數(shù)控車削加工技術(shù)項(xiàng)目十 螺紋車削工藝及編程

10螺紋車削工藝及編程教學(xué)目標(biāo)〖知識目標(biāo)〗1.熟悉螺紋的種類、特點(diǎn)與應(yīng)用2.運(yùn)用G32代碼編程車削螺紋3.運(yùn)用G92代碼編程車削螺紋4.運(yùn)用G76代碼編程車削螺紋5.熟悉車床類型與組成6.螺紋車刀類型與安裝方法7.三角形、梯形、內(nèi)螺紋車削加工方法10螺紋車削工藝及編程〖能力目標(biāo)〗1.能熟練操作車床并加工螺紋零件2.合理選擇車刀類型并能夠正確安裝3.掌握三角形、梯形、內(nèi)螺紋車削加工工藝4.能夠正確制定螺紋零件加工工藝過程〖素質(zhì)目標(biāo)〗1.培養(yǎng)學(xué)生的知識應(yīng)用能力、學(xué)習(xí)能力和動手能力2.培養(yǎng)學(xué)生團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力、成員協(xié)調(diào)能力和決策能力3.具備良好的溝通能力及評價自我和他人的能力4.強(qiáng)烈的責(zé)任感和良好的工作習(xí)慣10.1螺紋車削加工概述及加工工藝1.螺紋的分類10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)螺紋分類螺紋種類外形及牙形圖牙型符號螺紋種類外形及牙型圖牙型符號連接螺紋粗牙普通螺紋

