管道設(shè)備吹掃

管線的吹掃

設(shè)備管線的吹掃

7.3.1吹掃目的

1、通過吹掃，進(jìn)一步清除留在管線內(nèi)的鐵銹、焊渣等雜物，防止卡壞閥門，堵塞管線、設(shè)

備；

2、進(jìn)?步檢查管線、設(shè)備，確保暢通無阻：

3、檢查設(shè)備、管線密封點、焊口是否泄漏。

7.3.2吹掃介質(zhì)的選擇

管線吹掃介質(zhì)壓力吹掃方式

循環(huán)水線循環(huán)水

氮氣線氮氣

儀表風(fēng)線凈化風(fēng)

工業(yè)風(fēng)線工業(yè)風(fēng)

3.OMPa蒸汽線3.OMPa蒸汽

6.OMPa蒸汽線6.OMPa蒸汽線

氫氣線工業(yè)風(fēng)0.4Mpa爆破吹掃

燃料氣線工業(yè)風(fēng)0.4Mpa爆破吹掃

精微系統(tǒng)工藝管線工業(yè)風(fēng)0.IMPa(G)爆破吹掃

結(jié)晶系統(tǒng)工藝管線工業(yè)風(fēng)0.4MPa(G)爆破吹掃

加氫系統(tǒng)工藝管線工業(yè)風(fēng)0.4MPa(G)爆破吹掃

注：裝置反應(yīng)系統(tǒng)的工藝管線及設(shè)備，原則上選用氮氣，在氮氣有限的情況下，可先用

工業(yè)風(fēng)，然后再用氮氣吹掃；非臨氫管線及塔設(shè)備，采用蒸汽吹掃。

7.3.3吹掃的技術(shù)要求及一般原則

1、在管道及設(shè)備安裝過程中，必須進(jìn)行分段吹掃，但在過程全部竣工后，必須進(jìn)行系統(tǒng)的

貫通吹掃，其目的是將系統(tǒng)中存在的臟物，如泥沙、焊渣、銹皮及其他機(jī)械雜質(zhì)在化工投料

前徹底吹掃干凈，防止因管道及系統(tǒng)內(nèi)存有雜物而堵賽閥門、管道及設(shè)備、發(fā)生意外事故。

2、工藝設(shè)備、管道吹掃用介質(zhì)均選用工業(yè)風(fēng)或氮氣。工作介質(zhì)為氣體的管道，一般應(yīng)用空

氣吹。

3、蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹撲I,非蒸汽管道如用空氣吹掃不能滿足要求，可用蒸汽吹打，但應(yīng)

考慮其結(jié)構(gòu)應(yīng)能承受高溫和熱膨脹因素的影響。工藝管道直徑大于500mm以上時，采用人工

清掃。管道吹掃應(yīng)用足夠的流量吹掃，壓力不得超過設(shè)計壓力，流速不得低于工作流速，一

般不小于20m/s。

4、必須安裝盲板使管道系統(tǒng)與無關(guān)的系統(tǒng)隔離，管道上的孔板、測溫元件、管道儀表和以

法蘭連接的調(diào)節(jié)閥應(yīng)予拆除。

5、吹掃應(yīng)由高處向低處吹捫，吹掃介質(zhì)應(yīng)設(shè)在高處，排放點設(shè)在最低點、死點和端點。

6、安全閥應(yīng)與管道連接處斷開，并加盲板或擋板，以免臟物吹掃至閥底部光滑面磨損。

閘閥、球閥原則上可以不拆除，但吹掃時要小心，止逆閥必須抽芯。

7、過濾器在吹掃前應(yīng)抽芯，吹掃后重新裝上。

8、換熱器、泵體應(yīng)用盲板堵塞進(jìn)出口，防止將臟物吹入，待確認(rèn)管線吹掃合格后，拆除盲

板，復(fù)原配管，已備進(jìn)行綜合氣密試驗。

9、系統(tǒng)吹掃時，所有儀表引壓管均應(yīng)打開，進(jìn)行吹掃，并在綜合氣密試驗再次吹掃。

10、吹掃必須加入換熱器、罐、塔等設(shè)備時，必須先進(jìn)入設(shè)備之前的管道吹干凈，待吹掃合

格后，方可進(jìn)入設(shè)備進(jìn)行吹掃。

11、為保證由上至下、有高至低的原則，部分換熱器、罐、塔的入口管應(yīng)盡量采用工藝反向

吹掃，以便在低處排出各種雜物。

12、所有的導(dǎo)淋管線，應(yīng)在與其連接的主管吹后進(jìn)行吹掃，設(shè)備的殼體的導(dǎo)淋及液面計、流

量計引管、閥門必須吹掃。在吹掃的過程中，只有在上游系統(tǒng)合格后，吹掃空氣才能通過正

常流程閥門進(jìn)入下游系統(tǒng)。

13、吹掃時，除有金屬管道外，應(yīng)用錘（不銹鋼管道用木錘）敲打管子，對焊縫、死角和管

線等部位，應(yīng)重點敲打，但不得損壞管子。

14、在進(jìn)行系統(tǒng)管道吹掃時，加臨時盲板、墊片處掛牌或做明顯標(biāo)記，便于吹掃后復(fù)位。

蒸汽管道上的雜物必須清除，管道附近可然物嚴(yán)禁泄漏，吹掃排出口周圍必須劃定禁區(qū)，并

設(shè)置標(biāo)有危險區(qū)的警示設(shè)施。

15、蒸汽吹掃的排氣管，應(yīng)引至室外，并加以明顯標(biāo)志。管口應(yīng)朝下傾斜，保證安全排放。

排氣管應(yīng)具有牢固的支撐，以承受其排空的反作用力，排氣管直徑不易小于被吹掃管的直徑,

長度應(yīng)盡量短捷。

16、系統(tǒng)管線吹干凈的同時，所有導(dǎo)淋放空，壓力表引壓管應(yīng)同時吹掃。

17、吹掃前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。

18、蒸汽吹掃前，應(yīng)緩慢升溫暖管，且恒溫一小時后進(jìn)行吹掃，然后自然降溫至環(huán)境溫度,

再升溫、暖管、恒溫進(jìn)行第二次吹掃，如此反復(fù)般不少于三次。

7.3.4吹掃沖洗方法

1、按吹掃沖洗流程圖上的給氣點以及介質(zhì)流向和排氣點進(jìn)行吹掃。

2、吹掃沖洗和程序應(yīng)先主管，后支管，總集合管從管頭向管端吹掃。

3、并聯(lián)管線應(yīng)分別吹洗，輪流切換以免出現(xiàn)死角。

4、吹掃沖洗時所有的機(jī)、泵、壓縮機(jī)等設(shè)備盈余管道脫開，高壓蒸汽吹掃時允許加入臨時

排放等，并用鐵皮或石棉板蓋住法蘭口保護(hù)法蘭面，防止臟物吹入或落入設(shè)備內(nèi)。

5、吹掃沖洗與外界區(qū)有連接的管線前要與有關(guān)部門聯(lián)系好，并會同有關(guān)人員共同檢查后才

開始。

6、中、低壓蒸汽的管道的吹掃按暖管一吹掃一降溫一暖管一吹掃一降溫，進(jìn)行重復(fù)吹打，

以使管道經(jīng)冷熱變化時管內(nèi)壁的鐵銹等附著物脫落，以便達(dá)到較好的吹掃效果。

重復(fù)吹掃二、三次后可進(jìn)行吹掃質(zhì)量的檢查。

7、吹掃總過程要有專人負(fù)責(zé)，統(tǒng)?指揮協(xié)調(diào)，具體吹掃要一個區(qū)域一個組，一條管線一個

人的分工負(fù)責(zé)。吹掃完成后，由吹掃者本人、班組、車間逐級對吹掃質(zhì)量進(jìn)行檢查驗收，并

做好記錄。

8、吹掃前所加的盲板、拆卸的孔板、調(diào)節(jié)閥、短節(jié)、單向閥等附件必須專人負(fù)責(zé)記錄整理,

吹掃結(jié)束后恢復(fù)原狀。

7.3.5吹掃沖洗的注意事項

1、調(diào)節(jié)閥、安全閥、限流孔板、壓力表、溫度計、過濾器的拆除部件應(yīng)由專人負(fù)責(zé)，妥善

保存并編號。

2、給氣閥前后，設(shè)計壓力小于介壓力的容器，設(shè)備應(yīng)用壓力表監(jiān)視一旦超過設(shè)計壓力，立

即與給氣閥、排氣閥操作人員聯(lián)系卸壓。

3、法蘭拆卸要謹(jǐn)慎，防止損壞密封面。

4、中壓蒸汽吹掃暖管時，要緩慢引入蒸汽，管道導(dǎo)淋要充分排液，以免造成水錘而引起管

道振動破壞。

5、中壓蒸汽吹掃時，設(shè)置的臨時排放管必須有牢固的支架，以免中壓蒸汽放空時產(chǎn)生的反

作用力，使進(jìn)氣管線變形或引起管道的較大振動。

6、排放口周圍要設(shè)置圍障，吹掃時不允許任何人進(jìn)入吹掃區(qū)域，以免傷人。

7、拆卸操作一定要在系統(tǒng)安全卸壓后進(jìn)行。

8、中壓蒸汽吹掃時工作人員要佩戴耳塞。

9、引蒸汽前必須堅持先排凝的原則，引汽要緩慢，防止水擊，排出口見汽后，再逐步加大

汽量，一旦發(fā)生水擊，應(yīng)立即減少蒸汽量或停汽，待到管線不震、水擊停止后，再脫水引汽。

10、管線首次給汽，要遵循先少量給汽貫通、排凝、暖線、再提量吹掃的原則。管線給汽后,

在排放口要有專人監(jiān)護(hù)，以免燙傷人員。在排汽口最好用物品擋住，以免贓物飛濺。

11、由于蒸汽吹打時管線受熱，嚴(yán)禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管線突然受熱膨脹向前

