，確保各關(guān)鍵節(jié)點工期和總工期。(2)技術(shù)措施更優(yōu)原則制定切實可行的技術(shù)措施，采用新技術(shù)、新工藝，確保該項工程安全、質(zhì)量達到優(yōu)良標準。(3)經(jīng)濟合理性原則針對工程的實際情況，本著可靠、經(jīng)濟、合理的原則比選施工方案，并配備充足的資源，施工過程實施動態(tài)管理，從而使工程施工達到既經(jīng)濟又優(yōu)質(zhì)的目標。(4)環(huán)保原則在施工場地的布置、施工機械的配備、施工方案的選擇方面必須與環(huán)保要求相結(jié)合，確保施工過程不對自然環(huán)境和人文環(huán)境產(chǎn)生破壞，實施文明施工，保護周邊環(huán)境。工程概況工程地質(zhì)地理位置、地形地貌XX隧道位于石柱縣XX鎮(zhèn)木坪村～來福村境內(nèi)，進出口兩端通過路基分別與楊柳灣大橋和XX隧道相連。隧道進口位于木坪村下道角，距北東側(cè)龍?zhí)逗舆呧l(xiāng)村碎石公路（與黃鶴鄉(xiāng)山洪壩石柱-黔江縣際公路相連通）約200m，距黃鶴鄉(xiāng)山洪壩直線距離約3.6km；隧道出洞口位于來福村巖青溝，距南側(cè)鄉(xiāng)村公路約50m，該鄉(xiāng)村路可直達XX鎮(zhèn)街道。氣象、水文隧址區(qū)內(nèi)的主要溪流為進口段的楠木溝和出口段的巖青溝，自南向北發(fā)育，匯入龍?zhí)逗?。龍?zhí)逗影l(fā)育于石柱縣境內(nèi)的龍?zhí)兑痪€的山區(qū)；以老廠坪～木坪一線，構(gòu)成北西南東的分水嶺。龍?zhí)逗酉茸晕飨驏|流經(jīng)隧道進口段，然后往南西方向匯入XX河。龍?zhí)逗蛹捌錂M向沖溝是隧址區(qū)地表水的排泄通道，亦構(gòu)成隧道進出口段地表水的最低侵蝕基準面。龍?zhí)逗訛榫€路區(qū)以北地表水及地下水的侵蝕基準面；同時構(gòu)成地表水、地下水徑流排泄通道。該河每年5-10月流量最大，洪水易漲易退，枯季流量65L/s，最大流量180L/s，常年枯水位687.34～695.07m，最高洪水位689.34～697.07m。勘察期間實測河水流量為120L/s。區(qū)內(nèi)橫向沖溝發(fā)育，多呈“V”型，沖溝寬10～30m，切割深10～60m，縱坡降20～60%，多為季節(jié)性沖溝，枯季無水，雨季流量較大。隧址區(qū)主要沖溝有楠木溝、巖青溝和大堰溝（位于進口段K28+400處）等。設(shè)計概況本標段XX隧道左線起止里程為K26+025~K27+900，全長1875m，右線起止里程為YK26+040~YK27+928，全長1888m；XX隧道左線起止里程為K27+892～K31+812，全長3920m，右線起止里程為K27+896～K31+790，全長3894m。主要技術(shù)標準（1）公路等級：高速公路。（2）設(shè)計速度：80km/h。（3）建筑限界：主洞:凈寬10.25m，凈高5m；緊急停車帶：凈寬13m，凈高5m；車行橫通道：凈寬4.5m，凈高5m；人行橫通道：凈寬2m，凈高2.5m。（4）路面橫坡：單向坡2%(直線段)，超高不大于±3%。（5）隧道內(nèi)最大縱坡：±3%；最小縱坡：±0.3%。（6）設(shè)計荷載：公路－I級。（7）隧道防水等級：二級；二次襯砌砼抗?jié)B等級不小于S6。隧道襯砌結(jié)構(gòu)設(shè)計按新奧法原理進行設(shè)計，采用復合式襯砌，初期支護以噴、錨、網(wǎng)為主，二次襯砌拱墻和仰拱為C30鋼筋混凝土、C30素混凝土，支護參數(shù)根據(jù)結(jié)構(gòu)分析與工程類比相結(jié)合確定，Ⅴ級、Ⅳ級軟巖段襯砌設(shè)仰拱，同時圍巖較差地段的襯砌向圍巖較好地段延伸10米。車行橫通道、人行橫通道采用復合式襯砌，初期支護以噴射混凝土、錨桿為主，二次襯砌為模筑混凝土，車行橫通道加強段采用鋼筋混凝土。隧道支護參數(shù)見表2.2.2-1和2.2.2-2。表2.2.2-1XX隧道圍巖及襯砌類型圍巖級別襯砌形式襯砌參數(shù)左線(m)右線(m)拱、墻仰拱明洞厚60cm鋼砼厚60cm鋼砼2710Ⅴ級圍巖XS5a厚55cm鋼砼厚55cm鋼砼2025S5at厚55cm鋼砼厚55cm鋼砼3030XS5厚45cm鋼砼厚45cm鋼砼2830S5厚45cm鋼砼厚45cm鋼砼468412Ⅳ級圍巖S4a厚45cm鋼砼厚45cm鋼砼7060S4b厚40cm素砼厚40cm素砼623612S4c厚40cm素砼無仰拱617567XS4厚40cm鋼砼厚40cm鋼砼372378S4p厚45cm鋼砼厚45cm鋼砼1515ST4厚50cm鋼砼厚50cm鋼砼100150Ⅲ級圍巖S3厚35cm素砼無仰拱14321522ST3厚45cm素砼無仰拱150100表2.2.2-2XX隧道圍巖及襯砌類型圍巖級別襯砌形式襯砌參數(shù)左線(m)右線(m)拱、墻仰拱Ⅴ級圍巖A型厚70cm鋼砼厚70cm鋼砼13080XS5厚55cm鋼砼厚55cm鋼砼2579S5厚55cm鋼砼厚55cm鋼砼12401280ST5厚55cm鋼砼厚55cm鋼砼100100Ⅲ級圍巖S3厚35cm素砼無仰拱365334S3P厚45cm素砼無仰拱1515各類襯砌類型結(jié)構(gòu)圖見下。極小凈距Ⅴ級圍巖洞口淺埋段（XS5a）襯砌斷面圖極小凈距Ⅴ級圍巖洞身深埋段（XS5）、分離式Ⅴ級圍巖洞身深埋段（S5）、分離式Ⅳ級圍巖淺埋段（S4a）、Ⅳ級圍巖隧道與洞內(nèi)變電所橫道交叉口處主洞加強段（S4p）襯砌斷面圖分離式Ⅴ級圍巖洞口淺埋段（S5at）襯砌斷面圖隧道出口崩坡積體加強段（A型，Ⅴ級圍巖）襯砌斷面圖極小凈距Ⅳ級圍巖洞身深埋段（XS4）、分離式Ⅳ級圍巖深埋段（S4b）襯砌斷面圖分離式Ⅳ級圍巖深埋段（S4c）襯砌斷面圖Ⅴ級圍巖緊急停車帶襯砌段（ST5）襯砌斷面圖Ⅳ級圍巖緊急停車帶襯砌段（ST4）襯砌斷面圖Ⅲ級圍巖緊急停車帶襯砌段（ST3）襯砌斷面圖分離式隧道Ⅲ級圍巖深埋段（S3）襯砌斷面圖Ⅲ級圍巖隧道與洞內(nèi)變電所橫洞交叉口處主洞加強段（S3p）襯砌斷面圖明洞襯砌斷面圖Ⅲ級圍巖車行通道普通段、Ⅲ級圍巖車行通道加強段、Ⅳ級圍巖車行通道普通段襯砌斷面Ⅳ級圍巖車行通道加強段、Ⅴ級圍巖車行通道普通段襯砌斷面Ⅴ級圍巖車行通道加強段襯砌斷面Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ級圍巖人行通道普通段襯砌斷面Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ級圍巖人行通道加強段襯砌斷面抗水壓襯砌襯砌斷面圖施工組織人員組織管理人員20人、開挖班80人、支護班90人、模板班30人、二次襯砌班100人，其中架子隊隊長XXX、總工XXX、質(zhì)檢員XXX。機械安排因XX隧道、XX隧道的左、右洞施工相互間沒有影響，根據(jù)各自隧道斷面尺寸，左右洞分別配一套普通模板臺車，加寬段模板臺車通過普通模板臺車加支撐，拼裝出設(shè)計加寬段尺寸。模板臺車施工：隧道使用臺車施工，臺車設(shè)計總長12m。臺車搭接10cm。每一循環(huán)臺車襯砌長度為11.9m。隧道環(huán)向施工縫為11.9m一道。水平施工縫設(shè)在路面下0.15m位置。人行橫洞采用搭設(shè)滿堂紅腳手架，車行橫洞采用簡易型鋼臺架作工作平臺進行施工。模板均采用鋼模板。