2023年自考機械制造裝備設計復習資料

第一、二章

1.全新生產制造模式的重要特性。

①以用戶的需求為中心

②戰(zhàn)略重點是時間和速度，并兼顧質量和品種

③以柔性、精益和靈敏作為競爭的優(yōu)勢

④技術進步，人因改善，組織創(chuàng)新三個并重的基礎工作

⑤實現(xiàn)資源快速的有效集成

⑥組織形式采用“虛擬公司”在內的多種類型。

2.機械制造裝備的基本規(guī)定（一般功能）。

㈠一般功能

①加工精度方面的規(guī)定：滿足加工精度方面的規(guī)定應是機械制造裝備最基本的規(guī)

定。

②強度、剛度和抗振性方面的規(guī)定：為了提高加工效率，切削速度越來越高，切削

力越來越大，所以要具有足夠的強度、剛度和抗振性。

③加工穩(wěn)定性方面的規(guī)定：由于在使用中，受到切削熱、摩擦熱、環(huán)境熱等影響，

所以要有加工穩(wěn)定性方面的規(guī)定。

④耐用度方面的規(guī)定：隨著設備的長期使用，零件磨損、間隙增大原始精度逐漸喪

失，所以在設計時應考慮耐用度方面的規(guī)定。

⑤技術經(jīng)濟方面的規(guī)定：要根據(jù)產品產量的大小，進行仔細的技術經(jīng)濟分析，合理

投資，擬定機械制造裝備設計和選購。

㈡特殊規(guī)定

①柔性化

②精密化

③自動化

④機電一體化

⑤節(jié)材

⑥符合工業(yè)工程規(guī)定

⑦符合綠色工程規(guī)定

3.機械制造裝備應滿足的一般功能。（同上）

4.提高機械制造裝備加工穩(wěn)定性的措施。

①提高加工穩(wěn)定性的措施是減少發(fā)熱，散熱和隔熱，均熱、熱補償、控制環(huán)境溫度

等。

5.機械制造裝備功能的柔性化。

答：有兩重含義：產品的結構柔性化和功能的柔性化。

①產品的結構柔性化是指產品設計時采用模塊化設計方法和機電一體化技術，只需

對結構做少量的重組和修改，就可以快速地推出滿足市場需求的具有不同功能的新

產品。

②功能的柔性化是指需進行少量的調整或修改軟件，就可以方便地改變產品或系統(tǒng)

的運營功能，以滿足不同的加工需要。

6.為使產品具有結構柔性，在設計時應采用模塊化設計方法和機電一體化技術。

7.當采用提高機械制造裝備自身精度的方法已無法有效提高裝備的加工精度時，

常采用誤差補償技術。

8.從設計的角度，提高機械制造裝備耐用度的重要措施減少磨損，均勻磨損，磨

損補償。

9.機械制造裝備實現(xiàn)自動化的方法從初級到高級依次為凸輪控制、程序控制、數(shù)

字控制、

適應控制。

10.數(shù)字控制可以方便地實現(xiàn)運動軌跡控制。

11.按綠色工程規(guī)定設計的產品稱綠色產品。其在生命周期中，對環(huán)境影響最小，

資源運用率最高。

12.機械制造裝備大體可以劃分為加工裝備、工藝裝備、倉儲傳送裝備和輔助裝備

四大類。

13.按機床的使用范圍可以分為：通用機床、專用機床和專門化機床，各自的特點。

①通用的金屬切削機床可加工多種尺寸和形狀的工件的多種加工面，故又稱萬能機

床。其結構一般比較復雜，合用于單件或中小批量生產。

②專用機床是用于特定工件的特定表面、特定尺寸和特定工序加工的機床，是根據(jù)

特定的工藝規(guī)定設計和制造的，生產率和自動化限度均高，結構比通用機床簡樸，

多用于成批和大量生產。

③專門化機床的特點介于通用機床和專用機床之間，用于對形狀相似尺寸不同的工

件的特定表面，按特定的工序進行加工。這類機床如精密絲杠機床、曲軸機床等，

生產效率一般較高。

14.產品制造時所用的各種刀具、模具、夾具、量具等刀具，總稱為工藝裝備。

15.鍛壓機床屬于無屑加工設備。鍛壓機床是運用金屬的塑性變形特點進行成形加

工的。

16.各級倉儲、物料傳送、機床上下料、自動運載小車等設備屬于倉儲傳送裝備。

17.采用切削工具或特種加工等方法，從工件上去除多余或預留的金屬，以獲得符

合規(guī)定尺寸、幾何形狀、尺寸精度和表面質量規(guī)定的零件的機械裝備。稱為金屬切

削機床。

18.金屬切削機床的基本工作原理是通過刀具與工件之間的相對運動，由刀具切除

工件上多余的金屬材料，使工件具有規(guī)定的尺寸和精度的幾何形狀。

19.機械制造裝備設計可以分為創(chuàng)新設計、變型設計和模塊化設計。

20.變型設計重要涉及適應型設計和變參數(shù)設計。

21.創(chuàng)新設計分為四個階段：明確設計任務，通過產品規(guī)劃；方案設計；技術設計;

施工設

計。

22.系列化設計的特點。

㈠系統(tǒng)優(yōu)化設計的優(yōu)點

①可以用較少品種規(guī)格的產品滿足市場較大范圍的需求，有助于減少生產成本，提

高產品制造質量的穩(wěn)定性。

②可以大大減少設計工作量，提高設計質量，減少產品開發(fā)的風險，縮短產品的研

制周期。

③可以壓縮工藝設備的數(shù)量和種類，有助于縮短產品的研制周，減少生產成本

④便于進行產品的維修，改善售后質量

⑤為開展變型設計提供技術基礎

㈡系統(tǒng)化設計的缺陷

一方面其性能參數(shù)和功能特性不一定最符合用戶規(guī)定，另一方面有些功能還也許冗

余。

23.系列化設計中應遵循“產品系列化、零部件通用化、標準化原則、結構典型化”