推移，來不及補(bǔ)償而拱起，同時還會造成水擊，從而最終造成管托脫落，管線變形，保溫層

震碎脫落，管件拉斜，焊縫拉裂，墊片毗開等不良效果。在吹掃過程中，要隨時注意是否有

上述情況發(fā)生，并做好記錄，以便核實和處理。

12、冷換設(shè)備原則上不參加蒸汽吹掃，若必須吹掃時，其入口管線必須先吹干凈，單程走吹

掃介質(zhì)時，另一程必須打開放空，以防換熱器憋漏。同時蒸汽進(jìn)冷換設(shè)備時必須緩慢，要有

一個預(yù)熱過程，以防突然升溫而導(dǎo)致?lián)Q熱器受熱膨脹不均而泄漏。

13、嚴(yán)禁蒸汽串入臨氫系統(tǒng)和泵體內(nèi)。

14、蒸汽吹掃結(jié)束后，應(yīng)打開系統(tǒng)低點放空，以防蒸汽冷凝，系統(tǒng)形成負(fù)壓而損壞設(shè)備。

7.3.6吹掃的合格標(biāo)準(zhǔn)及抽查方法

X空氣吹掃管道

在空氣吹掃時，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如五分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、

水分及其它臟物，即為合格。

X蒸汽吹掃的管道

低壓、中壓蒸汽管道及蒸汽透平入口管道的吹掃效果。應(yīng)以檢查裝于排氣管的鋁靶板為準(zhǔn)。

靶板表面應(yīng)光潔，寬度為排氣管內(nèi)徑的5?8%,長度等于管內(nèi)徑。連續(xù)兩次更換靶板檢查，

如靶板上的沖擊斑痕不多于十點，每點不大于一毫米，即認(rèn)為合格。

X一般蒸汽后其它管道，可用刨廣木板至于排氣口檢查，板上應(yīng)無鐵銹、臟物。

X水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行。當(dāng)無設(shè)計規(guī)定時，則以出口的水色和透明度于入口處目測一致為

合格。

X合格確認(rèn)由指揮人員確定，并認(rèn)真填寫記錄，經(jīng)簽字后連同檢查用白布、靶板記上標(biāo)

記一同上交，并由有關(guān)人員保存。

7.3.7吹掃前應(yīng)具備的條件

1、設(shè)備、管道安裝完畢，試壓合格，現(xiàn)場打掃干凈。

2、壓縮空氣、4.0MPa蒸汽、l.OMPa蒸汽、儀表風(fēng)、新水、循環(huán)水引入界區(qū)。

3、準(zhǔn)備好吹掃、沖洗所需器具、材料、臨時設(shè)施及復(fù)員設(shè)施材料(擋板、盲板、墊片等)。

4、按吹掃沖洗流程，安裝或拆除各種儀表、閥門、法蘭、臨時閥門等。

5、通訊器材投入使用。

6、參加吹掃的人員經(jīng)培訓(xùn)、考試合格后上崗。

一、貫通吹掃的目的

(1)通過吹打，清除施工過程中進(jìn)入設(shè)備、管道中的焊渣、泥砂以及管道中的油污和鐵銹。

(2)對設(shè)備和管道中的法蘭等靜密封點進(jìn)行初步試漏、試壓。

(3)貫通流程，熟悉基本操作，暴露有關(guān)管線、設(shè)備問題。

(4)熟悉流程，提高操作人員技術(shù)素質(zhì)和實際操作能力。

二、吹掃的方法及要求

(1)吹掃前要掌握每一條管道的吹掃流程、吹掃介質(zhì)和注意事項，清楚吹掃介質(zhì)的給入點

或臨時給入點，每條管道的排放點和臨時排放點。對排放點要做好遮擋工作，防止將污物吹

入設(shè)備和后路管線。

(2)引入蒸汽吹掃時，要注意防止水擊，防止發(fā)生燙傷事故。

(3)吹掃前應(yīng)把調(diào)節(jié)閥、孔板、流量計、疏水器、限流孔板、過濾器濾芯、單向閥閥芯(或

單向閥)拆除，以利于后續(xù)管道的吹掃。

(4)吹掃前應(yīng)將采樣閥、壓力表手閥、液面計等易堵塞閥門關(guān)閉。待管線和設(shè)備吹掃干凈

后再吹掃。

(5)吹掃管線時，先主線后支線，先高點后低點，較長的管線吹掃應(yīng)分段進(jìn)行，沿線的各

排凝點或放空點也要逐個打開，排出污物，各支線、跨線、采樣器、玻璃板液面計都要打開

排放一下，直至把全部管線吹掃干凈為止。

(6)管線吹掃時，應(yīng)用錘(0.8T.OKg)敲擊震動管線，重點是管線焊縫、彎頭，以提高吹

掃效果。

(7)嚴(yán)禁向設(shè)備內(nèi)部吹打，以免臟物吹入設(shè)備，若吹掃介質(zhì)必須經(jīng)過設(shè)備，則必須先拆開

進(jìn)設(shè)備前的法蘭，蓋好進(jìn)設(shè)備的端口，將設(shè)備的入口管線吹掃干凈后，吹掃介質(zhì)方可經(jīng)過設(shè)

備再按流程向后吹掃。

(8)與罐區(qū)有關(guān)聯(lián)的管線，聯(lián)系罐區(qū)一起吹掃，若罐區(qū)條件不具備則拆開邊界法蘭排放。

(9)吹掃過程中，應(yīng)檢查各密封點的泄漏情況，如發(fā)現(xiàn)泄漏應(yīng)做標(biāo)記和記錄，待泄壓后處

理。

(10)在吹掃帶安全閥的設(shè)備管線時，應(yīng)把安全閥拆除，待主管線吹掃干凈后，再分別吹

掃其上下游管線。

(11)在吹掃經(jīng)過泵的管線時，應(yīng)先走泵的跨線向后吹掃，然后拆開泵的入口過濾器大蓋,

吹掃泵入口管線，泵體不參加吹掃。

(12)裝置內(nèi)的特種閥門如四通閥、焦炭塔底進(jìn)料隔斷閥必須待上游管線吹掃干凈后，再

安裝就位參加吹掃。

(13)主管線吹掃時將儀表根閥關(guān)閉，在主線掃干凈后聯(lián)系儀表吹掃儀表引壓線。

(14)吹掃面不能鋪的太大，以免蒸汽供應(yīng)不足，壓力偏低，影響吹掃效果和質(zhì)量。

(15)為提高吹掃效果，可采用憋壓的辦法(憋壓不能超過設(shè)備的設(shè)計壓力)?？刹捎么祾?/p>

一段時間后，迅速減少吹掃介質(zhì)量，再迅速提量的辦法，這樣有利于掃出死角處或上升直管

段內(nèi)滑落的雜物。

(16)吹掃前拆卸的法蘭、孔板、調(diào)節(jié)閥等附件必須派專人記錄管理，吹掃結(jié)束后恢復(fù)原狀,

并記錄備查。

(17)加熱爐出口分支隔離球閥、TV6118裝短節(jié)。

(18)分儲塔頂、焦碳塔頂大瓦斯線施工時要求冕弧焊打底，邊施工邊清掃。

(19)認(rèn)真做好吹掃記錄，根據(jù)氣溫情況，注意防凍防凝。

三、吹掃貫通注意事項

(1)堅持先排凝后引汽的原則，引汽時要緩慢，排出口見汽后，再逐步加大汽量，嚴(yán)防水

擊，?旦發(fā)生水擊，必須立即減少汽量，甚至停汽，直到管線不震。水擊停止后，再脫水引

汽，要遵循先少量給汽貫通、排凝、暖線，再少量吹掃的原則。

(2)吹打貫通時，在排放口必須由專人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁吹掃蒸汽經(jīng)過泵體，嚴(yán)禁被吹掃設(shè)備和

管線超壓。

(3)由于蒸汽吹掃時管線受熱，嚴(yán)禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管線突然受熱膨脹向

前推移，來不及補(bǔ)償而拱起，同時還會造成水擊，從而造成管托脫落、管線變形、保溫層震

碎脫落、焊縫拉裂、墊片毗開等不良后果。

(4)蒸汽進(jìn)設(shè)備必須緩慢，要有一個預(yù)熱過程，以防突然升溫而導(dǎo)致受熱設(shè)備膨脹不均勻

而泄漏。

(5)冷換設(shè)備原則上不參加吹掃，若必須吹掃時，其入口管線必須先吹掃干凈。單程走吹

掃介質(zhì)時，另一程必須打開放空，以防換熱器憋漏。

(6)蒸汽吹掃結(jié)束后，應(yīng)打開系統(tǒng)低點和高點放空，以防蒸汽冷凝，系統(tǒng)形成負(fù)壓而損壞

設(shè)備。

四、吹掃貫通質(zhì)量要求

蒸汽吹掃的管道，可用刨光的木板置于排汽口處檢查，板上應(yīng)無鐵銹、臟物

本裝置主要工藝介質(zhì)為TDM,質(zhì)量要求嚴(yán)格。

2施工準(zhǔn)備

2.1圖紙會審

施工前由管道、焊接、防腐、等有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員會同設(shè)計、業(yè)主代表進(jìn)行圖紙

會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題解決在開工之前。

2.2編制技術(shù)措施

施工前由技術(shù)人員編制管道安裝、管道焊接技術(shù)措施。

2.3技術(shù)交底

由技術(shù)人員對施工班組進(jìn)行現(xiàn)場施工技術(shù)交底，交清工程內(nèi)容、工程量、施工

方案、關(guān)鍵技術(shù)、特殊工藝要求、安全措施、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、工序交接要求及其它注

意事項等內(nèi)容。

2.4材料檢驗

2.4.1檢驗程序

檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書f檢查出廠標(biāo)志一外觀檢查一核對規(guī)格、材質(zhì)一材質(zhì)復(fù)驗一

無損檢驗及試驗一標(biāo)識一入庫保管

2.4.2檢驗要求

(1)所有材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書。

(2)鋼管、管件、閥門在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不合格者不得使用。

(3)鋼管表面不得有裂紋、折迭、縮孔、重皮、夾渣等缺陷；

(4)鋼管無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機(jī)械損傷等缺陷。

(5)法蘭密封面應(yīng)光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他

降低強(qiáng)度和連接可靠性方面的缺陷。

(6)帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應(yīng)自然嵌合，凸臺的高度不得小于凹槽的深度。

