工藝管道安裝施工方案9

目錄

1、工程概況.................................................2

2、施工工藝程序.............................................3

3、施工前的準(zhǔn)備工作.........................................3

4、施工方法、技術(shù)措施.......................................7

5、管道壓力試驗............................................16

6、工程質(zhì)量目標(biāo)、質(zhì)量保證體系及檢驗等級....................19

7、動力需用計劃、施工機(jī)具配置及施工手段用料計劃21

8、安全、環(huán)保技術(shù)措施24

9、施工進(jìn)度計劃..........................................25

10施工平面布置...........................................26

工藝管道安裝施工方案

一、工程概述

本工程為云維集團(tuán)空分裝置，采用林德工藝，裝置規(guī)模為5.2萬n?/h。管道主要分布

在壓縮機(jī)廠房和冷箱內(nèi)外，管道介質(zhì)主要為空氣、液氧（氧氣）、液氮（氮氣）、公用管道

等，管道材質(zhì)包括20#、20G、0Crl8Ni9Ti、12CrlMoVG、15CrM0G及鋁鎂合金管道；

1.1工程特點

1.1.1管道材質(zhì)特殊，除碳鋼、不銹鋼、合金鋼以外，主要還有鋁管，焊接難度大，

施工前應(yīng)對焊工進(jìn)行特殊材質(zhì)的焊前培訓(xùn)及焊接工藝評定、認(rèn)定工作。

1.1.2管道介質(zhì)種類多，而且大部分為低溫管線，主要集中在冷箱內(nèi)及外部液氧、液

氮等介質(zhì)的管道，因此對于管道的焊接安裝要求高，質(zhì)量驗收嚴(yán)格。

1.1.3空分裝置屬易燃易爆裝置，且產(chǎn)品純度要求高，施工時對管道內(nèi)部清潔度要求

相當(dāng)高，因此碳鋼管應(yīng)進(jìn)行酸洗、鈍化，不銹鋼管、鋁管應(yīng)進(jìn)行脫脂，所有處理好的管口

均應(yīng)要求采取可靠的保護(hù)措施，封扎牢固，安裝時再拆除。

1.1.4整個空分裝置布局緊湊，尤其在冷箱內(nèi)施工，操作空間小，專業(yè)空間交叉作業(yè)

多，施工難度大，危險性大，需采取特殊的技術(shù)措施和安全措施。

1.1.5對于和大型動設(shè)備機(jī)組（空壓機(jī)、氮壓機(jī)等）連接的管道，均要求無應(yīng)力配管,

管道對中、找正、支吊架焊接安裝，必須精心施工，確保施工質(zhì)量。

鑒于我公司多年來對空分工藝的熟悉，因此要求所有參加本工程施工的人員應(yīng)充分了

解空分技術(shù)，結(jié)合以往施工經(jīng)驗，這樣，就給我們的工藝施工各項管理工作提出了更高的

要求，必須引起參加施工人員的高度重視。本方案不包括管道的防腐絕熱及清洗等內(nèi)容。

1.2工程地點、名稱及單位

1.2.1工程地點：云南省?曲靖市?沾益縣?花山鎮(zhèn)

1.2.2項目名稱：云南沾化合成氨項目/空分裝置

1.2.3單項工程名稱：空分裝置工藝管道安裝工程

1.2.4建設(shè)單位：云南云維集團(tuán)有限公司

1.2.5設(shè)計/總包單位：中國華陸工程工程科技有限公司

1.2.6施工單位：中國化學(xué)工程第三建設(shè)公司

1.2.7監(jiān)理單位：成都信達(dá)監(jiān)理公司

1.3、編制依據(jù)

本方案編制依據(jù)以下資料：

1.3.1本工程施工招標(biāo)文件、以及相關(guān)文件澄清文件和相關(guān)資料。

1.3.2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

1.3.3《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98

1.3.4《鋁及合金焊接技術(shù)規(guī)程》GBJ1222-92

1.3.5《氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程》GB16912-1997

L3.6《空分分離設(shè)備用氧氣管道技術(shù)條件》JB5902-92

1.3.7《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》GB50184-93

2、施工工藝程序

3、施工前的準(zhǔn)備工作

3.1現(xiàn)場條件的準(zhǔn)備

根據(jù)招標(biāo)文件的要求，該項目現(xiàn)場必須維持高水平的清潔。對于項目中使用的鋁鎂合

金材料，盡最大限度的制作必須在預(yù)制場完成，對于碳鋼材料，要求最大量的場外預(yù)制，

同樣預(yù)制材料的除銹和底漆也必須在預(yù)制場完成。

3.1.1現(xiàn)場設(shè)立半成品管道堆放間，待安裝管道臨時存放場地為封閉結(jié)構(gòu)，能有效防

止風(fēng)雨侵入，內(nèi)部用道木臨時搭設(shè)平臺用于材料堆放。

3.1.2在材料的堆放過程中，各種材質(zhì)的管道及管件應(yīng)分類堆放并掛牌標(biāo)記，鋁管應(yīng)

堆放在平臺板鋪設(shè)的橡膠墊上，不銹鋼應(yīng)堆放在道木上，并與碳鋼管隔離，其它各類材料

也應(yīng)分類堆放，特殊管件應(yīng)掛牌保管，小、易丟失的管件應(yīng)整齊擺放在材料貨架上。

3.1.3現(xiàn)場暫設(shè)、施工用水、用電已經(jīng)接通，滿足施工使用要求，各類機(jī)械設(shè)備已進(jìn)