M非螺紋密封的管螺紋

G細(xì)牙普通螺紋用螺紋密封的管螺紋

RcRpR傳動螺紋梯形螺紋

Tr鋸齒螺紋

B10.1螺紋車削加工概述及加工工藝2.螺紋的工藝結(jié)構(gòu)（1）倒角。為了防止端部螺紋碰傷手以及在裝配中便于對中，在內(nèi)、外螺紋的端部一般都有倒角10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)10.1螺紋車削加工概述及加工工藝(2)螺尾和退刀槽在加工螺紋時，由于車刀的退出或絲錐的本身結(jié)構(gòu)，都造成螺紋最后幾個牙不完整，這一段不完整的螺紋稱為螺尾10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)10.1螺紋車削加工概述及加工工藝車削螺紋時，為了便于退刀，并避免產(chǎn)生螺尾，可在螺紋的終止處預(yù)先車出一個小槽，稱為退刀槽10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)10.1螺紋車削加工概述及加工工藝1.螺紋車削進(jìn)刀方式的選擇螺紋車削的進(jìn)刀方式是由切削機(jī)床、工件材料、刀片槽形及所加工螺紋的螺距來確定的，通常有以下幾種進(jìn)刀方式（1）徑向進(jìn)刀。徑向進(jìn)刀是最常用的切削方式。車刀左右兩側(cè)同時切削，所受軸向分力有所抵消。兩側(cè)面均勻磨損，能保證螺紋牙型清晰，但存在排屑不暢，散熱不好，集中受力等問題。這種進(jìn)刀方式適用于切削1.5mm以下的螺距的螺紋。（2）單側(cè)面進(jìn)刀。刀具以和徑向成27°-30°角的方向進(jìn)刀切削。切削從刀刃上卷開，形成條狀屑，散熱較好。其缺點(diǎn)是另一刃因不切削而發(fā)生摩擦，這會導(dǎo)致積削瘤10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝的產(chǎn)生、表面粗糙度值高和工件硬化。（3）雙側(cè)面同時進(jìn)刀。刀具以和徑向成27°-30°角的方向進(jìn)刀切削。刀刃兩面切削，形成卷屑瘤，排屑流暢，散熱好，螺紋表面粗糙度值較低。一般來說，一般來說，此種進(jìn)刀方式是車削不銹鋼、合金鋼和碳素鋼的最好方法，約90%的車螺紋材料皆用此法，它通?？烧{(diào)用固定循環(huán)，編程方便。2.螺紋加工方式的選擇螺紋有右旋和左旋之分。順時針旋轉(zhuǎn)時旋入的螺紋稱為右旋螺紋；逆時針旋轉(zhuǎn)時旋入得螺紋稱為左旋螺紋，如圖所示。工程上常用右旋螺紋.10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝3.車削螺紋用量的選擇（1）主軸轉(zhuǎn)速在數(shù)控車床上加工螺紋，主軸轉(zhuǎn)速受數(shù)控系統(tǒng)、螺尾導(dǎo)程、刀具、零件尺寸和材料等多種因素影響。不同的數(shù)控系統(tǒng)，有不同的推薦主軸轉(zhuǎn)速范圍，操作者在仔細(xì)查閱說明書后，可根據(jù)實(shí)際情況選用，大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床車削螺紋時，推薦主軸轉(zhuǎn)速為n≤1200/p-k式中：P---零件的螺距，mm；K---保險系數(shù)，一般取80；N---主軸轉(zhuǎn)速，r/min10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝?yán)缂庸30X2普通外螺紋時，主軸轉(zhuǎn)速n≤1200/p-k=（1200/2-80）r/min=520r/min，根據(jù)零件材料、刀具等因素取n=400-500r/min，學(xué)生實(shí)習(xí)時一般取n=400r/min.若是加工內(nèi)螺紋，可以再小一些。（2）背吃刀量的選用及分配加工螺紋時，單邊切削深度等于螺紋實(shí)際牙型高度時，一般取h=0.65P。車削時應(yīng)遵循后一刀的背吃刀量不能超過前一刀的背吃刀量的原則，即遞減的背吃刀量分配方式，否則會因切削面積的增加、切削力過大而損壞刀具。但為了提高螺紋表面的粗糙度，用硬質(zhì)合金螺紋車刀時，最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝（3）進(jìn)給量f單線螺紋的進(jìn)給量等于螺距，即f=p多線螺紋的進(jìn)給量等于導(dǎo)程，即f=L在數(shù)控車床上加工雙線螺紋時，進(jìn)給量為一個導(dǎo)程，常用的方法是車削第一條螺紋后，軸向移動一個螺距（用G01指令），再加工第二條螺紋。10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.2單行程螺紋切削指令-G321.代碼功能執(zhí)行G32代碼可以采用直線加工等螺距的圓柱螺紋、圓錐螺紋、端面螺紋和連續(xù)的多段螺紋。2.G32代碼的循環(huán)軌跡G32代碼刀具的運(yùn)動軌跡是從起點(diǎn)到終點(diǎn)的一條直線。從起點(diǎn)到終點(diǎn)的位移量（X軸按半徑值）較大的坐標(biāo)軸稱為長軸，另一個坐標(biāo)軸成為短軸，運(yùn)動過程中主軸每轉(zhuǎn)一圈長軸移動一個螺距，短軸與長軸作直線插補(bǔ)，刀具切削工件時，在工件表面形成一條等螺距的螺旋切槽，實(shí)現(xiàn)等螺距螺紋的加工10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.2單行程螺紋切削指令-G322.G32代碼格式（1）代碼格式G32X（U）__Z（W）__F（I）__；F：公制螺紋螺距，（0.001～500mm）為主軸轉(zhuǎn)一圈長軸的移動量，F(xiàn)指令值執(zhí)行后保持有效，直至再次執(zhí)行給定螺紋螺距的F指令字。