的設計方法。

24.同一類型、不同規(guī)格或不同類型的產品中，部分零部件彼此互相合用。稱為零

部件通用化。

25.使用規(guī)定形同的零部件按照線性的各種標準和規(guī)范進行設計和制造。稱為零部

件標準化。

26.模塊化設計的基本概念和優(yōu)點。

㈠基本概念

①為了開發(fā)多種不同功能結構，或相同功能結構而性能不同的產品，不必對每種產

品單獨設計，而是精心設計一批模塊，將這些模塊通過不同的組合來構造具有不同

功能結構和性能的多種產品

㈡模塊化設計的優(yōu)點

除了系列化設計的優(yōu)點以外，尚有以下優(yōu)點：

①根據(jù)科學技術的發(fā)展，便于用新技術設計性能更好的模塊，取代原有舊的模塊，

提高產品的性能，組合出功能更完善、性能更先進的組合產品，加快產品的更新?lián)Q

代。

②采用模塊化設計，只需更換部分模塊，或設計制造個別模塊和專用部件，便可快

速滿足用戶提出的特殊訂貨規(guī)定，大大縮短設計和供貨周期。

③模塊化設計方法推動了整個公司技術、生產、管理和組織體制的改革。由于產品

的大多數(shù)零部件由單批小性質生產變?yōu)榕可a，有助于采用成組加工等先進工

藝，有助于組織專業(yè)化生產，既提高質量，又減少成本。

④模塊系統(tǒng)中大部分部件由模塊組成，設備如發(fā)生故障，只需更換有關模塊，維護

修理更為方便，對生產影響少。

27.產品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內，完畢規(guī)定功能的能力，稱為可靠性。

28.產品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內，完畢規(guī)定任務的概率，稱為可靠度。

29.經(jīng)濟評價是抱負生產成本與實際生產成本之比，比值越大，代表經(jīng)濟效果越好。

30.平均壽命是衡量產品可靠性指標。

31.對于可修復產品，從一次故障到下一次故障的平均有效工作時間稱為平均無端

障工作時間。

32.對于不可修復的產品，從開始使用到發(fā)生故障報廢的平均有效工作時間。稱為

平均壽命。

第三章復習題

1.機床的工藝范圍是指機床適應不同生產規(guī)定的能力

2.機床的柔性是指其適應加工對象變化的能力。

3.機床的生產率是指單位時間內機床所能加工的工件數(shù)量。

4.與物料系統(tǒng)的可接近性是指機床與物流系統(tǒng)之間進行物料流動的方便限度。

5.機床的剛度是指加工過程中，在切削力的作用下，抵抗刀具相對于工件在影響加

工精度方

向變形的能力。

6.機床自身精度是指機床在空載條件下的精度。

7.金屬切削機床的基本功能是提供切削加工所必須的運動和動力。

8.工件的加工表面是通過機床上刀具與工件的相對運動而形成的。

9.形成工件加工表面發(fā)生線的方法有四種：軌跡法、成形法、相切法和范成法。

10.任何一個表面可以當作是一條線沿著另一條線運動的軌跡。這兩條線統(tǒng)稱為發(fā)生

線。

11.完畢一個表面的加工所必須的最基本的運動稱為表面成形運動。

12.切除加工表面上多余的金屬材料的重要運動，因此運動速度高，消耗機床的大部

分動力，稱為主運動。

13.形成工件加工表面的發(fā)生線的運動稱為形狀創(chuàng)成運動。

14.與其它運動之問有嚴格運動關系的運動稱為復合運動。

15.機床在空載條件下，在不運動或運動速度較低時，各重要部件的形狀、互相位置

和相對運動的精確限度稱為機床的幾何精度。

16.機床的傳動精度是指機床傳動系統(tǒng)各末端執(zhí)行件之間的運動協(xié)調性和均勻性。

17.機床的運動精度是指機床空載并以工作速度運動時，執(zhí)行部件的幾何位置精度。

18.在規(guī)定的工作期間內，保持機床所規(guī)定的精度稱為機床的精度保持性。

19.影響機床精度保持性的重要因素是磨損。

20.機床的定位部件運動到達規(guī)定位置的精度稱為機床定位精度。

21.機床運動部件在相同條件下，用相同方法反復定位時，位置的一致限度稱為機床

的反復定位精度。

22.機床的抗振能力是指機床在交變載荷作用下，抵抗變形的能力。

23.機床的自激振動式發(fā)生在刀具和：工件之間的一種相對振動。

24.機床抵抗受迫振動的能力稱為機床的抗振性。

25.機床抵抗自激振動的能力稱為機床的切削穩(wěn)定性。

26.影響機床振動的重要因素：①機床的剛度，如構件的材料選擇、截面形狀、尺寸、

肋板分布、接觸表面的預緊力、表面粗糙度、加工方法、幾何尺寸等。②機床的阻

尼特性。提高阻尼是減少振動的有效方法。③機床系統(tǒng)固有頻率，若激振頻率遠離

固有頻率，將不出現(xiàn)共振。

27.減少機床熱變形對加工精度影響的方法：減少熱源的發(fā)熱量；將熱源置于易散熱

的位置，或增長散熱面積和采用強制冷卻，使產生的熱量盡量散發(fā)出去；采用熱管等

將溫升較高部位的熱量轉移至溫升較低部位，以減少機床各部位之間的溫差，減少機

床熱變形。也可以采用溫度自動控制、溫度自動補償及隔熱等措施，改變機床的溫度

場，減少機床熱變形，或使機床的熱變形對加工精度影響較小。

28.機床噪聲產生的因素:物體振動是聲音產生的來源，機床工作時各種振動頻率不

同，振幅也不同，它們將產生不同頻率和不同強度的聲音，這些聲音無規(guī)律地組合在

一起就是噪聲。

29.當運動部件低速運動時，積極件勻速運動，從動件往往出現(xiàn)明顯的速度不均勻的

跳躍式運動，即時走時?；蛘邥r快時慢的現(xiàn)象。這種在低速運動時產生的運動不平穩(wěn)

性稱為爬行。

30.爬行現(xiàn)象及其其產生的因素：爬行是個很復雜的現(xiàn)象，它是因摩擦產生的自激振

動現(xiàn)象;產生這一現(xiàn)象的重要因素是摩擦面上的摩擦系數(shù)隨速度的增大而減小和傳動

系的剛度局限性。

31.爬行現(xiàn)象對機床加工的危害，以及防止爬行現(xiàn)象發(fā)生的措施：

危害：影響機床的定位精度、工件的加工精度和表面粗糙度。

措施：①在設計低速運動部件時，應減少靜、動摩擦系數(shù)之差。

②提高傳動機構的剛度和減少移動件的質量。

32.低速運動平穩(wěn)性的概念，并簡述其產生的因素和危害：

概念：機床上有些運動部件，需要作低速或微小位移。當運動部件低速運動時，積極

件勻速運動，從動件往往出現(xiàn)明顯的速度不均勻的跳躍式運動，即時走時停或者時快

時慢的現(xiàn)象(爬行現(xiàn)象)。爬行是個很復雜的現(xiàn)象，它是因摩擦產生的自激振動現(xiàn)象;

