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文檔簡介
滑動模板工程技術標準
1總則
1.0.1為在滑動模板(以下簡稱滑模)工程中貫徹國家技術經(jīng)濟政策,
保證工程質(zhì)量,做到技術先進、安全適用、經(jīng)濟合理、節(jié)能環(huán)保,制定
本標準。
1.0.2本標準適用于混凝土結構滑模工程設計、施工及驗收。
1.0.3采用滑模施工的工程設計、施工及驗收除應符合本標準的規(guī)定外,
尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。
2術語和符號
2.1術語
2.1.1滑動模板slipform
模板固定于圍圈上,用以保證構件截面尺寸及結構的幾何形狀。模板直
接與新澆混凝土接觸且隨著提升架上滑,承受新澆混凝土的側(cè)壓力和模
板滑動時的摩阻力,簡稱滑模。
2.1.2滑動模板施工slipformingconstruction
以滑模千斤頂、電動提升機等為提升動力,帶動模板(或滑框)沿著混
凝土(或模板)表面滑動而成型的混凝土結構施工方法的總稱,簡稱滑
模施工。
2.1.3滑框倒模施工incrementalslipformingwithslidingframe
用提升機具帶動由提升架、圍圈、滑軌組成的滑框沿著模板外表面滑動
(模板與混凝土之間無相對滑動),當橫向分塊組合的模板從滑框下口
脫出后,將該塊模板取下倒裝入滑框上口,再澆灌混凝土,提動滑框,
如此循環(huán)作業(yè)成型混凝土結構的施工方法的總稱。
2.1.4圍圈formwalers
用以保持模板幾何形狀的支承構件,又稱圍梁。模板的自重、模板承受
的摩阻力、側(cè)壓力以及操作平臺直接傳來的自重和施工荷載,均通過圍
圈傳遞至提升架的立柱。圍圈可以設置上下兩道,亦可以組成桁架式圍
圈。
2.1.5提升架liftyoke
用以固定千斤頂、圍圈和保持模板幾何形狀的滑模裝置主要承重構件,
直接承受模板、圍圈和操作平臺的全部荷載和混凝土對模板的側(cè)壓力。
2.1.6操作平臺working-deck
用以完成鋼筋綁扎、混凝土澆灌等項操作及堆放施工機具和材料的滑模
施工的主要工作面;也是拔桿、井架等隨升垂直運輸裝置及料臺的支承
結構。其構造形式與所施工結構相適應,直接或通過圍圈支承于提升架
上。
2.1.7支承桿jackrodeorclimbingrode
滑模千斤頂運動的軌道,又是滑模系統(tǒng)的承重支桿,施工中滑模裝置的
自重、混凝土對模板的摩阻力及操作平臺上的全部施工荷載,均由千斤
頂傳至支承桿承擔,其承載能力、直徑、表面粗糙度和材質(zhì)均與千斤頂
相適應。
2.1.8圍模合一大鋼模modularcombinationsteelpanelform
以300mm為模數(shù),模板和圍圈合一,其水平槽鋼肋起圍圈的作用,模
板水平肋與提升架直接相連的一種滑動模板組合形式。
2.1.9空滑partialvirtualslipforming
模板內(nèi)允許有混凝土澆灌層處于無混凝土的狀態(tài),但施工中有時需將模
板提升高度加大,使模板內(nèi)僅存有少量混凝土,甚或處于空模狀態(tài)。
2.1.10回降量slidvariable
滑模千斤頂在工作時,上下卡頭交替鎖固于支承桿上,由于荷載作用,
處于鎖緊狀態(tài)的卡買在支承桿上存在下滑趨勢,會引起千斤頂?shù)呐郎?/p>
程損失,該行程損失量通常稱為回降量。
2.1.11橫向結構構件transversestructuralmember
結構的樓板、挑檐、陽臺、洞口四周的混凝土邊框及腰線等橫向凸出混
凝土表面的結構構件或裝飾線。
2.1.12復合壁combinationconcretewalloftwodifferentmix
由內(nèi)外兩種不同性能的現(xiàn)澆混凝土組成的豎壁結構。
2.1.13混凝土出模強度concretestrengthoftheconstruction
initialsetting
結構混凝土從滑動模板下口露出時所具有的抗壓強度。
2.1.14滑模托帶施工liftingconstructionwithslipforming
網(wǎng)架、空間桁架、井字梁等大面積或大重量的支承結構采用滑模施工時,
在地面組裝好,利用滑模施工的提升能力將其隨滑模施工托帶到設計標
高就位的一種施工方法。
2.2符號
A——模板與混凝土的接觸面積;
A1——卸料口的面積;
a——混凝土澆灌后其表面到模板上口的距離;
B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量;
E——支承桿彈性模量;
F模板與混凝土的粘結力;
fl——模板與混凝土間的摩擦系數(shù);
f2一一滾輪或滑塊與軌道間的摩擦系數(shù);
G—模板系統(tǒng)自重;
g重力加速度;
H——模板高度;
h——卸料時料斗口至平臺卸料點的最大高度;hm——料斗內(nèi)混凝土
上表面至料斗口的最大高度;hO——每個混凝土澆灌層厚度;
I——支承桿截面慣性矩;
K——安全系數(shù);
Kd——動荷載系數(shù);
L一一支承桿加工長度;
Lo-一支承桿脫空長度;
N總垂直荷載;
n--所需千斤頂和支承桿的最小數(shù)量;
P——單根支承桿承受的垂直荷載;
Pc——混凝土的上托力;
Po-----單個千斤頂或支承桿的允許承載能力;
Q料罐總重;
R——模板的牽引力;
t——混凝土從澆灌到位至達到出模強度所需的時間;
T1——在作業(yè)班的平均氣溫條件下,混凝土強度達到
2.5MPa所需的時間;
T2——在作業(yè)班的平均氣溫條件下,混凝土強度達到
0.7MPa-l.OMPa所需的時間;
V一模板滑升速度;
Va——剎車時的制動減速度;
W——剎車時產(chǎn)生的荷載標準值;
Wk——卸混凝土時對平臺產(chǎn)生的集中荷載標準值;
a——工作條件系數(shù);
B一—模板的傾角;
Y——混凝土的重力密度;
3滑模施工的工程設計
3.1一般規(guī)定
3.1.1采用滑模工藝建造的工程,結構設計應符合滑模工藝的技術特點。
3.1.2滑模施工單位應與設計單位協(xié)調(diào),共同確定修改設計的內(nèi)容、橫
向結構構件的施工程序以及節(jié)點構造,保證結構的整體性和施工安全。
3.1.3建筑結構的外輪廓應力求簡潔,豎向上應使一次滑升的上下構件
沿模板滑動方向的投影重合,有礙模板滑動的局部凸出部分應作設計處
理。
3.1.4當建筑結構平面面積較小且高度較高時,宜按滑模工藝進行設計。
3.1.5當建筑結構平面面積較大時,宜分區(qū)段或部分分區(qū)段進行設計,
滑模分區(qū)的水平投影面積不宜大于700m2,當區(qū)段分界與結構變形
縫不一致時,應對分界處作設計處理。
3.1.6當建筑結構的豎向存在較大變化時,可擇其適合滑模施工的區(qū)段
按滑模施工要求進行設計,其他區(qū)段宜配合其他施工方法設計。
3.1.7結構的截面尺寸應符合下列規(guī)定:
1鋼筋混凝土墻體的厚度不應小于160mm;
2圓形變截面筒體結構的筒壁厚度不應小于160mm;
3輕骨料混凝土墻體厚度不應小于180mm;
4鋼筋混凝土梁的寬度不應小于200mm;
鋼筋混凝土矩形柱短邊不應小于
5400mmo