(7)法蘭端面上連接的螺栓的支撐部位應(yīng)與法蘭結(jié)合面平行。，以保證法蘭連

接時端面受力均勻。

(8)螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)配

合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。

(9)金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應(yīng)接觸良好、無裂紋、毛刺、銹

蝕及粗糙加工等缺陷：包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散等缺陷。

2.4.3閥門檢驗

本裝置的主要介質(zhì)易燃、易爆、有毒，為保證管道的嚴(yán)密性所有閥門逐個進(jìn)

行殼體壓力試驗和密封試驗，并按規(guī)定抽樣解體檢查。閥門試壓：

(1)檢試驗要求

?閥門必須具有出廠合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明書和制造廠的銘牌，銘牌上標(biāo)明

公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質(zhì)。

?外觀檢查

閥門內(nèi)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端有防護(hù)蓋保

護(hù)。

?壓力試驗

閥門壓力試驗分為強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗。強(qiáng)度試驗壓力為公稱壓力的L5

倍，嚴(yán)密性試驗壓力為公稱壓力的L1倍。試驗介質(zhì)選用水，并用風(fēng)吹干。對不

允許用液體作試驗介質(zhì)的閥門采用空氣為試驗介質(zhì)；試驗合格的閥門按規(guī)定做好

標(biāo)識。

3管道預(yù)制

3.1管段圖施工

管道施工按管段圖施工，儀表管嘴開工要求在預(yù)制時完成。施工前將管段圖

分別分發(fā)給：施工隊技術(shù)員、統(tǒng)計計劃員、物資供應(yīng)部門、無損檢測部門、施工

班組、質(zhì)量檢查人員。

在管道施工的同時，技術(shù)人員每天把當(dāng)天所施焊的焊工的代號及時、準(zhǔn)確的

移植到管段圖上，做到管線號、焊縫編號、焊工號、底片號、熱處理號五號統(tǒng)一。

無損檢測人員根據(jù)管段圖上的焊口編號、檢測比例，檢測方法，可按圖找到

要檢測的焊口位置，及時進(jìn)行跟蹤檢查，避免漏探和少探。

在管道吹掃、試壓前，技術(shù)員按流程圖和壓力等級把管段圖分別匯編成網(wǎng)絡(luò)

圖，在圖上標(biāo)出盲板、壓力表、放水位置等，直觀、清楚、方便避免錯誤。

3.2管道預(yù)制

根據(jù)現(xiàn)場情況設(shè)置管道預(yù)制平臺，加大預(yù)制深度，力爭達(dá)到80%以上。

3.2.1管子切割、坡口加工

管子切斷前移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。

管子預(yù)制時采用機(jī)械方法切割，DN80以下用無齒據(jù)切割。

現(xiàn)場安裝時的固定口的管子切割采用等離子方法切割，必須用磨光機(jī)將切割

表面的氧化皮除去，并保證尺寸正確和表面平整。切口表面平整，無裂紋、毛刺、

凸凹、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等。

切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過2mm,坡口斜面及鈍

邊端面不平度不大于0.5mm,坡口尺寸和角度的形式和尺寸見焊接方案。

3.2.2管道組對

預(yù)制的管段組對前要進(jìn)步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆

在管段兩端標(biāo)注與管段圖相一致的焊縫編號，并嚴(yán)格按管段圖所標(biāo)焊縫編號進(jìn)行

組對。

3.2.3管道預(yù)制件的清潔度

預(yù)制完待安裝的管道必須將管內(nèi)的焊渣、沙土、鐵屑及其它雜物清除干凈，

并用管帽包封管端。

3.2.4安裝條件的核對

管段預(yù)制前要核對基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔位置是否正確，對于

最后封閉的管段，留有充足的調(diào)整余量。

3.2.5標(biāo)識的移植

管道預(yù)制時的每道工序均要認(rèn)真核對管道組成件的有關(guān)標(biāo)識，并做材質(zhì)及其

它標(biāo)識的移植工作。管道預(yù)制組焊合格后，做好檢驗印記。

3.3管道支吊架預(yù)制

*管道支吊架在管道安裝前根據(jù)設(shè)計需用量集中加工、提前預(yù)制。

*管支吊架的形式、加工尺寸符合設(shè)計要求。

*鋼板、型鋼采用機(jī)械切割，切割后清除毛刺。切口剪切線與號料線偏差不

大于2mm：斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm：型鋼端面剪切斜度不大于

2mmo

*管支吊架的螺栓孔用鉆床或手工電鉆加工。

*管道支吊架的卡環(huán)（或U型卡）用扁鋼彎制而成，圓弧部分應(yīng)光滑、均勻，

尺寸應(yīng)與管子外徑相符。

*管道支吊架焊接后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過度圓滑，不得

有漏焊、欠焊、燒穿、咬邊等缺陷。

*制作合格的管道支吊架，涂防銹漆，并標(biāo)識后妥善保管。對合金鋼管道支

吊架作相應(yīng)的材質(zhì)標(biāo)記，并單獨存放。

4管道安裝

4.1管道安裝要求

(1)管道在預(yù)制和安裝過程中保證管道的清潔度非常重要，若稍有不慎

將會影響整個裝置的開工運行，因此在管道施工的每一環(huán)節(jié)都必須保證其清潔

度，具體保證措施：

(2)預(yù)制前，逐根清理管內(nèi)的沙土、鐵銹以及其它雜物，當(dāng)天預(yù)制完的管道

及時封口，第二天打開未預(yù)制完的管段時，再次進(jìn)行內(nèi)部清理，并在施工班組指

定專人負(fù)責(zé)，質(zhì)量檢查員也重點抽查管子的清潔度。

(3)管道安裝時，不得采用強(qiáng)力對口，以免引起內(nèi)應(yīng)力、管變形、給設(shè)備外

加受力，造成設(shè)備移位或損壞設(shè)備。

(4)對有坡度要求的管道,在安裝時可在支座加金屬墊板進(jìn)行調(diào)整，墊板不得

加在管道和支座之間，并與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接。吊架可用吊桿螺栓調(diào)整。

(5)法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板和管

架。

(6)節(jié)流孔板安裝位置的上、下游直管長度，應(yīng)符合設(shè)計要求，在此范圍內(nèi)

不應(yīng)有焊縫，范圍以外的焊縫應(yīng)采用氧弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部應(yīng)修磨平

滑。

(7)管道安裝工作如遇到中斷，及時封閉管口。復(fù)工安裝相連的管道時，應(yīng)

對前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，然后進(jìn)行安裝。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵

制工具敲擊，不銹鋼不得與碳鋼、低合金鋼接觸。

(8)管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：

直管段上兩環(huán)焊縫間距應(yīng)2100mm,且大于管外徑。

焊縫距離彎管起彎點不得且不得小于管外徑，

環(huán)焊距支、吊架凈距不應(yīng)＜50mm：需要熱處理的焊縫距支吊架不應(yīng)小于焊縫

寬度的5倍，且2100mm。

4.2管道支吊架安裝

(1)管道支吊架應(yīng)與管道安裝同步，盡量減少臨時支架的使用。

(2)正確安裝滑動管托、導(dǎo)向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架標(biāo)準(zhǔn)

圖進(jìn)行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。

4.3閥門和法蘭部件安裝

(1)閥門吊裝應(yīng)吊裝閥體，嚴(yán)禁吊裝閥門手輪。

(2)有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介質(zhì)

流向一致。

(3)法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺

和塵土等。

(4)承插法蘭插入的管道在對口時應(yīng)留IT.6mm的間隙，但機(jī)組的循環(huán)油、

控制油、密封油管道承插焊接時，承口與插口不宜留間隙。

(5)對管道安裝的螺栓、螺母涂二硫化鋁、石墨機(jī)油或石墨粉加以保護(hù)：

(6)法蘭連接時保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應(yīng)法蘭

面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入，并松開螺栓檢查法蘭是否對中。

(7)法蘭螺栓，按設(shè)計文件和單線圖料表準(zhǔn)確使用，材質(zhì)、規(guī)格對號入座，嚴(yán)禁

錯用亂用。螺帽配置齊全，緊固后的螺栓與螺母齊平。

(8)需要吹掃試壓的設(shè)備法蘭、管道閥門、法蘭應(yīng)加臨時墊，待以上工作結(jié)束后

再加正式墊。

4.4機(jī)泵的配管

(1)安裝時特別注意：

對設(shè)備進(jìn)出口管道，特別是進(jìn)口管道嚴(yán)格清掃，做到徹底無雜質(zhì)、焊渣、銹

皮等物。

管道安裝做到不允許對主機(jī)產(chǎn)生附加應(yīng)力，不得用強(qiáng)拉、強(qiáng)推、強(qiáng)扭的方法

來補(bǔ)償安裝偏差。

管道與設(shè)備做到自由對中，在自由狀態(tài)下，管道法蘭面應(yīng)與機(jī)體進(jìn)出口法蘭

平行，其偏差范圍應(yīng)符合規(guī)范要求。

(2)安裝方法和步驟

配管時先從遠(yuǎn)離機(jī)口法蘭的一端為始點，向機(jī)口法蘭方向逐段配管：當(dāng)推進(jìn)

到一定程度后，再以機(jī)口法蘭為始點，向原始點的那個方向配管，使合攏口離開

機(jī)口法蘭一段距離。使封閉焊口的焊接變形不影響到機(jī)口法蘭對的平行度和對中

度。

管道法蘭和設(shè)備法蘭組對前，把密封清理干凈。組裝時，使兩密封面的間距

等于墊片厚度，讓連接螺栓在螺栓孔內(nèi)自由出入。

管道組裝過程中，所有管道支架按設(shè)計位置就位，吊架不得傾斜，彈簧支架

的定荷卡不得取下。

管道經(jīng)試壓吹掃合格后，管道與設(shè)備再次連接的偏差值仍應(yīng)符合要規(guī)范要

求，若有超差應(yīng)進(jìn)行進(jìn)一步調(diào)整，使差值縮小，直至合格。

5管道試驗

工藝管道安裝完后進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗，以檢查管道焊縫及管道連接部

位、法蘭閥門密封處等的嚴(yán)密性，確保裝置試運時無泄露，達(dá)到一次投產(chǎn)成功的

目的。

5.1水壓試驗

(1)試驗壓力

管道水壓強(qiáng)度試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍即1.5MPa；管道的水壓嚴(yán)