產生這一現(xiàn)象的重要因素是摩擦面上的摩擦系數(shù)隨速度的增大而減小和傳動系的剛

度局限性。

危害：影響機床的定位精度、工件的加工精度和表面粗糙度。

33.機床主參數(shù)是代表機床規(guī)格大小及反映機床最大工作能力的一種參數(shù)

34.機床主軸轉速數(shù)列采用等比數(shù)列，公比與最大相對轉速損失率的關系。

由于Amax=(nj+i-rij)/nJ+1=1-(nj/nj.i)=const,x\JnJ(?=const=l/巾，所以

Amax=l-l/<b,由此公式可以看出，公比6增大，最大相對轉速損失率Amax就會增大

35.機床主軸轉速數(shù)列為什么要采用等比級數(shù)排列？

如某一工序規(guī)定的合理轉速為n,但在Z級轉速中沒有這個轉速，n處在小

和n」“之間，即n」VnVn”若采用比n轉速高的n1.”由于過高的切削速度會使刀具

壽命下降。為了不減少刀具壽命，一般選用比n轉速低的n,。這將導致(n-n)的轉速

損失，相對轉速損失率為A=(n-nj)/n0

在極端情況下，當n趨近于時，如仍選用nj為使用轉速，產生的最大相對轉速

損失率為Amax=(nj.-nj)/nj(i=l-nj/njtlo

在其他條件(直徑、進給、被吃刀量)不變的情況下，轉速的損失就反映了生產率

的損失。對于各級轉速選用機會基本相等的普通機床，為使總生產率損失最小，應使

=

選擇各級轉速產生的Amax相同，即Amax=l-nj/nj+產const,或nj/nj+iconst=10,可見

6任意兩級轉速之間的關系為n.產川6。

此外，應用等比級數(shù)排列的主軸轉速，可借助于串聯(lián)若干個滑移齒輪來實現(xiàn)。使變速

傳動系統(tǒng)簡樸并且設計計算方便

36.標準公比的概念：

由于轉速由n(min)至n(max)必須遞增，所以公比應大于1；為了限制轉速損失

的最大值A(max)不大于50%則相應的公巾不得大于2,故為了使用記憶

方便，轉速數(shù)列中轉速呈10倍比關系，故@應在巾=。。。(E1是正整數(shù))中取數(shù)；如采

用多速電動機驅動，通常電動機轉速為(3000/1500)r/min或(3000/1500/750)r/min；

故6也在6=。。。(E2為整數(shù))中取數(shù)。

37.標準公比與相對轉速損、變速范圍的關系。

①由于Amax=(n-N-nj)/nj+i=l-(nj/nQ=const,n/rij*kconst=l/0，所以Amax=l-1/6,

由此公式可以看出，公比6增大，最大相對轉速損失率Amax就會增大

②見題38。

38.公比與變速范圍、轉速級數(shù)的關系。

變速范圍Rn,公比”和級數(shù)Z之間的關系由等比級數(shù)規(guī)律可知：

Rn=—=4>-'

flXnin

則(|)=8廝

兩邊取對數(shù)，可寫成lgRn=(Z-l)lg力

故Z=(lgRn/lg<i>)+l

已知其中任意兩個，可求出第三個。

39.機床主傳動系統(tǒng)分級變速傳動的特點：

①優(yōu)點：傳動功率較大，變速范圍廣，傳動比準確，工作可靠，廣泛地應用于通用機

床，特別是中小型通用機床。

②缺陷：有速度損失，不能在轉速中進行變速

40.機床主傳動系統(tǒng)無級變速傳動的特點：

①可以在一定的變速范圍內連續(xù)改變轉速，以便得到最有利的切削速度。

②能在運轉中變速，便于實現(xiàn)變速自動化。

③能在負載下變速，便于車削大端面時保持恒定的切削速度，以提高生產效率和加工

質量。

④可由機械摩擦無級變速器、液壓無級變速器和電器無級變速器實現(xiàn)。

41.主傳動的所有傳動和變速機構集中裝在同一個主軸箱內，稱為集中傳動方式。

42.機床主傳動系集中傳動方式的概念和特點：

(D概念：主傳動系的所有傳動和變速機構集中裝在同一個主軸箱內。

(2)特點：①優(yōu)點：結構緊湊，便于實現(xiàn)集中操作，安裝調整方便。

②缺陷：A.這些高速運轉的傳動件在運轉過程中所產生的振動，將直接影響主軸的運

轉平穩(wěn)性。B.傳動件所產生的熱量，會使主軸產生熱變形，使主軸回轉軸線偏離對的

位置而直接影響加工精度

43.主傳動系中的大部分的傳動和變速機構裝在遠離主軸的單獨變速箱中，然后通過

帶傳動將運動傳到主軸箱的傳動方式，稱為分離傳動方式。

44.機床主傳動系分離傳動方式的概念和特點：

①概念：主傳動系中的大部分的傳動和變速機構裝在遠離主軸的單獨變速箱中，然后

通過帶傳動將運動傳到主軸箱的傳動方式。

②特點：變速箱各傳動件所產生的振動和熱量不能直接傳給或少傳給主軸，從而減少

主軸的振動和熱變形，有助于提高機床的工作精度。

45.分離傳動方式中，單獨變速箱常通過帶傳動將運動傳到主軸箱。

46.級比是指積極軸上同一點傳往從動軸相鄰兩傳動線的比值。

47.結構式的概念。

設計分級變速主傳動系時，為了便于分析和比較不同傳動設計方案，常使用結構式

形式，如12=31X23X26式中，12表達主軸的轉速級數(shù)為12級，3、2、2分別

表達按傳動順序排列各變速組的傳動副數(shù)，即該變速傳動系由a、b、c三個變速組組

成，其中，a變速組的傳動副數(shù)為3,b變速組的傳動副數(shù)為2,c變速組的傳動副數(shù)為

2o結構式的下標1、3、6,分別表達出各變速組的級比指數(shù)。

48.最后擴大組的變速范圍的計算：

答：主變速傳動系統(tǒng)最后一個擴大組的變速范圍為燈=巾.""""田>

設主變速傳動系總變速級數(shù)為Z,當然Z=P°PH…

通常最后擴大組的變速級數(shù)Pj=2,則最后擴大組的變速范圍為口尸“'〃

其中，P表達每次傳動副數(shù)（齒輪對數(shù)）。

例題1：求12=3IX23X2S最后擴大組的變速的范圍。

解:由于由12,所以Rj=4>z/2=e⑵2=/。

例題2：求12=2iX2zX3,最后擴大組的變速的范圍。

解：由于最后擴大組的變速級數(shù)P=3,

p0plp2pj1（pj1）p0plp2

所以Rj=6'"_-=<i>=62X2X（3-D=6g

49.設計機床主變速傳動系時，一般限制降速最小傳動比不小于1/4,及其因素：

答：為避免從動齒輪尺寸過大而增長箱體的徑向尺寸

50.設計機床主變速傳動系時，一般限制直齒圓柱齒輪的最火升速比<2,及其因素:

答：為避免擴大傳動誤差，減少振動噪聲。

51.結構式與變速范圍的計算：答:變速組的變速范圍一般可寫為Rj=*xi<pi°

式中，i=0,1,2,”，j,依次表達基本組、一、二、,,、j擴大組。例如，12=3儂26,

其中：

X,=l,Pi=3,R尸6底3”=小2

3<21）3

X2=3,P2=2,R2=4>-=（|）

tl<21）（!

X3=6,P3=2,R3=4>-=<l）

52.主變速傳動系設計時，盡也許將傳動副較多的變速組安排在前面，傳動副數(shù)目

少的放在后面的因素：主變速傳動系從電動機到主軸，通常為降速傳動，接近電動機

的傳動件轉速較高，傳遞的轉矩較小，尺寸小一些；反之，靠近主軸的傳動件轉速較

低，傳遞的轉矩較大，尺寸就較大。因此在擬定主變速傳動系時，應盡也許將傳動副

較多的變速組安排在前面，傳動副數(shù)目少的放在后面，使主變速傳動系中更多的傳動

件在高速范圍內工作，尺寸小一些，以便節(jié)省變速箱的造價和外形尺寸。

53.主變速傳動系設計時，盡也許做到變速組的傳動順序與擴大順序一致的因素：在

變速傳動系中變速組順序方案中選取以下兩

種：（1）12=3產2：,*26⑵12=3產21*26

現(xiàn)將這兩種方案相比較，（2）方案因第一擴大組在最前面，II軸的轉速范圍比⑴方案

大。假如兩種方案H軸的最高轉速同樣，（2）方案II軸的最低轉速較低，在傳遞相等

功率的情況下，受到的轉矩較大，傳動件的尺寸也就比方案（1）大。與其他多種擴大

順序方案相比，也可以得到同樣的結論。

因此在設計主變速傳動系時，盡也許做到變速組的傳動順序與擴大順序一致。由轉速

圖上可發(fā)現(xiàn)，當變速組的傳動順序與擴大順序一致時，（1）變速組的傳動線分布緊密,

而（2）變速組傳動線分布較疏松，所以“變速組的傳動順序與擴大順序一致”原則可

簡稱為“前密后疏”原則。

54.主變速傳動系設計時，變速組的降速要前慢后快的因素：從電動機到主軸之間的

總趨勢是降速傳動，在分派各變速組傳動比時，為使中間傳動軸具有較高的轉速，以

減小傳動件的尺寸，（1）12=3I*2：,*26方案的變速組降速要慢些，（2）12=32*2,*26方

案的變速組降速要快些。但是，中間軸的轉速不應過高，以免產生震動、發(fā)熱和噪聲。

55.在變速傳動系中，既是前一變速組的從動齒輪，又是后一變速組的積極齒輪，稱

為公用齒輪。

56.公用齒輪的概念和特點：①概念：在變速傳動系中，既是前一變速組的從動齒輪,

又是后一變速組的積極齒輪。②特點：可以減少齒輪的數(shù)目，簡化結構，縮短軸向

尺寸，兩個變速組的模數(shù)必須相同。

57.互換齒輪的概念及其特點：1）概念：為了減少互換齒輪的數(shù)量，相嚙合的兩齒

輪可互換位置安裝。2）特點：①優(yōu)點:可以用少量齒輪，得到多級轉速，

不需要操縱機構，變速箱結構大大簡化。②缺陷：更換互換齒輪較費時費力；

假如裝在變速箱外，潤滑密封

較困難，如裝在變速箱內，則更換麻煩。

58.機床主傳動系統(tǒng)是降速傳動，各個變速組傳遞轉矩和中心距的變化規(guī)律：齒輪

的中心距取決于傳遞的轉矩。一般來說，主變速傳動系是降速傳動系，越后面的變速

組傳遞的轉矩越大，因此中心距也越大。

59.在主傳動系中，一般取最小齒輪齒數(shù)Zmin218?20.

60.三聯(lián)滑移齒輪的最大和次大齒輪之間的齒數(shù)差應大于或等于等

61.主運動是直線運動的機床基本上是恒轉矩傳動。

62.主運動是旋轉運動的機床基本上是恒功率傳動。

63.主軸或各個傳動件傳遞所有功率的最低轉速為讓算轉速。

64.主軸或各個傳動件傳遞所有功率的最低轉速稱為計算轉速。

65.限制機床變速箱中傳動軸空間布置最重要的因素是變速箱的形狀和尺寸。

66.機床變速箱中，傳動軸通過圓錐滾子軸承在箱體內軸向n引定期，應采用兩端固定。

67.機床變速箱中，傳動軸通過軸承一端固定的方法擬定軸向位置的優(yōu)點及其合用

場合：

①優(yōu)點：軸受熱后可以向另一端自由伸長，不會產生熱應力。②合用場合：長軸。

68.機床各個傳動軸在工作時必須保證具有足夠的彎曲剛度和扭轉剛度。

69.設計機床傳動軸時，要先按照扭轉剛度估算傳動軸的直徑。

70.按彎曲剛度驗算機床傳動軸直徑時，齒輪處在軸的中部，應驗算在齒輪處軸的撓

度。

71.按彎曲剛度驗算機床傳動軸直徑時，齒輪處在軸的兩端附近時，應驗算齒輪的傾

角。

72.機械進給傳動是恒轉矩傳動。

73.機械進給傳動系中各傳動件的計算轉速是其最高轉速。

74.機床進給傳動的轉速圖是“前疏后密”結構的因素：這樣可以使進給系內更多的

傳動件至末端輸出軸的傳動比較小，承受的轉矩也較小,從而減小各中間軸和傳動件

的尺寸。

75.電氣伺服系統(tǒng)是數(shù)控裝置和機床之間的聯(lián)系環(huán)節(jié):