隧道防水施工：隧道內(nèi)采用簡易臺架鋪設(shè)防水材料。隧道鋼筋施工：集中鋼筋加工廠加工，再運輸至隧道二襯鋼筋施工部位，采用防水板簡易臺架作為鋼筋綁扎施工平臺進行鋼筋施工。隧道二襯砼施工：砼輸送泵自地面泵送砼至模板臺車處，砼灌注以自密實為主，人工配合采用搗固棒振搗。施工順序二次襯砌施工順序：仰拱與小邊墻同時施工，仰拱、小邊墻超前50m，后期仰拱、邊墻應流水線組織施工，拱墻基面處理、防水施工、鋼筋綁扎、二襯砼澆注緊跟。如圖所示二襯施工示意圖施工進度及計劃工期安排原則在保證合同總工期的同時，確保施工安全、工程質(zhì)量及環(huán)保、文明施工目標等全面實現(xiàn)，完全履約；施工組織科學，工序安排合理，最大限度地減少施工相互干擾；盡可能開展平行流水作業(yè)，以減少施工投入、縮短施工工期，盡量做到主要工序均衡生產(chǎn)。（1）工期安排上嚴格按照招標文件對總工期的有關(guān)要求進行。（2）合理安排施工順序，盡可能展開平行流水作業(yè)。總體工期安排XX左線二襯：XX右線二襯：XX左線二襯：XX右線二襯：施工工藝、方法、技術(shù)措施施工工藝流程施工工藝流程圖4.1.1-1所示

測量及斷面檢查測量及斷面檢查撿底及超欠挖處理仰拱防水層細石保護層仰拱及小邊墻鋼筋綁扎仰拱及小邊墻關(guān)模仰拱及小邊墻砼澆注填充砼澆注拱墻防水及鋼筋綁扎襯砌臺車就位模板加固與檢查襯砌砼灌注砼搗固砼拆模與養(yǎng)生臺車移位襯砌背后回填注漿強制拌和砼砼輸送強制拌和砼砼輸送圖4.1.1-1施工工藝流程圖施工方法及技術(shù)措施二次襯砌距掌子面安全距離：Ⅱ級圍巖二次襯砌距掌子面距離不大于200m；Ⅲ級圍巖二次襯砌距掌子面距離不大于120m；Ⅳ級圍巖二次襯砌距掌子面距離80～100m；Ⅴ級圍巖二次襯砌距掌子面距離60～80m。隧道襯砌遵循“仰拱超前、拱墻整體襯砌”的原則，初期支護完成后，為有效地控制其變形，仰拱盡量緊跟開挖面施工，仰拱填充采用棧橋平臺以解決洞內(nèi)運輸問題，并進行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，利用多功能作業(yè)平臺人工鋪設(shè)防水板，綁扎鋼筋后，采用液壓整體式襯砌臺車進行二次襯砌，采用拱墻一次性整體灌注施工，最后完成整體道床施工?；炷猎诙赐獠捎冒韬驼炯邪韬?，混凝土攪拌運輸車運至洞內(nèi)，泵送混凝土澆筑，插入式搗固棒配合附著式振搗器搗固。隧道初支斷面凈空測量在隧道二襯施工之前，先由測量組對隧道初支斷面凈空進行測量，對隧道凈空進行檢查，完成后將測量成果上報。提前對侵限部分進行處理，處理完成后進行復測，并經(jīng)監(jiān)理檢查合格后方進行下一道工序。清底和基面處理1)清底采用人工配合反鏟挖機，清底過程中應注意對隧道初支的保護。2)初支基面集中漏水部位進行注漿堵水，滲水部位施作防水砂漿剛性防水層或堵漏靈，做到無滴水、漏水、淌水、線流或泥砂流出，保證基面干燥、清潔。3)自拱頂向兩側(cè)將基面外露的鋼筋頭、鐵絲、錨管、排管、錨桿等尖銳物切除錘平，并用砂漿抹平順，不得出現(xiàn)尖銳物。4)對基面凹凸不平處修鑿及用砂漿抹平順，不平整度最大為3mm，拱部不平整度矢弦比不大于1/8，其它部位矢弦比不大于1/6。將基面陰、陽角處和棱角部位須用砂漿抹成圓弧，圓弧半徑為100mm。5)基面處理完，并經(jīng)檢查驗收合格后，方可進行下一道工序施工。仰拱采用移動式棧橋施工，但仰拱填充不與仰拱同時灌注，拱墻襯砌采用液壓鋼模襯砌臺車施工，最后施工水溝電纜槽，必要地段采取回填注漿,順序見圖4.2.1-1。圖4.2.1-1混凝土襯砌施工順序仰拱及仰拱填充施工方案為保證隧道施工平行作業(yè)，仰拱施工采用移動仰拱棧橋，棧橋12m，采用5根I30工字鋼加工，寬1.0m，I30工字鋼上面用Φ22鋼筋連接焊牢，間距25cm，底面用[10槽鋼焊接，以保證棧橋的整體性，棧橋布置見圖3.2.2。圖4.2.2-1棧橋布置圖仰拱與仰拱填充混凝土分幅分段澆筑，超前二次襯砌20～30m，仰拱與仰拱填充不得同時澆筑，按照設(shè)計厚度一次灌注成型，一般澆筑段長不大于8m。仰拱填充澆筑時兩邊預留臨時水溝。Ⅳ、Ⅴ級圍巖包括仰拱混凝土的澆筑、仰拱填充層的澆筑；Ⅲ級圍巖包括鋪底混凝土的澆筑。其工序框圖分別見圖4.2.3-1、圖4.2.3-2。圖4.2.3-1鋪底施工工序框圖4.2.3-2仰拱施工工序框（1）測量放樣首先在隧道兩側(cè)邊墻處打設(shè)導放點，導放點每5m打設(shè)一組，標高與該里程設(shè)計標高一致。再根據(jù)五寸臺圖進行放樣開挖。（2）仰拱開挖應符合以下規(guī)定根據(jù)測量放樣進行隧底開挖，開挖輪廓和底部高程必須符合設(shè)計要求。隧底范圍石質(zhì)堅硬時，巖石個別突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入襯砌應小于5cm。（3）在仰拱混凝土灌注前基底應做以下處理清理基底虛碴、積水及其他雜物；采用高壓風水對基面進行沖洗，保證基面潔凈后方可關(guān)模澆筑混凝土。若仰拱設(shè)計有初期支護時，澆筑混凝土前必須對初支面采用高壓風水進行沖冼。（4）仰拱及仰拱填充砼澆筑仰拱與仰拱填充不得同時澆筑，要求仰拱終凝后進行填充混凝土澆筑。仰拱緊跟下臺階施工，結(jié)合斷面情況和現(xiàn)有施工技術(shù)，擬將仰拱及填充分成二步施工。第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。（5）仰拱填充混凝土的厚度及表面高程必須符合設(shè)計要求。（6）仰拱填充混凝土強度達到5MPa方可行人，強度達到70%強度后方可通行車輛。拱墻施工拱墻測量放樣首先，檢查邊墻基礎(chǔ)施作結(jié)構(gòu)尺寸，檢查是否滿足拱墻襯砌凈空和模板臺車就位尺寸。如邊墻基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)侵入模板臺車就位凈空，應進行修鑿處理。凈空滿足要求后，使用水準儀操平在隧道兩邊邊墻基礎(chǔ)上用紅色油漆標出模板臺車就位標高，使用全站儀在防水板標出隧道中心線及模板臺車就位的法線。中心線必須放在拱墻襯砌的兩個端頭，放線長度以11.90m（12m長臺車）為準，預留10cm的模板搭接長度，中心線和就位高程點精確放在兩個里程斷面，且便于施工過程中點位的可使用性。拱墻施工方案隧道在開挖、支護后，圍巖變形達到收斂，即不變形、不沉降后即可進行襯砌施工。防水層鋪設(shè)前要對開挖斷面凈空進行檢查，欠挖部分進行處理，保證不侵入設(shè)計要求凈空。同時對噴砼進行基層處理，基層平整度要求：凹凸處高差不得大于5cm。復合式襯砌要求隧道混凝土二次襯砌應在圍巖收斂變形穩(wěn)定后作為最佳襯砌時機，但軟弱圍巖及斷層破碎帶處，由于其圍巖自穩(wěn)能力差，初期支護難以使其達到完全穩(wěn)定，故根據(jù)支護情況及量測信息，為確保洞體穩(wěn)定及施工安全，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后及時進行二次襯砌，必要時緊跟開挖面。正洞襯砌段落邊拱模采用定制12米襯砌鋼模板襯砌臺車，通過調(diào)整液壓元件，使模板正確對位?