3.1.8滑模施工的混凝土強度等級不宜大于C60,并應符合下列規(guī)定:
1普通混凝土不應低于C20;
2輕骨料混凝土不應低于LC15;
3同一個滑升區(qū)段內(nèi)的承重構件,在同一標高范圍應采用同一強度等級
的混凝土。
3.1.9受力鋼筋的混凝土保護層厚度宜比常規(guī)設計要求增加5mm。
3.1.10沿模板滑動方向,結構的截面尺寸應減少變化,宜采取變換混凝
土強度等級或配筋量來滿足結構承載力的要求。
3.1.11結構的配筋應符合下列規(guī)定:
1各種長度、形狀的鋼筋,應能在提升架橫梁以下的凈空內(nèi)綁扎;
2對交匯于節(jié)點處的各種鋼筋應作詳細排列;
3預留與橫向結構連接的連接筋,應采用HPB300,直徑不宜大于
12mm,連接筋的外露部分不應設彎鉤。當連接筋直徑大于12mm時,
應采取專門措施。
3.1.12對兼作結構鋼筋的支承桿,其設計強度宜降低10%~25%,并應
根據(jù)支承桿的位置進行鋼筋代換。
3.1.13預埋件宜采用脹栓、植筋等后錨固裝置替代。當需用預埋件時,
其位置宜沿垂直或水平方向有規(guī)律排列,應易于安裝、固定,且應與構
件表面持平。
3.1.14滑模工程設計中的結構分析、計算方法等應符合現(xiàn)行國家標準
《混凝土結構設計規(guī)范》GB50010的規(guī)定。
3.2筒體結構
3.2.1規(guī)模較大的群體筒倉,宜設計成多個規(guī)模較小的組合倉。
3.2.2倉壁截面宜上下一致。當需改變壁厚時,宜在筒壁內(nèi)側(cè)采取階梯
式變化處理。
3.2.3筒倉底板以下的支承結構,當采用與上部筒壁同一套滑模裝置施
工時,宜與上部筒壁的厚度一致。當厚度不一致時,宜在筒壁的內(nèi)側(cè)變
更尺寸。
3.2.4當筒倉底板、漏斗和環(huán)梁與筒壁設計成整體結構時,宜先采取常
規(guī)支?,F(xiàn)澆完成下部結構,后滑模施工上部筒體。
3.2.5整體結構復雜的筒倉,在生產(chǎn)工藝許可時,可將底板、漏斗設計
成與筒壁分離式,分離部分宜采用二次常規(guī)支模澆筑。
326筒倉的頂板結構宜設計成裝配式鋼結構或整體現(xiàn)澆混凝土結構。
3.2.7井塔類結構的筒壁,應設計成加肋壁板,壁板厚度宜沿豎向不變,
也可變更混凝土強度等級;壁柱與壁板接合處宜設置斜托。
328井塔塔身筒體結構宜采用滑模工藝進行結構設計。
3.2.9井塔樓層結構節(jié)點的二次設計應采用下列方式:
1主梁與壁柱的二次連接應保持壁柱的結構功能完整,在壁柱中預留槽
口和預埋鋼筋。
2塔壁與樓板二次澆筑的連接,宜在壁板內(nèi)側(cè)預留槽口,其槽口深度可
為20mm;當采取預留胡子筋時,其埋入部分不得為直線單根鋼筋。
3.2.10當電梯井道單獨采用滑模施工時,井道平面的內(nèi)部凈空尺寸應比
安裝尺寸每邊放大25mm及以上。
3.2.11煙囪等帶有內(nèi)襯的筒體結構,當筒壁與內(nèi)襯同時滑模施工時,支
承內(nèi)襯的牛腿宜采用矩形,同時應深化牛腿的隔熱措施。
3.2.12筒體結構的內(nèi)外兩層鋼筋網(wǎng)片之間應配置拉結筋,拉結筋的間距
與形狀應作設計規(guī)定。
3.2.13筒體結構中的環(huán)向受力鋼筋接頭,宜采用焊接方式連接。
3.3框架結構
3.3.1采用滑模工藝建造的大型框架結構,其結構選型可設計成異形截
面柱。
3.3.2框架結構的布置應符合下列規(guī)定:
1各層梁的豎向投影應重合,寬度宜相等;
2同一滑升區(qū)段內(nèi)宜避免錯層橫梁;
3柱寬宜比梁寬每邊大50mm及以上;
4柱的截面尺寸應減少變化,當需改變時,邊柱宜在同一側(cè)變動,中柱
宜按軸線對稱變動。
3.3.3樓層結構中次梁及樓板的設計應符合下列規(guī)定:
1當采用在主梁上預留次梁的槽口作二次澆筑施工時,設計可按整體結
構計算;
2二次澆筑的次梁與主梁的連接構造,應滿足施工期及使用期的受力要
求。
3.3.4框架梁的配筋應符合下列規(guī)定:
1當樓板為二次施工時,在梁支座負彎矩區(qū)段,應滿足承受施工階段負
彎矩的要求。
2梁內(nèi)不宜設彎起筋,宜根據(jù)計算加強箍筋。當有彎起筋時,彎起筋的
高度應小于提升架橫梁下緣距模板上口的凈空尺寸。
3箍筋的間距應根據(jù)計算確定,可采用不等距排列。
4縱向筋端部伸入柱內(nèi)的錨固長度不宜彎折,當需時可向上彎折。
5當主梁上預留較大次梁槽口時,應對槽口截面采取加強措施。
3.3.5柱的配筋應符合下列規(guī)定:
1在滿足構造要求的前提下,縱向受力筋宜選配粗直徑鋼筋,千斤頂?shù)?/p>
座及提升架橫梁寬度所占據(jù)的豎向投影位置應避開縱向受力筋。
2當各層柱的配筋量有變化時,在保持鋼筋根數(shù)不變的情況下,可調(diào)整
鋼筋直徑。
3箍筋形式應便于從側(cè)面套入柱內(nèi);當采用組合式箍筋時,相鄰兩個箍
筋的拼接點位置應交替錯開。
3.4剪力墻結構
3.4.1采用滑模工藝的剪力墻結構,宜減少主次梁設計;一次滑升區(qū)段
的平面面積不宜過大;面積較大時宜分隔滑升區(qū)段,按錯臺式實施滑升,
并對相鄰區(qū)段的接合部作設計處理。
3.4.2同一滑升區(qū)段的設計條件應符合下列規(guī)定:
1各樓層平面布置的豎向投影應重合;
2同一樓層的樓面標高應一致,不宜有錯層;
3同一樓層的梁底標高及門窗洞口的高度和標高宜統(tǒng)一。
3.4.3豎向墻體與橫向樓板的節(jié)點應作設計處理,其施工順序宜采用滑
升一層墻體澆筑一層樓板的方式。
3.4.4當外墻具有保溫隔熱功能要求時,內(nèi)外墻體可采用不同性能的混
凝土。
3.4.5剪力墻結構的配筋應符合下列規(guī)定:
1墻體內(nèi)的雙排豎向主筋應成對排列,拉結筋配置應作設計規(guī)定。豎向
筋的接頭位置宜設在樓板面處,同一連接區(qū)段豎向鋼筋接頭面積百分率
不應大于50%。
2墻體中開設的大洞口,其梁的配筋應符合本標準第3.3.4條的規(guī)定。
3剪力墻結構中的暗框架,其柱的配筋率宜取下限值,還應符合本標準
第3.3.5條的規(guī)定。
4各種洞口周邊的加強鋼筋配置,宜增加其豎向和水平鋼筋,替代在洞
口角部設置的45。斜鋼筋。當各樓層門窗洞口位置一致時,其側(cè)邊的豎
向加強鋼筋宜連續(xù)配置。
5墻體豎向鋼筋伸入樓板內(nèi)的錨固段,其彎折長度不應超出墻體厚度。
當不能滿足鋼筋的錨固長度時,宜采用后錨固裝置接長。
6支承在墻體上的梁,其鋼筋伸入墻體內(nèi)的錨固段宜向上彎。當梁為二
次施工時,梁端鋼筋的形式及尺寸應適應二次施工的要求。
4滑模施工的準備
4.0.1滑模施工應根據(jù)工程結構特點及滑模工藝的要求,進行結構深化
設計和施工方案編制。
4.0.2滑模工程深化設計應提出對工程設計的修改意見,劃分滑模作業(yè)
區(qū)段,確定不宜滑模施工部位的處理方法等。
4.0.3滑模施工方案應包括下列主要內(nèi)容:
1施工部署和施工進度計劃;
2滑模連續(xù)滑升程序與滑升速度;
3材料、半成品、預埋件、施工機具和設備等連續(xù)保障計劃;
4施工總平面布置及滑模操作平臺布置;
5滑模施工技術及特殊部位的施工措施;
6安全文明施工、質(zhì)量保證措施;
7高溫、寒潮、雷雨、大風、冬期等特殊氣候條件的滑模施工專項技術
措施;