76.可以直接將電能轉化為直線運動機械能，并能適應超高速加工技術發(fā)展的新型電

力驅動裝置是直線伺服電動機。

77.電伺服進給傳動系中齒輪傳動間隙采用剛性調整法調整后，齒側間隙不能自動進

行補償。

78.電伺服進給傳動系中齒輪傳動間隙采用柔性調整法調整后，齒側間隙可以自動進

行補償。

79.滾珠絲杠傳動的綜合拉壓剛度重度由絲杠的拉壓剛度，支承剛度和螺母剛度三部

分組成。

80.為了提高滾珠絲杠的拉壓剛度和補償絲杠的熱變形，常采用預拉伸的方法。

81.滾珠絲杠螺母副需要消除問隙和預緊的因素：：滾珠絲杠在軸向載荷作用下，滾

珠和螺紋滾道接觸區(qū)會產生接觸變形，接觸剛度與接觸表面預緊力成正比。假如滾珠

絲杠螺母副存在間隙，接觸剛度較??；當滾珠絲杠反向旋轉時，螺母不會立即反向，

存在死區(qū)，影響絲杠的傳動精度。因此，同齒輪的傳動副同樣，滾珠絲杠螺母副必須

消除間隙，并施加預緊力，以保證絲杠、滾珠和螺母之間沒有間隙，提高螺母絲杠螺

母副的接觸剛度。

82.滾珠絲杠螺母副采用雙螺母結構的因素：通過調整兩個螺母之間的軸向位置，使

兩螺母的滾珠在承受工作載荷前，分別與絲杠的兩個不同的側面接觸，產生一定的預

緊力，以達成提高軸向剛度的目的。

83.主軸部件的旋轉精度是指裝配后，在無載荷，低速轉動條件下，在安裝工件或刀

具的主軸部位的徑向和端面圓跳動。

84.主軸部件的旋轉精度是指裝配后，在無載荷，低速轉動條件下，在安裝工件或刀

具的主軸部位的徑向和端面圓跳動。

85.主軸部件的剛度是指其在外加載荷作用下抵抗變形的能力。

86.主軸部件的抗振性是指抵抗受迫振動和自激振動的能力。

87.主軸部件喪失其原始精度的事零用素是磨損。

88.主軸部件的精度保持性是指長期保持器原始制造精度的能力。

89.主軸部件采用帶傳動的特點及其合用場合：1)特點：優(yōu)點：①靠摩擦力傳

動(除同步齒形帶外)、結構簡樸、制造容易、成本低，特別合用于中心距較大的兩

軸間傳動。②帶有彈性，可吸振，傳動平穩(wěn)，噪聲小，適宜高速傳動。③在過載中

會打滑，能起到過載保護作用。缺陷：有滑動，不能用在速比規(guī)定準確的場合。2)

合用場合：①中心距較大的兩軸間傳動②速比規(guī)定不太準確的場合。

90.主軸部件齒輪傳動的特點：結構簡樸、緊湊，能傳遞較大的轉矩，能適應變轉速、

變載荷工作，適應最廣。它的缺陷是線速度不能過高，通常小于12~15m/s,不如帶

傳動平穩(wěn)。

91.主軸前端懸伸量是主軸前端面到前軸承徑向反力作用點的距離。

92.機床主軸需要擬定合理跨距的因素：合理擬定主軸重要支承間的跨距L,是獲得

主軸部件最大靜剛度的重要條件之一。支承跨距過小，主軸的彎曲變形固然較小，但

因支承變形引起主軸前軸端的位移量增大；反之，支承跨距過大，支承變形引起主軸

前軸端的位移量盡管減小了，但主軸的彎曲變形增大，也會引起主軸前軸端較大的位

移。因此存在一個最佳跨距L0,在該跨距時，因主軸彎曲變形和支承變形引起主軸

前軸端的總位移為最小。一般取L0=(2~3.5)a。但是在實際結構設計時，由于結構上

的因素，以及支承剛度因磨損會不斷減少，主軸重要支承間的實際跨距L往往大于上

述最佳跨距Loo

93.機床主軸進行局部高頻淬硬解決的@的是提高其耐磨性。

94.在兩支承主軸部件中，前后軸承的精度對主軸部件旋轉精度的影響：①選取軸

承精度時，前軸承的精度要選得高一點，一般比后軸承精度高一級。②在安裝主軸

軸承時，如將前、后軸承的偏移方向放在同一側，可以有效地減少主軸端部的偏移。

如后軸承的偏移量適本地比前軸承的大，可使主軸端部的偏移量為零。

95.軸承預緊的概念及其作用：①概念：采用預加載荷的方法消除軸承間隙，并且有

一定的過盈量，使?jié)L動體和內外圈接觸部分產生預變形，增長接觸面積，提高支承剛

度和抗振性。②作用：提高主軸部件的旋轉精度、剛度和抗振性。

96.主軸部件軸承的預緊量要根據(jù)主軸的載荷和轉速來擬定。

97.滾動軸承運動時進行潤滑的作用：運用潤滑劑在摩擦面間形成潤滑油膜，減小摩

擦系數(shù)和發(fā)熱量，并帶走一部分熱量，以減少軸承的溫升。

98.密封的作用：防止切削液，切屑，雜質等進入軸承，并使?jié)櫥瑒o泄漏得保持在

軸承內，保證軸承的使用性能和壽命。

99.滑動軸承按產生油膜的方式，可以分為靜壓軸承和動壓軸承。

100.動壓滑動軸承轉速越高，間隙越小，油膜的承載能力越大。

101.液體靜壓軸承系統(tǒng)由一套專用供油系統(tǒng)、節(jié)流器和軸承三部分組成。

102.封閉截面的剛度遠遠大于開口截面的剛度，特別是抗扭剛度.