點就位。

3.2技術(shù)準(zhǔn)備

3.2.1組織參加施工的技術(shù)人員和作業(yè)班組對圖紙、規(guī)范及設(shè)計文件等進(jìn)行學(xué)習(xí)，使

其熟悉裝置的工藝流程、工程特點，質(zhì)量關(guān)鍵和施工難點重點。

3.2.2組織工程技術(shù)人員認(rèn)真進(jìn)行圖紙會審，并將施工方案的意圖向施工班組進(jìn)行交

底。

3.2.3做好焊工培訓(xùn)、考試工作，使所有焊工持證上崗，并保證焊工熟悉《規(guī)程》并

保證焊接工藝評定的完整。

3.3材料的驗收

3.3.1檢驗依據(jù)

3.3.1.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

3.3.1.2有關(guān)中方及外方材料的檢驗標(biāo)準(zhǔn)

3.3.1.3供應(yīng)商提供的裝箱單、合格證及其它有關(guān)質(zhì)量文件

3.3.2驗收要求

3.3.2.1全部管子應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、麻點、夾雜物、折皺、

重皮、劃痕、嚴(yán)重銹蝕等缺陷。

3.3.2.2各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度，

均應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

3.2.3全部閥門應(yīng)做外觀檢查，并檢查下列項目：

(1)閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標(biāo)注應(yīng)符合圖紙設(shè)計要求。

(2)外部和可見的內(nèi)表面，螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無砂眼、

縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應(yīng)無裂紋、拆皺、重皮、銹蝕、凹陷等。

（3）閥門到現(xiàn)場后，應(yīng)按每批的同制造廠、同規(guī)格、同型號按比例進(jìn)行抽查強(qiáng)度試

驗和嚴(yán)密性試驗并進(jìn)行必要的清潔脫脂。

3.2.4對于設(shè)備廠家提供的管道、管件及閥門等應(yīng)按照要求進(jìn)行驗收。

3.2.5所有材料必須符合國內(nèi)國外標(biāo)準(zhǔn)要求，必須具備出廠合格證和質(zhì)量證書。必要

時對采購的材料進(jìn)行抽檢。在進(jìn)行材料驗收時，應(yīng)符合下表中要求:

序號項目技術(shù)要求

A管材質(zhì)量證明書應(yīng)包括:產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級，鋼的

牌號、標(biāo)準(zhǔn)號、爐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)，各項檢

驗結(jié)果，技術(shù)監(jiān)督部門的印記等；

1質(zhì)量證明

B其它組成件應(yīng)包含:產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級、化學(xué)

成分和機(jī)械性能，鍛件的金相分析合格報告，無損檢測合格報

告，熱處理結(jié)果等。

A材料表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺

陷。

2外觀檢查B銹蝕凹陷和機(jī)械損傷深度不超過材料相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的偏差。

C法蘭、墊片的密封面不得有徑向劃痕等影響密封的缺

陷；相配的凸凹法蘭或樺槽法蘭應(yīng)能自由嵌合，其凸面或

序號項目技術(shù)要求

梯面高度應(yīng)用卡尺抽樣測量，不得低于凹槽深度檢查。

D緊固件的螺紋表面不得有裂縫、浮銹、碰傷、毛刺、劃痕，

或螺紋不完整等缺陷。其表面精度應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求，螺

母與螺栓應(yīng)配合良好，徒手能將螺母擰入全部螺紋且不松為

宜。

E有產(chǎn)品標(biāo)識，其中鋼管標(biāo)識應(yīng)符合下列要求：

a外徑236mm的鋼管每根應(yīng)有印記，印記一般包括鋼號，

產(chǎn)品規(guī)格，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和供方印記等，合金鋼管還應(yīng)有爐號，批

號；

b成捆或裝箱鋼管每捆（或每箱）應(yīng)有標(biāo)牌，標(biāo)牌應(yīng)注明供方

商標(biāo)（或印記）鋼號爐號、批號、合同號、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號、重量、

根數(shù)、制造日期和技術(shù)監(jiān)督部門印記等；

c無鋼號標(biāo)志的鋼管應(yīng)有色標(biāo)。

3.3管道下料、坡口加工

3.3」所有管子按單線圖下料.，必須進(jìn)行鋼號移植。各種材質(zhì)的管道預(yù)制時分開進(jìn)行,

預(yù)制完畢要作好標(biāo)記。

3.3.2切割直管、彎管之前，必須由專人進(jìn)行標(biāo)志移植（距管端150mm）：對碳鋼，可

使用鋼印，并用油漆畫上標(biāo)志；對不銹鋼及鋁管、可用記號筆標(biāo)志（僅限夕壁）;

3.3.3公稱直徑小于50mm的碳鋼管一律采用砂輪機(jī)切割。

3.3.4對不銹鋼管的切割，必須使用專用的砂輪片或等離子弧切割時，機(jī)械加工坡口。

3.3.5碳鋼管采用砂輪機(jī)切割，坡口加工現(xiàn)場處理。當(dāng)采用氧-乙快焰切割時，應(yīng)清理

表面氧化層，坡口需修理。對坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行清理應(yīng)符合下表規(guī)定，清理合格后應(yīng)

及時焊接；

管道材質(zhì)清理范圍清理物清理方法

碳素鋼

不銹鋼210油、漆、銹、毛刺等污物手工或機(jī)械等

合金鋼

有機(jī)溶劑除凈油污，化學(xué)

鋁及鋁合金N50油污、氧化膜等

或機(jī)械法除凈氧化膜

3.3.6鋁管采用銃刀切割，并且用鋰刀修理坡口。

3.3.7鋁管搬運時，嚴(yán)禁使用吊鉤機(jī)械爪，須輕拿輕放，小心碰損，下料時宜用記號

筆和鉛筆，不得使用尖銳的畫規(guī)。

3.4管道組對

3.4.1管道預(yù)制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，方便運輸和安裝來確定預(yù)制深度和活口

位置，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預(yù)制時應(yīng)按圖同時進(jìn)行加工。

3.4.2管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管線

號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的管段號。

3.4.3組對時，壁厚相同的管子、管件應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合規(guī)范要求;

