異形鋼拱安裝技術(shù)規(guī)程征求意見稿

1T/CASMEXXXXX—2024異形鋼拱安裝技術(shù)規(guī)程本文件規(guī)定了異形鋼拱安裝技術(shù)規(guī)程的術(shù)語和定義、一般規(guī)定、施工工藝、安裝過程要求、工程驗本文件適用于異形鋼拱的設(shè)計、制作、安裝及驗收。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法GB/T2650金屬材料焊縫破壞性試驗沖擊試驗GB/T2651金屬材料焊縫破壞性試驗橫向拉伸試驗GB/T2652金屬材料焊縫破壞性試驗熔化焊接頭焊縫金屬縱向拉伸試驗GB/T2653焊接接頭彎曲試驗方法GB/T2654焊接接頭硬度試驗方法GB/T3323.1—2019焊縫無損檢測射線檢測第1部分：X和伽瑪射線的膠片技術(shù)GB/T3811起重機設(shè)計規(guī)范GB/T5972起重機鋼絲繩保養(yǎng)、維護(hù)、安裝、檢驗和報廢GB/T8923.2—2008涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第2部分:已涂覆過的鋼材表面局部清除原有涂層后的處理等級GB/T11373—2017熱噴涂金屬零部件表面的預(yù)處理YB/T5150—1993鑄鋼砂JGJ/T249拱形鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JT/T722公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件JT/T1266橋梁鋼結(jié)構(gòu)冷噴鋅防腐技術(shù)條件JTG/T3650公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范3術(shù)語和定義JGJ/T249界定的術(shù)語和定義適用于本文件。4一般規(guī)定4.1施工計劃4.1.1施工計劃編制要求4.1.1.1以建設(shè)單位要求節(jié)點為前提，結(jié)合工程設(shè)計技術(shù)規(guī)范及制作的特點，來組織生產(chǎn)，滿足現(xiàn)場安裝計劃。2T/CASMEXXXXX—20244.1.1.2按公司承接、制造的大型鋼結(jié)構(gòu)的施工控制網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)圖表。均衡組織各分項工程施工，控制關(guān)鍵工序施工周期，保證總體工期。4.1.1.3按施工工藝、制作流程、資源配置狀況并就環(huán)境因素對工程進(jìn)度影響進(jìn)行了補償，特別是雨雪天氣及運輸條件對施工的影響；配置充裕資源，完全滿足招標(biāo)文件工期的要求，并能隨時響應(yīng)業(yè)主調(diào)整工期的指令。4.1.2施工進(jìn)度計劃進(jìn)度計劃結(jié)合施工工藝、制作流程、資源配置狀況并就環(huán)境因素對工程進(jìn)度影響進(jìn)行補償，特別應(yīng)考慮不利天氣條件及運輸條件對施工的影響，同時考慮周圍施工對本項目施工進(jìn)度的影響。4.1.3施工進(jìn)度保證措施項目從設(shè)備機具、主輔材料、技術(shù)工法、場地準(zhǔn)備等五個方面制定相關(guān)措施，以確保施工進(jìn)度按計劃進(jìn)行。4.1.4設(shè)備機具計劃4.1.4.1嚴(yán)格按照已審批的施工總平面圖劃定的位置，布置施工項目的主要機械設(shè)備、施工材料制品堆場及倉庫、電箱、防火設(shè)備、現(xiàn)場的辦公和生產(chǎn)臨時設(shè)施等。4.1.4.2設(shè)施應(yīng)包括生產(chǎn)用房、生活用房、工程現(xiàn)場內(nèi)外交通道路、工地供電和供水設(shè)備及連接主梁和橫梁時的臨時支架。4.1.4.3施工物料器具除應(yīng)按施工平面圖指定位置就位布置外，尚應(yīng)根據(jù)不同特點和性質(zhì)，規(guī)范布置方式與要求，并執(zhí)行碼放整齊、限寬限高、上架入箱、規(guī)格分類、掛牌標(biāo)識等管理標(biāo)準(zhǔn)。4.1.4.4施工現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置暢通的排水溝渠系統(tǒng)，場地不積水，不積泥漿，保持場內(nèi)干燥堅實。4.2材料要求4.2.1材料檢驗4.2.1.1鋼材除必須有生產(chǎn)鋼廠的出廠質(zhì)量證明書外，并嚴(yán)格按合同和有關(guān)的現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗，做好檢驗記錄。