I：每英寸螺紋的牙數(shù)（0.06～25400牙/英寸），為長軸方向1英寸（25.4mm）長度上螺紋的牙數(shù)，也可理解為長軸移動1英寸（25.4mm）時主軸旋轉(zhuǎn)的圈數(shù)。I指令值執(zhí)行后不保持，每次加工英制螺紋都必須輸入I指令字。10.2單行程螺紋切削指令-G32（2）、代碼說明G32為模態(tài)G指令起點(diǎn)和終點(diǎn)的X坐標(biāo)值相同（不輸入X或U）時，進(jìn)行直螺紋切削；起點(diǎn)和終點(diǎn)的Z坐標(biāo)值相同（不輸入Z或W）時，進(jìn)行端面螺紋切削；起點(diǎn)和終點(diǎn)X、Z坐標(biāo)值都不相同時，進(jìn)行錐螺紋切削。10.2單行程螺紋切削指令-G324、編程實(shí)例螺紋螺距：4mm。δ1=3mm，δ2=3mm，總切深1mm（單邊），分兩次切入。10.2單行程螺紋切削指令-G32G00X29Z3；（第一次切入0.5mm）G32X51W-76F4.0；（錐螺紋第一次切削）G00X55；（刀具退出）Z3；（Z向回起點(diǎn)）X28；（第二次再進(jìn)刀0.5mm）G32X50W-76F4.0（錐螺紋第二次切削）G00X55；（刀具退出）Z3；（Z向回起點(diǎn)）10.2單行程螺紋切削指令-G325、編程注意事項(xiàng)（1）由于在螺紋切削的開始及結(jié)束部分X軸、Z軸有加減速過程，此時的螺距誤差較大，因此，需要在實(shí)際螺紋起點(diǎn)前留出一個引入長度δ1、在實(shí)際螺紋終點(diǎn)后留出一個引出長度（通常稱為退刀槽）δ2（2）G32的起點(diǎn)、終點(diǎn)和螺紋螺距確定的條件下，螺紋切削時X軸、Z軸的移動速度由主軸轉(zhuǎn)速決定，與切削進(jìn)給速度倍率無關(guān)。螺紋切削時主軸倍率控制有效，主軸轉(zhuǎn)速發(fā)生變化時，由于X軸、Z軸加減速的原因會使螺距誤差增大，因此，螺紋切削時不要進(jìn)行主軸轉(zhuǎn)速調(diào)整，更不要停止主軸（主軸停止將導(dǎo)致刀具和工件損壞）。10.2單行程螺紋切削指令-G32（3）在螺紋切削時執(zhí)行進(jìn)給保持操作后，系統(tǒng)顯示“暫?！薄⒙菁y切削不停止，直到當(dāng)前程序段后的第一個非螺紋切削程序段執(zhí)行完才停止運(yùn)動、程序運(yùn)行暫停。（4）單程序段運(yùn)行在螺紋切削時無效，在執(zhí)行完當(dāng)前程序段后的第一個非螺紋切削程序段后程序運(yùn)行暫停。（5）系統(tǒng)復(fù)位、急?；蝌?qū)動報警時，螺紋切削立即停止。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G921.代碼功能螺紋切削循環(huán)G92代碼，單一固定循環(huán)，車削等距螺紋的直螺紋和錐螺紋。2.G92代碼的循環(huán)軌跡（1）從進(jìn)刀點(diǎn)（循環(huán)起點(diǎn)）開始，徑向（X軸）快速移動到螺紋起始點(diǎn)。（2）從螺紋起始點(diǎn)進(jìn)行“螺紋插補(bǔ)”，直至螺紋終點(diǎn)（3）徑向（X）軸以快速移動速度退刀，至X軸絕對坐標(biāo)與起點(diǎn)相同處。（4）軸向（Z軸）快速移動返回到循環(huán)起點(diǎn)，循環(huán)結(jié)束。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G9210.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G923.G92代碼的格式（1）代碼的格式G92X（U）_Z（W）_F_（直螺紋切削循環(huán)）G92X（U）_Z（W）_R_F_(錐螺紋切削循環(huán)）直螺紋切削循環(huán)，常用格式：G92X（U）_Z（W）_F_；（第一次車削）X（U）_；（第二次車削）X（U）_；（第三次車削）……（第N次車削循環(huán)）10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92（2）代碼說明G92為模態(tài)G代碼。X：切削終點(diǎn)X軸絕對坐標(biāo)值。U：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)X軸絕對坐標(biāo)值的差值。Z：切削終點(diǎn)Z軸的絕對坐標(biāo)值。W：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)Z軸絕對坐標(biāo)的差值。R：切削起點(diǎn)與終點(diǎn)X軸絕對坐標(biāo)的差值（半徑值），當(dāng)R與U的符號不一致時，要求|R|≤|U/2|。F：螺紋導(dǎo)程，取值范圍0.001～500㎜，F(xiàn)指令執(zhí)行后保持，可省略輸入；10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G924.編程實(shí)例（1）如下圖所示，運(yùn)用直螺紋切削循環(huán)指令編程。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92程序語句M03S300T0101G00X35Z3G92X29.2Z-21F1.5