壁厚不相同的管道組成件組對：管道的內(nèi)壁差超過1.6mm或外壁差超過3mm時，按下圖要

求進(jìn)行加工，組對。

外壁尺寸相等內(nèi)壁尺寸相等

管道組對內(nèi)壁錯邊量

管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量

鋼不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

壁厚W5nlm不大于0.5mm

鋁及鋁合金

壁厚＞5mm不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

3.4.4鋼板卷管組對時，兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。

3.4.4預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進(jìn)行加固，以保證存放運輸過程中不產(chǎn)

生變形。

3.4.5預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管I」，保持管內(nèi)清潔。

4、施工方法、技術(shù)措施

4.1安裝前應(yīng)具備的條件

4.1.1與管道有關(guān)的土建工程已經(jīng)檢查合格（如：綜合管架），滿足安裝要求。

4.1.2與管道連接的設(shè)備找正合格并滿足工藝管道安裝要求。

4.1.3所有預(yù)制好的管段、閥門等均符合圖紙和設(shè)計要求，內(nèi)部清理干凈。

4.1.4其他準(zhǔn)備工作已經(jīng)就緒，人員、機(jī)具安排到位。

4.2安裝的一般要求

4.2.1預(yù)制管道應(yīng)按照管道的管線號進(jìn)行安裝。

4.2.2管道安裝前應(yīng)對法蘭密封面及墊片檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。

4.2.3法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000,且不大于2mm,

不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜

4.2.4法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔偏差不得超過孔徑的5%,螺栓安裝應(yīng)方向一致,

伸出的螺母的長度一致，螺母帶材料印記的一面不得對著法蘭，以保證材料標(biāo)記隨時可以

看到。

4.2.5管道設(shè)計溫度高于100C或低于0℃及露天裝置的螺栓，螺母應(yīng)涂二硫化鋁油脂、

石墨機(jī)油等（不銹鋼除外）;

4.2.6管子對口時應(yīng)檢查平直度，在距離接口中心200mm處測量，允許偏差

但全長允許偏差最大不超過lOmmo

4.2.7管道需要預(yù)拉伸或壓縮的，應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。

4.2.8管道焊縫的位置應(yīng)符合規(guī)范的要求，直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm,焊縫距

彎管起彎點不得小于100mm,且不小于管外徑。

4.2.9管道安裝過程中，不得在管道的焊縫處開孔，如必須開孔，焊縫應(yīng)經(jīng)無損檢測

合格。

4.2.10管道上儀表接點的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。

4.2.11穿越墻或樓板的管道應(yīng)加套管，焊縫不得置于套管內(nèi)，套管與工藝管道之間應(yīng)

加石棉和其它不燃性材料填塞。

4.2.12管道在安裝過程中有間斷時;應(yīng)及時封閉敞開的管口。

4.2.13管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：

項目名稱允許偏差(mm)

室外25

坐標(biāo)架空及地溝

室內(nèi)15

室外±20

標(biāo)高架空及地溝

室內(nèi)±15

水平管道平直度DNW1002L%0,最大50

項目名稱允許偏差(mm)

DN>1003L%。，最大80

立管鉛垂度5L%。,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

4.3不銹鋼管的安裝要求

4.3.1安裝時;不得用鐵質(zhì)工具敲擊，應(yīng)先焊接碳鋼管，后焊接不銹鋼管，以防止碳

鋼火花飛濺到不銹鋼管的表面，否則，應(yīng)采取加覆蓋物保護(hù)。

4.3.2不銹鋼管道法蘭使用的非金屬墊片，其氯離子含量不超過50X10e(50ppm)o

4.3.3低溫管道上的螺栓，安裝前應(yīng)進(jìn)行冷處理，以消除應(yīng)力。

4.3.4低溫管道的螺栓應(yīng)在投入運行時進(jìn)行冷態(tài)緊固，冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2h

后進(jìn)行，緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證施工人員的安全。

4.3.5不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50X106(50ppm)的

非金屬墊層。

4.4鋁管的安裝要求

4.4.1鋁管安裝時，應(yīng)防止其表面被硬物劃傷。

4.4.2鋁管調(diào)直時，靜止管內(nèi)充砂，不得用鐵錘敲打,，調(diào)直后，管內(nèi)應(yīng)清理干凈并保

證無污染;

4.4.3螺紋連接的管子，其螺紋部分應(yīng)涂以石墨甘油，冷箱內(nèi)管道除外；

4.4.4鋁管和碳鋼管之間應(yīng)采用橡膠、石棉或木板等予以隔離。

4.4.5冷箱內(nèi)管道安裝，必須嚴(yán)格保證管子外側(cè)與冷箱壁，鋼結(jié)構(gòu)之間的最小距離不

小于300mm。

4.5與傳動設(shè)備連接管道的安裝

4.5.1與空壓機(jī)、增壓機(jī)、氮壓機(jī)、泵等傳動設(shè)備連接的管子，安裝前應(yīng)將管內(nèi)清理

并脫脂保證其干凈。

4.5.2連接傳動設(shè)備的管道，其固定口應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備口，以避免焊接應(yīng)力的影響。

4.5.3管道與傳動設(shè)備連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同軸度，允許

偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定:

設(shè)備轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）

3000~6000<0.15<0.50

>6000W0.10WO.20

4.5.4管道與傳動設(shè)備最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移。當(dāng)轉(zhuǎn)