103.以承受彎矩為主的支承件的截面形狀應取矩形。

104.以承受彎矩為主的支承件的截面形狀應取矩形，其受彎方向為長邊方向。

105.以承受轉矩為主的支承件的截面形狀應取圓形。

106.支承件設立肋板（即隔板）可以提高自身和整體剛度。

107.支承件肋扳的作用：使支承件外壁的局部載荷傳遞給其它壁板，從而使整個支

承件承受載荷，加強支承件的自身和整體剛度。水平布置的肋板有助于提高支承件水

平面內抗彎剛度；垂直放置的肋板有助于提高支承件垂直面內的抗彎剛度；斜向肋板

能同時提高支承件的抗彎和抗扭剛度。

108.肋條一般配置于支承件某一內壁上，用來提高支承件的局部剛度。

109.鑄造支承件要進行時效解決，以消除內應力。

110.為了消除內應力，鑄造支承件要進行時效解決。

111.用鋼板和型鋼等焊接支承件的特點：①制造周期短，省去制作木模和鑄件工

序。

②支承件制成封閉結構，剛性好；便于產品更新和結構改善③鋼板焊接支承件的固

有頻率比鑄鐵高，在剛度規(guī)定相同情況下，采用鋼焊接支承件可比鑄鐵支承件壁厚減

少一半，質量減少20230虬

112.導軌的功用是導向和承載。

113.在部件自重和外載荷作用下，導軌面保持貼合的是開式導軌。

114.在壓板的作用下，使導軌面保持貼合的是閉式導軌。

115.導軌的導向精度是導軌副在空載荷或切削條件下運動時，運動軌跡的偏差。

116.導軌的磨損形式重要有三種：磨料磨損、粘著磨損和接觸疲勞磨損。

117.直線運動導軌中，可以承受顛覆力矩的是燕尾形導軌。

118.回轉運動導軌的截面形狀有三種：平面圓環(huán)、錐面圓環(huán)合雙錐面圓環(huán)。

119.對于雙矩形導軌，由兩條導軌外側導向的導向方式,稱為寬式組合。

120.對于雙矩形導軌，由一條導軌兩側導向的導向方式,稱為窄式組合。

121.導軌面之間需要調整間隙的因素和方法：①因素：導軌面間的間隙對機床工作

性能有直接影響，假如間隙過大，將影響運動精度和平穩(wěn)性；間隙過小，運動阻力大,

導軌的磨損加快。因此必須保證導軌具有合理間隙，磨損后又能方便地調

整。②方法：壓板、鑲條。

122.用來調整矩形導軌合燕尾形導軌側向間隙的是鑲條。

123.對于運動靈敏度規(guī)定高的數(shù)控機床和加工中心上，執(zhí)行部件移動導軌副常采用

滾動導軌。

124.加工中心的刀架和臥式車床刀架的異同：①臥式車床的刀架既安放刀具，并且

還直接參與切削，承受極大的切削力，所以它往往成為工藝系統(tǒng)中的薄弱環(huán)節(jié)。②

加工中心進一步采用了刀庫和換刀機械手，實現(xiàn)了大容量儲存刀具和自動互換刀具的

功能，這種刀庫安放刀具的數(shù)量從幾十把到上百把，自動互換刀具的時間從十幾秒減

少到幾秒甚至零點幾秒。這種刀庫和換刀機械手組成的自動換刀裝置，就成為加工中

心的重要特性。

125.機床刀架自動換刀裝置應滿足的規(guī)定：：①滿足工藝過程所提出的規(guī)定。

②在刀架、刀庫上要能牢固地安裝刀具，在刀架上安裝刀具時還應能精確地調整刀具

的位置，采用自動變換刀具時，應能保證刀具互換前后都能處在對的位置。③刀架、

刀庫、換刀機械手都應具有足夠的剛度。④可靠性高。⑤刀架和自動換刀裝置是

為了提高機床自動化而出現(xiàn)的，因而它的換刀時間應盡也許縮短，以利于提高生產

率。⑥操作方便和安全。

126.機床刀架的端齒盤定位，其有何特點？①定位精度高②反復定位精度好③

定位剛性好，承載能力大。兩齒盤多齒嚙合。

127.刀庫驅動電機的選擇，應里遮足刀庫運轉時的負載轉矩和啟動時的加速度轉

矩的規(guī)定。

128.自動換刀裝置重要是由刀庫和換刀機械手組成的。

129.鏈式刀庫需要消除反向間隙因素和方法：1）因素：①刀庫驅動傳動鏈，必然

會有傳動間隙，且這種間隙還隨機械磨損而增大，這將影響刀座準停精度。②對有

定位盤的刀庫來說，過大的間隙會影響定位盤的正常工作。因此都必須設法消除反向

間隙。2）方法：①電氣系統(tǒng)自動補償方式。

②在鏈輪軸上裝編碼器，對鏈輪傳動進行補償?shù)姆椒▽崿F(xiàn)準停。③單頭雙導程

蝸桿傳動方式。

130.機械手的手爪必須有鎖刀功能，以防在換刀過程中掉刀或刀具被甩出。

第四章工業(yè)機器人

1.工業(yè)機器人與數(shù)控機床的異同。

同：a.兩者的末端執(zhí)行都有位姿變化規(guī)定b.兩者都是通過坐標運動來實現(xiàn)末端執(zhí)行

器的位姿變化規(guī)定。

異：機床是按直角坐標形式為主，而機器人是按關節(jié)形式運動為主；機床對剛度精度

規(guī)定很高，其靈活性相對較低；而機器人對靈活性規(guī)定很高，其剛度精度規(guī)定相對較

低。

2.工業(yè)機器人：是一種生產裝備，能提供作業(yè)所需的運動和動力，通過操作機上各

運動構件，自動實現(xiàn)手部作業(yè)的動作功能和技術規(guī)定。

3.工業(yè)機器人由以下幾部分組成：操作機、驅動單元和控制裝置。

4.工業(yè)機器人的控制裝置由檢測和控制兩部分組成。

5.工業(yè)機器人的驅動單元為操作機各運動附件提供動力和運動。

6.工業(yè)機器人的機械本體稱為操作機（主機）。

7.工業(yè)機器人按機械結構類型可以分為四類：關節(jié)型機器人、球坐標機器人、圓柱

坐標機器人和直角坐標機器人。

8.關節(jié)型機器人的特點。

靈活性好，工作空間范圍大，但剛度和精度較低

9.PUMA機器人是六自由度關節(jié)型機器人。

10.直角坐標機器人的特點。

剛度和精度高，但靈活性差，工作范圍小

11.機器人的機械結構類型特性，用它的結構坐標形式和自由度數(shù)表達。

12.表達工業(yè)機器人動作靈活限度的參數(shù)是自由度。

13.機器人的自由度是表達機器人動作靈活限度的參數(shù)，以直線運動和回轉運動的獨

立運動數(shù)表達。

14.工作空間指工業(yè)機器人正常運營時，手腕參考點能在空間活動的最大范圍。

15.工業(yè)機器人的額定載荷是指在規(guī)定的性能范圍內，機械接口處所能承受負載的允

許值。

16.按作業(yè)規(guī)定擬定工作空間時，要同時考慮作業(yè)對象對機器人末端執(zhí)行器的位姿和

姿態(tài)規(guī)定。

17.工業(yè)機器人的額定速度是指工業(yè)機器人在額定負載、勻速運動過程中，機械接口

中心的攝大速度。

18.工業(yè)機器人的位姿是指其末端執(zhí)行器在指定坐標系中的位置和姿態(tài)。

19.機器人的位姿可以有兩種描述方式：作業(yè)動作功能規(guī)定描述和運動功能描述。

20.齊次坐標和變換矩陣的含義。

?將非零常數(shù)作為第四個元素，用由四個數(shù)所組成

的列向量.