；炷凉嘀ㄟ^灌筑窗口，自下而上，從已灌段接頭處向未灌方向，水平分層對稱澆灌，邊澆邊搗，層厚不超過40cm，相鄰兩層澆注時間不超過1.5小時，確保上下層混凝土在初凝前結(jié)合好，不形成施工冷縫，垂直自由下落高度控制不超過2m，搗固采用附著式振搗器和插入式振搗器，安排專人負責，保證混凝土襯砌內(nèi)實外光。減少二次襯砌混凝土表面的氣泡，采取堵頭板分層設(shè)排水孔排出泌漿水的措施，混凝土在振搗過程中，產(chǎn)生泌漿水，容易粘在模板上形成混凝土表面的氣泡。在堵頭板上沿豎向每20～30cm設(shè)可以封閉的孔（φ10～14的螺釘孔即可），澆筑時根據(jù)混凝土的層面，依序打開孔排水，排完水及時封孔。襯砌臺車由現(xiàn)場提供斷面尺寸及功能要求，委托專業(yè)的廠家加工，現(xiàn)場組裝。襯砌臺車具備足夠的強度和剛度，滿足斷面加寬及下錨段襯砌要求，并且立模方便。襯砌臺車尺寸見圖4.2.4-1。預留洞室等結(jié)構(gòu)物襯砌采用簡易襯砌臺架、組合鋼模立模，泵送混凝土入倉。施工時，與正洞襯砌連接段預留出1m長，與正洞襯砌同時灌筑。混凝土灌注結(jié)束12小時后從擋頭板澆水養(yǎng)護。拱墻襯砌施工工藝框見圖4.4.2-2。測放中線高程測放中線高程檢查防水板、鋼筋襯砌臺車就位安設(shè)注漿管預埋止水帶灌注邊墻砼灌注拱部砼脫模及養(yǎng)護表面修整質(zhì)量評定預埋止水帶備料臺車設(shè)計加工修整涂脫模劑混凝土泵就位試機砼運送到位制備試件試件養(yǎng)護強度檢測圖4.2.4-2拱墻襯砌施工工藝框邊墻基礎(chǔ)、拱墻施工縫基面處理在防水層鋪設(shè)、防排水結(jié)構(gòu)安裝完畢，經(jīng)自檢、監(jiān)理檢查、充氣試驗檢查合格后，對邊墻基礎(chǔ)頂面清除焊渣、雜物等，然后用水進行沖洗，待水干后，涂界面劑。拱墻施工縫必須鑿毛處理，同時用水清洗，理順止水帶。臺車就位立模（臺車就位）：根據(jù)放線位置，移動臺車就位。臺車就位后，按要求檢查臺車位置、尺寸、方向、標高、坡度、穩(wěn)定性，放置接頭止水帶及界面劑和拱部注漿管，并安設(shè)好擋頭模板再進行合格檢驗和經(jīng)監(jiān)理工程師簽證，方可灌筑邊拱混凝土。（1）臺車就位前，首先檢查模板臺車各個部件，檢查是否牢固，模板強度、剛度是否滿足施工需要，同時對模板臺車拼裝后結(jié)構(gòu)凈空尺寸進行檢查、驗收合格后，才可以投入使用。（2）臺車就位前，對模板臺車模板進行打磨處理，保證模板臺車的表面平整度、光潔度，用色拉油作為脫模劑，脫模劑的涂刷一定要均勻，不能有油下流或聚集一團的現(xiàn)象。（3）臺車就位前，臺車底部鋼軌安裝必須符合如下要求：首先必須保證鋼軌安裝后的剛度要求，即鋼軌在承受自身靜荷載和砼澆注過程動荷載中，不能出現(xiàn)下沉。鋼軌間距誤差不能超過5mm，滿足臺車行走，同時要用鋼楔卡住臺車輪，保證臺車在澆注中不位移。（4）對有鋼筋的拱墻砼，鋼筋上必須使用與設(shè)計保護層等厚的高標號砂漿墊塊，以確保鋼筋保護層符合設(shè)計要求，二襯鋼筋的安裝不能侵入凈空。（5）臺車就位以測量組放樣點位為標準，臺車安裝必須穩(wěn)固、牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板與混凝土接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。（6）臺車就位完畢后，對臺車進行檢查，其允許偏差必須滿足如下要求下表4.2.4-1。表4.2.4-1序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1邊墻腳平面位置及高程±15尺量2起拱線高程±10尺量3拱頂高程+10水準測量4模板表面平整度02m靠尺和塞尺5相鄰澆筑段表面高差±10尺量（7）檢查完畢符合設(shè)計要求后，進行預埋件和擋頭模板的安裝，預埋件主要有背貼式橡膠止水帶、中埋式橡膠止水帶、止水條。止水帶采用U形鋼筋盤條固定在擋頭模板上,一半鑲?cè)肽０?另一半需在擋頭模板.并用鋼筋進行固定、加固。帶注漿管膨脹止水條采用預留安裝槽。在模板拱頂（最高點）安設(shè)排氣孔兼注漿孔。注漿孔設(shè)置間距5～10m。擋頭模板和止水帶之間采用定型木板加工,止水帶與支護面之間采用不等寬度模板組合而成，根據(jù)超挖實際情況組合。砼澆筑混凝土澆筑：灌筑邊拱混凝土時，應由下向上對稱灌筑，兩側(cè)同時或交替進行，邊墻部位混凝土應采取埋管式澆注，由液壓泵直接頂壓入模，擠壓頂升式澆注。拱部先采取退出式澆注，最后用壓入式封頂?；炷劣酶街秸駬v器和插入式振搗器聯(lián)合搗固，安排專人負責，保證混凝土內(nèi)部密實，外部光滑。并注意保護好預埋于混凝土內(nèi)部的注漿管，防止其歪斜和傾倒，以確保二次襯砌后回填注漿能順利進行。要配足備用搗固機具，防止因搗固機具發(fā)生故障，造成漏搗或搗固不實。混凝土灌筑必須連續(xù)進行，因故不能連續(xù)灌筑，間歇時間超過混凝土初凝時間時，必須按規(guī)定進行接茬處理。混凝土結(jié)構(gòu)自防水二次襯砌采用自防水混凝土，抗?jié)B等級不低于S8，隧道V、IV級圍巖斷層破碎帶水頭壓力小于0.3Mpa地段，抗?jié)B等級不低于S10，拱墻砼摻加防水劑，仰拱砼摻加高效抗裂防水膨脹劑。準備工作：在砼澆筑前，必須檢查輸送泵是否完好，拌合站運轉(zhuǎn)情況是否正常，砼罐車是否到位，配合比、外加劑是否調(diào)整好。各種機具（搗固器等）是否準備好，是否能用。砼澆筑：砼澆筑前，先清洗邊墻基礎(chǔ)頂面，清除雜質(zhì)，涂界面劑，仔細檢查臺車模板表面的平整度，整潔情況。主要技術(shù)措施隧道襯砌砼為使襯砌砼抗?jié)B等級不小于設(shè)計要求等級，達到內(nèi)實外美，不滲、不漏、不裂和砼表面無濕漬的質(zhì)量標準，施工過程采取以下主要技術(shù)措施進行控制。襯砌凈空控制在拱墻襯砌前，對模板架立位置進行測量放樣。模板架立位置比設(shè)計位置凈空大5cm，對模板結(jié)構(gòu)尺寸和襯砌凈空進行檢查，對模板進行調(diào)整，加固。砼質(zhì)量控制精心試驗鋼材、水泥、粗細骨料、水、外加劑等原材料，經(jīng)試驗后精心選用符合設(shè)計強度標準的原材料進行配合比設(shè)計并不斷優(yōu)化。對隧道內(nèi)滲水進行水質(zhì)化驗，弄清它是否對砼有侵蝕性，以便在配合比設(shè)計時采取相應的措施，如原材料的選用等。施工中嚴格按配合比準確計量，嚴格按配合比拌制砼，必須采用自動計量攪拌站拌和，采用重量法計量，砼攪拌時間不能少于3分鐘；砼拌和完成后必須在規(guī)定的時間內(nèi)用完，否則將重新進行試驗檢驗或報廢。砼澆筑全部采用泵送砼入模。脫模時間必須經(jīng)試驗確保砼強度達到8MPa以上后才能脫模，脫模后及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14d。拱頂混凝土密實度和空洞解決措施A.分層分窗澆注泵送混凝土入倉自下而上，從已灌筑段接頭處向未灌筑方向。充分利用臺車上、中、下三層窗口，分層對稱澆注混凝土，在出料管前端加接3～5m同徑軟管，使管口向下，避免水平對砼面直泵。砼澆筑時的自由傾落高度不能超過2米，當超過時，采用接長軟管的方法解決砼落差過高的問題。B.采用封頂工藝當混凝土澆筑面已接近頂部（以高于模板臺車頂部為界限），進入封頂階段，為了保證空氣能夠順利排除，在預留注漿孔安裝排氣管（采用φ12.5mm鍍鋅管），排氣管一端盡可能靠防水板頂部。