X28.6

X28.2

X28.04G00X100Z50M05M3010.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92（2）如下圖所示，運(yùn)用錐螺紋切削循環(huán)指令編程。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92程序語句M03S300T0101G00X52Z2G92X49.6Z-48R-5F2

X48.7Z-48R-5

X48.1Z-48R-5

X47.5Z-48R-5

X47.1Z-48R-5

X47Z-48R-5G00X100Z50M05M3010.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G761.代碼功能螺紋復(fù)合循環(huán)指令可以實(shí)現(xiàn)一個G功能代碼完成螺紋段的全部加工任務(wù)，由系統(tǒng)根據(jù)程序指定的車削次數(shù)自動分配每次的切削深度（背吃刀量）來進(jìn)行加工。它的進(jìn)刀方法有利于改善刀具的的切削條件，在編程中優(yōu)先考慮應(yīng)用該指令。該螺紋切削循環(huán)的工藝性比較合理，編程效率較高。2.G76代碼車削螺紋的循環(huán)軌跡其切削循環(huán)軌跡如圖所示，10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76刀具以A點(diǎn)為切削循環(huán)起點(diǎn)，以G00方式沿X方向進(jìn)給到牙頂X坐標(biāo)處，再以螺紋切削方式到Z向終點(diǎn)，形成收尾后到達(dá)D點(diǎn)，然后快速返回到A點(diǎn)，準(zhǔn)備下一個循環(huán)，依此類推，直至循環(huán)結(jié)束，加工出完整的螺紋。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G763.G76指令格式（1）代碼格式G76P(m)(r)(a)___Q(△dmin)____R(d)____G76X（U）___Z（W）___R（i）___P（K）___Q(△d)___F（L）___（2）代碼說明P(m)：精加工次數(shù)（00～99），為模態(tài)值,在螺紋精車時，每次進(jìn)給的切削量等于精車的切削量。P（r）：螺紋Z向退尾長度（00～99）單位：0.1×L，L為螺紋螺距，為模態(tài)值，螺紋退尾功能可實(shí)現(xiàn)無退尾槽的螺紋加工。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76P（a）：刀尖角度（二位數(shù)字），為模態(tài)值；在80、60、55、30、29和0六個角度中選一個，用2位數(shù)指定，本指定是狀態(tài)指定，在另一個指定前不會改變。Q（△dmin）：螺紋粗車時的最小切削深度（粗車的最后一刀深度），半徑值，單位：μm當(dāng)最后一次切削深度比△dmin值還小時，則以△dmin作為本次粗車的切削量。設(shè)置△dmin是為了避免由于螺紋粗車切削量遞減造成粗車切削用量過小、粗車次數(shù)過多。R（d）：精加工余量（半徑值）；X：切削終點(diǎn)X軸絕對坐標(biāo)值。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76U：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)X軸絕對坐標(biāo)值的差值。Z：切削終點(diǎn)Z軸的絕對坐標(biāo)值。W：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)Z軸絕對坐標(biāo)的差值。R（i）：螺紋切削起點(diǎn)與終點(diǎn)的半徑差。當(dāng)i為0時，為直螺紋切削；未輸入R（i）時，系統(tǒng)按R（i）=0（直螺紋）處理。P（k）：螺紋高度，該值由X軸方向上的半徑值指定（0.65P）；Q(△d)：第一次切削深度（半徑值）；F（L）：螺紋導(dǎo)程。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G764.編程實(shí)例用G76指令加工螺紋程序，如下圖所示為零件軸上的一段直螺紋，螺紋高度為2mm,螺距為4mm，螺紋尾端倒角值為1.0L，刀尖角為60°，第一次車削深度0.8mm，最小車削深度0.1mm。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76程序語句…N13M03S300N14T0101N15G00X62Z2N16G76P040460Q100R0.05N17G76X50Z-50P200Q80F4N18G00X100N19Z100N20M3010.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程內(nèi)螺紋是在圓柱（圓錐）的內(nèi)表面形成的螺紋，如圖所示。10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程1.內(nèi)螺紋加工尺寸分析內(nèi)螺紋的底孔直徑D1計(jì)及內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)的確定。