來表示前述三維空間的直角坐標的點(a,b,c),

它們的關系為：

a=%b=/c二%;

(x,v、z,CD)稱為三維空間點(a,b,c)的齊

次坐標

P點在｛A｝和⑻中的位置矢量分別增廣為：

，=［與..ByBz『

而齊次變換公式和變換矩陣變?yōu)椋?/p>

01

⑴平移變換的齊次坐標形式

｛A｝分別沿⑻的X、Y、Z坐標軸平移a、b、c距

離的平移齊次變換矩陣寫為：一

100a

010b

Trans(〃，〃，(?)=

001c

0001

用非零常數(shù)乘以變換矩陣的每個元素，不改變特性。

⑵旋轉變換的齊次坐標形式

-100-cO0s0c0-S00

0cO-S0取\;4=010收,例=sOc00

0sGcO一$60cd001

⑶復合變換的齊次形式

"第合變換用齊次變換矩陣表示如卜

謂八

Ap=iTBp=

o1JL1-I

?齊次變換矩陣既含有旋轉變換，乂含有平移變換,

可分解如下打=丁必如(V加)?Rot(k,8),

平移變換TsYPm)」人外,

L01-

「道a/)oi

旋轉變換Rot(k,0)二.

L01」

21.由機器人的末端執(zhí)行器的位姿求關節(jié)運動量，稱為機器人逆運動學解析。

22.由機器人各關節(jié)的運動量，求末端執(zhí)行器的位置和姿態(tài)，稱為機器人的正運動學

解析。

23.已知在操作機各驅動關節(jié)上作用的驅動力或力矩，求機器人末端執(zhí)行器的運動軌

跡、速度和加速度，

24.已知末端執(zhí)行器上某一點的運動軌跡及各軌跡點的速度、加速度，求驅動器應向

積極關節(jié)提供的驅動力或力矩。是機器人動力學逆問題。

25.諧波齒輪傳動裝置由三個基本構件組成，即具有內齒的剛輪、具有外齒的柔輪和

波發(fā)生器。

26.諧波齒輪減速器傳動比的計算。

1）波發(fā)生器主動，剛輪固定，柔輪從動時:

：G_nH_ZR

IUD——

2）波發(fā)生器主動，剛輪固定，柔輪從動時:

27.簡述諧波減速器的特點。

傳動大，承載能力強，傳動精度高，傳動平穩(wěn)，效率高，體積小，質量輕

28.機器人手臂結構設計規(guī)定。

a.手臂的機構和尺寸應滿足機器人完畢作業(yè)任務提出的工作空間規(guī)定

b.根據(jù)手臂所承受載荷和機構的特點，合理選擇手臂截面形狀和高強度輕質材料

c.盡量減小手臂質量和相對其關節(jié)回轉軸轉動慣量和偏心力矩，以減小驅動裝置的

負荷，減小運轉的動載荷與沖擊，提高手臂運動的響應速度。

d.要設法減小機械間隙引起的運動誤差，提高運動的精度性和運動剛度

29.機器人機座結構設計的規(guī)定。

要有足夠的安裝基面，以保證機器人工作時的穩(wěn)定性；基座承受了所有的重量和載荷,

應保證足夠的剛度強度承載能力；基座的軸系精度要高。

30.機器人手腕結構設計的規(guī)定。

力求手腕部件結構緊湊，以減輕質量與體積；自由度越多，運動范圍越大，運動靈活

性越大，機器人對作業(yè)的適應能力越強；提高傳動剛度，減少反轉誤差；對手腕回轉

各關節(jié)軸上要設立限位開關與機械擋塊，以防止關節(jié)超程

31.機器人末端執(zhí)行器結構設計的規(guī)定。

a.無論是夾持或吸附，末端執(zhí)行器需具有滿足作業(yè)需要的足夠夾持（吸附）力和所

需的夾持位置精度。

b.應盡也許使末端執(zhí)行器的結構簡樸，緊湊，質量輕，以減少手臂的負荷

32.機器人最基本的控制任務是實現(xiàn)位置控制。

33.工業(yè)機器人控制系統(tǒng)的構成形式取決于機器人所要執(zhí)行的任務及描述任務的層

次。

34.工業(yè)機器人控制系統(tǒng)的功能是根據(jù)描述的任務來執(zhí)行任務

35.工業(yè)機器人控制系統(tǒng)的控制變量的選取依賴于任務描述的層次。

36.根據(jù)任務描述的層次，工業(yè)機器人控制分為三個層次：人工智能級、控制模式級

和一般自動化級。

第五章機床夾具設計

1.機床夾具的功能。

a.保證加工精度?？梢员ＷC工件加工表面位置精度，且精度穩(wěn)定；

b.提高生產率?？梢詼p少劃線，找正，對刀等輔助時間，采用多件，多工位夾具以

及氣動，液壓動力夾緊裝置，進一步減少時間，提高生產率

c.擴大機床的使用范圍。對機床進行了部分改造，擴大了原機床的功能和使用范圍

d.減輕工人的勞動強度，保證生產安全

2.機床夾具應滿足的規(guī)定

a.保證加工精度，這是最基本的規(guī)定。其關鍵是對的的定位、夾緊和導向方案，夾

具制造的技術規(guī)定，定位誤差的分析和驗算

b.夾具的總體方案應與年生產大綱相適應。在大批量生產時，盡量采用快速、高效

的定位、夾緊機構和動力裝置，提高自動化限度，符合生產節(jié)拍規(guī)定。在中小批量生

產時，夾具應有一定的可調性，以適應多種工件的加工

c.安全、方便、減輕勞動強度。機床夾具要有工作安全性考慮，必要時加保護裝置。

要符合工人的操作習慣和位置，要有合適的工件裝卸位置和空間，使工人操作方便。

大批量生產和工件笨重時，更需要減輕工人勞動強度。

d.排屑順暢。機床夾具中積聚切削會影響工件的定位精度，切削的熱量使工件和夾

具產生熱變形。影響加工精度。清理切屑將增長輔助時間，減少生產率。

e.機床夾具應具有良好的強度、剛度和結構工藝性。機床夾具設計時要方便制造、

檢測、調整和裝配，有助于提高夾具的制造精度。

3.按機床夾具的使用范圍可以分為：通用夾具、專用夾具、可調整夾具和成組夾具、

組合夾具和隨行夾具。

4.安裝和加工一組尺寸相似、結構相似、工藝相似的工件適合采用成組夾具。

5.用于某一特定工件特定工序的夾具，稱為專用夾具。

6.由一系列標準化元件根據(jù)被加工工件的結構和工序規(guī)定組裝而成的夾具，稱為組合

夾具。

7.在自動線和柔性制造系統(tǒng)中使用的，既能完畢工件定位夾緊，又能作為運載工具將

工件在機床間傳送的夾具是隨行夾具。

8.生產同類產品不同品種的工件時，只需更換部分元件，或調整部分裝置就可以繼續(xù)