速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位

移值應(yīng)小于0.05mmo

4.5.5管道安裝合格后，不得施加和承受設(shè)計規(guī)定以外的任何附加載荷。

4.5.6與傳動設(shè)備連接的管道在試壓、吹掃合格后，應(yīng)對管道與傳動設(shè)備的接口進(jìn)行

復(fù)位檢驗，其偏差值應(yīng)與管道安裝前的允許偏差值相符。

4.6閥門、補(bǔ)償裝置的安裝

4.6.1閥門安裝前，應(yīng)校對其規(guī)格型號，同時還必須按介質(zhì)流向確定其安裝方向，以

及手輪的位置應(yīng)便于操作；

4.6.2當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；以焊接方

式連接時，閥門不得關(guān)閉，并且焊縫的底層應(yīng)采用氧弧焊，保證內(nèi)部的清潔。

4.6.3安全閥安裝時，應(yīng)垂直安裝，投入運行時應(yīng)及時調(diào)校安全閥，并且調(diào)校后，在

工作壓力下不得有泄漏。

4.6.4冷箱內(nèi)冷閥安裝時;應(yīng)同時將閥支承、保溫外套，波紋管等安裝就位，保溫外

套要與金屬滿焊。對保溫外套內(nèi)前閥支撐的上半部分夾緊裝置，在配管后冷試驗前應(yīng)去除。

冷閥打開的保溫絕緣夾子，應(yīng)在冷試驗及緊固后用帶子封上。

4.6.5補(bǔ)償裝置安裝必須保證對準(zhǔn)及無應(yīng)力連接。

4.6.6波紋膨脹節(jié)安裝應(yīng)符合下列規(guī)定

4.6.6.1波紋膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸，受力應(yīng)均勻；

4.6.6.2波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端,在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝,在鉛垂管道

上應(yīng)置于上部；

4.6.6.3波紋膨脹節(jié)應(yīng)與管道保持同軸,不得偏斜；

4.6.6.4安裝波紋膨脹節(jié)時,應(yīng)設(shè)臨時約束裝置,待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝

置;

4.7管道支吊架的制安

4.7.1管道支架的形式、材質(zhì)、位置、加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計要求，不得擅自改動。

4.7.2管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支吊架，支吊架的位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢

固，與管子接觸應(yīng)緊密；冷安裝箱內(nèi)管道安裝，管子（AL）接觸應(yīng)有松有緊；

4.7.3無位移的管道，其吊架應(yīng)垂直安裝。有位移的管道吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向。

4.7.4固定支架應(yīng)按設(shè)計文件的要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定。

4.7.5導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位

置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2或按照設(shè)計要求安裝，絕

熱層不得妨礙其位移。

4.7.6彈簧支吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計要求安裝，并作出記錄，彈簧的臨時固定件,

應(yīng)在系統(tǒng)安裝完畢后，試壓、絕熱完畢后方可拆除。

4.7.7支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管

道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。

4.7.8鋁管和大口徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)置專門支架，不得以管道承重。

4.7.9管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。

4.7.10管道安裝時不宜使用臨時支吊架。當(dāng)使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位

置相沖突，并應(yīng)設(shè)有明顯標(biāo)志。在管道安裝完畢后應(yīng)及時拆除。

4.7.11管道安裝完畢后，應(yīng)按照圖紙和設(shè)計文件規(guī)定，逐個核對支吊架的形式和位置。

4.7.12有位移的管道應(yīng)在負(fù)荷運行時，及時對支吊架進(jìn)行檢查和調(diào)整。

4.8管道的焊接

4.8.1焊條的管理

4.8.1.1現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，焊條庫的配置應(yīng)符合規(guī)范要求，并掛有

產(chǎn)品合格證和校驗合格證。

4.8.1.2焊條嚴(yán)格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標(biāo)識。

4.8.1.3焊條庫應(yīng)建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。

4.8.1.4不同牌號的焊條，同箱烘烤時，應(yīng)有可靠的隔離措施。

4.8.1.5對當(dāng)天現(xiàn)場使用剩余的焊條，應(yīng)退回焊條庫，保管員應(yīng)作記錄，單獨放置，

待第二天烘烤后，首先發(fā)放使用。

4.8.1.6現(xiàn)場焊條管理員應(yīng)詳細(xì)記錄焊條的烘烤、發(fā)放、回收記錄，焊接責(zé)任人應(yīng)經(jīng)

常檢查監(jiān)督并指導(dǎo)工作。

4.8.2焊前的準(zhǔn)備工作

4.8.2.1各類焊接工藝評定齊全，并進(jìn)行了詳細(xì)的技術(shù)交底。

4.8.2.2焊工必須持有本項目的合格證上崗。

4.8.2.3現(xiàn)場焊接機(jī)械準(zhǔn)備就緒，使用性能良好。

4.8.2.4手工鴿極負(fù)弧焊其氨氣的純度不低于99.99%o

4.8.2.5下雨天氣，相對濕度大于80%或手工焊風(fēng)速大于8m/s、fii弧焊風(fēng)速大于2m/s

或焊件溫度低于0℃時，除非采取防護(hù)措施（如搭設(shè)棚子、預(yù)熱15C以上等），否則嚴(yán)禁

施焊。

4.8.2.6管子焊接時，應(yīng)防止產(chǎn)生穿堂風(fēng)。

4.8.3焊接方法

4.8.3.1鋁管、厚度在3mm以下的低溫不銹鋼管、直徑小于50mm,壁厚小于3.5mm的

碳鋼管，一律采用鋁極氧弧焊。

4.8.3.直徑W50mm的管子全部采用氮弧焊，直徑250mm的管子全部采用筑弧焊打底,

電弧焊蓋面。

4.8.3.3動設(shè)備機(jī)組（空壓機(jī)、氮壓機(jī)等）油系統(tǒng)的管道應(yīng)全部采用氨弧焊焊接。

4.8.3.4循環(huán)水、冷卻水、消防水、蒸汽、排污、冷凝水等管道一律采用晁弧焊打底,

采用手工電弧焊蓋面。

4.8.4焊接的一般要求

4.8.4.1嚴(yán)格按照規(guī)定的《焊接工藝規(guī)程》進(jìn)行焊接。

4.8.4.2焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面范圍內(nèi)的油、垢、銹、毛刺等清除干凈,