車削內(nèi)螺紋時，需計(jì)算實(shí)際車削時的內(nèi)螺紋的底孔直徑D1計(jì)及內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)，車削M24×1.5內(nèi)螺紋，零件材料為45＃鋼，試計(jì)算實(shí)際車削時內(nèi)螺紋的底孔直徑和D1計(jì)，以及內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)。（1）由于車削時車刀的擠壓作用，內(nèi)孔直徑要縮小，所以車削時螺紋的底孔直徑應(yīng)大于螺紋小徑。計(jì)算公式如下：D1計(jì)=D-1.0826P式中：D——內(nèi)螺紋的公稱直徑，㎜；P——是內(nèi)螺紋的螺距，㎜。一般實(shí)際切削時的內(nèi)螺紋底孔直徑：10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程鋼和塑性材料取D1計(jì)=D-P鑄鐵和脆性材料D1計(jì)=D-（1.05～1.1）P（1）內(nèi)螺紋實(shí)際牙型高度同外螺紋，h1實(shí)=0.6495P，取h1實(shí)=0.65P，內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P。在本例中實(shí)際車削時的內(nèi)螺紋的底孔直徑取D1計(jì)=D-P=24-1.5=22.5㎜，螺紋實(shí)際牙型高度h1實(shí)=0.65P=0.65×1.5=0.975㎜.內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D=24㎜，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P=24-1.3×1.5=22.05㎜.10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程式中：D——內(nèi)螺紋的公稱直徑，㎜；P——是內(nèi)螺紋的螺距，㎜。一般實(shí)際切削時的內(nèi)螺紋底孔直徑：鋼和塑性材料取D1計(jì)=D-P鑄鐵和脆性材料D1計(jì)=D-（1.05～1.1）P（1）內(nèi)螺紋實(shí)際牙型高度同外螺紋，h1實(shí)=0.6495P，取h1實(shí)=0.65P，內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P。在本例中實(shí)際車削時的內(nèi)螺紋的底孔直徑取D1計(jì)=D-P=24-1.5=22.5㎜，螺紋實(shí)際牙型高度h1實(shí)=0.65P=0.65×1.5=0.975㎜.內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D=24㎜，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P=24-1.3×1.5=22.05㎜.10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程2.螺紋起點(diǎn)與螺紋終點(diǎn)軸向尺寸的確定如圖所示，由于車削螺紋起始需要一個加速過程，結(jié)束前有一個減速過程，因此車螺紋時，兩端必須設(shè)置足夠的升速進(jìn)刀段δ1和減速退刀段δ2。δ1和δ2的數(shù)值與螺紋的螺距和螺紋精度有關(guān)。10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程實(shí)際成產(chǎn)中，一般δ1值取2～5㎜，大螺距和高精度的螺紋取大值，δ2值不得大于退刀槽寬度，一般為退刀槽寬度的一半左右，取1～3㎜，若螺紋收尾沒有退刀槽時，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45°退刀收尾。加工本例中M24X1.5普通內(nèi)螺紋時，根據(jù)螺距和螺紋精度δ1=3㎜，δ2=5㎜。3.切削用量的選用在數(shù)控車床上加工螺紋，主軸轉(zhuǎn)速受數(shù)控系統(tǒng)、螺尾導(dǎo)程、刀具、零件尺寸和材料等多種因素影響。不同的數(shù)控系統(tǒng)，有不同的推薦主軸轉(zhuǎn)速范圍，操作者在仔細(xì)查閱說明書后，可根據(jù)實(shí)際情況選用，大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床車削螺紋時，推薦主軸轉(zhuǎn)速為n≤1200/p-k10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程式中：P---零件的螺距，mm；K---保險系數(shù)，一般取80；N---主軸轉(zhuǎn)速，r/min例如加工M24X1.5普通內(nèi)螺紋時，主軸轉(zhuǎn)速n≤1200/p-k=（1200/1.5-80）r/min=720r/min，根據(jù)零件材料、刀具等因素取n=500-700r/min，學(xué)生實(shí)習(xí)時一般取n=500r/min.考慮到內(nèi)螺紋的因素，可以再小一些。4.背吃刀量的選用及分配加工螺紋時，單邊切削深度等于螺紋實(shí)際牙型高度時，一般取h=0.65P。車削時應(yīng)遵循后一刀的背吃刀量不能超過前一刀的背吃刀量的原則，即遞減的背吃刀量分配方式，否則會因切削面積的增加、切削力過大而損壞刀具。但為了提高螺紋表面的粗糙度，用硬質(zhì)合金螺紋車刀時，10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。常用螺紋加工走到次數(shù)與分層切削余量可查表。5.進(jìn)給量f單線螺紋的進(jìn)給量等于螺距，即f=p多線螺紋的進(jìn)給量等于導(dǎo)程，即f=L6.編程實(shí)例