8出?;炷帘砻嫘揎椗c硬化混凝土成品保護措施;
9綠色施工技術與措施;
10滑模裝置安全使用和拆除技術措施;
11應急預案。
4.0.4施工總平面布置應符合下列規(guī)定:
1應滿足施工工藝要求,減少施工用地和縮短地面水平運輸距離。
2在施工建筑物的周圍應設置危險警戒區(qū)。警戒線至建筑物邊緣的距離
不應小于高度的且不應小于對于煙囪類變截面結構,警
1/10,10mo
戒線距離應增大至其高度的1/5,且不應小于25m。當不能滿足要求時,
應采取安全防護措施。
3臨時建筑物及材料堆放場地等應設在警戒區(qū)以外,當需在警戒區(qū)內(nèi)堆
放材料時,應采取安全防護措施。通過警戒區(qū)的人行道或運輸通道,均
應搭設安全防護棚。
4材料堆放場地應靠近垂直運輸機械堆放數(shù)量應滿足施工速度的要求。
5應根據(jù)現(xiàn)場施工條件確定混凝土供應方式,當設置自備攪拌站時,宜
靠近施工地點,其供應量應滿足混凝土連續(xù)澆灌的用量。
6現(xiàn)場運輸、布料設備的數(shù)量應滿足滑升進度的要求。
7供水、供電應滿足滑模連續(xù)施工的要求。當施工工期較長,且有斷電
可能時,應有雙路供電或自備電源。操作平臺的供水系統(tǒng),應設加壓水
泵,滿足最高點的施工要求。
8測量施工工程垂直度和標高的觀測站、點不應遭損壞,不應受振動及
觀測干擾。
9操作平臺上的提升架、千斤頂、液壓控制臺、固定施工設施等平面布
置應合理,附設的安全設施應齊全。
10應確定操作平臺與地面管理點、混凝土等材料供應點以及垂直運輸
設備操縱室之間的通信聯(lián)絡方式和設備,并應有多重系統(tǒng)保障。
4.0.5滑模施工技術方案應包括下列主要內(nèi)容:
1針對不同的結構類型,綜合確定適宜的滑模施工方法;
2滑模裝置的設計與制作、組裝及拆除;
3進行混凝土配合比設計,確定澆灌順序、澆灌速度、入模時限,混凝
土的連續(xù)供應能力應滿足單位時間所需混凝土量的(1.3~1.5)倍;
4進行早齡期混凝土強度貫入阻力試驗,繪制混凝土貫入阻力曲線;
5繪制所有預留孔洞及預埋件在結構物上的位置和標高的展開圖;
6確定?;?、空滑、部分空滑的部位和相關技術措施;
7確定與滑升速度相匹配的垂直與水平運輸設備,當煙囪、水塔、豎井
等采用柔性滑道、吊籠等裝置時,應按國家現(xiàn)行標準進行安全及防墜落
設計;
8確定施工精度的控制方案,選配監(jiān)測儀器及設置可靠的觀測0點;
9制定滑模施工過程中結構物和施工操作平臺穩(wěn)定及糾偏、糾扭等技術
措施;
10制定施工人員上下疏散通道和安全措施。
5滑模裝置的設計與制作
5.1荷載
5.1.1作用于滑模裝置上的荷載,可分為永久荷載和可變荷載;永久荷
載應包括滑模裝置自重、作用在其上的其他荷載等,可變荷載應包括滑
模裝置上的施工荷載、風荷載和其他可變荷載等。
5.1.2滑模裝置的永久荷載標準值應根據(jù)實際情況計算,并應符合下列
規(guī)定:
1常用材料和構件的自重標準值應按現(xiàn)行國家標準《建筑結構荷載規(guī)范》
GB50009的規(guī)定采用。
腳手板自重標準值可取0.35kN/m2;
作業(yè)層的欄桿與擋腳板自重標準值可取0.17kN/m;
安全網(wǎng)的自重標準值應按實際情況采用,密目式立網(wǎng)自重標準值不應小
于0.01kN/mm2。
2模板系統(tǒng)、操作平臺系統(tǒng)的自重標準值應根據(jù)設計圖紙計算確定。
3千斤頂、液壓控制臺、隨升井架等位置固定的設備應按實際重量取值。
4澆筑混凝土時的模板側(cè)壓力標準值,對于澆筑高度800mm,側(cè)壓力合
力可取5.0kN/m~6.0kN/m合力的作用點化新澆混凝土與模板接觸高
度的2/5處。
5.1.3滑模裝置的施工荷載標準值應按下列規(guī)定采用:
1操作平臺上可移動的施工設備、施工人員、工具和臨時堆放的材料等
應根據(jù)實際情況計算,其均布施工荷載標準值不應小于2.5kN/m2;
2吊架的施工荷載標準值應按實際情況計算,且不應小于2.0kN/m2:
3當在操作平臺上采用布料機澆筑混凝土時,均布施工荷載標準值不應
小于4.0kN/m2。
5.1.4滑模裝置的其他可變荷載標準值應按下列規(guī)定采用:
1當采用料斗向平臺上直接卸混凝土時,對平臺卸料點產(chǎn)生的集中荷載
應按實際情況確定,且不應小于按下式計算的標準值:
Wk=y[(hm+h)Al+B](5.1.4-1)
式中:wk——卸混凝土時對平臺產(chǎn)生的集中荷載標準值(kN);
Y——混凝土的重力密度(kN/m3);
hm——料斗內(nèi)混凝土上表面至料斗口的最大高度(m);
h——卸料時料斗口至平臺卸料點的最大高度(m);
Al——卸料口的面積(ri?);
B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量(m3)。
2隨升起重設備剎車制動力標準值可按下式計算:
3當采用溜槽、串筒或小于0.2m3的運輸工具向模板內(nèi)傾倒混凝土時,
作用于模板側(cè)面的水平集中荷載標準值可取2.0kNo
4操作平臺上垂直運輸設備的起重量及乘性滑道的張緊力等應按實際荷
載計算。
5模板滑動時混凝土與模板間的摩阻力標準值,鋼模板應取1.5kN/m
2~3.0kN/m2;當采用滑框倒模施工時,模板與滑軌間的摩阻力標
準值應按模板面積計取l.OkN/m2~1.5kN/m2。
6糾偏糾扭產(chǎn)生的附加荷載,應按實際情況計算。
5.1.5作用于滑模裝置的水平均布風荷載標準值應按下式計算:
□
5.1.6滑模裝置的荷載設計值應符合下列規(guī)定:
1當計算滑模裝置承載能力極限狀態(tài)的強度、穩(wěn)定性時,應采用荷載設
計值;荷載設計值應采用荷載標準值乘以荷載分項系數(shù),其中分項系數(shù)
應按下列規(guī)定采用:
1)對永久荷載分項系數(shù),當其效應對結構不利時,對由可變荷載效應控
制的組合,應取1.2;對由永久荷載效應控制的組合,應取1.35。當其
效應對結構有利時,一般情況應取1;對結構的傾覆驗算,應取0.9。
2)對可變荷載分項系數(shù),一般情況下應取1.4,風荷載的分項系數(shù)應取
1.4;對標準值大于4kN/m2的施工荷載應取1.3。
2當計算滑模裝置正常使用極限狀態(tài)的變形時,荷載設計值應采用荷載
標準值,水久荷載與可變荷載的分項系數(shù)應取1.0o
3荷載分項系數(shù)的取值應符合表5.1.6的規(guī)定。
5.1.7滑模裝置設計的荷載組合,應根據(jù)不同施工工況下可能同時出現(xiàn)
的荷載,按承載能力極限狀態(tài)和正常使用極限狀態(tài)分別進行荷載組合,
并應取各自最不利的效應組合進行設計。
5.1.8對于承載能力極限狀態(tài),應按荷載的基本組合計算荷載組合的效
應設計值,并應符合下列規(guī)定:
1永久荷載、施工荷載、風荷載應取荷載設計值;當可變荷載對抗傾覆
有利時,荷載組合計算可不計入施工荷載。
2一般施工荷載的組合值系數(shù)應取0.7;風荷載的組合值系數(shù)應取0.6o
3滑模裝置承載能力計算的基本組合宜按表5.1.8的規(guī)定采用。
5.1.9對正常使用極限狀態(tài),應按荷載的標準組合計算荷載組合的效應
設計值,并應符合下列規(guī)定:
1永久荷載、施工荷載、風荷載應取荷載標準值;
2滑模裝置撓度計算的基本組合宜按表5.1.9的規(guī)定采用。
5.2總體設計
5.2.1滑模裝置系統(tǒng)應包括下列主要內(nèi)容:
1模板系統(tǒng)包括模板、圍圈、提升架、滑軌及傾斜度調(diào)節(jié)裝置等;
2操作平臺系統(tǒng)包括操作平臺、料臺、吊架、安全設施、隨升垂直運輸
設施的支承結構等;
3提升系統(tǒng)包括液壓控制臺、油路、千斤頂、支承桿或電動提升機、手
動提升器等;
4施工精度控制系統(tǒng)包括建筑物軸線、標高、結構垂直度等的觀測與控
制設施,以及千斤頂?shù)耐娇刂啤⑵脚_偏扭控制等;
5水電配套系統(tǒng)包括雙路供電、隨升施工管線、高壓水泵、廣播及通信
監(jiān)控設施以及平臺上的防雷接地、消防設施等。
5.2.2滑模裝置的設計應包括下列主要內(nèi)容:
1繪制滑模初滑結構平面圖及中間結構變化平面圖;
2確定模板、圍圈、提升架及操作平臺的布置,進行各類部件和節(jié)點設
計;當采用滑框倒模時,進行模板與沿軌的構造專項設計;
3確定液壓千斤頂、油路及液壓控制臺的布置或電動等提升設備的布置;
4制定施工精度控制措施;
5滑模裝置的模板收分、關聯(lián)的運輸裝置、最后拆除等特殊部位處理及
特殊設施布置與設計;
6采用清水混凝土模板的專項設計;
7繪制滑模裝置的組裝圖,提出材料、設備、構件一覽表。
5.2.3液壓提升系統(tǒng)所需千斤頂和支承桿的最小數(shù)量可按下式確定:
n=N/Po(5.2.3)
式中:n——所需千斤頂和支承桿的最小數(shù)量;
N——總垂直荷載(kN),取本標準永久荷載與施工荷載中所有豎向荷
載的基本組合;
Po單個千斤頂或支承桿的允許承載力(kN),千斤頂?shù)脑试S承載力
為千斤頂額定提升能力的1/2;支承桿的允許承載力按本標準附錄A的
簡化方法確定,也可根據(jù)工程實際情況采用數(shù)值分析法按空間結構計算
確定;取其較小值。
5.2.4千斤頂?shù)牟贾脩骨Ы镯斒芰?,布置方式應符合下列?guī)定:
1筒體結構宜沿筒壁均勻布置或成組等間距布置;
2框架結構宜集中布置在柱子上,當成串布置千斤頂或在梁上布置千斤
頂時,應對其支承桿進行加固;當選用大噸位千斤頂時,支承桿也可布
置在柱或梁的體外,但應對支承桿進行加固;
3剪力墻結構宜沿墻體布置,并應避開門窗洞口;當洞口部位需布置干
斤頂時,應對支承桿進行加固;
4平臺上設有固定的較大荷載時應按實際荷載增加千斤頂數(shù)量;
5在適當位置應增設一定數(shù)量的雙頂。
5.2.5采用電動提升設備應進行專門設計和布置。
5.2.6提升架的布置應與千斤頂?shù)奈恢孟嗥ヅ?,其間距應根據(jù)結構部位
的實際情況、千斤頂和支承桿允許承載能力以及模板和圍圈的剛度確定。
5.2.7操作平臺結構應保證強度、剛度和穩(wěn)定性,其結構布置宜采用下
列形式:
1連續(xù)變截面筒體結構可采用輻射梁、內(nèi)外環(huán)梁以及下拉環(huán)和拉桿(或
隨升井架和斜撐)等組成的操作平臺;
2等截面筒體結構可采用桁架(平行或井字形布置)、梁和支撐等組成
操作平臺,或采用挑三腳架、中心環(huán)、拉桿及支撐等組成的環(huán)形操作平
臺;也可只用挑三腳架組成的內(nèi)外懸挑環(huán)形平臺;
3框架、剪力墻結構可采用桁架、梁和支撐組成的固定式操作平臺,或
采用桁架和帶邊框的活動平臺板組成可拆裝的圍梁式活動操作平臺;
4柱或排架結構可將若干個結構柱的圍圈、柱間桁架組成整體式操作平
臺。
5.3部件的設計與制作
5.3.1滑動模板應保證強度和剛度,宜制作成定型模板,接觸混凝土的
模板表面應平整、耐磨,并應符合下列規(guī)定:
1模板高度宜采用900mm~1200mm,對筒體結構宜采用1200mm~
1500mm;滑框倒模的滑軌高度宜為1200mm~1500mm,單塊模板寬
度宜為300mm;
2框架、剪力墻結構宜采用同模合一大鋼模,標準模板寬度宜為
900mm~2400mm;筒體結構宜采用帶肋定型模板,模板寬度宜為
100mm~500mm;
3轉(zhuǎn)角模板、收分模板、抽拔模板等異形模板,應根據(jù)結構截面的形狀
和施工要求設計;
4同模合一大鋼模的板面厚度不應小于4mm,邊框扁鋼厚度不應小于
5mm,豎肋扁鋼厚度不應小于4mm,水平加強肋槽鋼不宜小于[8,應
直接與提升架相連模板連接孔宜為C18mm,其間距不應大于300mm;
小型組合鋼模板的面板厚度不宜小于2.5mm;角鋼肋條不宜小于L40
x4,也可采用定型小鋼模板;
5模板制作應板面平整,無卷邊、翹曲、孔洞及毛刺等,陰陽角模的單
面傾斜度應符合設計要求;
6滑框倒模施工所使用的模板宜選用組合鋼模板;當混凝土外表面為直
面時,組合鋼模板應橫向組裝,當為弧面時,宜選用長300mm~
600mm的模板豎向組裝;
7清水混凝土模板應單獨設計制作。
5.3.2圍圈的構造應符合下列規(guī)定:
1圍圈截面尺寸應根據(jù)計算確定,上下圍圈的間距宜為450mm~
750mm,圍圈距模板邊緣的距離不宜大于250mm;
2當提升架間距大于2.5m或操作平臺的承重骨架直接支承在圍圈上時,
圍圈應采用桁架式;
3圍圈在轉(zhuǎn)角處應設計成剛性節(jié)點;
4固定式圍圈接頭應采用等剛度型鋼連接,連接螺栓每邊不應少于2個;
5在使用荷載作用下,兩個提升架之間圍圈的垂直與水平方向的變形不
應大于跨度的1/500;
6連續(xù)變截面筒體結構的圍圈宜采用分段伸縮式;
7當設計滑框倒模的圍圈時,應在圍圈內(nèi)掛豎向滑軌,滑軌的斷面尺寸
及安放間是巨應與模板的剛度相適應;
8當高聳煙囪筒壁結構上下直徑變化較大時,應配罡多套不同曲率的圍
圈。
5.3.3提升架應按實際的受力荷載進行強度、剛度計算,宜設計成裝配
式,其橫梁、立柱和連接支腿應具有可調(diào)性:對于結構的特殊部位,應
設計專用的提升架。
5.3.4提升架的構造應符合下列規(guī)定:
1提升架應用型鋼制作,可采用單橫梁n形架,雙橫梁的開形架或單立
柱的TT形架,橫梁與立柱應剛性連接,兩者的軸線應在同一平面內(nèi),
在施工荷載作用下,立柱下端的側(cè)向變形不應大于2mm;
2模板上口至提升架橫梁底部的凈高度:采用,48.3x3.5鋼管支承桿時
宜為500mm~900mm,采用C25圓鋼支承桿時宜為
400mm~500mm;
3應具有調(diào)整內(nèi)外模板間距和傾斜度的裝置;
4當采用工具式支承桿設在結構體內(nèi)時,應在提升架橫梁下設置內(nèi)徑比
支承桿直徑大2mm~5m的套管,其長度應延伸到模板下緣;
5當采用工具式支承桿設在結構體外時,提升架橫梁相應加長,支承桿
中心線距模板距離應大于
50mmo
5.3.5操作平臺、料臺和吊架的結構形式應按施工工程的結構類型和受
力確定,其構造應符合下列規(guī)定:
1操作平臺宜由桁架或梁、三角架及鋪板等主要構件組成,應與提升架
或圍圈連成整體。當桁架的跨度較大時,桁架間應設置水平和垂直支撐,
當利用操作平臺作為模板或模板支承結構時,應根據(jù)實際荷載對操作平
臺進行驗算和加固,并應采取與提升架脫離的措施。
2當操作平臺的桁架或梁支承于圍圈上時應在支承處設置支托或支架。