加工的夾具是可調整夾具。

9.夾具中用于擬定工件對的位置的元件是定位元件。

10.夾具中用于固定工件已獲得的對的位置的裝置是夾緊元件。

U.夾具中用于擬定工件與刀具互相位置的元件是導向及對刀元件。

12.將各種夾具元件和裝置聯(lián)接在一體，并通過它將整個夾具安裝在機床上的是夾具

體。

13.六點定位原理是指采用六個按一定規(guī)則布置的約束點，限制工件的六個自由度，

是工件實現(xiàn)完全定位。

14.工件的定位是指采用適當?shù)募s束措施，來消除工件的六個自由度，使一工件在空

間中的位置完全擬定下來。

15.工件定位和夾緊的區(qū)別。

定位：工件通過夾具上的定位元件獲得對的的位置，稱為定位。

夾緊：通過夾緊機構使工件的既定位置在過程中保持不變，稱為夾緊

16.工件在夾具中夾緊的目的。

用于固定工件已獲得的對的位置在加工過程中保持不變

17.各定位元件限制自由度的情況。

18.欠定位是指根據(jù)加工表面的位置尺寸規(guī)定，需要限制的自由度沒有完全被限制。

19.過定位是指根據(jù)加工表面的位置尺寸規(guī)定，某自由度被兩個或兩個以上的約束反

復限制。

20.什么是過定位?加工中允許發(fā)生過定位現(xiàn)象嗎？

過定位：根據(jù)加工表面的位置尺寸規(guī)定，某自由度被兩個或兩個以上的約束反復限制

的情況。

加工中一般不允許發(fā)生過定位，由于它不能保證對的的位置精度。但在下面兩種特殊

場合是允許的

a.工件剛度很差，在夾緊力、切削力作用下會產生很大變形，此時過定位只是提高

工件某些部位的剛度，減小變形。

b.工件的定位表面和定位元件在尺寸、形狀、位置精度已經(jīng)很高時，過定位不僅對

定位精度影響不大，并且有助于提高剛度。

21.平面粗基準定位常采用的定位元件是.圓頭支承釘。

22.V形塊可以用于非完整外圓柱表面定位。

23.可調支承一般在什么情況下使用?其與固定支承的區(qū)別

使用情況：合用于毛坯分批制造，其形狀和尺寸變化較大的粗基準定位并使用于同一

夾具加工形狀相同而尺寸不同的工件及專用可調夾具或組合夾具中。

區(qū)別：可調支承的頂端有一個調整范圍，調整好后用螺母鎖緊。當工件的定位基面形

狀復雜，各毛坯尺寸、形狀有變化，多采用這類支承?？烧{支承一般只對一批毛坯調

整一次。

24.當工件的定位基面不連續(xù)，或為臺階面，或基面有角度誤差時，或為了使兩個或

多個支承的組合只限制一個自由度，避免過定位，常把支承設計為浮動或聯(lián)動結構，

使之自位，稱其為自位支承。

25.自位支承可以使兩個或多個支承的組合只限制一個自由度，避免過定位。

26.輔助支承與可調支承的區(qū)別。

從功能上講，可調支承起定位作用，而輔助支承不起作用。

從操作上講，可調支承是先調整，而后定位，最后夾緊工作，輔助支承則是先定位，

夾緊工件，最后調整輔助支承

27.輔助支承的重要作用是增長工件的剛度，減小切削變形。

28.當工件上的孔為定位基準時，常用的定位元件是各種心軸何定位銷。

29.工件以外圓柱表面定位有兩種形式，一種是定心定位，另一種是支承定位。

30.90度V形塊的定位穩(wěn)定性比120度V形塊差。

31.限制自由度最多的定位面稱為主基準面。

32.在一面兩銷定位中，菱形銷限制了一個自由度。

33.車床床頭箱加工時，采用一面兩銷定位，平面限制了三個自由度，圓柱銷限制了

兩個自由度。

34.一面兩銷”定位時，為什么其中一個應為“削邊銷”？如何擬定削邊銷的安裝方向?

由于''一面兩銷”定位時，兩個圓孔的定位元件假如采用兩個短圓柱銷，沿兩銷的連

心線方向定位的自由度將被反復限制，則屬于過定位；采用一個圓柱銷和一個菱形銷

時，則是完全定位。

削邊銷的長軸方向應與兩銷的中心連線垂直

35.一般定位誤差應控制在工件允差的1/3?1/5之內。

36.工序基準在加工方向上的最大位置變動量所引起的加工誤差稱為定位誤差。

37.基準轉換誤差是指定位基準與設計基準不重合時，定位基面到設計基準面之間的

尺寸公差。

38.夾具定位基準與工序基準不重合而產生的定位誤差稱為基準轉換誤差。

39.設計夾緊機構應遵循的重要原則。

a.夾緊必須保證定位準確可靠，而不能破壞定位；

b.工件和夾具的變形必須在允許的范圍內；

c.夾緊機構必須可靠，各元件要有足夠的強度和剛度，手動夾緊機構必須保證自鎖,

機動夾緊機構應有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠

d.夾緊機構操作必須安全、省力、方便、迅速，符合工人操作習慣；

e.夾緊機構的復雜限度、自動化限度必須與生產大綱和工廠的條件相適應。

40.擬定夾緊力方向的一般原則。

a.夾緊力的方向應有助于工件的準擬定位，一般規(guī)定主夾緊力應垂直于第一定位基

準面

b.夾緊力的方向應與工件剛度高的方向一致，以減少工件的變形

c.夾緊力的方向應盡也許與切削力、重力方向一致，以利于減少夾緊力

41.擬定夾緊力作用點的一般原則。

a.夾緊力的作用點應與支承點“點對點”相應，或在支承點擬定的區(qū)域內，以避免

破壞定位或導致較大的夾緊變形。

b.夾緊力的作用點應