密性試驗壓力為管道的設(shè)計壓力1.OMPa。

(2)試驗要求

壓力試驗應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗壓力后穩(wěn)壓lOmin,再將試驗壓力降至設(shè)

計壓力，停壓30min,以壓力不下降、無滲漏為合格；

試驗結(jié)束后，及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時應(yīng)防止形

成負(fù)壓，并不得隨意排放：

當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行壓力試驗。

5.2氣壓試驗

(1)試驗壓力

管道的氣壓強(qiáng)度試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍，氣壓嚴(yán)密性試驗壓力為管

道的設(shè)計壓力：當(dāng)管道設(shè)計壓力大于0.6MPa時，必須通過業(yè)主同意方可用氣體

進(jìn)行壓力試驗。

(2)試驗要求

試驗前，必須用空氣進(jìn)行預(yù)試驗，試驗壓力為0.2Mpa；

試驗時緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗壓力1/2時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,

繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。穩(wěn)壓lOmin,

再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓時間視檢查工作需要而定。以壓力不降、發(fā)泡劑檢

驗不泄漏為合格。

5.3管道吹掃、清洗

5.3.1吹掃前的準(zhǔn)備

按建設(shè)單位編制吹掃與清洗方案配合施工;

隔離不允許吹掃的設(shè)備和管道；拆除已安裝的孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重

要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，采取流經(jīng)旁路

或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施；

檢驗管道支吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固；設(shè)置吹掃禁區(qū)。

5.3.2空氣吹掃

空氣吹掃采用壓縮空氣進(jìn)行間斷性吹掃；吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓

力，流速不宜小于20nl/s；空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，在排氣口

設(shè)點貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其

它雜物為合格。

6管道系統(tǒng)綜合檢查和交工

管道系統(tǒng)施工結(jié)束后，應(yīng)按照業(yè)主和規(guī)范的要求進(jìn)行系統(tǒng)全面檢查，檢查內(nèi)

容主要試壓情況、安裝質(zhì)量等，資料檢查為所有的施工過程記錄和材料等見證性

資料］檢查合格后該系統(tǒng)方達(dá)到交工條件。

7焊接技術(shù)方案

本工程工藝管線的主要材質(zhì)：0Crl8Ni9

7.1焊接方法的選用

按焊接工藝規(guī)范對不同介質(zhì)、不同管徑的管材采用不同的方法施焊。

7.2焊接材料TIG焊絲、焊條選用見焊接工藝。

7.3焊接施工環(huán)境要求：

手工電弧焊時，風(fēng)速不得超過8m/s；

手工鋁極氮弧焊時，風(fēng)速不得超過2m/s；

相對濕度不得大于90%；

雨天無防護(hù)措施必須停止施焊。

7.4焊接材料的管理：

焊條、焊絲應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯的裂紋。

焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等：

焊條、焊絲應(yīng)有專人負(fù)責(zé)保管、烘干和發(fā)放，并做好烘干、發(fā)放和回收記錄.焊

條重復(fù)烘干不得超過兩次。

焊條、焊絲應(yīng)存放于干燥、通風(fēng)良好、溫度大于5C,且相對空氣濕度小于

60%的庫房內(nèi)。

管線坡口采用機(jī)械加工。坡口加工后用磨光機(jī)磨掉淬硬層，坡口表面不得有

裂紋、分層等缺陷。機(jī)械加工使用的砂輪片、鋼絲刷；不銹鋼坡口采用不銹鋼專

用砂輪片和鋼絲刷。

7.5焊接人員要求

擔(dān)任管道焊接任務(wù)的焊工必須是經(jīng)過焊接基本知識和實際操作技能的培訓(xùn)。

7.6焊口組對：

7.6.1管道在組對前應(yīng)用手工或機(jī)械方法清理其內(nèi)外表面，在坡口邊緣

20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。

7.6.2管道對口一般應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，如有錯口，不得大于2mm。

7.6.3定位焊：

定位焊的焊接工藝同正式焊接工藝相同：

定位焊焊點應(yīng)均勻分布，每口焊口焊接2-3個點，正式焊接時，起焊

應(yīng)在兩定位焊縫之間：

定位焊的長度為10?15mm,高為2?4mm，且不超過壁后的2/3;否則應(yīng)進(jìn)行打

磨修整。

7.8.4臨時點固的組對卡具與所組對的管線材質(zhì)一致或相近并采用相同的焊接工

藝。

7.10焊接工藝要求：

嚴(yán)禁在管道坡口外引弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，管子焊接時，管內(nèi)不

得有穿堂風(fēng)。

采用鋁極覺弧焊打底的根層焊縫檢查后，應(yīng)及時進(jìn)行次層焊縫的焊接，以防產(chǎn)

生裂紋。

不得在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧時應(yīng)填滿弧坑，并應(yīng)磨去弧坑缺陷。

焊接時，保證焊透和熔合良好，每層焊道的接頭應(yīng)錯開。焊接完畢，必須及

時將焊縫表面的焊渣及周圍的飛濺物清理干凈。

7.11焊縫返修

缺陷消除應(yīng)采用砂輪打磨，確認(rèn)缺陷已消除后方可補(bǔ)焊，缺陷清除后的焊接執(zhí)

行原焊接工藝。

同一部位返修次數(shù)不得超過二次，超次返修應(yīng)制定措施，并經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批

準(zhǔn)。

7.12焊后檢驗

外觀檢查

檢驗焊接接頭前應(yīng)按檢驗方法要求，對焊接接頭的表面進(jìn)行相應(yīng)處理。

焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊角高

度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。外形應(yīng)平緩過渡。

焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺存在。

管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定，應(yīng)符合現(xiàn)行《壓力容器無損檢測》

JB4730—94規(guī)定

3樓

日發(fā)表于2009-3T611:50只看該作者

化工裝置開工前的吹掃和清洗

第一節(jié)

掃和清洗的目的和方法

化工裝置開工前，需對其安裝檢驗合格后的全部工藝管道和設(shè)備進(jìn)行吹掃與清洗（以下統(tǒng)

稱吹洗），它的目的是通過使用空氣、蒸汽、水及有關(guān)化學(xué)溶液等流體介質(zhì)的吹掃、沖洗、

物理和化學(xué)反應(yīng)等手段，清除施工安裝過程中殘留在其間和附于其內(nèi)壁的泥砂雜物、油脂、

焊渣和銹蝕物等，防止開工試車時，由此而引起發(fā)生的堵塞管道、設(shè)備：損壞機(jī)器、閥門

和儀表；玷污催化劑及化學(xué)溶液、影響產(chǎn)品質(zhì)量和防止發(fā)生燃燒、爆炸事故；是保證裝置

順利試車和長周期安全生產(chǎn)的一項重要試車程序?；ぱb置中管道、設(shè)備多種多樣，它們

的工藝使用條件和材料、結(jié)構(gòu)等狀況都各有不同，因而適用它們的吹洗方法也各有區(qū)別。

但通常包括以下幾種方法：水沖洗、空氣吹掃、酸洗鈍化、油清洗和脫脂等。它們的主要

特點和使用范圍概述如下。

一、水沖洗

水沖洗是以水為介質(zhì)，經(jīng)泵加壓沖洗管道和設(shè)備的一種方法。被廣泛應(yīng)用于輸送液體介質(zhì)

的管道及塔、罐等設(shè)備內(nèi)部殘留臟雜物的清除。水沖洗管道應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到的最大流量

或不小于1.5m/s的流速進(jìn)行（這里不包括高壓、超高壓水射流清洗設(shè)備、管束內(nèi)、外表面

積垢方法）。一般化工設(shè)備、管道沖洗常用濁度小于10*106,氯離子含量小于100*106的

澄清水，但對于如尿素生產(chǎn)裝置等采用奧氏體不銹鋼材料的設(shè)備和管道，為防止氯離子

（C1-）的聚積而發(fā)生設(shè)備、管道等的應(yīng)力腐蝕破裂（SCC）,則需采用去離子水沖洗。水

沖洗具有操作方便、無噪聲等特點。

二、空氣吹掃

空氣吹掃是以空氣為介質(zhì)，經(jīng)壓縮機(jī)加壓（通常為0.6-0.8MPa）后，對輸送氣體介質(zhì)的管

道吹除殘留的臟雜物的一種方法。采用空氣吹掃，應(yīng)有足夠的氣量，使吹掃氣體的流動速

度大于正常操作氣體流速，一般最低不小于20m/s,以使其有足夠的能量（或動量），吹掃

出管道和設(shè)備中的殘余附著物，保證裝置順利試車和安全生產(chǎn)。空氣吹掃時空氣消耗量一

般都很大，并且要一定的吹掃時間。因此，空氣吹掃通常使用裝置中最大的空氣壓縮機(jī)或

使用裝置中可壓縮空氣的大型壓縮機(jī)（如乙烯裝置中的裂解氣壓縮機(jī)等）空氣運轉(zhuǎn)提供。

對于缺乏提供大量連續(xù)吹掃空氣的中小型化工裝置，也可采用分段吹掃法，即將系統(tǒng)管道

分成許多部分，每個部分再分成幾段，然后逐段吹掃，吹掃完一段與系統(tǒng)隔離一段。這樣

在氣源量小的情況下，可保證吹掃質(zhì)量。對大直徑管道或臟物不易吹除的管道，也可選用

爆破吹掃法吹除。忌油管道和儀表空氣管道要使用不含油的空氣吹掃。氮氣由于來源及費

用等原因，一般不作為普通管道和設(shè)備的吹掃氣源，而常用作空氣吹掃、系統(tǒng)空氣干燥合

格后，管道、設(shè)備的保護(hù)置換。

三、蒸汽吹掃

蒸汽吹掃是以不同參數(shù)的蒸汽為介質(zhì)的吹掃，它由蒸汽發(fā)生裝置提供汽源。蒸汽吹掃具有

很高的吹掃速度，因而具有很大的能量（或動量）。而間斷的蒸汽吹掃方式，又使管線產(chǎn)

