2023年煉鋼廠工藝技術規(guī)程

本溪鋼鐵（集團）有限責任公司工藝技術規(guī)程

煉鋼廠工藝技術規(guī)程

2003-10-1發(fā)布2003-10-1實施

本溪鋼鐵（集團）有限責任公司發(fā)布

、，一、.

前百

本鋼煉鋼廠通過大規(guī)模技術改造，現(xiàn)有設備的裝備水平和工藝技

術操作水平有了很大提高。原有的工藝技術規(guī)程已不能適應現(xiàn)行生產(chǎn)

要求。為適應生產(chǎn)技術的發(fā)展需要，更好地指導生產(chǎn)實踐，特對工藝

技術規(guī)程做了重新修訂。

本規(guī)程的編寫格式和規(guī)則采用GB/T1.1—1993的規(guī)定。

在對規(guī)程修改時，凡涉及與GB/T1900—IS09000《質(zhì)量管理和質(zhì)

量保證》系列標準中對基礎性文件要求的有關部分，都盡可能相一致,

以適應與國際慣例接軌的需要。

本規(guī)程從2003年10月1日開始執(zhí)行。

本規(guī)程從生效之日起，同時代替此前發(fā)所有煉鋼廠工藝技術規(guī)程

本規(guī)程由本鋼技術中心提出

本規(guī)程起草單位：本鋼煉鋼廠

本規(guī)程主要起草人：董志鵬、周全慶、劉玉才、于華財、段富春、

王會忠、薛文輝、喬明家、李艷萍、曹志眾、鞠明、張東、齊曉燕

本規(guī)程匯稿：彭飛、姜學鋒、徐明、王龍、吳迪、富強、胡明謙、

吳華章、李紅梅、裴昱

本規(guī)程編審：閻鳳義

本規(guī)程審查：林東、宋滿堂

本規(guī)程審定：于學清

本規(guī)程批準：許家彥

目錄

混鐵爐工藝技術規(guī)程------------------------------4

合金工藝技術規(guī)程--------------------------------6

上料工藝技術規(guī)程--------------------------------8

鐵水預處理工藝技術規(guī)程--------------------------10

轉(zhuǎn)爐冶煉工藝技術規(guī)程----------------------------15

鋼包準備工藝技術規(guī)程----------------------------33

AHF工藝技術規(guī)程-------------------------------35

RH工藝技術規(guī)程--------------------------------42

LF工藝技術規(guī)程--------------------------------53

IR工藝技術規(guī)程--------------------------------61

氤站工藝技術規(guī)程-------------------------------63

連鑄機工藝技術規(guī)程------------------------------67

中間包工藝技術規(guī)程------------------------------96

OG系統(tǒng)工藝技術規(guī)程----------------------------100

空壓機工藝技術規(guī)程------------------------------117

LF(IR)水處理工藝技術規(guī)程---------------------123

真空脫氣、連鑄水處理工藝技術規(guī)程----------------126

本溪鋼鐵（集團）有限責任公司工藝技術規(guī)程

Q/JB201—2003

原料車間工藝技術規(guī)程

2003-10-1發(fā)布2003-10-1實施

本溪鋼鐵（集團）有限責任公司發(fā)布

混鐵爐工藝技術規(guī)程

1.概況

混鐵爐是本鋼煉鋼廠的首道工序，兩座混鐵爐公稱容量1300噸，配套使用的兩臺鐵水

車和14個公稱容量160噸的鐵水罐。

2.工藝流程

由225噸天車將煉鐵廠100,140噸鐵水罐吊起一一翻鐵入混鐵爐一一根據(jù)轉(zhuǎn)爐要求出

鐵至160噸鐵水罐一一鐵水罐等待吊離。

3、主要設備參數(shù)

3.1混鐵爐

容量1300噸，

3.2鐵水車

行程：70m

行走速度：0.5m/min

3.3鐵水罐

有效容積：23.87m3

凈空高度：430mm

耳軸跨距：4250mm

4.主要原材料種類、標準

煉鋼用鐵水——執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術條件BG/LGTJ2003-601（煉鋼用鐵水）

5.技術規(guī)程

5.1混鐵爐經(jīng)大、中、小修后，必須烘爐。

大、中修混鐵爐烘爐曲線見下表:

溫度范圍，℃升溫速度，。C/h升溫時間，h時間累計，h

0-600154040

保溫—2464

600-800201074

保溫--1892

800/p>

保溫—24140

5.1.1爐溫600C以下以爐頂熱偶溫度為準，600℃以上以端墻熱偶溫度為準（600℃以

上爐頂熱偶拆除）。

5.1.2每隔1h記錄一次溫度上升和煤氣變化情況。

5.1.3整個烘爐過程中，力求火焰分布均勻，為此，可酌情調(diào)整人孔和受鐵口大蓋的開

啟程度。

5.1.4當溫度升至700℃以上時，方可逐漸打開端墻燒嘴煤氣，待火焰正常后，同時啟

動助燃風機向爐內(nèi)送風,并注意調(diào)整風量至最佳值,關閉人孔門和調(diào)整受鐵口大蓋開啟程度。

5.1.5爐內(nèi)溫度達到1400℃時，按規(guī)定時間進行保溫，當爐內(nèi)溫度21400℃以后，方可

兌入鐵水。

5.1.6混鐵爐大、中修后一個月內(nèi)，必須保證爐內(nèi)存鐵，4503正常生產(chǎn)時必須保證爐

內(nèi)存鐵2300噸。

5.2鐵水罐烘烤

項目大修小修上部

烘烤時間正常小火12小火6

28

(h)大火36大火18

快速22421226

6.主要工藝技術參數(shù)

6.1鐵水溫度要求1250℃~1350℃；帶渣量W0.5%。

6.2總管煤氣壓力：41.2kpa。

6.3煤氣流量：500~1000Nm3/h.?

6.4風量：2400~3200Nm3/h。

6.5煤氣和空氣的比例：1/3.5~4

合金工藝技術規(guī)程

1、概況

鐵合金是本鋼煉鋼廠合金供應的重點工序。

由合金料倉、運料小車、鐵合金加熱爐、除塵系統(tǒng)組成。

2、工藝流程

由汽車將煉鋼用各類合金由合金庫運至合金料倉一一根據(jù)煉鋼需求將料放至合金稱量

小車f接料斗一叉車7#、2"、3”轉(zhuǎn)爐爐后合拿料斗。

“需加熱料種一?加熱爐J

3、主要設備參數(shù)

3.1合金料倉

數(shù)量：12個

容積：13.26nA

3.2布料小車

數(shù)量：2個

容積：In?

稱量范圍：3t

行走速度：0.5m/s。

3.3電振

數(shù)量：24個

供料能力：80t/h。

3.4鐵合金加熱爐

3.4.1容量：3t。

3.4.2爐蓋傾動油缸及爐底傾動油缸見下表

油缸傾動情況

性缸徑活塞桿行程油壓總壓力

類、、能

<1）mm直徑。mmmmMPaxIO4N

別

爐蓋傾動油缸20010095014.029.4

爐底傾動油缸

1258095014.09.8

3.5除塵器：干式布袋除塵，過濾面積：693m2。

3.6采用計算機控制。

4、主要原材料種類、技術條件

鋼芯鋁一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鋼芯鋁）

鋁錦鈦和硅鋁鋼鋸鈣一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鋁鎰鈦和硅鋁釧錮鈣）

鑄硅鐵一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（缽硅鐵）

鐳鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鈦鐵）

硅鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（硅鐵）

磷鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（磷鐵）

銀鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（銀鐵）

鈦鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鈦鐵）

鈕鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（銳鐵）

鋁鐵------參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鋁鐵）

銘鐵------參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（絡鐵）

硼鐵------參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（硼鐵）

銀鐵------參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（銀鐵）

銀板------參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（銀板）

上料工藝技術規(guī)程

1、概況

散狀料是本鋼煉鋼廠原材料供應的重點工序。

由低位料倉、高位料倉、除塵系統(tǒng)組成。

2、工藝流程

由火車、汽車將煉鋼用各類散狀料運至低位料倉一一根據(jù)煉鋼需求將料經(jīng)皮帶運至1#、

2#、3#轉(zhuǎn)爐的高位料倉。

3、主要設備參數(shù)

3.1低位料倉

數(shù)量：20個

容積：138nP。

3.2高位料倉

數(shù)量：9個/每座轉(zhuǎn)爐

容積見下表

料倉號1#2#3#4#5#6#7#8#9#

容積而602037944747943720

3.3上料皮帶

名稱長，m寬，mm上料速度,m/s供料能力，t/h

l#a、l#b皮帶機1256501.2120

2#、3#皮帶機2306501.2120

4#皮帶機1806501.2120

3.4上料采用計算機控制

4、主要原材料種類、技術條件

調(diào)渣劑一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（調(diào)渣劑）

改渣劑一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（改渣劑）

鐵礦石一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鐵礦石）

鎰礦石一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鎰礦石）

海綿鐵一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（海綿鐵）

冶金石灰一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（冶金石灰）

活性石灰一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（活性石灰）

輕燒白云石一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（輕燒白云石）

鐵皮球一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鐵皮球）

鋼渣塊一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鋼渣塊）

含鐵鋼渣一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（含鐵鋼渣）

注：正常情況下，石灰必須過篩。

5、主要工藝技術參數(shù)