4.2.1.2焊接材料除進(jìn)廠時必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，并應(yīng)按現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗，做好檢驗記錄。4.2.1.3涂裝材料進(jìn)廠后，應(yīng)按出廠材料質(zhì)量保證書驗收，并做好檢驗記錄備查。4.2.1.4只有復(fù)驗檢驗合格并得到監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的材料才能夠進(jìn)場投產(chǎn)。檢驗不合格的材料要進(jìn)行標(biāo)識單獨存放，嚴(yán)禁投入生產(chǎn)使用。4.2.2材料管理4.2.2.1材料檢驗合格，由質(zhì)檢部門在質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領(lǐng)料依據(jù)；不合格材料反饋給供貨單位及時換料。4.2.2.2工程材料專料專用，物資部門妥善保管，作明顯標(biāo)記，嚴(yán)格材料領(lǐng)退制度。4.2.2.3所有材料應(yīng)妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。5施工工藝5.1鋼梁制作工藝3T/CASMEXXXXX—20245.1.1面板單元件制作5.1.1.1面板單元組拼定位基準(zhǔn)及劃線面板單元組拼縱向定位基準(zhǔn)邊為無長度余量切割基準(zhǔn)邊，橫向定位基準(zhǔn)為鋼板中心線：a)將面板放置劃線平臺，劃出隔板安裝位置線；b)以板邊線型為基準(zhǔn)，按板肋安裝間距，沿隔板安裝位置線劃出板肋的安裝控制點，連接板肋的安裝平面線型位置；c)同理劃出腹板安裝位置線（如圖1所示）；圖1腹板安裝位置線d)用墨斗彈出面板中心線及板肋安裝線、腹板安裝線，并標(biāo)上相對應(yīng)的板單元編號。5.1.1.2面單元組拼步驟及要求5.1.1.2.1在水平拼裝胎架上將面板按系統(tǒng)線與胎架中心線對位，相對于胎架固定。5.1.1.2.2板肋組拼具體步驟如下：a)以板肋中心線為基準(zhǔn)，劃出板肋的定位邊線；b)以基準(zhǔn)端的定位線為基準(zhǔn)，拼裝板肋，點焊固定；c)端部置頂，隔板處火校煨彎調(diào)矯板肋，線型到位后，定位隔板處的板肋邊緣線；d)依此定位拼裝下一隔板處的板肋，點焊固定；e)拼裝面板上其它板肋；f)拼裝完畢后，用標(biāo)準(zhǔn)橫隔板肋口間距的樣板，檢驗拼裝精度。樣板精度比構(gòu)件各提高0.5mm，用以檢查在橫隔處板肋間距的標(biāo)準(zhǔn)性。5.1.1.2.3點固焊，間距400mm～450mm，焊長50mm～100mm，焊高≤4mm，板肋兩端30mm范圍內(nèi)不準(zhǔn)點固焊，點固完畢后用橫隔標(biāo)準(zhǔn)樣板檢測。5.1.1.2.4組拼合格的面單元轉(zhuǎn)移至反變形焊接胎架上。用螺旋頂壓緊板單元，實現(xiàn)反變形，應(yīng)跟蹤首批板單元的反變形情況最終核實確定反變形值。5.1.1.2.5將單元件置于亞船形反變形焊接胎架上焊接，按指定的焊接規(guī)范參數(shù)、焊接順序施焊，以減少焊接變形：a)一塊板單元焊接應(yīng)一次連續(xù)完成。采用反變形，焊后控制松卡溫度為室溫，降至室溫后再松螺旋頂，打磨起熄弧處；b)焊接完成后進(jìn)行火焰矯正，火焰矯正溫度控制在600℃~800℃,嚴(yán)禁過燒、錘擊和水冷。注2：信息移植：包括頂?shù)赘拱宸较颍瑯蚨仗柗?.1.2橫隔板單元件制造5.1.2.1主板數(shù)控下料，橫隔板槽口或板肋口與面板垂直。重點控制板肋開口槽的間距和尺寸，板肋開口尺寸在下料時預(yù)留+2mm～+3mm。4T/CASMEXXXXX—20245.1.2.2下料后調(diào)平、調(diào)旁彎。隔板需拼接時，要保證隔板拼接后的對角線尺寸，拼接邊直線度；拼接縫預(yù)留時，應(yīng)在拼接縫處使用1塊～2塊碼板固定。5.1.2.3板肋焊接位打磨，劃拼裝線，在組拼平臺上一次性組拼完畢正反兩面的水平及豎向肋板，定位焊接按定位焊要求進(jìn)行。組裝時按照自中間向兩邊，先內(nèi)后外的順序組裝，嚴(yán)格控制外形尺寸。5.1.2.4焊接橫隔板時，使用CO2焊。施焊在專用胎架上進(jìn)行。嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程規(guī)定的焊接順序施焊，控制焊接變形。先焊立焊、由中間向兩邊對稱進(jìn)行施焊原則。