生冷熱收縮、膨脹，這有利于管線內(nèi)壁附著物的剝離和吹除，故能達(dá)到最佳的吹掃效果。

蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃，更是動力蒸汽管道所必須。動力蒸汽管道吹掃時，不但要徹底吹

掃出管道中附著的臟雜物，而且還應(yīng)把金屬表面的浮銹吹除，因為它們一旦夾帶在高速的

蒸汽流中，將對高速旋轉(zhuǎn)的汽輪機(jī)葉片、噴嘴等造成極大的損害。蒸汽吹掃溫度高、壓力

大、流速快，管道受熱后要產(chǎn)生膨脹位移，降溫后又將發(fā)生收縮，因而蒸汽管道上都裝有

補(bǔ)償器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考慮了膨脹位移的需要。非蒸汽管道如用空

氣吹掃不能滿足清掃要求時，也可用蒸汽吹掃，但應(yīng)考慮其結(jié)構(gòu)能否承受高溫和熱脹冷縮

的影響并采取必要的措施，以保證吹掃時人身和設(shè)備的安全。

四、油清洗

機(jī)器設(shè)備如蒸汽透平、離心壓縮機(jī)等高速、重載設(shè)備的潤滑、密封油及控制油管道系統(tǒng)、

應(yīng)在其設(shè)備及管道吹洗或酸洗合格后，再進(jìn)行油清洗。因為這類油管道系統(tǒng)清潔程度要求

極高，其間若殘留微小雜質(zhì)，就可能造成運轉(zhuǎn)中機(jī)器的軸瓦、密封環(huán)的損壞、調(diào)節(jié)控制系

統(tǒng)的失靈，釀成機(jī)器設(shè)備重大事故的發(fā)生。油清洗方法是以油在管道系統(tǒng)中循環(huán)的方式進(jìn)

行，循環(huán)清洗過程中每8h需在35-75℃的范圍內(nèi)反復(fù)升降油溫2-3次，以便附于管壁上的

粒屑脫落，而后隨油循環(huán)進(jìn)入濾油機(jī)濾芯除去。清洗用油應(yīng)采用適合該機(jī)器的優(yōu)質(zhì)油。清

洗合格的管道系統(tǒng)

應(yīng)采取有效的防護(hù)措施。機(jī)器試運轉(zhuǎn)前應(yīng)更換合格的潤滑油。油清洗作業(yè)周期長，一般都

需要40-50天才能完成。為縮短油清洗時間，目前一種采用新型精濾器以捕捉微小鐵磁物

質(zhì)的大流量油沖洗的移動式裝置已投放市場，其油洗時間較前者可縮短近2/3,這無疑給裝

置試車帶來良好的經(jīng)濟(jì)效果。

油清洗合格的標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)設(shè)計或制造廠沒有提出對油管路系統(tǒng)清洗的具體要求時.，有兩種確

定油清洗是否符合要求的方法。其一為采用美國M00G四級標(biāo)準(zhǔn)檢測，方法為以100ml油

樣中顆粒狀雜質(zhì)大小數(shù)作為界限，使用20倍放大鏡進(jìn)行觀測，當(dāng)連續(xù)二次取樣觀測達(dá)到以

下標(biāo)準(zhǔn)（表1T-4-1時）時，則可認(rèn)為該油系統(tǒng)已沖洗合格。

表1-1-4-1

油沖洗合格標(biāo)準(zhǔn)

（用JC10型20倍讀數(shù)顯微鏡觀測計數(shù)）

顆粒大小Um

>150

100-150

50-100

水分

標(biāo)準(zhǔn)，個數(shù)

0

W21

W225

0

其二為用濾網(wǎng)進(jìn)行檢查，其合格標(biāo)準(zhǔn)按表1-1-4-2規(guī)定。

表1-1-4-2油清洗合格標(biāo)準(zhǔn)

設(shè)備轉(zhuǎn)速（r/min）

濾網(wǎng)規(guī)格（目）

合格標(biāo)準(zhǔn)

>6000

200

目測濾網(wǎng)，以cm2范圍內(nèi)殘余的污物不多于3顆粒

<6000

100

五、脫脂

設(shè)備、管道的脫脂處理是為那些在生產(chǎn)、輸運或儲存、使用過程中，接觸到少量酌油脂等

有機(jī)物就可能發(fā)生燃燒或爆炸的介質(zhì)（如氧氣），以及接觸到油脂等會影響產(chǎn)品質(zhì)量的又

■■類清洗工作。為保證試車和生產(chǎn)的安全，對這類設(shè)備、管道（包括管件、閥門、儀表、

密封材料）以及安裝所用的工具、量具等，都必須在安裝使用前進(jìn)行嚴(yán)格的脫脂處理。脫

脂是利用脂可溶于某些化學(xué)溶劑的原理，因此，脫脂處理的操作過程，實際上就是--種化

學(xué)清洗過程。

管道及設(shè)備的脫脂首先應(yīng)選好脫脂劑，對于脫脂劑可參照表1T-4-3選用。

表1-1-4-3脫脂劑選用表

脫脂劑名稱

適用范圍

附注

工業(yè)二氯乙烷

金屬件的脫脂

有毒、易燃、易爆

工業(yè)四氯化碳

黑色金屑、銅及非金屬的脫脂

有毒

工業(yè)三氯乙烯

金屬件的脫脂

必須含穩(wěn)定劑、有毒

工業(yè)酒精》95.6%（質(zhì)量）

脫脂要求不高的設(shè)備、零部件以及人工擦洗表面

易燃、易爆

濃硝酸》98%

濃硝酸裝置的耐酸管件及瓷環(huán)等的脫脂

此外還可以用丙酮、苯、堿液作脫脂劑。最常用的脫脂劑為四氯化碳、因其脫脂效率高、

毒性及對金屬的腐蝕性較小，適用范圍廣。

脫脂劑應(yīng)能很快地溶解油脂，使用的脫脂劑含油量應(yīng)符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，必要時需通過化驗測

定，脫脂劑的使用規(guī)定見表1T-4-3所示。脫脂劑溶解油脂是有，限度的，使用后已被污

染，所以一般只能使用一次，須重復(fù)使用時則必須蒸儲再生，并檢驗其含油量合格后才能

用來脫脂。

表1-1-4-3脫脂劑的使用規(guī)定

含油量,ml/1

使用規(guī)定

>500

不得使用

50-500

粗脫脂

<50

凈脫脂

常用的脫脂方法有#種：即灌注法、循環(huán)法、蒸汽冷凝法和擦洗法。通常設(shè)備容積較大者

采用蒸汽冷凝法、擦洗法。對有明顯油跡或嚴(yán)重銹蝕的設(shè)備、管道和管件等，應(yīng)先用蒸汽

吹掃、噴砂或其他方法清除干凈，同時對使用有機(jī)溶劑如四氯化碳等脫脂前應(yīng)將殘余水驅(qū)

盡，再進(jìn)行脫脂。

因大多數(shù)脫脂劑具有毒性或爆炸性，使用時必須注意防止中毒和形成爆炸混合氣，因此，

脫脂現(xiàn)場要建立脫脂專職區(qū)域，施工場地應(yīng)保持清潔，安裝臨時沖洗水管和設(shè)置防火裝置,

保證通風(fēng)良好。脫脂溶劑不要灑落在地上，廢溶劑應(yīng)收集和妥善處理。工作者應(yīng)穿戴無油

脂工作服、防護(hù)鞋、橡皮手套及防毒面具等。經(jīng)脫脂后的管道、管件等一般還要用蒸汽吹

洗，直至檢驗合格為止。在不宜用蒸汽吹洗時，溶劑脫脂后可直接進(jìn)行自然通風(fēng)排盡。為

加速消除殘余溶劑，可用無油的氮氣或空氣(限于四氯化碳溶劑)加熱到60-70C進(jìn)行吹除。

設(shè)備、管道、管件等脫脂后需經(jīng)檢查鑒定，檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)根據(jù)被輸送的介質(zhì)在壓力、溫度不

同的情況下接觸油脂時的危險程度而確定。一般情況下可按下列規(guī)定進(jìn)行檢查。

(1)為輸送或儲存富氧空氣或防止觸媒活性降低而進(jìn)行的脫脂的設(shè)備、管道、管件等，如

按脫脂的方法嚴(yán)格處理者，可不進(jìn)行分析檢驗。而用清潔干燥的白色濾紙擦拭設(shè)備及管道

和附件，紙匕無油脂痕跡為合格。也可用紫外線燈照射，脫脂表面應(yīng)無紫藍(lán)熒光為合格。

(2)輸送或儲存氧氣的設(shè)備和管道等，可采用下述方法進(jìn)行檢驗：用蒸汽吹洗脫脂劑時，

用一較小器皿取其蒸汽冷凝液，于其間放入數(shù)顆粒度小于1mm

的純樟腦，以樟腦能不停地旋轉(zhuǎn)為合格；另外，可將脫脂后的溶劑取樣分析，溶劑中油脂

含量小于0.03%為合格。

脫脂合格的設(shè)備、管道、閥件等應(yīng)及時封閉管口，保證在以后的工序中不再被污染。如果

設(shè)備、管道、閥件等在制造后已脫脂并封閉良好，如空分裝置的空分塔等，安裝后可不再

脫脂。

第二節(jié)

吹掃和清洗作業(yè)

一、水沖洗

(1)沖洗原則及要求

a.水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到的最大流量或不小于1.5m/s的流速進(jìn)行，沖洗流向應(yīng)盡量由高

處往低處沖水。

b.水沖洗的水質(zhì)應(yīng)符合沖洗管道和設(shè)備材質(zhì)要求

c.沖洗需按順序采用分段連續(xù)沖洗的方式進(jìn)行，其排放口的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面