將排氣管另一端固定在模板臺車內(nèi)，且固定牢固。隨著澆筑繼續(xù)進行，當發(fā)現(xiàn)有水（實為混凝土表層的離析水、稀漿）自排氣管中流出時，即說明倉內(nèi)已完全充滿了混凝土，停止?jié)仓炷?，疏通排氣管和撤出泵送軟管。封頂混凝土時盡量從內(nèi)向端模方向灌注，以排除空氣。后期（砼強度達到設(shè)計70%以上）可利用排氣管對拱頂因砼收縮產(chǎn)生的空隙進行填實，回填灌漿壓力控制在0.1～0.5MPa。C.澆筑過程中派專人負責振搗，保證砼的密實，封頂前準確安裝拱頂排氣管，確保封頂時不出現(xiàn)空洞，并在后期利用此管進行壓漿，使襯砌背后充填密實。④拆模和養(yǎng)護砼拆模拱墻模板在砼強度達到8Mpa后方可拆模，拆模后進行灑水養(yǎng)護作業(yè)，養(yǎng)護期齡為14天。⑤其它技術(shù)措施A．嚴格控制混凝土從拌合出料到入模的時間，當氣溫20℃～30℃時，不超過1h，10℃～19℃時不超過1.5h。冬、雨季施工時，混凝土拌合運輸和澆筑嚴格按保障措施和規(guī)范要求執(zhí)行。B.拆模養(yǎng)護：每循環(huán)脫模后及時對模板臺車進行養(yǎng)護：清刷模板，對變形和麻面處進行整修和打磨，涂脫模劑。當邊、拱混凝土強度達到5MPa時，方可拆模，拆模時間不可過早。拆模后及時進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。C.襯砌厚度、密實度及外觀檢測方法襯砌外觀要目測平順光滑，無蜂窩麻面。斷面尺寸及中線、高程用鋼尺配合經(jīng)緯儀、水平儀量測，內(nèi)輪廓必須符合設(shè)計要求。襯砌厚度檢查采用雷達檢測。密實度檢查采用混凝土回彈儀，其強度檢查采用同期制作混凝土試件，做抗壓強度試驗防排水施工隧道防水主要是利用混凝土的自防水能力，混凝土的的抗?jié)B等級不得低于S8。拱墻背后設(shè)置單面自粘式HDPE復合防水卷材，防水板厚度不小于1.5mm。隧道變形縫采用橡膠止水帶止水，隧道施工縫采用膨脹橡膠止水條止水。系統(tǒng)排水管的布設(shè)隧道排水平面布置圖見圖4.2.5-1圖4.2.5-1隧道排水平面布置圖隧道排水布置見下表4.2.5-1：項目材料名稱布置形式沿路線布置間距洞身墻背縱向排水管Φ116/100HDPE雙壁打孔波紋管縱向沿洞身兩側(cè)通長路緣邊溝C30縱向沿洞身兩側(cè)通長沉沙池C30縱向沿洞身兩側(cè)每隔25m中心水溝C25縱向沿洞身中心通長中心檢查井C25縱向@150m環(huán)向盲溝Φ50打孔波紋管橫向@10m橫向排水支管Φ116/100HDPE無孔波紋管橫向@10m塑料三通橫向@10m表4.2.5-1隧道排水布置表（1）環(huán)向排水盲管安設(shè)先在噴射混凝土面上定位劃線，線位布設(shè)原則上按設(shè)計進行，但根據(jù)洞壁實際滲水情況作適當調(diào)整，盡可能通過噴射層面的低凹處和有出水點的地方。沿線兩側(cè)鉆定位孔，定位孔間距30～50cm，將膨脹螺栓打入定位孔，用鐵絲網(wǎng)將環(huán)向盲管定位于膨脹螺栓上，見排水盲管布置示意圖4.2.5-2。集中出水點處沿水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封堵，以便地下水從管中集中流出。圖4.2.5-2環(huán)向排水盲溝固定示意圖（2）縱向排水盲管安設(shè)按設(shè)計位置在邊墻底部測量放盲管設(shè)置線，沿線鉆孔，打入膨脹螺栓，安設(shè)縱向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨脹螺栓上。隧道防排水施工工藝流程見圖4.2.5-3基面檢查處理（檢查凈空及初期支護表面處理）基面檢查處理（檢查凈空及初期支護表面處理）環(huán)、縱向排水盲管安裝沉降縫、施工縫止水條安裝防水板鋪設(shè)防水板原材料檢驗隱蔽檢查合格不合格襯砌臺車定位施工縫止水帶安裝灌筑二次襯砌混凝土隱蔽檢查合格不合格隱蔽檢查不合格合格拆模養(yǎng)護混凝土試驗拌和修補結(jié)束圖4.2.5-3隧道結(jié)構(gòu)防排水施工工藝流程基面處理基面處理主要對初期支護表面的滲漏水，外露的突出物及表面凸凹不平處進行處理。處理基面滲漏水，采用注漿堵水或埋設(shè)排水管直接排水到邊溝，保持基面無明顯漏水；對初期支護混凝土表面外露的錨桿頭，鋼筋尖頭等硬物割除，其處理如圖4.2.5-5、圖4.2.5-6、圖4.2.5-7；圖4.2.5-5初期支護面處理①對鋼筋網(wǎng)等凸出部分，先切斷后用錘鉚平抹砂漿素灰。②對有凸出的管道時，用砂漿抹平。圖4.2.5-6初期支護面處理③對錨桿有凸出部位時，螺頭頂預留5mm切斷后，用塑料帽處理。圖4.2.5-7初期支護面處理對初期支護表面凸凹不平處進行處理，使混凝土表面平順，凸凹面滿足D/L≤1/6（D為兩凸凹面間凹進深度，L為兩凸凹面間距離）。基面處理質(zhì)量檢查凈空檢查用斷面儀等儀器進行，檢查支護斷面是否滿足設(shè)計尺寸，每10米檢測一個斷面，如不滿足設(shè)計凈空要求時，則加密檢查，并對侵限部分嚴格按照規(guī)范要求進行處理。初期支護表面應平整，無空鼓、裂縫、松酥，表面平整度用2m尺進行檢查，其平整度≤20mm。排水盲管施工排水盲管包括環(huán)向排水盲管、縱向排水盲管、橫向排水盲管，三者采用三通連為一體，形成完整的排水系統(tǒng)。其中縱向排水盲管在整個隧道排水系統(tǒng)中是一個中間環(huán)節(jié)，起著承上啟下的作用，是關(guān)鍵環(huán)節(jié)。環(huán)向、縱向排水盲管施工主要有鉆定位孔、錨栓安裝、盲管鋪設(shè)、安裝等環(huán)節(jié)，其施工流程見下圖4.2.5-8。鉆定位孔鉆定位孔安裝錨栓捆扎盲管盲管縱向環(huán)向連接鋪設(shè)盲管圖4.2.5-8環(huán)向、縱向排水盲管施工工藝流程排水盲管布置環(huán)向排水盲管沿縱向設(shè)置的間距根據(jù)設(shè)計要求進行布置，根據(jù)洞內(nèi)滲、漏水的實際情況，在初期支護（噴射混凝土層）完成之前視情況埋設(shè)排水半管或線形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系統(tǒng)，將水引入隧道縱向排水管或通過盲溝（管）引入排水溝排出洞外，在地下水較大的地段應加密設(shè)置排水盲管。①對集中出水點，沿水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封堵，以使地下水從管中集中引出。②當隧道開挖后在圍巖表面有線流或股流時，均設(shè)排水半管或線形排水板，在排水管周圍噴射厚度為1～2cm水泥砂漿后，再進行噴射混凝土作業(yè)。③在無滲漏水地段有必要時，每隔一定間距，在其噴層表面上、下打設(shè)排水孔，安裝排水半管或線形排水板，使隧道在使用期內(nèi)因地下水的遷移變化而產(chǎn)生的滲漏水能順利排出洞外。④縱向盲管安設(shè)的坡度必須滿足設(shè)計要求。施作步驟與方法①按規(guī)定劃線，以使盲管位置準確合理。②鉆定位孔，定位孔間距在30～50cm。③將膨脹錨栓打入定位孔。④用無紡布包住盲管，用扎絲捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨脹螺栓上。