5.1低位料種代碼

料種名稱料種代碼

磯土1

海綿鐵2

輕燒白云石3

螢石4

石灰5

菱鎂石6

冶金渣7

補爐料8

錦礦石9

鐵礦石10

改渣劑11

調(diào)渣劑12

渣鋼13

鐵包鋼14

碳粉15

SiC16

粒鋼17

海綿鐵18

鐵皮球19

備用20

鐵水預處理工藝技術規(guī)程

1、概況

鐵水預處理站是本鋼煉鋼廠的第二道工序，鐵水預處理的設計能力為250萬噸/年預處

理鐵量。

該鐵水預處理站由加拿大霍高文-美國羅斯勃格聯(lián)合設計，共有兩個處理位。分別由操

作監(jiān)視系統(tǒng)、基礎自動化控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)組成。

操作監(jiān)視系統(tǒng)主要由CRT系統(tǒng)完成，CRT設置在主控室內(nèi)，便于集中監(jiān)視、操作、管

理。其系統(tǒng)控制方式為自動控制和手動控制兩種方式。手動方式又分為集中手動、機旁手動

和緊急手動三種方式。

鐵水預處理的基礎自動化系統(tǒng)是電氣、儀表一體化系統(tǒng)，主控制器均由可編程程序控

制器（PLC）擔當。系統(tǒng)的構(gòu)成特點是采用了操作監(jiān)視集中、控制分散的原則、PLC以工藝

設備為單元分散設置，一方面可獲得良好的實時響應，另一方面也提高了系統(tǒng)的可靠性。

除塵系統(tǒng)采用負壓式干法除塵流程，有扒渣煙罩和噴吹煙罩收集的含塵煙氣通過管道

進入一個旋風式的火花捕集器內(nèi)，將一部分粗顆粒粉塵及高速氣流可能帶入的火花捕集下來,

然后進入脈沖式濾袋除塵器除塵，除塵后的煙氣經(jīng)風機、煙囪排入大氣。

2、工藝流程

由天車將裝鐵160噸鐵水罐吊到鐵水傾翻車上一一傾翻車開到噴吹位一一當入站鐵水

渣厚＞150mm,或鐵水溫度＞1280℃時，加入鐵水稀渣劑80~120公斤/罐——測溫、取樣（全

分析：C、Si、Mn、P、Sm）一—確定噴粉量一一下槍、噴吹一一噴槍提升及清理一一鐵

水罐傾翻、扒渣操作一一鐵水罐復位一一測溫、取樣（S終點分析）一一S終點符合規(guī)程要求，

傾翻車開出一一要求鐵水測溫至鐵水兌入轉(zhuǎn)爐冶煉的等待時間學30min。冬季當預計等待時

間＞20min、夏季預計等待時間＞40min時，要加保溫劑，加入量為35?70公斤/罐，并通

知爐前班組一一鐵水罐等待吊離。

3、主要設備參數(shù)

3.1鐵水傾翻車

行程：10m

行走速度：13.5m/min

傾翻速度：0.3rpm

3.2石灰粉儲存罐

容積：lOOn?

內(nèi)徑：#4m

3.3鎂粉儲存罐

容積：lOn?

內(nèi)徑：02m

工作壓力：0.138Mpa

輸粉速度：100kg/min

3.4石灰粉輸送罐

容積：l.7n?

內(nèi)徑：$1.22m

工作壓力：O.138MPa

輸粉速度：15Okg/min

3.5噴粉罐（石灰粉噴粉罐、鎂粉噴粉罐）

容積：4X2.25m3

內(nèi)徑：#1.22m

工作壓力：0.935MPa

輸粉速度：石灰粉25~5Okg/min、鎂粉7~20kg/min

3.6噴粉槍

行程：6.65m

升降速度：0.8m/s

槍全長：7.315m

耐火材料長度：4.24m

外徑：§229mm

內(nèi)徑：428mm

3.7扒渣機

行程：5m

臂傾角：上5°/下10°

臂擺角：±7°

提升高度：1m

直行速度：1.5m/s

擺動速度：0.27rpm

提升速度：75mm/s

液壓介質(zhì)：水-乙二醇

3.8測溫、取樣槍

行程：6.8m

升降速度：0.7m/s

溫度探測長度：1.48m

測溫浸入時間：3s

取樣探測長度：1.0m

取樣浸入時間：6s

3.9渣罐車

自重：25t

最大承載能力：50t

驅(qū)動方式：電動

行走速度：15~20m/min

3.10渣跨50t/10t橋式吊車

其重量：50t

跨度：18m

起升高度：14m

大車行走速度：87.3m/min

小車行走速度：38.5m/min

軌道型號：Qu80

3.115t單梁吊

其重量：5t

跨度：17.25m

起升高度：25m

安裝方式：懸掛式

3.12脫硫計算機

兩套CRT裝置（19"）,采用UPS裝置

輸入電壓:380V,50Hz

輸出電壓220V,50Hz

輸出能力：約10kVA

功率因數(shù)（cos*）：0.8

旁通變壓器變化：380V/220V

畫面內(nèi)容包括：

總體狀態(tài)畫面

運行準備畫面

控制設定畫面

運行狀況畫面

故障報警畫面

4、主要原材料種類、技術條件

鎂粉一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鈍化鎂粉）

脫硫粉劑（石灰粉）一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（石灰粉劑）

噴粉槍一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（預處理噴粉槍）

稻殼焦一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（碳化稻殼）

鐵水稀渣劑一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（稀渣劑）

渣耙一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（渣耙）

取樣器一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（取樣器）

測溫偶頭一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術條件（測溫偶頭）

5、產(chǎn)品標準和技術條件

預處理終點S、鐵渣厚度執(zhí)行本鋼煉鋼廠《各鋼種冶煉工藝技術操作要點》。

6、主要工藝技術參數(shù)

進站鐵水要求凈空300~800mm?