積的60幅并要保證排放管道的暢通和安全，只有上游沖洗口沖洗合格，才能復(fù)位進(jìn)行后續(xù)

系統(tǒng)的沖洗。

d.只有當(dāng)泵的入口管線沖洗合格之后，才能按規(guī)程啟動泵沖洗出口管線。

e.管道與塔器相連的，沖洗時，必須在塔器入口側(cè)加盲板，只有待管線沖洗合格后，方可

連接。

f.水沖洗氣體管線時，要確保管架、吊架等能承受盛滿水時的載荷安全。

g.管道上凡是遇有孔板、流量儀表、閥門、疏水器、過濾器等裝置，必須拆下或加裝臨時

短路設(shè)施，只有待前…段管線沖凈后再將它們裝匕然后方可進(jìn)行下一段管線的沖洗工作。

h.直徑600mm以上的大口徑管道和有入口的容器等先要人工清掃干凈。

j.工藝管線沖洗完畢后，應(yīng)將水盡可能從系統(tǒng)中排除干凈，排水時應(yīng)有一個較大的頂部通

氣口，在容器中液位降低時，以避免設(shè)備內(nèi)形成真空損壞設(shè)備。

k.冬季沖洗時要注意防凍工作，沖洗后應(yīng)將水排盡，必要時可用壓縮空氣吹干。不得將水

引入襯有耐火材料等憎水的設(shè)備和管道容器中。

(2)水沖洗應(yīng)具備的條件

a.系統(tǒng)管道設(shè)備沖洗前，必須編寫好沖洗方案，它通常包括：編寫依據(jù)、沖洗范圍、應(yīng)具

備的條件，沖洗前的準(zhǔn)備工作、沖洗方法和要求、沖洗程序、檢查驗收等7個部分。

b.設(shè)備、管道安裝完畢、試壓合格，按PID圖檢查無誤。

c.按沖洗程序要求的臨時沖洗配管安裝結(jié)束。

d.本系統(tǒng)所有儀表調(diào)試合格，電氣設(shè)備正常投運。

e.各泵電機(jī)單試合格并連接。

f.沖洗水已送至裝置區(qū)。

g.沖洗工作人員及安裝維修人員已作好安排，沖洗人員必須熟悉沖洗方案。

(3)水沖洗的方法及要求

a.水沖洗按方案中的沖洗程序采用分段沖洗的方法進(jìn)行，即每個沖洗口合格后，再復(fù)位進(jìn)

行后續(xù)系統(tǒng)的沖洗。

b.各泵的入口管線沖洗合格之后，按規(guī)程啟動泵沖洗出口管線，合格后，再送塔器等沖洗。

c.沖洗時，必須在換熱器、塔器入口側(cè)加盲板，只有待上游段沖洗合格后，才可進(jìn)入設(shè)備。

d.各塔器設(shè)備沖洗之后，要入塔檢查并清掃出機(jī)械雜質(zhì)。

e.在沖洗過程中，各管線、閥門等設(shè)備一般需間斷沖洗3次，以保證沖洗效果。

f.在水沖洗期間，所有的備用泵均需切換開停1次。

g.水沖洗合格后，應(yīng)填寫管段和設(shè)備沖洗記錄。

(4)水沖洗的檢查驗收標(biāo)準(zhǔn)。按國標(biāo)“GBJ235-82”規(guī)定，“以出口的水色和透明度與入口

處目測一致為合格”，或設(shè)計另有規(guī)定。

二、空氣吹掃

(1)吹掃原則與要求

a.選用空氣吹掃工藝氣體介質(zhì)管道，應(yīng)保證足夠的氣量，使吹掃氣體流動速度大于正常操

作的流速，或最小不低于20m/s。

b.工藝管道空氣吹掃氣源壓力一般要求為0.6-0.8MPa,對吹掃質(zhì)量要求高的可適當(dāng)提高壓

力，但不要高于其管道操作壓力。低壓管道和真空管道可視情采用0.15-0.20MPa的氣源壓

力吹掃。

c.管道及系統(tǒng)吹掃，應(yīng)予先制訂吹掃方案。它通常包括：編制依據(jù)、吹掃范圍、吹掃氣源、

吹掃應(yīng)具備的條件、臨時配管、吹打的方法和要求、操作程序、吹掃的檢查驗收標(biāo)準(zhǔn)、吹

掃中的安全注意事項及吹掃工器具和靶板等物資準(zhǔn)備等。

d.應(yīng)將吹掃管道上安裝的所有儀表測量元器件(如流量計、孔板等)拆除，防止吹掃時流

動的臟雜物將儀表元器件損壞。同時，還應(yīng)對調(diào)節(jié)閥采取適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)措施(原則上、閥前

吹掃合格后再通過，必要時，需拆除后加臨時短管連接。

e.吹掃前，必須在換熱器、塔器等設(shè)備入口側(cè)前加盲板，只有待上游吹掃合格后方可進(jìn)入

設(shè)備，一般情況下，換熱器本體不參加空氣吹掃。

f.吹掃時，原則上不得使用系統(tǒng)中調(diào)節(jié)閥作為吹掃的控制閥。如需要控制系統(tǒng)吹掃風(fēng)量時，

應(yīng)選用臨時吹掃閥門。

g.吹掃時，應(yīng)將安全閥與管道連接處斷開，并加盲板或擋板，以免臟雜物吹掃到閥底，使

安全閥底部密封面磨損。

h.系統(tǒng)吹打時，所有儀表引壓管線均應(yīng)打開進(jìn)行吹掃，并應(yīng)在系統(tǒng)綜合氣密試驗中再次吹

掃。

i.所有放空火炬管線和導(dǎo)淋管線，應(yīng)在與其聯(lián)接的主管后進(jìn)行吹掃，設(shè)備殼體的導(dǎo)淋及液

面計、流量計引出管和閥門等都必須吹掃。

j.在吹掃進(jìn)行中，只有在上游系統(tǒng)合格后，吹打空氣才能通過正常流程進(jìn)入下游系統(tǒng)。

k.當(dāng)管道直徑大于500mm

和有入口的設(shè)備，吹掃前先要用人工清掃，并拆除其有礙吹掃的內(nèi)件。

1.所有罐、塔、反應(yīng)器等容器，在系統(tǒng)吹掃合格后應(yīng)再次進(jìn)行人工清掃，并復(fù)位相應(yīng)內(nèi)件,

封閉時要按照隱閉工程封閉手續(xù)辦理。

(2)系統(tǒng)吹掃氣源?；ぱb置管道及系統(tǒng)吹掃用空氣，要求用氣量大，通過管道及系統(tǒng)流速

快，因此，必須有足夠壓頭的風(fēng)量，才能保證吹掃質(zhì)量的要求。如吹掃一直徑12#的工藝管

道，就要求有排出壓力為0.6-0.8MPa、風(fēng)量為7000m3/h(標(biāo))相近能力的空氣壓縮機(jī)連續(xù)

提供吹掃空氣。因此，吹掃氣源的取得是以利用裝置已有或在裝置中以可壓縮空氣的大型

壓縮機(jī)提供氣源是快速完成系統(tǒng)吹掃的最好方法。如大、中型合成氨裝置，空氣吹掃都使

用其工藝空氣壓縮機(jī)或空分裝置的原料空氣壓縮機(jī)（指以渣油或煤為原料的氨裝置）提供。

在大、中型乙烯裝置，空氣吹掃一般均使用裝置的裂解氣壓縮機(jī)空氣運轉(zhuǎn)提供。在裝置中，

這類壓縮機(jī)風(fēng)量都很大，吹掃時可多個吹掃口同時進(jìn)行，這有利于縮短系統(tǒng)吹掃時間。國

內(nèi)大化肥裝置和乙烯裝置都提供了這方面的工程組織經(jīng)驗，即在裝置的設(shè)備安裝工程網(wǎng)絡(luò)

進(jìn)度表中，首先安排使需用于吹掃的壓縮機(jī)及其原動機(jī)（通常是工業(yè)汽輪機(jī)）竣工和進(jìn)行

單機(jī)試車和空氣負(fù)荷運轉(zhuǎn)，為系統(tǒng)吹掃提供氣源，這樣可以加快整個工程投產(chǎn)進(jìn)度。對于

沒有大容量的空氣壓縮機(jī)的中、小型化工裝置，其吹掃作業(yè)一般使用逐段吹打和爆破吹掃

等方法。

（3）空氣吹掃應(yīng)具備的條件

a.工藝系統(tǒng)管道、設(shè)備安裝竣工，強(qiáng)度試壓合格。

b.吹掃管道中的孔板、轉(zhuǎn)子流量計等已抽出內(nèi)件后安裝復(fù)位，壓差計、液面計、壓力計等

根部閥處于關(guān)閉狀態(tài)。

c.禁吹的設(shè)備、管道、機(jī)泵、閥門等已裝好盲板。

d.供吹掃用的臨時配管、閥門等施工安裝已完成。

e.需吹掃的工藝管道一般暫不保溫（吹掃時需用木錘敲擊管道外壁）。

f.提供吹掃空氣氣源的壓縮機(jī)已空氣運轉(zhuǎn)，公用工程滿足壓縮機(jī)具備連續(xù)供氣條件。

g.吹掃操作人員及安裝維修人員已作好安排，并熟悉吹掃方案。

h.繪制好吹掃的示意流程圖，圖上應(yīng)標(biāo)示出吹掃程序、流向、排氣口、臨時管線、臨時閥

門等和事先要處理的內(nèi)容。

j.準(zhǔn)備好由用戶、施工單位（32程）、試車執(zhí)行部門三方代表簽署的吹掃記錄表，參見表

1-1-4-5,以便吹掃時填寫。

表1-1-4-5管道吹掃記錄

工程名稱管理編號

吹掃次數(shù)

起止日期

吹掃介質(zhì)