如圖所示M40×2內(nèi)螺紋編程。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)可知，其螺距為2.309mm（即25.4/11），牙深為1.299mm10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程其它尺寸如圖。用五次吃刀，每次吃刀量(直徑值)分別為0.9mm、0.6mm

、0.6mm

、0.4mm、0.1mm，螺紋刀刀尖角為60°。10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程程序清單10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐任務(wù)導(dǎo)入10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐一、設(shè)計(jì)過程1.所用設(shè)備、刀具、量具（1）設(shè)備。根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床即可，故選用CK6136型數(shù)控臥式車床。（2）刀具。<1>90°外圓車刀<2>35°外圓車刀<3>20㎜麻花鉆<4>內(nèi)孔鏜刀<5>切槽刀10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐<6>60°外螺紋車刀<7>60°內(nèi)螺紋車刀（3）夾具。對于這類零件以軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤夾持?40外圓，使工件伸出卡盤100㎜，一次裝夾完成粗、精加工。（4）量具。<1>游標(biāo)卡尺：0～125㎜<2>外徑千分尺：0～25㎜,25～50㎜。<3>螺紋環(huán)規(guī)。10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐5.毛坯材料。工件毛坯材料：采用?40的棒料，長140㎜，材料為45＃鋼。6.加工工序（1）工步。①夾左端車右端面，粗精車?38×75、?32×66、?30×56②切槽。切?26×8螺紋退刀槽，用有刀尖倒出M30×1.5螺紋左端C2倒角③用螺紋車刀車削M30×1.5螺紋④掉頭裝夾?32外圓，車右端面到總長，粗車?32×32外圓⑤用?20㎜麻花鉆鉆?20底孔10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐⑥用鏜刀鏜?22內(nèi)孔切削用量在粗加工階段，取主軸轉(zhuǎn)速600r/min、進(jìn)給量80mm/min；精加工階段取主軸轉(zhuǎn)速100