總管氮氣壓力：1.2Mpa；流量：1760Nm3/h；露點：-40℃。

石灰粉噴吹罐：450~650kpa?

鎂粉噴吹罐：280~450kpa。

助吹氮氣壓力：1.2Mpa。

粉氣比：7.14kg/Nm3

噴粉速度：石灰粉25~50kg/min、鎂粉7~20kg/min。

比例：CaO/Mg=3/l

處理周期：36min

本溪鋼鐵（集團）有限責任公司工藝技術規(guī)程

Q/JB202—2003

煉鋼車間工藝技術規(guī)程

2003-10-1發(fā)布2003-10-1實施

本溪鋼鐵（集團）有限責任公司發(fā)布

轉(zhuǎn)爐冶煉工藝技術規(guī)程

1.概述

1.13座公稱容量120噸轉(zhuǎn)爐，實際每爐出鋼量在150噸左右。冶煉過程實現(xiàn)了副槍測

試，聲納測渣檢測，全部具備自動化煉鋼功能。全程進行頂?shù)讖秃洗禑挼取?/p>

1.2關于熔煉號的規(guī)定

轉(zhuǎn)爐冶煉熔煉號由5位數(shù)碼組成，其中第一位數(shù)是冶煉爐座號，后四位是該爐座當年爐

前生產(chǎn)爐數(shù)。

當年生產(chǎn)爐數(shù)從0001爐開始，某一爐座當年生產(chǎn)爐數(shù)大于9999爐時，記錄爐號以大寫

英文字母打.頭（英文字母分別為A、C、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、Q、R、S、T、

U、V、W、X、Y、Z）后繼3位阿拉伯數(shù)字；每當爐號上升999位，英文字母按順序上升1

位（注:不包括英文字母B、D、I、O,以防與阿拉伯數(shù)字混淆）。示例如下：

1號爐熔煉號為10001~199991A001-1Z999

2號爐熔煉號為20001~299992A001-2Z999

3號爐熔煉號為30001~399993A001-3Z999

3.原材料

3.1鐵水標準及要求

3.1.1煉鐵廠供煉鋼用鐵水標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鐵水）

3.1.2煉鋼用鐵水必須進行預處理，用于煉鋼的鐵水在預處理前必須進入混鐵爐均勻成份、

溫度。

3.1.3混鐵爐出鐵及預處理扒渣后應對鐵水進行準確稱量。

3.1.4預處理后的鐵水含S量需滿足所煉鋼種要求，否則不得兌入轉(zhuǎn)爐冶煉。

3.1.5預處理扒渣后的鐵水渣厚要

3.1.6鐵水預處理前需對鐵水進行取樣、測溫；預處理前樣要對［C］、［Si］、［Mn］、［P］、［S］

進行成份分析。

3.1.7鐵水預處理后需對鐵水進行取樣、測溫，預處理后樣化驗結(jié)果未報出前不得將傾翻車

開出。

3.1.8鐵水預處理扒渣后按要求向鐵水罐中加保溫劑35?70Kg。

3.1.9鐵水預處理后測溫至鐵水兌入轉(zhuǎn)爐冶煉的時間間隔力30min。

3.2廢鋼標準及要求

執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術條件（廢鋼）

3.3輔助材料標準及要求

3.3.1活性石灰標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術條件（活性石灰）

3.3.1.1活性石灰在料倉貯存的時間冬季＜3天，夏季＜2天。

3.3.2冶金石灰標準及要求

3.3.2.1冶金石灰標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術條件（冶金石灰）

3.3.2.2石灰在料倉貯存的時間冬季V3天，夏季＜2天。

3.3.3.輕燒白云石標準及要求

3.3.3.1輕燒白云石標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術條件（輕燒白云石）

3.3.3.4現(xiàn)場貯存期限：冬季＜4天，夏季＜2天。

3.3.4鎰礦石標準及要求

3.3.4.1鍋礦石標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鎬礦石）

3.3.5鐵礦石標準及要求

3.3.5.1鐵礦石標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術條件（鐵礦石）

3.3.5.2鐵礦石的粒度為：10?45mm,＜10mm與＞45mm之和：＞5%,最大粒度小50mm。

3.3.6其它轉(zhuǎn)爐煉鋼用料分類如下，標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術條件