5.1.2.5焊好后，翻身、上調(diào)校胎架對板面不平度進(jìn)行調(diào)校。不平度要求≤h/750。局部，≤1/3板厚。5.1.3板單元制造工藝5.1.3.1下料及加工5.1.3.1.1所用鋼板下料前均應(yīng)進(jìn)行預(yù)處理。5.1.3.1.2所有零件優(yōu)先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為±1.0mm，切割面質(zhì)量應(yīng)符表1精密切割邊緣表面質(zhì)量要求自動、半自動氣割下料尺寸允許偏差為±1.5mm，手工氣割下料尺寸允許偏差為±2.0mm，切割面質(zhì)量應(yīng)符合表2的規(guī)定：表2自動、半自動、手工氣割邊緣表面質(zhì)量要求5.1.3.1.3剪切僅適用于次要零件或剪切后邊緣需要進(jìn)行機加工的零件，剪切邊緣應(yīng)整齊，無毛刺，反口、缺肉等缺陷。5.1.3.1.4對于形狀復(fù)雜的零件，用計算機1：1放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機精切下料。5.1.3.1.5號料前應(yīng)檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響下料時，應(yīng)矯正、清理后再號料，號料外形尺寸允許偏差為±1.0mm。5T/CASMEXXXXX—20245.1.3.2鋼板接料接料的焊接坡口、施焊參數(shù)等必須嚴(yán)格按焊接工藝執(zhí)行，并按對應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗和無損檢驗。在確定接料焊縫的位置時，要保證：a)板件的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)該大于100mm；b)采用焊接接料的板件，其接長的長度不得小于1000mm，寬度不小于200mm；c)T形接頭交叉焊縫間距不得小于200mm。5.1.3.3零件矯正及組拼件技術(shù)要求5.1.3.3.1零件可采用冷矯正或熱矯正，冷矯正時的環(huán)境溫度不宜低于-12℃。矯正后的允許偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定。5.1.3.3.2主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5℃,內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍。若小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900℃~1000℃之間。5.1.3.3.3采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在600℃~800℃,嚴(yán)禁過燒，熱矯后的零件應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。5.1.3.3.4板單元件制作尺寸允許偏差應(yīng)符合：a)零件矯正允許偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定；表3零件矯正允許偏差b)板單元件制作尺寸允許偏差應(yīng)符合表4的規(guī)定；表4板單元件制作尺寸允許偏差1距對角線相對差4縱肋W/300橫肋W/500板邊直線度16T/CASMEXXXXX—2024表4板單元件制作尺寸允許偏差（續(xù)）2板邊直線度15.1.3.4板單元組裝技術(shù)要求5.1.3.4.1組裝前應(yīng)核對零件編號、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差。5.1.3.4.2組裝前須清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。5.1.3.4.3底板單元用加勁肋自動定位組裝胎組裝，每次組裝前應(yīng)對組裝胎進(jìn)行檢查，確認(rèn)各定位尺寸合格后方可組裝。5.1.3.4.4各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，方可批量生產(chǎn)。5.1.3.4.5板單元組裝后應(yīng)按規(guī)定打上編號、板單元號、生產(chǎn)序列號。5.1.3.5板單元存放5.1.3.5.1板單元存放的一般要求板單元存放應(yīng)符合：a)板單元存放場地地基應(yīng)堅實，不得有塌陷、沉降。b)板單元放時最下面一層板單元與地面間應(yīng)加墊木楞，同時保證所墊木楞在同一水平面內(nèi)，高度不得超過5mm。