3操作平臺的外側(cè)應設安全防護欄桿及安全網(wǎng),其外挑寬度不宜大于
900mm。
4吊架鋪板的寬度宜為500mm~800mm,鋼吊桿的直徑不應小于
16m,吊桿螺栓應采用雙螺帽。吊架外側(cè)應設安全防護欄桿及擋腳板,
并應滿掛安全網(wǎng)。
5桁架梁或輻射梁的撓度不應大于其跨度的1/400。
5.3.6滑模裝置各種構件的制作要求應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構工程
施工質(zhì)量驗收標準》GB50205和《組合鋼模板技術規(guī)范》GB/T50214
的規(guī)定,其允許偏差應符合表5.3.6的規(guī)定。其構件表面,除支承桿及
接觸混凝土的模板表面外,均應刷防銹涂料。
5.3.7液壓控制臺的選用應符合下列規(guī)定:
1液壓控制臺內(nèi),油泵的額定壓力不應小于12MPa,其流量可根據(jù)所帶
動的千斤頂數(shù)量、每只千斤頂油缸內(nèi)容積及一次給油時間確定,大面積
滑模施工可多個控制臺并聯(lián)使用;
2液壓控制臺的換向閥和溢流閥的流量及額定壓力均應大于或等于油泵
的流量和液壓系統(tǒng)最大工作壓力,閥的公稱內(nèi)徑不應小于10mm,宜
采用通流能力大、動作速度快、密封性能好、工作性能穩(wěn)定的換向閥;
3液壓控制臺的油箱應易散熱、排污,并應有油液過濾的裝置,油箱的
有效容量應為油泵排油量的2倍及以上;
4液壓控制臺供電方式應采用三相五線制,電氣控制系統(tǒng)應保證電動機、
換向閥等按滑模千斤頂爬升的要求正常工作;
5液壓控制臺應設有油壓表、漏電保護裝置、電壓及電流表、工作信號
燈和控制加壓、回油、?;瑘缶⒒螖?shù)時間繼電器等。
5.3.8油路的設計應符合下列規(guī)定:
輸油管應采用高壓耐油膠管或金屬管,其耐壓力不應低于
125MPao
主油管內(nèi)徑不應小于16mm,二級分油管內(nèi)徑宜為10mm~16mm,
連接千斤頂?shù)挠凸軆?nèi)徑宜為6mm~10mm;
2油管接頭、針形閥的耐壓力和通徑應與輸油管相適應;
3液壓油應定期進行更換,并應有良好的潤滑性和穩(wěn)定性,其各項指標
應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。
5.3.9滑模千斤頂應逐個編號經(jīng)過檢驗,并應符合下列規(guī)定:
1千斤頂空載起動壓力不應高于0.3MPa;
2當千斤頂最大工作油壓為額定壓力1.25倍時,卡頭應鎖固牢靠、放
松靈活、升降過程應連續(xù)平穩(wěn);
3當千斤頂?shù)脑囼瀴毫轭~定油壓的1.5倍時應保壓5min,各密封處
應無滲漏;
4當出廠前千斤頂在額定壓力提升荷載時,下卡頭鎖固時的回降量對滾
珠式千斤頂不應大于5mm,對楔塊式或滾楔混合式千斤頂不應大于
3mm;
5同一批組裝的千斤頂應調(diào)整其行程,其行程差不應大干1mm。
5.3.10支承桿的選用與檢驗應符合下列規(guī)定:
1支承桿的制作材料宜選用Q235B焊接鋼管,對熱軋退火的鋼管,其
表面不應有冷硬加工層,并應符合現(xiàn)行國家標準《直縫電焊鋼管》GB/T
13793或《低壓流體輸送用焊接鋼管》GB/T3091中的規(guī)定。
支承桿直徑應與千斤頂?shù)囊笙噙m應,長度宜為
23m~6mo
3采用工具式支承桿時應用螺紋連接:鋼管C48.3X3.5支承桿的連接螺
紋宜為M30,螺紋長度不宜小于40mm;圓鋼C25支承桿的連接螺紋宜
為M18,螺紋長度不宜小于20mm。任何連接螺紋接頭中心位置處公
差均應為±0.15mm,支承桿借助連接螺紋對接后,支承桿軸線允許偏
斜度應為其支承桿長度的
l/1000o
4HPB300級圓鋼和HRB335級鋼筋支承桿采用冷拉調(diào)直時,其延伸率
不應大于3%;支承桿表面不應有油漆和鐵銹。
5工具式支承桿的套管與提升架之間的連接構造,宜做成可使套管轉(zhuǎn)動
并能有50mm以上的上下移動量的方式。
6對兼作結構鋼筋的支承桿,其材質(zhì)和接頭應符合設計要求,并應按國
家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定進行抽樣檢驗。
5.3.11精度控制儀器、設備的選配應符合下列規(guī)定:
1千斤頂同步控制裝置可采用限位卡擋、激光掃描儀、水杯自控儀、計
算機整體提升系統(tǒng)等;
2垂直度觀測設備可采用激光鉛直儀、全站儀、經(jīng)緯儀等,其精度不應
低于1/10000;
3測量靶標及觀測站的設置應穩(wěn)定可靠,便于測量操作,并應根據(jù)結構
特征和關鍵控制部位確定其位置。
5.3.12水、電系統(tǒng)的選配應符合下列規(guī)定:
1動力及照明用電、通信與信號的設置均應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)
定;
2電源線的選用規(guī)格應根據(jù)平臺上全部電器設備總功率計算確定,其長
度應大于從地面起滑開始至滑模終止所需的高度再增加10m;
3平臺上的總配電箱、分區(qū)配電箱均應設置漏電保護器,配電箱中的插
座規(guī)格、數(shù)量應能滿足施工的需要;
4平臺上的照明應滿足夜間施工所需的照度要求,吊架上及便攜式的照
明燈具,其電壓不應高于36V;
5通信聯(lián)絡設施的聲光信號應準確、統(tǒng)一、清楚,不擾民;
6電視監(jiān)控應能覆蓋全面、局部以及關鍵部位;
7向操作平臺上供水的水泵和管路,其揚程和供水量應能滿足滑模施工
高度、施工用水及施工消防的需要。
6滑模施工
6.1滑模裝置的組裝
6.1.1滑模裝置組裝前,應彈出組裝線,完成各組裝部件的編號、操作
平臺的水平標記、鋼筋保護層墊塊及預埋件等工作。
6.1.2滑模裝置的組裝宜按下列程序進行:
1安裝提升架,使所有提升架的標高滿足操作平臺水平度的要求,對帶
有輻射梁或輻射桁架的操作平臺,同時安裝輻射梁或輻射桁架及其環(huán)梁;
2安裝內(nèi)外圍圈,調(diào)整其位置,使其滿足模板傾斜度的要求;
3綁扎豎向鋼筋和提升架橫梁以下鋼筋安設預埋件及預留孔洞的胎模,
對體內(nèi)工具式支承桿套管下端進行包扎;
4當采用滑框倒模工藝時,安裝框架式滑軌,并調(diào)整傾斜度;
5安裝模板,宜先安裝角模后再安裝其他模板;
6安裝操作平臺的桁架、支撐和平臺鋪板;
7安裝外操作平臺的支架、鋪板和安全欄桿等;
8安裝液壓提升系統(tǒng),垂直運輸系統(tǒng)及水、電、通信、信號精度控制和
觀測裝置,并分別進行編號、檢查和試驗;
9在液壓系統(tǒng)試驗合格后,插入支承桿;
10在地面或橫向結構面上組裝滑模裝置時,待模板滑至適當高度后,
再安裝內(nèi)外吊架,掛安全網(wǎng)。
6.1.3模板的安裝應符合下列規(guī)定:
1安裝固定的模板截面尺寸應上口小、下口大,單面傾斜度宜為模板高
度的0.1%~0.3%,對帶坡度的筒體結構其模板傾斜度應根據(jù)結構坡度
情況適當調(diào)整;
2模板上口以下2/3模板高度處的凈間距應與結構設計截面等寬;
3圓形連續(xù)變截面結構的收分模板應沿圓周對稱布置,每對模板的收分
方向應相反,收分模板的搭接處不應漏漿。
6.1.4滑模裝置組裝的允許偏差應符合表6.1.4的規(guī)定。