散料種類散料名稱

調(diào)渣劑

改渣劑

高位料含鐵渣鋼

鐵皮球

海綿鐵

改性渣

新型保溫劑

輔助料

增碳劑

渣罐涂料

脫氧劑

脫氧劑及合金

合金

3.3.6.1高位散狀料倉容積及排右如下

倉號123456789

倉容，n?602037944747943720

裝料名稱IWJ石灰轆W石灰副

堆比重噸/m30.8110.8

4.基本檢測及計量要求

4.1原料計量

煉鋼用鐵水、廢鋼、造渣料及鐵合金在入爐（罐）前必須經(jīng)過稱量,

其稱量允許的最大誤差如下表

原料種類鐵水廢鋼造渣料鐵合金

最大誤差±0.2%±0.5%±0.5%±0.5%

4.2副槍測量系統(tǒng)

4.2.1副槍測量儀表DIRC必須定期進行校驗，其檢測精度要求見下表

檢測內(nèi)容測試條件精度要求

溶池溫度1600℃<0.5℃

液相線溫度1600℃<0.5℃

氧活度50?1200PPm±3PPm

4.2.2副槍探頭測試精度要求見下表:

檢測內(nèi)容測試條件精度要求

溶池溫度1554℃鉗熔點溫度時0?4℃

液相線溫度1554C錮熔點溫度時±0.5℃

氧活度50~1200PPm±3PPm

碳含量1554C鈿熔點溫度時±0.005%

4.2.3.介質(zhì)檢測

與煉鋼冶煉操作相關的介質(zhì)壓力、流量、溫度、溫差等參數(shù)必須進行檢測，并在相關的

監(jiān)控畫面上給出顯示，相關的計量儀表必須按規(guī)定定期進行校驗。

4.2.4.檢化驗精度要求

4.2.4.1鐵水成份分析精度要求見下表

元素CSiMnPs

最大誤差，%0.060.0500.0400.0100.001

4.2.4.2鋼水成份分析精度要求見下表:

C

元素MnPS

W0.1%0.1%?0.2%0.2%?0.6%20.6%

最大誤差，%0.0070.0100.0150.0200.0200.00150.001

4.2.5測溫、取樣及爐渣分析

4.2.5.1檢測項目及要求見下表

操作項目取樣時間檢測項目操作頻率

鐵預處理前出鐵后15分鐘內(nèi)C、Si,Mn、P、S及溫度每罐

水預處理后預處理扒渣后S及溫度每罐

副槍過程測試約停吹前2分鐘C、Si、Mn、P、S及溫度每爐

鋼

副槍終點測試停吹30秒后C、Si、Mn、P、$及溫度、[0]每爐

水

爐后鋼包出完鋼C、Si,Mn、P、S及溫度每爐

轉(zhuǎn)爐爐渣出鋼后爐渣全分析每班兩爐

注：當所煉鋼種對其它元素有要求時，鋼樣的分析項目按鋼種規(guī)程的要求執(zhí)行。

4.2.5.2鐵水及鋼水試樣必須在送樣后4分鐘內(nèi)報出結(jié)果。

4.2.5.3爐渣試樣的分析結(jié)果應在送樣后1小時內(nèi)報出。

4.2.6.爐底、熔池液面檢測

4.2.6.1每天對爐底進行實際測量。

4.2.6.2每班要對熔池液面進行一次測量。

5.裝入制度

5.1裝入量計算

目標出鋼量（噸）

裝入量（噸）二-------------------

出鋼鋼水收得率（%）

目標裝入量按下表執(zhí)行

爐齡,爐次1?34?20>20

裝入量，噸/爐145150~155163?167

目標出鋼量參照下表:

爐齡,爐次1?34?2020?50>50

出鋼量，噸/爐135140?145145?150150?155

出鋼鋼水收得率：正常情況下按90%-92%計算（廢鋼的質(zhì)量及其收得率、復吹未考慮），低

碳過吹時按88-90%計算。鐵水量=裝入量X鐵水比；廢鋼量=裝入量X廢鋼比。

5.2鐵水與廢鋼的配比

鐵水與廢鋼的配比需根據(jù)轉(zhuǎn)爐的狀況、鐵水及廢鋼的供應情況、鋼種、鐵水條件和操作

等多方面的因素綜合考慮。當采用計算機控制時由二級模型計算并下達指令。未做要求的鋼

種：鐵水比范圍100-82%；廢鋼比范圍0-18%。

特殊鋼種按鋼種規(guī)定的要求執(zhí)行。

6.供氧制度

6.1氧氣要求純度大于99.5%,含水量＜0.5g/m\

6.2氧氣氣源壓力：當三臺轉(zhuǎn)爐作業(yè)時應Nl.15MPa,一次氣源壓力的設定為1.OMPa。

6.3氧槍噴頭工藝參數(shù)見下表：

喉口出口中心夾擴張段日抻工況壓力噴頭

孔型材質(zhì)