⑤排水半管鋪設(shè)時，利用工作平臺，根據(jù)裂縫形狀或打孔位置，排水半管緊貼巖面，用水泥釘每隔30cm對稱釘牢，然后噴射速凝水泥砂漿封固。⑥對環(huán)、縱向排水盲管采用三通相連。橫向排水盲管施工橫向排水盲管是連接縱向排水管與側(cè)排水溝的水力通道，通常采用硬質(zhì)塑料管，其設(shè)置應符合設(shè)計要求，施工中先在縱向盲管上預留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接長至側(cè)排水溝。施工控制要點①劃線時注意盲管盡可能走基面的低凹處和有出水點的地方。②盲管用無紡布等滲水材料包裹，防止泥砂、噴混凝土料或雜物進入堵塞管道。③縱向盲管用防水卷材半裹，使從上部下流之水在縱向盲管位置盡量流入管內(nèi)。④隧道同一斷面只能鋪設(shè)一道排水半管，避免造成初期支護出現(xiàn)薄弱斷面或薄弱帶。⑤初期支護中埋設(shè)排水半管時，噴射混凝土應分為2～3層，施工中必須嚴格控制各噴層厚度，保證排水半管埋設(shè)數(shù)量，避免鑿槽或返工。各層排水半管鋪設(shè)或各噴層的間歇時間，必須在前一層噴射混凝土終凝后進行。排水盲管安裝質(zhì)量檢查①盲管盡量與巖壁密貼，與支護的間距不得大于5cm、盲管與支護脫開的最大長度不得大于10cm。②施工中三通管留設(shè)位置準確，接頭應牢固。③盲管無泥砂、噴混凝土料或雜物堵塞，泄水孔通暢。防水板鋪設(shè)施工工藝流程防水板鋪設(shè)包括鋪設(shè)準備、防水板固定、防水板焊接等環(huán)節(jié)。施工工藝流程如下圖4.2.5-9。施作步驟與方法鋪設(shè)準備洞外檢查、檢驗防水板質(zhì)量，對檢查合格的防水板，用特種鉛筆劃焊接線及拱頂分中線，并按每循環(huán)設(shè)計長度截取，對稱卷起備用；洞內(nèi)在鋪設(shè)基面標出拱頂中線，畫出隧道中線第一環(huán)及垂直隧道中線的橫斷面線。防水板鋪設(shè)宜采用專用臺車鋪設(shè)，臺車應具備以下要求：A防水板專用臺車應與模板臺車的行走軌道為同一軌道；軌道的中線和軌面標高誤差應小于±10mm。B臺車前端應設(shè)有初期支護表面及襯砌內(nèi)輪廓檢查鋼架，并有整體移動（上下、左右）的微調(diào)機構(gòu)。1.防水板檢查、檢驗；1.防水板檢查、檢驗；2.畫焊縫搭接線；3.防水板截取。1.工作平臺就位；2.接通電路線；3.畫出隧道中線第一環(huán)及垂直隧道中線的橫斷面線。鋪設(shè)準備防水板固定防水板焊接焊縫補強移工作平臺下一循環(huán)洞內(nèi)電熱壓焊器及爬行式熱合器，墊上隔熱紙合格不合格質(zhì)量檢查防水板鋪設(shè)洞外.圖4.2.5-9防水板施工工藝流程C臺車上應配備能達到隧道周邊任一部位的作業(yè)平臺。D臺車上應配備輻射狀的防水板支撐系統(tǒng)。E臺車上應配備提升（成卷）防水板的卷揚機和鋪放防水板的設(shè)施。F專用臺車上應設(shè)有激光（點）接收靶。防水板鋪設(shè)防水板鋪設(shè)應超前二次襯砌施工9～20m，并設(shè)臨時擋板防止機械損傷和電火花灼傷防水板，同時與開挖掌子面應保持一定的安全距離；鋪設(shè)前進行精確放樣，彈出標準線進行試鋪后確定防水板一環(huán)的尺寸，盡量減少接頭；采用從上向下的順序鋪設(shè)，下部防水板應壓住上部防水板，松緊應適度并留有余量（按1.08考慮），保證防水板全部面積均能抵到圍巖；分段鋪設(shè)的卷材的邊緣部位預留至少60cm的搭接余量并且對預留部分邊緣部位進行有效的保護；對于橫通道處防水板的鋪設(shè)，如成形不好，須用漿砌片石或模筑混凝土使其外觀平順后，方可鋪設(shè)防水板，對于熱合器不易焊接的部位用熱風槍手工焊接，并確保其質(zhì)量；兩幅防水板的搭接寬度不應小于100mm，如圖4.2.5-10所示；圖4.2.5-10防水層焊接示意圖防水板固定采用熱風焊槍或熱合器，使防水板其融化與塑料墊圈粘結(jié)牢固。在凸凹較大的基面上，在斷面變化處增加固定點，保證其與混凝土表面密貼；防水板焊接焊接時，接縫處必須檫洗干凈，且焊縫接頭應平整，不得有氣泡折皺及空隙；防水板之間的搭接縫應采用雙焊縫、調(diào)溫、調(diào)速熱楔式功能的自動爬行式熱合機熱熔焊接，細部處理或修補采用手持焊槍；開始焊接前，應用小塊塑料片上試焊，以掌握焊接溫度和焊接速度；單條焊縫的有效焊接寬度不應小于15mm；防水板縱向搭接與環(huán)向搭接處，除按正常施工外，應再覆蓋一層同類材料的防水板材，用熱焊焊接。在焊縫搭接的部位焊縫必須錯開，不允許有三層以上的接縫重疊（見圖4.2.5-11）。焊縫搭接處必須用刀刮成緩角后拼接，使其不出現(xiàn)錯臺；圖4.2.5-11防水板搭接示意焊縫若有漏焊、假焊應予補焊；若有烤焦、焊穿處以及外露的固定點，必須用塑料片焊接覆蓋。施工控制要點塑料板應存放在室內(nèi)，庫房應整潔、干燥、無火源、自然通風要好，并應遠離高溫熱源及油脂等污物；任何材料、工具、在鋪設(shè)時應盡量遠離已鋪好的地段堆放；安裝墊圈要嚴格控制方向和排列距離，避免安裝時搭接困難；擋頭板的支撐物在接觸到塑料防水板處必須加設(shè)橡皮墊層；綁扎鋼筋和安裝模板及襯砌臺車就位時，在鋼筋保護層墊塊外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；澆筑混凝土時，應防止碰擊塑料板，二次襯砌中埋設(shè)的管料與防水板間距不小于5cm，以防止破損塑料防水板，澆筑時應有專人觀察，發(fā)現(xiàn)損傷應立即修補。防水板施工質(zhì)量檢查目測檢驗用手將已固定好的塑料板上托或擠壓，檢查其與噴射砼面的密貼程度及預留量，檢查塑料板有無烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊縫寬度是否符合設(shè)計，焊縫表面是否平整光滑，有無波形斷面。充氣檢查檢查采取隨機抽樣的原則，環(huán)向焊縫每襯砌循環(huán)抽試2條，縱向焊縫每襯砌循環(huán)抽試1條。防水板的搭接縫焊接質(zhì)量檢查應按充氣法檢查，將5號注射針與壓力表相接，用打氣筒進行充氣，當壓力表達到0.25MPa時停止充氣，保持15min，壓力下降在10%以內(nèi)，說明焊縫合格；如壓力下降過快，說明焊縫不嚴。用肥皂水涂在焊縫上，有氣泡的地方重新補焊，直到不漏氣為止。止水帶安裝嚴格按設(shè)計、規(guī)范要求施作沉降縫、施工縫。沉降縫的設(shè)置位置，必須使拱圈、邊墻和仰拱在同一里程上貫通。襯砌模板臺車各項準備工作就緒后，沿襯砌設(shè)計軸線每間隔0.45m在擋頭板上鉆一φ12鋼筋孔，然后將加工成形的φ8鋼筋卡由待模注混凝土一側(cè)向另一側(cè)穿入，鋼筋卡內(nèi)側(cè)卡緊一半止水帶，待模注混凝土凝固后拆除擋頭板，彎曲φ8鋼筋卡套上止水帶的另一半，模注下一循環(huán)混凝土。澆筑二次襯砌砼時，加強砼振搗，排除止水帶底部氣泡和空隙，使止水帶和砼緊密結(jié)合。止水帶的接頭，搭接寬度不小于15cm，冷接或焊接的縫寬不小于5cm。止水帶安裝見圖4.2.5-12。圖4.2.5-12止水帶安裝示意止水帶施工控制要點止水帶埋設(shè)位置應準確，其中間空心圓環(huán)應與變形縫重合。