且不得有裂紋、夾層等缺陷。

4.8.4.3管子的對口錯邊量應(yīng)符合設(shè)計要求。

4.8.4.4焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接工藝及焊材應(yīng)與正式焊接相同。

4.8.4.5管道上的臨時卡具去除時，碳鋼可采用氧-乙塊焰，不銹鋼應(yīng)采用砂輪切割，

并打磨至母材平齊，不得傷及母材。

4.8.4.6焊接時，不得在焊件表面引弧或試驗電流，鋁管、不銹鋼管的表面不得有電

弧擦傷缺陷。

4.8.5碳鋼管道的焊接

4.8.5.1焊條、焊絲選用應(yīng)滿足母材性能、使用條件和施工條件。

4.8.5.2在焊接根部焊道前，應(yīng)對焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可施焊。

4.8.5.3施焊過程中，應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的

層間接頭應(yīng)錯開。

4.8.5.4焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。

4.8.5.5焊接過程中，每條焊縫宜一次性連續(xù)焊完。

4.8.5.6在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小

電流，短電弧，快速焊的工藝。

4.8.6鋁管的焊接

焊接材料：焊絲清洗，清洗后的焊絲一般應(yīng)在8小時內(nèi)使用完，其步驟如下：

①用丙酮等有機(jī)溶劑除去表面油污。

②在15%的NaOH溶液中清洗10-15分鐘（室溫）。

③在堿液中清洗后用冷水沖洗（最好用溫水）。

（4）在30%硝酸溶液中清洗2~5分鐘（室溫）。

⑤在硝酸溶液中清洗后再用冷水沖洗（最好用溫水），最后6CTC烘干。

（2）清理焊件的坡口及其內(nèi)外兩側(cè)的寬度不少于20mm。清理焊口的方法有機(jī)械方法和化

學(xué)方法。

①機(jī)械方法：在工件尺寸較大、生產(chǎn)周期較長、多層焊及化學(xué)清理后又污染的，常采

用機(jī)械清理法。先用有機(jī)溶劑擦拭表面以除油，隨后直接用細(xì)銅絲刷或不銹鋼絲刷刷凈(金

屬絲直徑不宜大于0.15mm),要刷到露出金屬光澤為止。使用的鋼絲刷應(yīng)定期進(jìn)行脫脂處

理。禁止用砂輪打磨，因為砂粒留在金屬表面，焊接時會產(chǎn)生缺陷。

②化學(xué)方法：把除油后的工件，放在NaOH溶液浸泡后用水清洗，接著用HN03浸泡后再

沖洗，并使其充分干燥即可組對施焊，但一般清洗完全干燥的管件應(yīng)在24小時內(nèi)進(jìn)行組

焊。具體工序見表：

化學(xué)法具體工序

堿洗光化

材

除油NaOH溫度時間沖洗HN溫度時間沖洗干燥

質(zhì)

(%)(℃)(min)0.3(%)(℃)(min)

鋁鎂15室溫10~1525~3冷清室溫

丙酮等冷清水室溫P3

合金4~560'70廣20水干燥

鋁管全部采用交流方波筑弧焊機(jī)焊接，焊接所用fi氣純度應(yīng)為99.99%以上,氣體流

量應(yīng)按焊接工藝規(guī)程要求，流動平穩(wěn)。

4.8.6.1焊接特性：鋁及鋁合金具有導(dǎo)熱性強(qiáng)而熱容量大，線脹系數(shù)大，熔點低和高

溫強(qiáng)度小等特點，焊接難度大，應(yīng)采取一定的措施，才能保證焊接質(zhì)量。

4.8.6.2管件及焊絲的清理，焊絲及坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)表面用丙酮清洗干凈，用不

銹鋼絲刷刷去表面氧化膜，露出金屬光澤，清理好的坡口必須在2小時內(nèi)焊接，清理好的

焊絲放入未用的筒內(nèi)，必須在8小時內(nèi)用完，否則重新處理。

4.8.6.3氮氣鈍質(zhì)不小于99.99%,且含水量不應(yīng)大于50mg/m'。

4.8.6.4環(huán)境溫度不低于5℃,否則應(yīng)預(yù)熱至65℃方可施焊，相對濕度控制在80%以

下。

4.8.6.5施焊時一，在坡口附近放一塊鋁板作引弧板，每次施焊都必須在引弧板上引弧,

調(diào)好工藝參數(shù)后再正式焊接。

4.8.6.6選用較大焊接電流，在保證焊透及熔點良好的情況下，采用較快的焊接速度,

電弧電壓在20~30V之間。

4.8.6.7選用小線能量，以減少熔池存在時間，從而減少氣體中氫的溶入，同時又能

保證根部焊透。

4.8.6.8多層焊時，應(yīng)盡量減少焊接層次，層間溫度盡可能低，以W65C為宜，每層

焊道用不銹鋼絲刷清理表面氧化膜，對影響下層焊接質(zhì)量的加強(qiáng)高弧坑采用銃刀清除。

4.8.6.9焊接中宜保持焊把、焊絲、工件部位三者之間的空間位置，焊絲與工件之間

為10~20°,焊把與工件之間盡量垂直，焊接中一定使焊絲端部始終置于氨氣保護(hù)之中。

4.8.6.10采用快送，少送焊絲的方法，以避免焊絲熔合不良的缺陷，影響焊道成型美

觀。

4.8.6.11焊接中，嚴(yán)禁振動、翻動，需要翻動時，必須待焊縫金屬冷卻到300C以下

時，再輕輕翻動。

4.8.6.12焊件焊接時，應(yīng)采取防變形措施。焊接順序應(yīng)對稱進(jìn)行；壁厚不等的焊件應(yīng)