靶板狀況

備注

壓力

流量

空速

結(jié)論：靶片狀況、復(fù)位狀況、部件保護(hù)狀況

用戶工程（施工）—執(zhí)行單位代表簽字

（4）吹掃方法和要點

a.按照吹掃流程圖中的順序?qū)Ω飨到y(tǒng)進(jìn)行逐一吹打。吹掃時先吹主干管、主管合格后，再

吹各支管。吹掃中同時要將導(dǎo)淋、儀表引壓管、分析取樣管等進(jìn)行徹底出現(xiàn)，防止出現(xiàn)死

角。

b.吹打采用在各排放口連續(xù)排放的方式進(jìn)行，并以木錘連續(xù)敲擊管道，特別是對焊縫和死

角等部位應(yīng)重點敲打，但不得損傷管道，直至吹掃合格為止。

c.吹掃開始時，需緩慢向管道送氣，當(dāng)檢查排出口有空氣排出時，方可逐漸加大氣量至要

求量進(jìn)行吹打，以防因閥門、盲板等不正確原因造成系統(tǒng)超壓或使空氣壓縮機(jī)系統(tǒng)出現(xiàn)故

障。

d.在使用大流量壓縮機(jī)進(jìn)行吹掃時.，應(yīng)同時進(jìn)行多系統(tǒng)吹掃，以縮短吹掃周期，但同時在

進(jìn)行系統(tǒng)切換時，必須緩慢進(jìn)行，并與壓縮機(jī)操作人員密切配合，聽從統(tǒng)一指揮，特別要

注意防止造成壓縮機(jī)出口流量減小發(fā)生喘振的事故。

e.為使吹掃工作有序進(jìn)行和不發(fā)生遺漏，需繪制另一套吹掃實施情況的流程圖，用彩色筆

分別標(biāo)明吹掃前準(zhǔn)備完成情況，吹打已進(jìn)行情況和進(jìn)行的日期，使所有參加吹掃工作的人

員都能清楚地了解進(jìn)展情況，并能防止系統(tǒng)吹掃有遺漏的地方。該圖應(yīng)存檔備查。

f.系統(tǒng)吹掃過程中，應(yīng)按流程圖要求進(jìn)行臨時復(fù)位。在吹掃結(jié)束確認(rèn)合格后，應(yīng)進(jìn)行全系

統(tǒng)的復(fù)位，以準(zhǔn)備下步系統(tǒng)進(jìn)行綜合氣密試驗。

（5）檢驗方法與吹掃合格標(biāo)準(zhǔn)。每段管線或系統(tǒng)吹掃是否合格，應(yīng)由生產(chǎn)和安裝人員共同檢

查，當(dāng)目視排氣清凈和無雜色雜物時，在排氣口用白布或涂有白鉛油的靶板檢查，如五分

鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物和麻點即為吹掃合格。

三、蒸汽吹掃

化工裝置的蒸汽系統(tǒng)通常有多個壓力等級參數(shù)，以適用不同設(shè)備和工藝條件的需要。例如，

有拌熱和加熱用的低壓蒸汽、有加熱和工藝直接使用及工業(yè)汽輪機(jī)用的中壓蒸汽，還有驅(qū)

動大型工業(yè)汽輪機(jī)用的高壓蒸汽，特別是對驅(qū)動工業(yè)汽輪機(jī)所用的蒸汽管道，在進(jìn)行蒸汽

吹掃時，不但要吹掃出管道中的臟雜物，而且還應(yīng)把金屬表面的浮銹吹除，因為它們一旦

夾帶在高速的蒸汽流中，將對高速旋轉(zhuǎn)的汽輪機(jī)葉片造成極大的危害。因此，正確掌握蒸

汽吹掃方法和嚴(yán)格質(zhì)量要求是十分重要的。蒸汽吹掃通常按管道使用參數(shù)范圍分為高、中

壓和低壓兩個級別（也有分高、中、低壓三個級別）的吹掃方法進(jìn)行，它們對吹掃的要求

也各不相同。

（1）吹掃蒸汽來源及參數(shù)選擇。為提高吹掃效率和減少吹掃費用，蒸汽系統(tǒng)吹掃通常采用降

壓吹掃的方式進(jìn)行，但蒸汽消耗量仍很大，一般需要其管道額定負(fù)荷下管內(nèi)蒸汽流量的

50-70%。參數(shù)高（中壓、高溫）、時間長。因此，蒸汽管網(wǎng)的吹打多數(shù)都是與其供汽鍋爐

的啟動同步進(jìn)行的。在化工裝置，如乙烯和合成氨裝置等的高溫工藝氣的蒸汽發(fā)生器（廢

熱鍋爐）的輸汽管道，為縮短開工周期，在裝置化工投料前一般使用外供蒸汽或用其裝置

自建的開工鍋爐提供汽源。蒸汽吹掃對汽源的要求是其蒸汽參數(shù)（壓力、溫度）和汽量應(yīng)

能滿足各個級別壓力下蒸汽管段吹打的要求。

蒸汽參數(shù)是直接影響吹掃效果的主要方面。蒸汽吹掃是利用管內(nèi)蒸汽介質(zhì)流動時的能量（亦

稱動量）沖刷管內(nèi)銹皮雜物，能量愈大效果愈高。吹掃時影響蒸汽介質(zhì)能量的因素有：吹

掃時的蒸汽參數(shù)（壓力、溫度）；蒸汽管道的水力特征：吹掃時主氣門開度的大小等。實

際上這三個因素是互相關(guān)聯(lián)的，必須根據(jù)具體情況選擇計算出合理的吹掃參數(shù)。

蒸汽吹掃參數(shù)選擇原則是使吹掃（亦稱吹管）時管內(nèi)蒸汽動量應(yīng)大于額定負(fù)荷下的蒸汽動

量，即被吹洗系統(tǒng)任何一點的吹洗系數(shù)均應(yīng)大于1。即吹洗系數(shù)k=（吹洗蒸汽流量）2*被

吹洗處的蒸汽比熱容/（（額定負(fù)荷蒸汽流量）2*額定參數(shù)時蒸汽比熱容）.

通常蒸汽吹掃時管內(nèi)蒸汽流量使用額定值的50-70%,因此，可根據(jù)吹掃蒸汽參數(shù)參考的計

算方法，結(jié)合吹掃管段結(jié)構(gòu)的水力特性，計算出吹掃時汽源壓力和蒸汽過熱溫度。一般使

吹掃蒸汽在各不同壓力等級管道下的流速達(dá)到：

高壓蒸汽管道（4-12MPa）260m/s

中壓蒸汽管道（l-4MPa）

>40m/s

低壓蒸汽管道（<lMPa）

230m/s

可滿足吹掃要求。

（2）蒸汽吹掃前的準(zhǔn)備

a.吹掃前應(yīng)根據(jù)蒸汽管網(wǎng)的實際，制定完備的吹掃方案，它包括吹掃范圍，蒸汽管網(wǎng)級別

劃分，吹掃蒸汽流量的確定和各級吹掃蒸汽參數(shù)（壓力、過熱溫度值）的計算和確定，吹

掃方法、吹掃順序、排放口位置、吹掃用臨時配管、閥門和支架、吹掃質(zhì)量鑒定方法和標(biāo)

準(zhǔn)、吹打的人員組織及吹掃中的安全措施與注意事項等。

b.對蒸汽管道、管件、管支架、管托，彈簧支吊架等作詳細(xì)檢查，確認(rèn)牢固可靠。除去彈

簧的固定裝置后，確認(rèn)彈簧伸縮靈活。

c.檢查并確認(rèn)蒸汽導(dǎo)向管無滑動障礙，滑動面上無殘留焊點和焊疤。

d.所有蒸汽管道保溫已完成。

e.高、中壓蒸汽管道已完成酸洗、鈍化。

2按吹掃方案要求。所有吹掃用臨時配管、閥門、放空管、靶板支架等均已安裝并符合強(qiáng)

度要求。

g.已將被吹掃管道上安裝的所有儀表元器件（如流量計、孔板、文丘里管）等拆除，管道

上的調(diào)節(jié)閥已拆除或已采取措施加以保護(hù)。

h.每臺蒸汽透平入口已接好臨時蒸汽引出管，以防吹掃時蒸汽進(jìn)入汽輪機(jī)主汽閥及汽輪機(jī)

葉片、損壞主汽閥及汽輪機(jī)葉片。

（3）蒸汽管網(wǎng)吹掃方法和要點

a.蒸汽吹掃通常按管網(wǎng)配置順序進(jìn)行，一般先吹掃高壓蒸汽管道，然后吹掃中壓管道，最

后吹掃低壓蒸汽管道。對每級管道來說，應(yīng)先吹掃主干管，在管段末端排放，然后吹掃支

管，先近后遠(yuǎn)，吹掃前干、支管閥門最好暫時拆除、臨時封閉，當(dāng)閥前管段吹掃合格后再

裝上閥門繼續(xù)吹洗后面的管段。對于高壓管道上的焊接閥門，可將閥心拆除后密封吹掃。

各管段疏水器應(yīng)在管道吹洗完畢后再裝上。

b.蒸汽管線的吹掃方法用暖管一吹掃一降溫一暖管一吹掃一降溫的方式重復(fù)進(jìn)行。直至吹

掃合格。如是周而復(fù)始地進(jìn)行，管線必然冷熱變形，使管內(nèi)壁的鐵銹等附著物易于脫落，

故能達(dá)到好的吹掃效果。

c.蒸汽吹掃必須先充分暖管，并注意疏水，防止發(fā)生水擊(水錘)現(xiàn)象。在吹掃的第一周

期引蒸汽暖管時，應(yīng)特別注意檢查管線的熱膨脹，管道的滑動，彈簧支吊架等的變形情況

是否正常。暖管應(yīng)緩慢進(jìn)行。即先向管道內(nèi)緩慢地送入少量蒸汽，對管道進(jìn)行預(yù)熱，當(dāng)吹

掃管段首端和末端溫度相近時，方可逐漸增大蒸汽流量至需要值進(jìn)行吹掃。

d.引高、中壓蒸汽暖管時，其第一次暖管時間要適當(dāng)長一些，大約需要4-5h,即大約每小

時升溫100℃左右，第二輪以后的暖管時間可短一些，在l-4h即可。每次的吹掃時間大約

為20-30min,因為降溫是自然冷卻，故降溫時間決定于氣溫，一般使管線冷至100℃以下

即可，吹掃反復(fù)的次數(shù)，對于第一次主干管的吹掃來說，因其管線長，反復(fù)次數(shù)亦要多一

些，當(dāng)排汽口排出的蒸汽流目視清潔時方可暫停吹掃進(jìn)行吹掃質(zhì)量檢查。通常主干管的吹

掃次數(shù)在20-30次左右，各支管的吹掃次數(shù)可少一些。經(jīng)過酸洗鈍化處理的管道，其吹掃

次數(shù)可有明顯的下降。

e.高、中壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹掃效果需用靶板檢查其吹掃質(zhì)量。其靶板可