中埋式止水帶應固定在擋頭模板上，先安裝一端，澆筑混凝土時另一端應用箱型模板保護，固定時只能在止水帶的允許部位上穿孔打洞，不得損壞止水帶本體部分；固定止水帶時，應防止止水帶偏移，以免單側(cè)縮短，影響止水效果。止水帶定位時，應使其在界面部位保持平展，不得使橡膠止水帶翻滾、扭結(jié)，如發(fā)現(xiàn)有扭結(jié)不展現(xiàn)象應及時進行調(diào)正。止水帶的長度應根據(jù)施工要求事先向生產(chǎn)廠家定制（一環(huán)長），盡量避免接頭。如確需接頭，應滿足下圖4.2.5-13要求：圖4.2.5-13止水帶常用接頭形式示意止水帶粘接前應做好接頭表面的清刷與打毛，接頭處選在襯砌結(jié)構(gòu)應力較小的部位，粘接可采用熱硫化連接的方法，搭接長度不得小于10cm，焊接縫寬不小于50cm。冷接法應采用專用粘結(jié)劑，冷接法搭接長度不得小于20cm。在澆搗靠近止水帶附近的混凝土時，應嚴格控制澆搗的沖擊力，避免力量過大而刺破橡膠止水帶，同時還必須充分震搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結(jié)合，施工中如發(fā)現(xiàn)有破裂現(xiàn)象應及時修補。襯砌脫模后，若檢查發(fā)現(xiàn)施工中有走?，F(xiàn)象發(fā)生，致使止水帶過分偏離中心，則應適當鑿除或填補部分混凝土，對止水帶進行糾偏。止水帶安裝檢查止水帶安裝的橫向位置，用鋼卷尺量測內(nèi)模到止水帶的距離，與設(shè)計位置相比，偏差不應超過5cm。止水帶安裝的縱向位置，通常止水帶以施工縫或伸縮縫為中心兩邊對稱，用鋼卷尺檢查，要求止水帶偏離中心不能超過3cm。用角尺檢查止水帶與襯砌端頭模板是否正交，否則會降低止水帶的有效長度。止水帶接頭的檢查：A檢查接頭處上下止水帶的壓茬方向，此方向應以排水暢通、將水外引為正確方向，即上部止水帶靠近圍巖，下部止水帶靠近隧道襯砌。B接頭強度檢查：用手輕撕接頭。C觀察接頭強度和表面打毛情況，接頭外觀應平整光潔。抗拉伸強度不低于母材的80%；不合格時重新焊接或粘接。鋼筋施工⑴鋼筋加工與綁扎鋼筋按要求在洞外加統(tǒng)一加工，運輸?shù)浆F(xiàn)場，在臺車上人工安裝綁扎。根據(jù)測量控制點先扎外層環(huán)向定位鋼筋，用縱向筋將定位鋼筋連接后，以縱向筋作為其他環(huán)向筋安扎依據(jù)，扎完外層后再用相同方法安扎內(nèi)層鋼筋，并及時將內(nèi)外層鋼筋用蹬筋連接，電弧焊點焊，以加強整體剛度。鋼筋安設(shè)完成后，按中線標高進行輪廓尺寸檢查，合格后于內(nèi)層鋼筋掛設(shè)5cm厚砂漿墊塊，以確保砼灌筑后鋼筋保護層厚度。鋼筋綁扎時，嚴禁損傷防水板，鋼筋焊接時，用防火板對防水板進行遮攔，以防燒傷防水板。⑵復檢鋼筋臺車就位前按照用儀器測放的隧道中線及標高對已安扎好的鋼筋再次進行結(jié)構(gòu)尺寸檢查，看鋼筋位置是否正確，保護層能否滿足要求，環(huán)向主筋內(nèi)外面是否已安設(shè)混凝土保護層漿墊塊，只有符合要求后才能進行臺車就位。鋼筋接頭鋼筋綁扎接頭技術(shù)要求：①受拉區(qū)內(nèi)的光圓鋼筋末端應作成彼此相對的180度彎鉤，帶肋鋼筋應作成彼此相對的90度彎鉤。綁扎接頭的搭接長度（由兩鉤端部切線算起）應符合下表4.2.6-1規(guī)定：序號鋼筋類別受拉區(qū)受壓區(qū)1光圓鋼筋30d+半圓形彎鉤30d2帶肋鋼筋35d+直角形彎鉤25d注：d為鋼筋直徑；綁扎接頭的搭接長度除應符合本表規(guī)定外，且在受拉區(qū)不得小于300mm，在受壓區(qū)不得小于200mm。②受壓區(qū)光圓鋼筋的末端，可不作彎鉤，但鋼筋搭接長度不得小于30d。鋼筋電弧焊接頭技術(shù)要求：①鋼筋電弧焊接頭類型應符合下表4.2.6-2規(guī)定：序號接頭類型接頭間圖適用范圍鋼筋類別鋼筋直徑（mm）1雙面焊縫幫條焊Ⅰ—Ⅲ級鋼筋10-402單面焊縫幫條焊Ⅰ—Ⅱ級鋼筋10-403雙面焊縫搭接焊Ⅰ—Ⅱ級鋼筋10-404單面焊接搭接焊Ⅰ—Ⅱ級鋼筋10-40注：在無條件進行序號1、3的雙面焊縫電弧焊時，可采用2、4的單面焊電弧焊。②鋼筋電弧焊接頭外觀質(zhì)量應符合下列要求：搭接接頭的長度、幫條的長度和焊接的總長度應符合表4-5的規(guī)定：序號類別項目允許偏差1電弧焊接頭幫條焊接頭鋼筋軸線的縱向偏移0.5d搭接焊接彎折角4°偏移0.1d且不大于3mm焊縫高度+0.05d—0焊縫寬度+0.1d—0焊縫長度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d長的焊縫表面上焊縫的氣孔及夾渣數(shù)量2個面積6m22閃光對焊接頭接頭處鋼筋軸線彎折角4°偏移0.1d且不大于2mm接頭表面裂紋不允許注：d為鋼筋直徑，單位為mm。A、鋼筋搭接接頭的搭接部位應預彎，搭接鋼筋的軸線應位于同一直線上。B、幫條電弧焊的幫條，宜采用與被焊鋼筋同級別、同直徑的鋼筋；當采用同級別不同直徑的鋼筋作幫條，且被焊鋼筋與幫條鋼筋均為I級鋼筋時，兩幫條鋼筋的直徑應大于或等于被焊鋼筋的0.8d，當被焊鋼筋與幫條鋼筋為Ⅱ、Ⅲ級鋼筋時，兩幫條鋼筋的直徑應大于或等于0.9d。幫條和被焊鋼筋的軸線應在同一平面上。C、焊接高度h應等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接寬度b應等于或大于0.7d，并不得小于8mm。D、鋼筋與鋼板進行搭接焊時，搭接長度應大于或等于鋼筋直徑的3倍（I級鋼筋）或5倍（Ⅱ級鋼筋）。E、焊縫高度h應等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接寬度b應等于或大于0.5d，并不得小于6mm。鋼筋加工⑴受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作180度彎鉤，其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。⑵受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設(shè)計要求采用直角形彎鉤時，直鉤的彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。⑶彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。⑷用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應作不小于90度的彎鉤，有抗震等特殊要求結(jié)構(gòu)應大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤端直線段的長度，一般結(jié)構(gòu)不得小于箍筋直徑的5倍，有抗震等特殊要求的結(jié)構(gòu)，不得小于箍筋直徑的10倍。見圖4.2.6-1所示：圖4.2.6-1箍筋彎鉤示意圖鋼筋安裝鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法應符合下表4.2.6-3序號名稱允許偏差（mm）檢驗方法1主筋間距（mm）±10尺量：每20m檢查5個點2兩層鋼筋間距（mm）±5尺量：每20m檢查5個點3箍筋間距（mm）±20尺量：每20m檢查5處4綁扎搭接長度受拉Ⅰ級鋼筋30d尺量：每20m檢查3個接頭Ⅱ級鋼筋35d受壓Ⅰ級鋼筋20dⅡ級鋼筋25d5鋼筋加工鋼筋長度（mm）-10,+5尺量:每20m檢查2根鋼筋接頭設(shè)置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設(shè)計要求。