直徑mm直徑mm角度長度mm數(shù)MPa外徑mm

鞍山五孔38.147.612901.90.72299紫銅

6.4氧槍工作參數(shù)設定

正常吹煉模式下氧槍工作壓力波動在0.7?0.75MPa范圍內(nèi)，吹煉過程和終點的工作氧

壓不得低于0.65MPa。供氧流量設定為30000NM，/h（副槍過程測試時流量及壓力按要求自

動進行調(diào)整）。

當生產(chǎn)用氧量不足時，轉(zhuǎn)爐煉鋼開吹總管氧壓參考如下：

1臺轉(zhuǎn)爐吹煉開吹總管氧壓須大于O.9Mpa,兩臺轉(zhuǎn)爐同時吹煉第二臺轉(zhuǎn)爐應確認總管

氧壓大于l.O5Mpa,三臺轉(zhuǎn)爐同時吹煉，第三臺轉(zhuǎn)爐應確認總管氧壓大于1.15Mpao

6.5氧槍操作方式

正常吹煉模式下采用恒壓變槍位操作，在吹煉過程中進行副槍測試時，工作氧壓隨設定

流量自動進行調(diào)整。

6.6氧槍槍位設定

槍位控制應以保證早化渣、化好渣，避免噴濺為原則，槍位控制參考下表：

槍位設定點著火過程化渣最低槍位副槍吹中取樣

噴頭距液面距離（m）1.71.8-2.22.3-3.01.71.7

6.7氧槍槍位控制基本操作模式示意圖

（M）A

3.0----------------------副槍測試

2.2J

2.0___________________________

1.8=一氧槍吹煉示意圖

1.6-

1.4_

1.0_I_I_I_I_I_I_I_I_I_I_I_I_I_I_I_I_I__>

0510152025303540455055606570758085（XIOONm3）

注：每次動槍幅度為50?100mm,嚴禁動槍頻率過高、動槍幅度過大。

6.8氧槍更換

6.8.1發(fā)現(xiàn)氧槍滲漏水及鼻頭部位熔蝕星12mm時應及時換槍，氧槍粘鋼應及時處理掉。

6.8.2氧槍槍身的彎曲度達到直段長度的千分之六時，應更換氧槍。

7.造渣制度

7.1正常條件下采用單渣法、不留渣操作。但如鐵水[Si]W0.30%、初期來渣困難時，可采

用留渣操作。根據(jù)鐵水硅含量確定如下加料方式：

鐵水硅含量加料方式

W0.40%采用一批料方式，開吹5?6分鐘內(nèi)多批次、小批量加完

>0.40?采用二批料方式，頭批料加入總料量的80?90%,余料二批

0.60%加入

>0.60%采用二批料方式，頭批料加入總料量的80%,余料二批加入

注：輕燒白云石必須在頭批料全部加完，二批料只余石灰。

7.2終渣成份控制要求見下表

根據(jù)鋼種出鋼碳含量要求，爐渣終點成分參考1F表進行控制：

終渣堿度終渣

終渣（MgO）%

（R）(FeO)%

低碳鋼種

3.0?3.49.0?12.0《15.0

（出鋼CW0.06%）

正常鋼種

2.8?3.28.0?11.0W13.0

（出鋼C：0.07-0.19%）

中碳鋼種

2.8?3.27.0?10.0<11.0

（出鋼C20.20%）

7.3石灰加入量計算

2.14X[Si]%XR

石灰加入量，（t）=-------------------------x出鐵量（t）

CaO

7.4輕燒白云石按渣中MgO含量按要求進行計算配加。

7.5調(diào)渣劑主要在吹煉初期加入，用于縮短初渣的來渣時間，通常每爐的加入量為0.5?1.5

噸。

7.6用于降溫劑的散料：鐵礦石、含鐵鋼渣、海綿鐵。

7.7用于化渣劑的散料：錦礦石、鐵礦石、鐵皮球、調(diào)渣劑（注：調(diào)渣劑可用于降溫，但最