以是拋光的紫銅片，厚度約2-3mm,寬度為排汽管內(nèi)徑的528%,長度等于管子內(nèi)徑。亦可

用拋光的鋁板，厚度約870mmm制作。連續(xù)兩次更換靶板檢查，吹掃時間『3min,如靶板

上肉眼看不出任何因吹掃而造成的痕跡，吹掃即告合格(如設(shè)計單位另有要求應(yīng)按要求辦)。

低壓蒸汽管道，可用拋光木板置于排汽口檢查，板上無銹和臟物，蒸汽冷凝液清亮、透明，

即為合格。

(4)蒸汽吹掃的安全注意事項。蒸汽吹掃特別是高、中壓蒸汽管網(wǎng)的吹掃是一項難度較大的

工作，因此，在吹掃流程安排、吹打時間和臨時措施及安全防范等方面，都要根據(jù)管網(wǎng)實

際情況做好周密安排和搞好吹掃的各項協(xié)同工作。

a.高、中壓蒸汽吹掃時、溫度高、流速快、噪音大、且呈無色透明狀態(tài)，所以吹掃時一定

要注意安全，排放口要有減噪音設(shè)備，且排放口必須引至室外并朝上，排放口周圍應(yīng)設(shè)置

圍障，在吹掃時不許任何人進(jìn)入圍障內(nèi)。以防人員誤入吹掃口范圍而發(fā)生人身事故。

b.蒸汽吹掃時，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度變化大，因此供汽鍋爐必須做到下列幾點。

(1)嚴(yán)密監(jiān)視和控制脫氧槽水位，防止給水泵汽化，造成給水中斷而燒干鍋；

(2)降壓吹掃時，由于捽制閥門開關(guān)速度快，鍋筒水位波動很大，要采取措施，防止?jié)M水

和缺水的事故發(fā)生；

(3)要嚴(yán)格控制鍋筒上、下壁溫差不大于42℃。

(4)吹掃汽輪機(jī)蒸汽入口管段時，汽輪機(jī)應(yīng)處于盤車狀態(tài)，以防蒸汽意外進(jìn)入汽輪機(jī)而造

成大軸彎曲。

天津舜天達(dá)天然氣液化工廠

吹掃方案

一、吹掃目的：

化工裝置開工前，需對其安裝檢驗合格后的全部

工藝管道和設(shè)備進(jìn)行吹掃與清洗，它的目的是通過使

用空氣，蒸汽和水及有關(guān)化學(xué)溶劑等流體介質(zhì)的吹

掃？沖洗？物理和化學(xué)反應(yīng)等手段，清除施工安裝過

程中殘余留在空間和附于其內(nèi)壁的泥沙雜物、油脂、

焊渣和銹蝕物質(zhì)，防止開工試車時由此而引起發(fā)生的

堵塞管道、設(shè)備、損壞機(jī)器、閥門和儀表，影響產(chǎn)品

質(zhì)量和防止發(fā)生燃燒、爆炸事故。是保證裝置順利試

車和長周期安全生產(chǎn)的一項重要試車程序。

二、吹掃原則與要求：

1、選用空氣吹掃工藝氣體介質(zhì)管道，應(yīng)保i正足夠

的氣量，使吹掃氣體流動速度大于正常操作的流速，

或最低不低于20m/s.

2、工藝管道空氣吹掃氣源壓力一般要求為：

0.6~0.8MPA,對吹掃質(zhì)量要求高的可適當(dāng)提高壓

力，但不要高于其管道操作壓力，低壓管道和真空管

道可視情況采用0.15~0.2MPA氣源壓力吹掃。

3、管道及系統(tǒng)吹掃，應(yīng)予先制訂吹掃方案。

4、應(yīng)將吹掃管道上安裝的所有儀表測量元件、器

件（如流量計、孔板等）拆除，防止吹掃時流動的臟

雜物將儀表元件損壞，同時還應(yīng)對調(diào)節(jié)閥采取適當(dāng)?shù)?/p>

保護(hù)措施，原則上閥前吹掃合格后在通過，必要時需

拆除后加臨時短管連接。

5、吹掃前必須在換熱器、塔器等設(shè)備入口側(cè)前加

盲板，只有待上游吹掃合格后方可進(jìn)入設(shè)備，一般情

況下，換熱器本體不參加空氣吹掃。

6、吹掃時，原則上不得使用系統(tǒng)中調(diào)節(jié)閥作為吹

掃的控制閥，如需要控制系統(tǒng)吹掃風(fēng)量時，應(yīng)選用臨

時吹掃閥門。

7、吹掃時，應(yīng)將安全閥與管道連接處短開，并加

盲板或擋板，以免贓雜物吹到閥底使安全閥底部密封

面磨損。

8、系統(tǒng)吹掃時，所有儀表引壓管均應(yīng)打開進(jìn)行吹

掃，并應(yīng)在系統(tǒng)綜合氣密實驗中再次吹掃。

9、所有放空火炬管線和導(dǎo)淋管線，應(yīng)在與其連接

的主管后，進(jìn)行吹掃，設(shè)備殼體的導(dǎo)淋及液面計，流

量計、引出管和閥門都必須吹掃。

10、在吹掃進(jìn)行中，只有在上游系統(tǒng)合格后，兩

空氣才可能通過正常流程進(jìn)入下游系統(tǒng)。

11、當(dāng)管道直徑大于500mm和有入口的設(shè)備，吹

掃前先要用人工清掃，并拆除其有礙吹掃的內(nèi)件。

12、所有罐、塔、反應(yīng)器等容器等容器，在系統(tǒng)吹

掃合格后應(yīng)再次進(jìn)行人工清掃，并復(fù)位相應(yīng)內(nèi)件，封

閉時要按照隱閉工程封閉手續(xù)辦理。

三、空氣吹掃應(yīng)具備的條件：

1、工藝系統(tǒng)管道，設(shè)備安裝竣工，強(qiáng)度試壓合格。

2、吹掃管道中的孔板，轉(zhuǎn)子流量計、壓差計、液

面計等跟部閥處于關(guān)閉狀態(tài)。

3、禁吹的設(shè)備、管道、機(jī)泵、閥門等已裝好盲板。

4供吹掃用的臨時配管、閥門等施工安裝已完成。

5、需吹掃的工藝管道一般不保溫，吹掃時用木錘

敲擊管道外壁。

6、提供吹掃空氣氣源的壓縮機(jī)已正常運轉(zhuǎn)，公用

工程滿足壓縮機(jī)具備連續(xù)供氣條件。

7、吹掃操作人員及安裝維修人員已作好安排，并

熟悉吹掃方案。

8、繪制好吹掃的示意流程圖，圖上應(yīng)標(biāo)示出吹掃

程序，流向，排氣口，臨時管線，臨時閥門等和事先

要處理的內(nèi)容。

四、吹掃方法：

1、按照吹掃流程圖中的順序?qū)Ω飨到y(tǒng)進(jìn)行逐一吹

掃，吹掃時先吹主管，主管合格后，再吹各支管，吹

掃中間時要將導(dǎo)淋、儀表引壓管、分析取樣管進(jìn)行徹

底吹掃，防止出現(xiàn)死角。

2、吹掃采用在各排放口連續(xù)排放的方式進(jìn)行，并

以木錘連續(xù)敲擊管道，特別是對焊縫和死角等部位應(yīng)

重點敲打，但不得損壞管道，直至吹掃合格為止。

3、吹掃開始時，需緩慢向管道送氣，當(dāng)檢查排出

口有空氣排出時，方可逐漸加大氣量至要求量進(jìn)行吹

掃，以防止因閥門盲板不正確等原因，造成系統(tǒng)超壓

或使空氣壓縮機(jī)系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

4、在使用大流量壓縮機(jī)進(jìn)行吹掃時一，應(yīng)同時進(jìn)行

多系統(tǒng)吹掃，以縮短吹掃周期，但［司時在進(jìn)行系統(tǒng)切

換時，必須緩慢進(jìn)行，并與壓縮機(jī)操作人員密切配合，

聽從統(tǒng)一指揮。

5、為使吹掃工作有序進(jìn)行和不發(fā)生遺漏，需要繪

制吹掃流程圖，用彩色筆分別標(biāo)明吹掃前提前完成情

況，吹掃已進(jìn)行情況和進(jìn)行的日期，所有參加吹掃的

工作人員都能清楚地了解進(jìn)展情況，并能防止系統(tǒng)吹

掃有遺漏的地方。

6、系統(tǒng)吹掃過程中，應(yīng)按流程圖要求進(jìn)行，臨時

復(fù)位，在吹掃結(jié)束確認(rèn)合格后，應(yīng)進(jìn)行全系統(tǒng)的復(fù)位，

以準(zhǔn)備下步系統(tǒng)進(jìn)行綜合氣密實驗。

五、吹掃準(zhǔn)備：

1、人員準(zhǔn)備：

應(yīng)安排專業(yè)技術(shù)人員和管工組織實施。

2、物資準(zhǔn)備：

活動扳手、梅花扳手一套、單頭扳手一套、管嵌

一把、撬杠4條、石棉墊片（一張）、鐵絲二老虎鉗

橡膠軟管（承壓7公斤左右）、耳塞、口罩、護(hù)目鏡、

手套、盲板、A4紙。

3、提供吹掃用空氣氣源的空壓機(jī)能正常運轉(zhuǎn)，

公用工程滿足空壓機(jī)具備連續(xù)供氣條件。

六、吹掃措施：