6.1.5液壓系統(tǒng)組裝完畢,應在插入支承桿前進行試驗和檢查,并應符
合下列規(guī)定:
1對千斤頂應逐一進行排氣,并應排氣徹底;
2液壓系統(tǒng)在試驗油壓下應保壓5min,不應滲油和漏油;
3空載、保壓、往復次數(shù)、排氣等整體試驗應達到指標要求,記錄應準
確。
6.1.6液壓系統(tǒng)試驗合格后方可插入支承桿,支承桿軸線應與千斤頂軸
線保持一致,其垂直度允許偏差宜為2%。。
6.2鋼筋
6.2.1鋼筋加工應符合下列規(guī)定:
1橫向鋼筋的長度不宜大于9m;
當豎向鋼筋的直徑小于或等于時,其長度不宜大于
222mm5mo
6.2.2鋼筋綁扎時,鋼筋位置應準確,并應符合下列規(guī)定:
1每一澆灌層混凝土澆灌完畢后,在混凝土表面以上至少應有一道綁扎
好的橫向鋼筋;
2豎向鋼筋綁扎后,提升架橫梁以上部分應采用限位支架等臨時固定;
3雙層配筋的墻或筒壁,其立筋應成對排列,鋼筋網(wǎng)片間應采用V字形
拉結筋或用焊接鋼筋骨架定位;
4門窗等洞口上下兩側(cè)橫向鋼筋端頭應綁扎平直、整齊,下口橫筋宜與
豎向鋼筋焊接;
5鋼筋彎鉤均應背向模板面;
6應設置混凝土墊塊或?qū)S霉潭ǖ缺WC鋼筋保護層厚度;
7當滑模施工的結構有預應力鋼筋時,應在其預留孔道位置增加附加筋
與主筋連接固定;
8頂部的鋼筋如掛有砂漿等污染物,在滑升前應及時清除。
6.3支承桿
6.3.1支承桿宜采用C48.3X3.5焊接鋼管,設置在混凝土體內(nèi)的支承桿
不應有油污。
6.3.2支承桿的直徑、規(guī)格應與所使用的千斤頂相適應,第一批插入干
斤頂?shù)闹С袟U長度不宜少于4種,兩相鄰接頭位置高差不應小于1m,
同一高度上支承桿接頭數(shù)不應大于總量的當采用鋼管支承桿并布
1/4O
置在混凝土結構體外時,對支承桿的調(diào)直、接長、加固應作專項設計。
6.3.3對采用平頭對接、樣接或螺紋接頭的非工具式支承桿,當千斤頂
通過接頭部位后,應對接頭進行焊接加固,當采用鋼管支承桿并設置在
混凝土體外時,宜采用工具式扣件加固。
6.3.4采用鋼管做支承桿時應符合下列規(guī)定:
1鋼管支承桿的規(guī)格宜為448.3X3.5,材質(zhì)Q235B,管徑允許偏差均
應為-0.5mm~0.5mm,壁厚允許偏差應為其厚度的10%;
2當采用焊接方法接長鋼管支承桿時,宜對鋼管一端端頭進行縮口,縮
口的長度不應小于50mm,間隙應控制在1.5mm之內(nèi),當其接頭通過
千斤頂后,再進行焊接加固。也可采取在鋼管一端倒角2x45。,點焊3
點以上,通過千斤頂后在接頭處加焊襯管或鋼筋,長度應大于200mm;
3當作為工具式支承桿時,鋼管兩端應分別焊接螺母和螺桿,螺紋宜為
M30,螺紋長度不應小于40mm,螺桿和螺母應與鋼管同心;
4工具式支承桿的平直度偏差不應大于1/1000;
5工具式支承桿長度宜為3m。第一次安裝時可配合采用4.5m、1.5m
長的支承桿,接頭應錯開。
6.3.5當選用(T48.3x3.5鋼管支承桿時應符合下列規(guī)定:
1當支承桿設置在結構體內(nèi)時,宜采用埋入方式;
2設置在結構體外的工具式支承桿,其數(shù)量應能滿足(5?6)個樓層高度
的需要;應在支承桿穿道樓板的位置用扣件卡緊,使支承桿的荷載通過
傳力鋼板、傳力槽鋼等傳遞到各層樓板上;
3設置在體外的工具式支承桿,可采用腳手架鋼管和扣件進行加固。當
支承桿為群桿時,相互間應采用縱向、橫向鋼管水平連接成整體;當支
承桿為單根時,應采取其他措施可靠連接。
6.3.6用于筒體結構施工的非工具式支承桿,當通過千斤頂后,應與橫
向鋼筋點焊連接,焊點間距不宜大于500mm,點焊時嚴1損傷受力鋼
筋。
6.3.7定期檢查支承桿的工作狀態(tài),當發(fā)現(xiàn)支承桿被千斤頂拔起或局部
側(cè)彎等情況時,應立即進行加固處理。當支承桿穿過較高洞口或模板滑
空時,應對支承桿進行加固。
6.3.8當工具式支承桿分批拔出時,應按實際荷載確定每批拔出的數(shù)量,
并不應超過總數(shù)的1/4O對于C25圓鋼支承桿,其套管的外徑不宜大
于C36;拔出的工具式支承桿應經(jīng)檢查合格后方可使用。
6.3.9對于壁厚小于200mm的結構,不應采用工具式支承桿。
6.4混凝土
6.4.1用于滑模施工的混凝土早期強度增長速度應滿足滑升速度的要求。
6.4.2滑模施工前,應根據(jù)季節(jié)性施工等因素進行混凝土配合比的試配,
應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《普通混凝土配合比設計規(guī)程》JGJ55的有關規(guī)定,
并應符合下列規(guī)定:
1混凝土宜采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥配制;
2在混凝土中摻入的外加劑或摻合料應符合現(xiàn)行國家標準《混凝土外加
劑》GB8076和《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》GB50119和有關環(huán)境
保護標準的規(guī)定,其品種和摻量應通過試驗確定;
3混凝土入模時的坍落度應符合設計要求;其允許偏差應
符合現(xiàn)行國家標準《混凝土結構工程施工規(guī)范》GB50666的有關規(guī)定。
6.4.3正?;龝r,混凝土的澆筑應符合下列規(guī)定:
1應均勻?qū)ΨQ交圈澆灌;每一澆灌層的混凝土表面應在一個水平面上,
并應有計劃、均勻地變換澆灌方向;
2應采取薄層澆灌,澆灌層的厚度不宜大于200mm;
3上層混凝土覆蓋下層混凝土的時間間隔不應大于混凝土的凝結時間,
當間隔時間超過規(guī)定時,接茬處應按施工縫的要求處理;
4在氣溫較高的時段,宜先澆灌內(nèi)墻,后澆灌陽光直射的外墻;應先澆
灌墻角、墻垛及門窗洞口等的兩側(cè),后澆灌直墻;應先澆灌較厚的墻,
后澆灌較薄的墻;
5預留孔洞、門窗口、煙道口、變形縫及通風管道等兩側(cè)的混凝土應對
稱均衡澆灌。
6.4.4當采用布料機布送混凝土時,應進行專項設計,并應符合下列規(guī)
定:
1布料機的活動半徑宜能覆蓋全部待澆混凝土的部位;
2布料機的活動高度應能滿足模板系統(tǒng)和鋼筋的高度;
3布料機不宜直接支承在滑模平臺上,當確需支承在平臺上時,支承系
統(tǒng)應進行專門設計;
4布料機和泵送系統(tǒng)之間應有可靠的通信聯(lián)系,混凝土宜先布料在操作
平臺的受料器中,再送入模板,并應控制每一區(qū)域的布料數(shù)量;
5平臺上的混凝土殘渣應及時清出,嚴禁鏟入模板內(nèi)或摻入新混凝土中
使用;
6夜間作業(yè)時應有足夠的照明。
6.4.5混凝土的振搗應符合下列規(guī)定:
1宜使用滑模專用的振搗器及澆筑用的配套工具;
2振搗混凝土時振搗器不應直接觸及支承桿、鋼筋;
3振搗器應插入下一層混凝土內(nèi),但深度不應超過50mm;
4振搗不應過振或漏振。
6.4.6混凝土出模后應及時檢查,宜采用原漿壓光進行修整。
647混凝土的養(yǎng)護應符合下列規(guī)定:
1澆筑的混凝土硬化后應及時養(yǎng)護,應保持混凝土表面濕潤,養(yǎng)護時間
不應少于7d;