大用量原則上市1噸/爐）。

7.8鐵礦石用于降溫劑及冶煉過程中化渣。

7.9班中每座轉(zhuǎn)爐接班頭一爐送渣樣，待第一個渣樣結(jié)果回來后再取第二個渣樣，每班送兩

爐終渣樣。

8.溫度制度

8.1溫度控制要求吹煉過程均勻升溫，確保冶煉平穩(wěn)進行。

8.2出鋼溫度控制及溫度補正表

出鋼溫度（中限）補正

序號項目

值，七

1每個澆次的第1爐+15

2每個爐役的前3爐+20

氧站+10

3精煉處理方式AHF0

RH-TB+15

新下出鋼口后上〉7?9+7

4

爐出鋼時間，min>9（含第1爐）+13

5提溫爐次+10

6降溫爐次0

7加合成渣爐次+5

正常周轉(zhuǎn)無罐底+0

罐罐底Wit+5

不同無底罐+10

8補烤罐

罐況罐底Wit+15

小、中修罐+15

大修罐+20

9包中加改性渣或石灰，每加1噸+10

10當全廠停產(chǎn)大于6小時生產(chǎn)頭10爐，包溫+20

8.3正常冶煉條件、正常周轉(zhuǎn)罐情況下，按各鋼種的溫度制度執(zhí)行。

8.4其它情況下，出鋼溫度（中限）按下表修訂，各項溫度疊加不得超過30℃。

8.5出鋼溫度、罐溫控制允許彳扁差值按下表執(zhí)行：

最大允許偏差值

內(nèi)控

上限下限

出鋼溫度中限土7℃中限+10℃中限-7C

鋼包溫度中限±7℃中限+10℃中限-7℃

鋼包溫度補烤罐補正+5℃,大、中、小修罐補正+10C,氮站路徑補正+10C、連鑄

第一爐及快換第一爐、RH路徑（非規(guī)程明確規(guī)定）補正+15C

當AHF不能升溫時，由廠調(diào)通知爐前出鋼溫度及包溫度上下限均提高10℃?

8.6冷卻劑加入制度

各種冷卻劑每加入1噸對終點溫度影響參照下表:

裝入礦石海綿石灰輕燒調(diào)渣菱鎂廢大包用

量（噸）及鐵皮鐵白云石劑石鋼及渣

球渣鋼

145?每半噸

16℃1412℃12℃12℃22℃9℃

150降溫5℃,

150?小于半噸

15℃12.711℃11℃11℃20℃8℃

160不計。

160?

14℃11.510℃10℃11℃18℃7℃

170

8.7測溫距出鋼間隔時間：中上限溫度WlOmin,下限溫度＜7min,否則必須重新測溫。

8.8特殊情況下，在保證冶煉鋼種成分、溫度要求的前提下，煉鋼操作可根據(jù)副槍、手動定

碳結(jié)果，不等取樣分析結(jié)果組織出鋼，采用副槍定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程規(guī)定

的基礎上下調(diào)10℃,采用手動定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程規(guī)定的基礎上下調(diào)5c

8.9當AHF、LF不能升溫時，出鋼溫度及鋼包溫度均提高10℃。

8.10合金不能加熱時,出鋼溫度提高10℃?

9.副槍制度

9.1副槍測試的時機

轉(zhuǎn)爐吹煉過程中利用副槍進行測試有兩種方式：

9.1.1吹煉過程中測試，測試的時間設定在終點前約2min左右，根據(jù)二級機給定氧量或人

為根據(jù)經(jīng)驗下副槍完成過程測試。

9.1.2終點測試，該測試的時間應在停吹30秒后進行。

9.2副槍測試時應滿足的條件

9.2.1副槍吹煉過程中測試前2min之內(nèi)嚴禁向爐內(nèi)加料，吹煉終點前Imin之內(nèi)嚴禁向爐內(nèi)