采取加強(qiáng)拘束措施，防止應(yīng)力不均勻。

4.8.6.13焊縫焊好后，應(yīng)清理干凈，用細(xì)不銹鋼絲刷，清除表面焊渣飛濺等。

4.8.6.14手工鴿極量弧焊工藝參數(shù)，見下表：

厚度焊接焊絲直徑鉤極直徑噴嘴直徑焊接電流氮氣流量

(mm)層數(shù)(mm)(mm)(mm)(A)(L/min)

1-311.6?3.01.6~3.28-1240?1408-12

4-82~33.0-5.02.4-5.010-14140~32010-16

8~123-44.0?6.04.0?6.412-16240~36014-20

4.8.7不銹鋼管的焊接

4.8.7.1坡口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)，涂白堊粉，以防油物污染到焊件表面。

4.8.7.2在保證焊透及性能良好情況下，選用小工藝規(guī)范短電弧和多層多道焊工藝,

層間溫度不宜過高。

4.8.7.3焊接完畢，將表面熔渣及飛濺物清除干凈，并對焊縫進(jìn)行酸洗。

4.8.8異種鋼的焊接

4.8.8.1對兩側(cè)均奧氏體不銹鋼時，可根據(jù)合金鋼含量較低的一側(cè)，或介于兩者之間

的鋼材，選用焊材。

4.8.8.2對一側(cè)為奧氏體不銹鋼時，可選用含銀量較高的不銹鋼焊材。

4.8.9本工程所用焊接材料一覽表

焊接材料選用一覽表:

母材名稱母材材質(zhì)焊條焊絲備注

碳鋼20#J427H08Mn2Si

碳鋼20GJ427H08Mn2Si

不銹鋼0Crl8Ni9TiA132H0Cr20Nil0Ti

合金鋼12CrlMoVGR317TIG-R31

合金鋼15CrMoGR307H13CrMoA

鋁管5083ER5183

4.9焊縫的檢驗

4.9.1焊縫外觀檢查

4.9.1.1焊縫焊接完后，應(yīng)立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊

縫外觀檢查。

4.9.1.2焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合GB50236-98的規(guī)定。

4.9.2焊縫無損檢測

4.9.2.1引進(jìn)部分的工藝管道無損探傷比例和焊縫等級的劃分、評定應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行國外

規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)或供應(yīng)商提供的技術(shù)要求。

4.9.2.2國內(nèi)部分工藝管道的無損探傷比例、焊縫等級劃分及評定執(zhí)行GB50235-97和

GB50236-98的規(guī)定。

4.9.3所有焊縫隨時接受建設(shè)單位代表或監(jiān)理單位代表的檢查。

4.9.4焊縫需抽樣進(jìn)行射線探傷時，其檢驗位置應(yīng)由建設(shè)單位和施工單位的質(zhì)檢人員

共同確定。

4.9.5對不合格焊縫的返修，返修前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，當(dāng)同一部位的返修次數(shù)超過兩

次時，應(yīng)制訂返修措施并經(jīng)安裝單位焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人、總包商、監(jiān)理單位審批后方可進(jìn)行

返修。

5、管道的壓力試驗

5.1為了減少試壓時增加的臨時管線，節(jié)省試壓時間，提高試壓合格率，管道試壓工

作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進(jìn)行，試壓前必須編制方案指導(dǎo)施工。

5.2管道試壓采用潔凈水，當(dāng)對有不銹鋼管道進(jìn)行試驗和沖洗時，水中的氯離子含量

不得超過25X10-6(25ppm),管道試壓和沖洗程序執(zhí)行總包商的規(guī)定。

5.3壓力試驗時，無關(guān)人員不得進(jìn)入。壓力試驗完畢，不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)。

5.4壓力試驗前，應(yīng)具備下列條件：

(1)試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)

量符合有關(guān)規(guī)定。

（2）焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。

（3）試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值

應(yīng)為被測最大壓力的L5~2倍，在被檢系統(tǒng)內(nèi)壓力表不得少于兩塊。

（4）符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。

（5）按試驗要求，管道已經(jīng)加固。

（6）待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開，盲板需做色標(biāo)并做安裝、

拆除記錄表；

（7）待試管道上的安全閥、及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。

（8）試驗方案需經(jīng)批準(zhǔn)，并進(jìn)行了技術(shù)交底。

5.5液壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：

（1）試驗前，注液體時應(yīng)排盡空氣。

（2）試驗時環(huán)境溫度不宜低于5℃,當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，要采取防凍措施。

（3）管道試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍。

（4）當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進(jìn)行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗

壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進(jìn)行試驗；當(dāng)管道試驗壓力大于設(shè)備試驗壓力，口設(shè)備的試

驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進(jìn)行試

驗。

（5）對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓

力以最高點為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。

（6）液壓試驗壓力應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin,再將試驗壓力降至

設(shè)計壓力。停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格。

（7）試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時要防止形

成負(fù)壓，并不得隨地排放。

（8）當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗。

5.6對輸送可燃流體的管道，還必須要進(jìn)行泄漏性試驗，泄漏性試驗介質(zhì)采用空氣或

N2（即進(jìn)行氣密試驗）。氣密試驗按下列規(guī)定進(jìn)行：

（1）氣密試驗壓力為設(shè)計壓力。

（2）氣密試驗重點檢驗焊縫、護(hù)板、閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排

氣閥、排水閥等。

（3）氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進(jìn)行檢查，以不泄漏為合格。

5.7管道在壓力試驗合格后，由建設(shè)單位負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗工作，并在吹洗前編制

具體的吹洗方案。

5.8系統(tǒng)吹掃與清洗

5.8.1一般規(guī)定

①吹掃前應(yīng)將不能吹洗的設(shè)備或系統(tǒng)進(jìn)行隔離，對于不能參加吹掃的儀表元件、閥芯、

濾網(wǎng)、噴咀等應(yīng)進(jìn)行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔離。