2養(yǎng)護方法宜選用連續(xù)均勻噴霧養(yǎng)護或噴涂養(yǎng)護液;
3混凝土的養(yǎng)護不應污染成品混凝土;
4建筑物外墻外側(cè)、較高筒體的兩側(cè),可利用操作平臺的吊架增設噴霧
裝置等加強養(yǎng)護。
6.4.8混凝土的缺陷修整應符合現(xiàn)行國家標準《混凝土結構工程施工規(guī)
范》GB50666的有關規(guī)定。
6.5預留孔和預埋件
6.5.1預埋件安裝應位置準確、固定牢靠,不應突出模板表面。預埋件
出模板后應及時清理使其外露。
6.5.2預留孔洞的胎模應具有設計的剛度,其厚度應比模板上口尺寸小
5mm~10mm,并應與結構鋼筋固定牢靠。
6.5.3當門窗框采用預先安裝時,門窗和襯框的總寬度應比模板上口尺
寸小5mm~10mm,安裝應有可靠的固定措施,門窗框安裝的允許偏
差應符合表6.5.3的規(guī)定。
6.6滑升
6.6.1滑模施工中應采取混凝土薄層澆灌、千斤頂微量提升等措施減少
停歇,在規(guī)定時間內(nèi)應連續(xù)滑升。
6.6.2在確定滑升程序或滑升速度時,除應滿足混凝土出模強度要求外,
還應根據(jù)下列相關因素調(diào)整:
1氣候條件;
2混凝土原材料及強度等級;
3結構特點,包括結構形狀、構件截面尺寸及配筋情況;
4模板條件,包括模板表面狀況及清理維護情況;
5混凝土出模外觀質(zhì)量情況等。
6.6.3初滑時,宜將混凝土分層交圈澆筑至500mm~700mm(或模板
高度的1/2~2/3)高度,待第一層混凝土強度達到0.2MPa~0.4MPa
或混凝土貫入阻力值為0.30kN/cm2~1.05kN,/cm2時,應進行
(1~2)個千斤頂行程的提升,并對滑模裝置和混凝土凝結狀態(tài)進行全面
檢查,確定正常后,方可轉(zhuǎn)為正常滑升。
混凝土貫入阻力值測定方法應符合本標準附錄B的規(guī)定。
6.6.4正?;^程中,應采取微量提升的方式,兩次提升的時間間隔
不宜超過0.5h。
6.6.5滑升過程中,應使所有的千斤頂充分的進油、排油。當出現(xiàn)油壓
增至正?;ぷ鲏毫χ档?.2倍,尚不能使全部千斤頂升起時,應立
即停止提升操作,檢查原因,及時進行處理。
6.6.6在正常滑升過程中,每滑升200mm~400mm,應對各千斤頂進
行一次調(diào)平,特殊結構或特殊部位應采取專門措施保持操作平臺基本水
平。各千斤頂?shù)南鄬烁卟畈粦笥?0mm;相鄰兩個提升架上千斤
頂升差不應大于
20mmo
6.6.7連續(xù)變截面結構,每滑升200mm高度,至少應進行一次模板收
分。模板一次收分量不宜大于當結構的坡度大于時,應
6mmo3.0%
減小每次提升高度,當設計支承桿數(shù)量時,應適當降低其設計承載能力。
6.6.8在滑升過程中,應檢查和記錄結構垂直度、水平度、扭轉(zhuǎn)及結構
截面尺寸等偏差數(shù)值。檢查及糾偏、糾扭應符合下列規(guī)定:
1每滑升一個澆灌層高度應自檢一次,每次交接班時應全面檢查、記錄
一次;
2在糾正結構垂直度偏差時,應徐緩進行,避免出現(xiàn)硬彎;
3當采用傾斜操作平臺的方法糾正垂直偏差時,操作平臺的傾斜度應控
制在1%之內(nèi);
4對筒結構,任意3m高度上的相對扭轉(zhuǎn)值不應大于30mm,且任意一
點的全高最大扭轉(zhuǎn)值不應大于
200mmo
6.6.9在滑升過程中,應檢查操作平臺結構、支承桿的工作狀態(tài)及混凝
土的凝結狀態(tài),發(fā)現(xiàn)異常,應及時分析原因并采取有效的處理措施。
6.6.10框架結構柱子模板的停歇位置,宜設在梁底以下100mm~
200mm處。
6.6.11在滑升過程中,應及時清理粘結在模板上的砂漿和轉(zhuǎn)角模板、收
分模板與活動模板之間的灰漿,嚴禁將已硬結的灰漿混進新澆的混凝土
中。
6.6.12滑升過程中不應出現(xiàn)漏油,凡被油污染的鋼筋和混凝土,應及時
處理干凈。
6.6.13當因施工需要或其他原因不能連續(xù)滑升時,應采取下列?;胧?/p>
1混凝土應澆灌至同一標高;
2模板應每隔一定時間提升(1~2)個千斤頂行程,直至模板與混凝土不
再粘結為止;
3當采用工具式支承桿時,在模板滑升前應先轉(zhuǎn)動并適當托起套管,使
之與混凝土脫離,以避免將混凝土拉裂。
6.6.14模板空滑時,應驗算支承桿在操作平臺自重、施工荷載、風荷載
等組合作用下的穩(wěn)定性,穩(wěn)定性不滿足要求時,應對支承桿采取可靠的
加固措施。
6.6.15混凝土出模強度應控制在0.2MPa~0.4MPa或混凝土貫入阻力
值為0.30kN/cm2~1.05kN/cm2。采用滑框倒模施工的混凝土出
模強度不應小于0.2MPa。
6.6.16當支承桿無失穩(wěn)可能時,應按混凝土的出模強度控制,模板的滑
升速度應按下式計算:
6.6.17當支承桿受壓時,應按支承桿的穩(wěn)定條件控制,模板的滑升速度
應按下列規(guī)定確定:
6.6.18當以滑升過程中二」程結構的整體穩(wěn)定控制模板的滑升速度時,
應根據(jù)工程結構的具體情況,計算確定。
6.6.19當,48.3x3.5鋼管支承桿設置在結構體外且處于受壓狀態(tài)時,該
支承桿的脫空長度不應大于按下式計算的長度:
6.7橫向結構的施工
6.7.1按整體結構設計的橫向結構,當采用后期施工時,應保證施工過
程中的結構穩(wěn)定,并應符合設計要求。
6.7.2滑模工程橫向結構的工,宜采取逐層空滑現(xiàn)澆樓板施工。
6.7.3當剪力墻結構采用逐層空滑現(xiàn)澆樓板工藝施工時,應符合下列規(guī)
定:
1當墻體模板空滑時,其外周模板與墻體接觸部分的高度不應小于
200mm;
2樓板混凝土強度應達到1.2MPa及以上,方能進行下道工序,支設樓
板的模板時,不應損害下層樓板混凝土;
3樓板模板支柱的拆除時間,除應符合現(xiàn)行國家標準《混凝土結構工程
施工規(guī)范》GB50666的規(guī)定外,還應保證樓板的結構強度滿足承受上
部施工荷載的要求。
6.7.4當剪力墻結構的樓板采用逐層空滑安裝預制樓板時,板下墻體混
凝土的強度不應低于4.0MPa,并嚴禁用撬棍在墻體上手撬動樓板。
6.7.5當剪力墻結構的樓板采用在墻上預留孔洞或現(xiàn)澆牛腿支承預制樓
板時,現(xiàn)澆區(qū)鋼筋應與預制樓板中的鋼筋連成整體。預制樓板應設臨時
支撐,待現(xiàn)澆區(qū)混凝土達到設計強度標準值70%后,方可拆除支撐。
6.7.6后期施工的現(xiàn)澆樓板,宜采用早拆模板體系。
6.7.7所有二次施工的構件,其預留槽口的接觸面不應有油污染,在二
次澆筑之前,應徹底清除酥松的浮渣、污物,并應按施工縫的程序做好
各項作業(yè),加強二次澆筑混凝土的振搗和養(yǎng)護。
6.8滑模托帶施工
6.8.1大型空間等重大結構物,當支承結構采用滑模工藝施工
時,可采用滑模托帶方法進行整體就位安裝。
6.8.2當滑模托帶施工時,支承結構從托帶起始面正?;镣袔ЫY構
高度位置,應采取停滑措施,在地面將被托帶結構組裝完畢,并應與滑
模裝置連接成整體;當支承結構再繼續(xù)滑升時,托帶結構應隨同上升直
到其支座就位標高,并應固定于相應的混凝土頂面。
6.8.3滑模托帶裝置的設計,應能滿足鋼筋混凝土結構滑模施工和托帶
結構就位安裝的要求。其施工技術設計應包括下列主要內(nèi)容:
1滑模托帶施工程序設計;
2墻、柱、梁、筒壁等支承結構的滑模裝置設計;
3被托帶結構與滑模裝置的連接措施與分離方法;
4千斤頂?shù)牟贾门c支承桿的加固方法;
5被托帶結構到頂滑模機具拆除時的臨時固定措施和下降就位措施;
6拖帶結構的變形觀測與防止托帶結構變形的技術措施。
6.8.4滑模托帶施工應對被托帶結構進行附加應力和變形驗算,計算各
支座的最大反力值和最大允許升差值。
6.8.5滑模托帶裝置的設計荷載除應按常規(guī)滑模計入荷載外,還應包括
下列荷載:
1被托帶結構施工過程中的支座反力,依據(jù)托帶結構的自重、托帶結構
上的施工荷載、風荷載以及施工中支座最大升差引起的附加荷載計算出
各支承點的最大作用荷載;
2滑模托帶施工總荷載。
6.8.6滑模托帶施工的千斤頂和支承桿的承載能力應留有安全儲備:對
楔塊式和滾楔混合式下,千斤頂安全系數(shù)不應小于3.0,對滾珠式千斤
頂安全系數(shù)不應小于
2.5O
6.8.7施工中應保持被托帶結構同步穩(wěn)定提升,相鄰兩個支承點之間的
允許升差值不應大于20mm,且不應大于相鄰兩支座距離的1/400,
最高點和最低點允許升差值應小于托帶結構的最大允許升差值,并不應
大于
40mmo
6.8.8當采用限位調(diào)平法控制升差時,支承桿上的限位卡應每隔
100mm~200mm限位調(diào)平一次。
6.8.9當滑模托帶結構到達預定標高后,可采用常規(guī)現(xiàn)澆施工方法澆筑
固定支座的混凝土。托帶結構就位后的彎形、最大撓度應符合設計要求,
允許偏差應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構工程施工質(zhì)量驗收標準》GB
50205的規(guī)定。
6.9滑模安全使用和拆除
6.9.1滑模裝置的組裝和拆除應按施工方案的要求進行,應指定專人負
責現(xiàn)場統(tǒng)一指揮,并應對作業(yè)人員進行專項安全技術交底。
6.9.2組裝和拆除滑模裝置前,在建(構)筑物周圍和垂直運輸設施運
行周圍應劃出警戒區(qū)、拉警戒線、設置明顯的警示標志,并應設專人監(jiān)
護,非操作人員嚴禁進入警戒線內(nèi)。
6.9.3滑模裝置的安裝和拆除作業(yè)應在白天進行;當遇到雷、雨、霧、
雪、風速大于8.0m/s以上等惡劣天氣時,不應進行滑模裝置的安裝
和拆除作業(yè)。
694滑模裝置上的施工荷載不應超過施工方案設計的允許荷載。
6.9.5每次初滑、空滑時,應全面檢查滑模裝置;正?;^程中應定
期檢查;每次檢查確認安全后方可繼續(xù)使用。
6.9.6當滑模施工過程中發(fā)現(xiàn)安全隱患時,應及時排除,嚴禁強行組織
滑升。
6.9.7滑模裝置系統(tǒng)上的施工機具設備、剩余材料、活動蓋板與部件、
吊架、雜物等應先清理,捆扎牢固,集中下運,嚴禁拋擲。
6.9.8滑模裝置宜分段整體拆除,各分段應采取臨時固定措施,在起重
吊索繃緊后再割除支承桿或解除與體外支承桿的連接,下運至地面分拆,
分類維護和保養(yǎng)。
6.9.9滑模施工中的現(xiàn)場管理、勞動保護、通信與信號、防雷、消防等
要求,應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《液壓滑動模板施工安全技術規(guī)程》JGJ65
的有關規(guī)定。
7特種滑模施工
7.1大體積混凝土施工
7.1.1混凝土壩、閘門井、閘墩及大型橋墩、擋土墻等無筋和配有少量
鋼筋的混凝土工程,可采用大體積混凝土特種滑模施工。
7.1.2滑模裝置的總體設計除應符合本標準第5.2節(jié)的相關規(guī)定外,還
應符合構筑物曲率、豎向坡度變化和精度控制要求。
7.1.3當長度較大的構筑物整體澆筑時,其滑模裝置應分段自成體系,
分段長度不宜大于20m,體系間接頭處的模板應銜接平滑。
7.1.4支承桿及千斤頂?shù)牟贾茫瑧芰鶆?。宜沿構筑物斷面成組均勻
布置。支承桿至混凝土邊緣的距離不應小于
200mmo
7.1.5滑模裝置的部件設計除應符合本標準第5.3節(jié)的相關規(guī)定外,還
應符合下列規(guī)定:
1操作平臺宜由主梁、連系梁及鋪板構成;在變截面結構的滑模操作平
臺中,應制定外懸部分的拆除措施;
2主梁宜采用槽鋼制作,并應根據(jù)構筑物的特征平行或徑向布置,其間
距宜為2m~3m;其最大變形量不應大于計算跨度的1/500;
3圍圈宜采用型鋼制作,其最大變形量不應大于計算跨度的1/1000;
4梁端提升收分車行走的部位,應平直光潔,上部應設保護蓋。
7.1.6混凝土澆筑鋪料厚度宜為250mm當采取分段滑升時,
相鄰段鋪料厚度不應大于一個鋪料層厚;當采用吊罐直接入倉下料時,
混凝土吊罐底部至操作平臺頂部的安全距離不應小于
600mmo
7.1.7大體積混凝土工程滑模施工時的滑升速度宜為50mm/
h~100mm/h,混凝土的出模強度宜為0.2MPa~0.4MPa,相鄰兩次
提升的間隔時間不宜超過l.Oh;對反坡部位混凝土的出模強度,應通過
試驗確定。
7.1.8大體積混凝土工程中的預埋件施工,應制定專項技術措施。
7.1.9操作平臺的偏移,應按下列規(guī)定進行檢查與調(diào)整:
1每提升一個澆灌層應全面檢查平臺偏移情況作出記錄并及時調(diào)整;
2當操作平臺的累積偏移量超過50mm尚不能調(diào)平時,應停止滑升并
及時處理。
7.2混凝土面板施工
7.2.1溢流面、泄水槽和渠道護面、隧洞底拱襯砌及堆石壩面板等工程,
可采用混凝土面板特種滑模施工。
7.2.2面板工程的滑模裝置設計,應包括下列主要內(nèi)容:
1模板結構系統(tǒng)(包括模板、行走機構、抹面架);
2滑模牽引系統(tǒng);
3軌道及支架系統(tǒng);
4輔助結構及通信、照明、安全設施等。
7.2.3模板結構的設計荷載應符合下列規(guī)定:
1模板結構的自重(包括配重)應按實際重量計;
2機具、設備等施工荷載按實際重量計;施工人員取1.0kN/m2:
3當模板傾角水于45。時新澆混凝土對模板的上托力取3kN/m~5kN
/m2;當模板傾角大于或等于45。時,其上托力取5kN/m2
~15kN/m2;對曲線坡面,取較大值:
4在確定混凝土與模板的摩阻力時,對新澆混凝土與鋼模板的粘結力取
0.5kN/m2,混凝土與鋼模板的摩擦系數(shù)取0.4~0.5:
5在確定模板結構與滑軌的摩擦力時,對滾輪與軌道間的摩擦系數(shù)取
0.05,滑塊與軌道間的摩擦系數(shù)取0.15~0.5。
7.2.4模板結構的主梁應有足夠的剛度,在設計荷載作用下的最大撓度
應符合下列規(guī)定:
1溢流面模板主梁的最大撓度不應大于主梁計算跨度的1/800;
2其他面板工程模板主梁的最大撓度不應大于主梁計算跨度的1/500o
7.2.5模板牽引力應按下式計算:
726滑模牽引設備及其固定支座應符合下列規(guī)定:
1牽引設備宜選用液壓千斤頂、爬軌器、慢速卷揚機等,對溢流面的牽
引設備,宜選用爬軌器;
2當采用卷揚機和鋼絲繩牽拉時,支承架、錨固裝置的設計能力,應為
總牽引力的(3~5)倍;
3當采用液壓千斤頂牽引時,設計能力應為總牽引力的Q.5~2.0)倍;
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