加料，以確保副槍測試時爐渣化渣良好，避免對副槍造成損害。

9.2.2吹煉過程進行副槍測試時，需將氧槍降至最低槍位，供氧流量調(diào)至正常流量的50-70%。

9.2.3轉(zhuǎn)爐爐口結(jié)渣應及時進行清理，以保證副槍能夠安全下入爐內(nèi)進行測試。

9.3.副槍測試的插入深度及測試時間

9.3.1副槍進行測試的爐次必須要準確確定熔池液面的高度。

9.3.2副槍過程測試時的插入深度設定為500mm（進入熔池液面）。

9.3.3副槍終點測試時的插入深度設定為700nim（進入熔池液面）。

9.3.4副槍測試時間根據(jù)所選用的探頭而定。

種類TSCTSOT

時間（秒）6.59.54?5

9.4.副槍探頭的選用

9.4.1吹煉過程測試選用TSC探頭。

9.4.2終點測試選用TS0探頭。

9.4.3后吹調(diào)整溫度后測溫選用T探頭。

10.終點判斷及控制

10.1終點控制

10.1.1采用副槍動態(tài)控制時，由二級機給出副槍測試氧量，吹煉至測試氧量時副槍自動啟

動進行測溫、定碳、取樣，根據(jù)測試的結(jié)果由計算機給出吹煉終點氧量。

10.L2采用靜態(tài)控制時;根據(jù)二級機給出的吹煉氧量結(jié)束吹煉。

10.1.3人工控制，根據(jù)爐口火焰形狀結(jié)合供氧時間供氧壓力及鋼種特點來判定吹煉終點。

終點測溫、取樣可通過副槍及倒爐人工操作兩種方式進行。

10.1.4臨近吹煉終點時進行提溫、去碳操作，氧槍必須下至最低槍位進行操作（加礦石冷

卻劑時瞬間槍位除外）。

10.2出鋼條件

10.2.1終點［S］、［P］含量按不大于鋼種鋼包成份標準控制。

10.2.2終點碳含量不得高于鋼種規(guī)定的中限。

10.2.3其它元素按鋼種的要求執(zhí)行。

10.2.4出鋼溫度不得低于鋼種規(guī)定溫度的下限。

10.2.5原則上要求一次拉碳。如果一次倒爐碳高，并且不超過鋼種要求的出鋼［C］+0.08%,

同時［PL［S］滿足冶煉鋼種要求，在保證鋼種成分合格的情況下，補吹后可以不送樣，測溫

合格后組織出鋼。

11.出鋼及脫氧合金化

11.1出鋼

11.1.1.正常出鋼時間控制在4?8分鐘。因此吹煉前要維護好出鋼口（確保出鋼口外口規(guī)圓、

出鋼不散流），

11.1.2出鋼前要確認好出鋼口暢通，并用擋渣塞堵好出鋼口，出鋼過程中嚴禁大爐口下渣，

出鋼結(jié)束時要進行擋渣操作，要求鋼包內(nèi)渣層厚度＞120mm。

11.1.3出鋼過程中必須進行鋼包底吹Ar操作。

11.1.4出鋼前5min內(nèi)將鋼包開至爐下，不準提前開罐。

11.2脫氧合金化

11.2.1出鋼1/5時開始進行脫氧合金化，出至4/5時要加完合金。加入的合金必須準確過

稱。

11.2.2根據(jù)冶煉鋼種的要求選用脫氧劑及合金，合金加入量按各鋼種的目標、內(nèi)控成份控

制（要考慮精煉路徑的不同要求）。對于[Si]＜0.07%的鋼種，不得使用含Si＞3%的脫氧劑

和合金，不能使用改性渣操作。

11.2.3使用硅鋁鋼錮鈣時，要考慮該脫氧劑（合金）對鋼水的增硅量。

11.2.4當出鋼碳低或鋼水過氧化時，要補加脫氧劑50?200kg/爐。

11.2.5合金收得率（供參考）

Si收得率75-85%;Mn的收得率85?95%。

Cr收得率75-90%;Nb的收得率＞90%。

Mo收得率＞95%;Cu的收得率＞95機

P收得率＞95%;Ni的收得率＞95%。

經(jīng)RH處理且不脫氧的鋼種：Mn的收得率60?70%。

11.2.6鋼包內(nèi)凈空高度控制

根據(jù)精煉路徑AHF和Ar站：200?300mm；RH-TB：300?500mm；LF爐只進行溫度、

成份調(diào)整的爐次：200-300mm；脫硫處理及噴石灰粉爐次：300?500mm；噴硅鈣粉的爐次：

400?600mm。

11.2.7出鋼后必須測溫取樣，然后均勻地加入鋼包覆蓋劑，加入量為120?150kg/爐。

11.2.8同鋼種相鄰爐次成份控制的偏差按A[C]＞0.04%、A[Mn]40.15%控制。

12.擋渣制度

必須爐爐進行擋渣操作，但新下出鋼口前10爐不使用氣動擋渣進行擋渣操作。要求鋼

包渣層控制不大于120mm（RH、LF脫硫處理的爐次渣層厚度不大于100mm）。一次擋渣采用擋

渣泥塞。

12.1氣動擋渣

12.1.1使用氣動擋渣時，出鋼時間應確保大于4分鐘，出鋼時間不足4分鐘時應及時對出

鋼口進行更換。

12.1.2更換出鋼口后應對出鋼口與擋渣器噴嘴的對中情況進行檢查及調(diào)整，要求誤差控制

在土10mm以內(nèi)。

12.1.3要及時對出鋼口和擋渣器噴嘴上的粘渣進行清理，確保其使用前的渣殼厚度不大于

50mm。

12.1.4擋渣器在使用前必須按下表的要求做好檢查確認工作：

項氣源氮氣工作氮氣冷卻空氣

控制裝置

目壓力MPa壓力Mpa壓力MPa

要

1.0?1.61.00.4無故障

求

12.2擋渣泥塞

擋渣泥塞必須在本爐出鋼前塞入出鋼口中

13.出鋼過程鋼包底吹嬴制度

13.1出鋼過程中要求進行鋼包底吹Ar操作。

13.2鋼包底吹Ar操作必須在出鋼前開始進行，至出鋼完畢結(jié)束。

13.3鋼包底吹Ar的工作壓力為0.3~0.5MPa,流量控制以鋼水面渣層被破開不大于0.5m2

為準。

14.濺渣制度

14.1轉(zhuǎn)爐爐齡達到50爐后開始進行濺渣操作。

14.2轉(zhuǎn)爐濺渣操作采用專用氧槍進行，以便于處理粘渣。濺渣在出完鋼后進行，濺渣作業(yè)

前要確認好氧槍系統(tǒng)、2氣源壓力正常。

14.3濺渣操作工藝參數(shù)如下

項目參數(shù)

總管N2壓力21.1Mpa

濺渣工作N2壓力0.80—1.OOMpa

濺渣工作槍位0.5?1.7M

濺渣作業(yè)時間>4min