當設(shè)計未提出要求時，必須符合下列規(guī)定：⑴焊（連）接接頭在受彎構(gòu)件的受拉區(qū)不得大于50%，軸心受拉構(gòu)件不得大于25%。⑵在構(gòu)件的受拉區(qū)，綁扎接頭不得大于25%，在構(gòu)件的受壓區(qū)不得大于50%。⑶鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。⑷在同一根鋼筋上應少設(shè)接頭。“同一截面”內(nèi)，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。注：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑35倍范圍且不小于500mm以內(nèi)、兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度范圍且不小于500mm以內(nèi)均視為“同一截面”。外觀質(zhì)量鋼筋外觀應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀銹蝕。鋼筋保護層墊塊的位置和數(shù)量必須符合設(shè)計要求，當設(shè)計無要求時，不得少于4個/m2。鋼筋規(guī)格鋼筋的級別、種種類和直徑應按設(shè)計要求采用，當需要代換時，應征得設(shè)計單位的同意，并應符合下列規(guī)定：⑴不同各類鋼筋的代換，應按鋼筋受拉承載力設(shè)計值相等進行。⑵當構(gòu)件受抗裂、裂縫寬度或撓度控制時，鋼筋代換后應進行抗裂、裂縫寬度或撓度驗算。⑶鋼筋代換后，應滿足砼設(shè)計規(guī)范中規(guī)定的鋼筋間距、錨固長度、最小鋼筋直徑、根數(shù)等要求。⑷對重要受力構(gòu)件，不宜用I級光面鋼筋代換變形（帶肋）鋼筋。鋼筋焊接鋼筋焊接前必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可施焊。焊工必須有焊工考試合格證，并在規(guī)定的時間內(nèi)乾焊接操作。冷拉鋼筋的閃光對焊或電弧焊，應要冷拉前進行，冷拔低碳鋼絲的接頭，不得焊接。砼施工技術(shù)措施混凝土的拌制⑴混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、細骨料、水、外加劑等）必須經(jīng)檢測合格后方可使用。嚴禁使用未經(jīng)檢測或檢測不合格的原材；⑵每次混凝土施工時拌合司機要提前對計量設(shè)備進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。拌制混凝土的自動計量裝置應定期檢定，使其保持良好狀態(tài)。⑶嚴格按照試驗室出具的配合比進行計量，按重量投料。計量精度必須滿足驗標要求，即粗、細骨料計量偏差控制在2%以內(nèi)，水泥、外加劑、水計量偏差控制在1%以內(nèi)。⑷粗細骨料含水率應經(jīng)常測定，雨天施工時應增加測定次數(shù)，根據(jù)工地實際情況及時調(diào)整配合比。⑸砼攪拌時間不得少于3min，攪拌時間也不宜過長?；炷恋倪\輸⑴混凝土在運輸過程中不應發(fā)生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現(xiàn)象。當運至澆筑點發(fā)生離析現(xiàn)象時，應在澆筑前進行二次攪拌，但嚴禁再次加水。⑵用混凝土攪拌運輸車運輸混凝土時，應符合下列規(guī)定：在運輸已拌制好的混凝土時，宜以2～4r/min的轉(zhuǎn)速攪動，嚴禁高速旋轉(zhuǎn)。卸料前應以常速再次攪拌；在運輸中同時拌制混凝土時，從加水后算起，至全部卸出所經(jīng)過的時間，不宜大于90min；車體內(nèi)壁應平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完畢后應清洗粘附的混凝土。混凝土的澆注⑴在澆筑混凝土前，確認基底無虛碴、積水及其他雜物（當有鋼筋時還要檢查鋼筋情況）。并應采取防、排水措施。⑵澆筑混凝土前以及澆筑過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架、預埋件等加以檢查。當發(fā)現(xiàn)問題及時處理。檢查的主要內(nèi)容包括下列各項：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撐等結(jié)構(gòu)的可靠程度；預埋件的安裝位置和高程；鋼筋的安裝位置；脫模劑涂刷情況。⑶混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m，當大于2m時，應采用接軟管等方式澆筑。⑷澆筑混凝土應分層進行，其分層厚度（指搗實后的厚度）不宜大于振搗器作用部分長度的1.25倍，控制在30cm左右?；炷恋恼駬v⑴用插入式振搗器振搗混凝土時，應符合下列規(guī)定：移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍；插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為5～10cm，以保證上下層結(jié)合良好；振搗器應盡可能垂直地插入混凝土中。如條件困難，可略帶傾斜，但與水平面夾角不宜小于45°;振搗棒搗固時應快插、慢拔，在每一孔位的振搗時間，以混凝土不再顯著下沉、水分和氣泡不再逸出并開始泛漿為準。一般為10～30s；振搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋管件，距模板的垂直距離，不應小于振搗器有效半徑的1/2；混凝土必須振搗密實，無漏振及過振現(xiàn)象。⑵在混凝土澆筑振搗過程中，要有專人負責，防止跑模和漏漿現(xiàn)象發(fā)生。⑶混凝土澆筑應盡量連續(xù)進行。⑷混凝土運輸、澆筑及間歇的全部用時不應超過混凝土的初凝時間。底層混凝土初凝后澆筑上一層混凝土時，應按施工縫處理。當允許間歇時間已超過時，應按澆筑中斷處理，同時應留置施工縫。施工縫處應埋入適量的片石、鋼筋或型鋼，并使其體積露出前層混凝土外一半左右。⑸在混凝土施工縫處續(xù)澆筑新混凝土時，應符合下列規(guī)定：前層混凝土的強度不得小于1.2MPa；施工縫處的水泥砂漿薄膜、松動石子或松弱混凝土層應鑿除，并應用水沖凈、濕潤，使其表面形成一個新鮮清潔有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土澆筑前，宜在橫向施工縫處先鋪一層厚約15mm并與混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂漿（豎向施工縫處可刷一層水灰比為0.3左右的薄水泥漿），或鋪一層厚約30cm的混凝土，其粗骨料宜比新澆筑混凝土減少10%，然后再接續(xù)澆筑新層混凝土；施工縫處的新層混凝土應振搗密實。二襯時在拱頂部位每組襯砌預留不少于兩個注漿孔，二襯砼達到100%強度后對初支與二襯間空隙進行回填注漿，保證初支與二襯密貼?；炷琉B(yǎng)護⑴混凝土澆筑后，12h內(nèi)即應覆蓋和灑水。