②工作介質(zhì)為液體的一般用水沖洗，工作介質(zhì)為氣體的，一般用壓縮空氣吹掃，蒸汽

管道一般用蒸汽吹掃。

③吹洗過程中，對不易吹凈的地方要用木錘敲打。

④管道吹洗合格后，應(yīng)及時復(fù)位，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。

5.8.2水沖洗

對于循環(huán)水、冷卻水、消防水、排污、冷凝水等管道要求進(jìn)行水沖洗。

①有足夠的流量，其流速應(yīng)大于L5米/秒。

②要連續(xù)進(jìn)行，當(dāng)出水口水色和透明度與入口處目測一致時為合格。

③沖洗完后，要及時排盡管內(nèi)積水，必要時進(jìn)行吹干。

5.8.3空氣吹掃

①空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置中的大型容器蓄氣或空壓機(jī)進(jìn)行吹掃，吹掃壓力不得超過

容器和管道的設(shè)計壓力，流速應(yīng)適宜。

②在吹掃前應(yīng)把流量計和閥門等拆卸下來，防止受損。

③吹掃時，先通入低壓的空氣，作短暫時間的吹掃（約3-5分鐘），然后通入高速的、

大流量的空氣吹掃，吹掃干凈后的回路，可以充壓并投入正常使用。

④普通碳鋼管在吹掃時，最好用鐵錘敲擊鋼管，以促使灰塵和焊渣脫落。

⑤吹掃期間，同一回路上要進(jìn)行數(shù)次吹掃，直到無異物排出。

⑥吹掃的順序:

空壓機(jī)一空冷塔~吸附器和再生線路一主換熱器f精儲塔及各條線路一過冷器一產(chǎn)

品氣出口

⑦吹掃結(jié)束后，應(yīng)及時拆除臨時部件，在重新裝配時應(yīng)對墊片或閥門仔細(xì)檢查方向性

是否正確，充壓前應(yīng)檢查所有部件是否都以復(fù)位。

⑧空氣吹掃時，五分鐘內(nèi)檢查用白布或白漆涂過的靶板，其上無鐵銹、塵土、水份及

其它臟物為合格。

5.8.4蒸汽吹掃

①油管、蒸汽管線應(yīng)采用蒸汽吹掃，為蒸汽吹掃安設(shè)的臨時管道應(yīng)按照蒸汽管道的技

術(shù)要求安裝。

②蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s。

③蒸汽吹掃前，應(yīng)先暖管，及時排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。

④蒸汽吹掃應(yīng)按加熱一冷卻一再加熱的順序，循環(huán)進(jìn)行。吹掃時宜采取每次吹掃一根,

輪流吹掃的方法。

⑤經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)檢驗靶片，無鐵銹、臟物等，應(yīng)為合格。

⑥進(jìn)行爆破吹掃；

5.8.5系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗

系統(tǒng)吹掃結(jié)束后，在系統(tǒng)準(zhǔn)備裸冷之前，將系統(tǒng)充壓到操作壓力，做泄漏試驗，通過

檢查所有法蘭和接頭的嚴(yán)密性（用肥皂水或其它發(fā)泡劑檢查）來進(jìn)行試驗。

5.8.6管道的脫脂、酸洗與鈍化

對分子篩吸附器以后的碳鋼管道要進(jìn)行酸洗和鈍化處理，氧介質(zhì)管道和冷箱內(nèi)管道要

進(jìn)行脫脂處理，方案將另行編制；

6、工程質(zhì)量目標(biāo)及質(zhì)量保證體系及檢驗等級

6.1工程質(zhì)量目標(biāo)：

確保本項目工程質(zhì)量達(dá)到優(yōu)良等級。

6.2質(zhì)量保證體系：

序號姓名職務(wù)職稱備注

1高黎耀項目經(jīng)理高級工程師

2宋家庭施工經(jīng)理高級工程師

3顧寧初項目總工高級工程師

4陳玲工藝責(zé)任師

助理工程師

5蘇珊設(shè)備責(zé)任師

助理工程師

6余宏勝電氣責(zé)任師

助理工程師

7汪萬勛儀表責(zé)任師

助理工程師

8熊集凡安全經(jīng)理經(jīng)濟(jì)師

9徐錦彪設(shè)材責(zé)任師經(jīng)濟(jì)師

焊接質(zhì)量體系

序號姓名職務(wù)職稱備注

1高黎耀項目經(jīng)理高級工程師

2宋家庭施工經(jīng)理高級工程師

3顧寧初項目總工高級工程師

4陳玲焊接工程師

助理工程師

5蘇珊工藝責(zé)任師

助理工程師

6杜忠智質(zhì)量檢查員

技師

6.3工程質(zhì)量目標(biāo)：

工程質(zhì)量符合規(guī)范及設(shè)計技術(shù)要求，做到安全施工無事故，精心安裝，確保裝置一次

試車成功；

6.4質(zhì)量保證措施

6.4.1、在經(jīng)理部總工為首的質(zhì)保體系的領(lǐng)導(dǎo)下，堅持質(zhì)保體系的運轉(zhuǎn)，認(rèn)真把好“五關(guān)”

即：圖紙會審、施工方案編制、設(shè)備質(zhì)量檢驗、施工工序質(zhì)量檢驗、使質(zhì)量責(zé)任制落實到

每個部門，確保安裝質(zhì)量始終處于受控狀態(tài)；

6.4.2、加強(qiáng)工序質(zhì)量控制，預(yù)檢、嚴(yán)格執(zhí)行工程質(zhì)量的“三檢一評”制；

6.4.3、為確保一次試車成功，在安裝過程中，嚴(yán)格按規(guī)范和制造廠安裝技術(shù)說明進(jìn)行施

工；

6.4.4、施工中，各種計量器具配備齊全，并經(jīng)檢驗合格后放可使用。

6.5驗收等級:

序號檢查項目驗收等級備注

1材料接收B

2焊接工藝及焊工資格認(rèn)定BR

3閥門檢驗CR

4安全閥調(diào)試AR

5管內(nèi)清潔度C

6管道布置C

7支架檢查C

8儀表一次部件C

9焊縫檢查BR

10彈簧支架調(diào)整C

11伴熱檢查C

12按P&I圖檢查C

13靜電接地檢查CR

14系統(tǒng)試驗前檢查A

、勞動力需用計劃、施工機(jī)具配置及施工可工段用料計劃

7.1施工管理人員表

職責(zé)姓名職稱備注

項目負(fù)責(zé)人劉圣河技師

項目技術(shù)負(fù)責(zé)人蘇珊助理工程師

工號技術(shù)負(fù)責(zé)人陳玲助理工程師

質(zhì)量檢查員蘇珊助理工程師

材料員陳長玉技師

勞資員姚宜

安全員曹文喜安全員

7.2-勞動力需用量計劃表

序號工種人數(shù)備注

1項目隊長1

2技術(shù)員3

3材料員2

4檢查員1

5安全員1

6管工14

7鉗工3

8制工3

9電焊工7

10起重工3

11壯工10

7.3施工機(jī)具配置

序號機(jī)具名稱規(guī)格型號數(shù)量（臺套）備注

1汽車吊loot1租賃

2汽車吊50t1租賃

3汽車吊25t1租賃

4叉車12t1租賃

5汽車5t1租賃

6鋁焊機(jī)6配電焊工具

7電焊機(jī)GS-500SS5配電焊工具

8電焊機(jī)GS-630SS3配電焊工具

9等離子切割機(jī)G1002

10試壓泵12MPa1

11試壓泵4.5MPa1

12烘烤箱1

13砂輪機(jī)*10020

序號機(jī)具名稱規(guī)格型號數(shù)量（臺套）備注

14砂輪機(jī)*15020

15內(nèi)磨機(jī)6

16切割機(jī)“400mm2

17磁力座鉆2

含表、帶、阻火

18氣焊工具8

器、把等

19倒鏈10t10

20倒鏈5t12

21倒鏈3t15

22倒鏈2t10

23倒鏈It10

24卸扣2t10

25卸扣3t15

26卸扣lot10

27卸扣5t12

28配電盤2

29呆扳手24-2710

序號機(jī)具名稱規(guī)格型號數(shù)量（臺套）備注

30呆扳手27-3010

31呆扳手34-3610

3218一活扳手5

3312,、活扳手7

34手錘6P6

35手錘2.5P6

7.4施工手段用料計劃

序號材料名稱規(guī)格、型號數(shù)量備注

1鋼絲繩6*37+1-e2440m

2鋼絲細(xì)6*27+1—小2060m

R鋼絲綿6*27+1-0195120m

4鈿茲隔—小1Ainn

5鋼絲繩6*37+1-4)13100

底維cb24100

7麻繩4)20200

8鋼板8=12400m2管道預(yù)制平臺

9石棉布ImlOOKg

in造木?p;n*9nn*9F；nninnffl

11木跳板L=6m100

12直爬梯10個

13活動腳手架12付

8、安全、環(huán)保技術(shù)措施

8.1所有進(jìn)入施工現(xiàn)場的員工應(yīng)按規(guī)定穿戴公司統(tǒng)一發(fā)放的工作服、安全帽等個人防護(hù)用

品，使用砂輪機(jī)和氣割時必須戴防護(hù)眼鏡。

8.2施工現(xiàn)場的危險部位應(yīng)設(shè)置安全警示牌，懸掛端正、醒目、便于識別。

8.3現(xiàn)場特種作業(yè)人員必須經(jīng)政府有關(guān)部門培訓(xùn)考試合格發(fā)給《特種作業(yè)人員操作證》后、

焊工需有相應(yīng)資質(zhì)方可上崗。

8.4做好現(xiàn)場的文明施工，保證道路的暢通，管材按材質(zhì)、品種、規(guī)格分開堆放整齊，并

標(biāo)識明確。

8.5各種壓力氣瓶必須分開存放，其安全附件必須完好，并搭設(shè)棚架，防止暴曬和雨淋。

不同氣瓶間距不小于5米，氧氣與乙快氣瓶與明火的距離必須保持10米以外；

8.6現(xiàn)場施工用電必須采取三相五線制，所有的用電設(shè)備均須配備漏電保護(hù)器，且一機(jī)…

閘，接零、接地保護(hù)完好，鋼平臺必須不少于兩處接地。現(xiàn)場電焊把線、電源線要定期檢

查，發(fā)現(xiàn)隱患及時消除；

8.7針對現(xiàn)場管道安裝交叉作業(yè)多，特別是在鋼結(jié)構(gòu)上從事焊接或氣割作業(yè)時，應(yīng)在柵格

板上鋪設(shè)木板或石棉布，以防焊渣或氧化鐵落下傷人。

8.8吊裝作業(yè)時，起重機(jī)的指揮人員與操作人員之間應(yīng)注意密切配合。操作人員應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行

指揮人員的信號，信號采用哨音加手勢，如信號不清或錯誤時，操作人員應(yīng)拒絕執(zhí)行。吊

裝區(qū)域必須設(shè)置警戒線，嚴(yán)禁無關(guān)人員靠近。

8.9嚴(yán)禁酒后從事吊裝作業(yè)和高處作業(yè)。登高作業(yè)（高于或等于2m）時，必須正確掛好安全

帶后再進(jìn)行作業(yè)。在管廊上作業(yè)時,必須在其下方掛安全兜網(wǎng)。

8.10