操作時，不得使混凝土受到污染和損傷；⑵當工地晝夜氣溫連續(xù)3d低于5℃或最低氣溫低于-3℃時，采取冬期施工措施；當工地晝夜平均氣溫高于30℃時，應采取夏期施工措施；⑶混凝土養(yǎng)護時間不宜少于14d，灑水次數(shù)應以混凝土表面保持濕潤狀態(tài)為度；⑷養(yǎng)護用水與拌制用水相同。拆模⑴混凝土拆模時的強度應符合設(shè)計要求。當設(shè)計未提出要求時，側(cè)模應在混凝土強度達到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除；⑵拆除模板時，不得影響混凝土的養(yǎng)護工作。質(zhì)量保證措施技術(shù)保證措施混凝土在振搗過程中，產(chǎn)生泌漿水，容易粘在模板上形成混凝土表面的氣泡。為減少二次襯砌混凝土表面的氣泡，在堵頭板上沿豎向每20～30cm設(shè)可以封閉的孔（φ10～14mm的螺釘孔即可），澆筑時根據(jù)混凝土的層面，依序打開孔排水，排完水及時封孔。⑴二次襯砌應達到結(jié)構(gòu)密實、表面平整光滑、曲線圓順。⑵混凝土襯砌施工前應對水泥、細骨料、粗骨料、拌制和養(yǎng)護用水、外加劑、摻合料等原材料進行檢驗，必須使用檢驗合格的原材料。⑶混凝土生產(chǎn)應采用自動計量的拌合站、攪拌輸送車運輸、混凝土泵送入模的機械化流水作業(yè)線，以保證二次襯砌混凝土的質(zhì)量。⑷=3\*ROMANIII～Ⅳ級圍巖的二次襯砌應在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后施作，即拱腳水平相對凈空變化速度小于0.2mm/d，拱頂相對下沉速度小于0.15mm/d。淺埋隧道Ⅴ級圍巖應根據(jù)具體情況確定二次襯砌施作時間；深埋地應力復雜的隧道，應允許圍巖較大范圍的變形和應力的釋放，二次襯砌的施作時間應根據(jù)設(shè)計和監(jiān)測結(jié)果確定。⑸對襯砌完成的地段，應與設(shè)計單位密切配合，繼續(xù)觀察和監(jiān)測隧道的穩(wěn)定狀態(tài)，注意襯砌的變形、開裂、侵入凈空等現(xiàn)象，并作出長期穩(wěn)定性評價。⑹嚴格按照設(shè)計圖紙及公路工程質(zhì)量檢驗評定標準要求控制鋼筋制安質(zhì)量及鋼筋砼保護層厚度控制。⑺混凝土澆注前需要經(jīng)過測量組的復核，需要仔細檢查預埋件，確保沒有錯漏時才允許混凝土的澆注；⑻二次襯砌施工的順序是仰拱超前，墻、拱整體澆筑。標準斷面應采用移動式模板臺車，墻、拱整體澆筑。邊墻基礎(chǔ)高度的設(shè)置（水平施工縫）應避開剪應力最大的截面。⑼灌筑前，應清除防水層表面灰粉并灑水潤濕。⑽模板臺車走行軌道的中線和軌面標高誤差應不大于±10mm，臺車就位后啟動微調(diào)機構(gòu)，用儀器校正模板外輪廓與設(shè)計凈空相吻合，并鎖定臺車。⑾混凝土應對稱、分層澆筑，分層搗固。二襯砼應連續(xù)灌筑，搗固應優(yōu)先采用插入式振動器，并與附著式振搗配合。⑿每襯砌段拱頂部位至少應預留2個注漿孔。⒀隧道拱、墻背后的局部坍塌或塌落，必須回填密實，必要時回填注漿。拱部范圍與墻腳以上1m范圍內(nèi)的超挖，應用與襯砌同級混凝土回填。隧底超挖部分應用與隧底結(jié)構(gòu)同級的混凝土回填。所有超挖部分不得用漿砌片石進行回填。⒁為提高二襯混凝土的施工質(zhì)量，防止拱部混凝土澆筑出現(xiàn)空穴，拱部宜配制流態(tài)混凝土灌注。堵頭板宜分層設(shè)排水孔排出泌漿水。⒂二次襯砌拆模時間一般情況下混凝土強度應達到8.0Mpa以上。初期支護未穩(wěn)定，二次襯砌提前施做時混凝土強度應達到設(shè)計強度的70％以上。特殊情況下，應根據(jù)試驗及監(jiān)控量測結(jié)果確定拆模時間。⒃襯砌臺車表面每次脫模后必須進行清洗，必須刷脫模劑，嚴禁使用廢機油及其他影響襯砌外觀顏色的材料涂刷。⒄質(zhì)量保障組織機構(gòu)見圖5.1.1-1圖5.1.1-1質(zhì)量保障組織機構(gòu)制度保證措施執(zhí)行嚴格的報檢制度和試驗人員旁站制度。砼澆筑前要符合以下條件：⑴模板的支撐系統(tǒng)按施工方案施工完畢。⑵模板、鋼筋及其支架質(zhì)量符合規(guī)定，驗收合格。⑶技術(shù)復核、隱蔽工程驗收已確認簽證。⑷施工范圍內(nèi)安全設(shè)計落實。⑸施工機具準備就緒且能正常運轉(zhuǎn)。⑹材料供應準備完畢。⑺原材料及施工配合比經(jīng)監(jiān)理及施工方共同檢查合格?；靥钭{施工拱背空隙回填嚴格按照設(shè)計要求采用水泥漿回填，襯砌砼強度達到70%設(shè)計強度時，采用單液注漿泵，漿1：1水泥漿注入拱背，注漿終壓控制在0.5Mpa以內(nèi)。主要壓漿材料襯砌背后回填注漿采用水泥漿液（水泥凈漿、水泥砂漿）。對材料要求如下：漿液的可灌性好，易于注入；漿液穩(wěn)定性好，能在要求的時間內(nèi)凝固或凝結(jié)，具有一定的強度，結(jié)石體抗?jié)B性好；材料來源豐富，價格合理，儲運方便，配制漿液工藝和注漿工藝簡單易行；對材料操作人員無傷害，對環(huán)境無污染等。主要壓漿參數(shù)壓漿孔布置：襯砌背后的回填注漿，預埋壓漿孔，孔口位置應準確，與設(shè)計位置的允許偏差±5cm，孔底位置偏差應小于孔深的1%。、按梅花形布孔，存在漏水點時按1～3m進行加密布孔，并根據(jù)需要適當?shù)你@排氣、排水、排泥漿的輔助孔。注漿順序：由下游到上游，由低到高注漿。漿液擴散范圍：漿液擴散范圍與漿液粘度、凝膠時間、注漿的壓力、速度、注漿量有關(guān)，設(shè)計中常用類比參考值選用，施工中根據(jù)注漿效果適當增減。圖5.3.1-1回填注漿施工工藝漿液膠凝時間：根據(jù)填充注漿目的，確定漿液膠凝時間不小于3h。壓漿結(jié)束標準：注漿壓力符合設(shè)計終壓，持續(xù)10～20Min，吸漿量很少或不吸漿時可以結(jié)束;鉆檢查孔時，涌水量小于1L/min.m；注漿到從相鄰較高孔位處冒出漿液后可以結(jié)束；所有注漿孔無漏注現(xiàn)象。壓漿設(shè)備設(shè)備選型主要取決于注漿方式，它包括有鉆機、注漿泵、漿液攪拌機和止?jié){塞、混合器等。注漿泵為注漿工作中的核心設(shè)備，一般應選用可調(diào)注漿量和壓力，自身控制與記錄，并具有外型尺寸小、重量輕、性能好的機械。配制漿液應符合下列要求水泥漿應攪拌均勻，攪拌時間不應小于3min，并在注漿過程中不停攪拌；配制的水泥漿應在規(guī)定的時間內(nèi)注完，應認真填寫配漿記錄。注漿漿作業(yè)應符合下列要求漿液濃度，凝膠時間應符合設(shè)計要求，不得任意改變;應經(jīng)常檢查泵口及孔口注漿壓力變化，如發(fā)現(xiàn)問題，應及時處理；應經(jīng)常測試混合后漿液的膠凝時間，如發(fā)現(xiàn)與設(shè)計不符應及時調(diào)整；符合結(jié)束條件，方可停止注漿；應認真填寫注漿記錄。壓漿效果檢查分析法：分析注漿記錄，查看每個孔注漿壓力，注漿量是否達到設(shè)計要求；注漿過程中漏漿、跑漿是否嚴重，以漿液注入量估算漿液擴散范圍，分析是否與設(shè)計相符。檢查孔法：用地質(zhì)鉆機按設(shè)計孔位和角度鉆檢查孔，取巖心進行鑒定，同時測定檢查孔的吸水量（漏水量）應小于0.2～0.4L/min.m。