c)板單元碼放高度應(yīng)適宜，應(yīng)保證整摞的穩(wěn)定性，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過大產(chǎn)生塑性變形。一般情況下，板單元碼放高度不宜超過2米。5.1.3.5.2各類板單元碼放方法各類板單元碼放方法按：a)頂板單元碼放：頂板單元在廠內(nèi)板單元存放區(qū)，板層之間配以具有足夠高度的墊木，防止鋼板之間直接接觸發(fā)生劃傷、壓傷現(xiàn)象。b)腹板單元、橫隔板單元碼放：腹板單元在廠內(nèi)應(yīng)按類放置，裝車時相互穿插放置。橫隔板單元在車間及梁段拼裝場應(yīng)按類別碼放，并注意碼放整齊、穩(wěn)定、單側(cè)肋板朝上。5.1.3.6板單元的吊裝運輸要求5.1.3.6.1起重人員要嚴(yán)格遵守天車司機和起重工的安全操作規(guī)程。板單元吊運時要“輕、穩(wěn)、準(zhǔn)”，嚴(yán)禁碰撞和拖拽。5.1.3.6.2板單元吊運過程中宜使用具有吊梁扁擔(dān)的吊具，吊點為板單元上的臨時吊耳。7T/CASMEXXXXX—20245.1.3.6.3起吊時要找準(zhǔn)板單元重心。5.1.4鋼梁總裝5.1.4.1總裝胎架設(shè)置總裝胎架設(shè)置應(yīng)滿足下列要求：a)胎架縱向各點標(biāo)高按設(shè)計給定的線形設(shè)計；橫向考慮焊接變形和重力的影響，設(shè)置適當(dāng)?shù)纳瞎岸?；b)胎架基礎(chǔ)必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形；c)在胎架上設(shè)置縱、橫基線和基準(zhǔn)點，以控制鋼梁的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。胎架外設(shè)置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進(jìn)行檢測；d)每輪鋼梁下胎后，應(yīng)重新對胎架進(jìn)行檢測，做好檢測記錄，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行下一輪次的組拼；e)在現(xiàn)場設(shè)計制作總拼裝胎架。拼裝胎架基礎(chǔ)應(yīng)做換填壓實處理，并澆筑混凝土基礎(chǔ)，預(yù)埋鋼板。支架工鋼與預(yù)埋板焊接連接，拼裝胎架形成穩(wěn)定結(jié)構(gòu)。5.1.4.2總裝制造過程工藝5.1.4.2.1單元件的縱、橫向定位基準(zhǔn)線與地樣線上對應(yīng)的線對齊。底板與胎架模板之間剛性連接固5.1.4.2.2橫隔板單元件對線組裝。注意控制橫隔板與底板的垂直度及橫隔板外側(cè)邊緣與腹板定位線的位置關(guān)系。橫隔板組裝后需采用不小于∠75mm×6mm的角鋼等型材進(jìn)行臨時支撐。5.1.4.2.3根據(jù)頂板上的腹板定位線確定邊腹板單元件的位置，調(diào)整好與頂板的垂直度后將腹板與底板點焊固定。5.1.4.2.4橫隔板單元件對線組裝。注意控制橫隔板與頂板的垂直度及橫隔板外側(cè)邊緣與腹板定位線的位置關(guān)系。橫隔板組裝后需采用不小于∠75mm×6mm的角鋼等型材進(jìn)行臨時支撐。5.1.4.2.5根據(jù)頂板上的腹板定位線確定邊腹板單元件的位置，調(diào)整好與頂板的垂直度后將腹板與頂板點焊固定。5.1.4.2.6頂板與胎架模板之間剛性連接固定5.1.4.2.7根據(jù)頂板上的橫縱向基準(zhǔn)線，吊裝定位底板單元件。5.1.4.2.8分段脫胎分離。鋼梁分段分離成箱型分段標(biāo)記標(biāo)識后，轉(zhuǎn)運下一流程涂裝。5.2預(yù)拼裝工藝5.2.1鋼拱預(yù)拼裝總要求根據(jù)橋梁主體節(jié)段劃分形式，單側(cè)鋼拱分為5個制造分段，全橋共劃分為10個制造節(jié)段，計劃在組裝胎架上按照半跨一輪的匹配輪次進(jìn)行節(jié)段組裝機研配。組裝完成后，調(diào)節(jié)小節(jié)段預(yù)拼，預(yù)拼完成后將吊裝節(jié)段轉(zhuǎn)運至涂裝廠房進(jìn)行整體的涂裝。5.2.2鋼拱節(jié)段預(yù)拼裝5.2.2.1主橋節(jié)段在水平胎架上進(jìn)行匹配制造，高程統(tǒng)一，按照水平坐標(biāo)控制拱肋線型。結(jié)形式如下圖所見圖2。8T/CASMEXXXXX—2024a)拱肋廠內(nèi)預(yù)拼裝胎架結(jié)構(gòu)形式圖b)拱肋胎架拼裝控制點詳圖（臥拼方式）圖2鋼拱拼裝結(jié)形式圖5.2.2.2預(yù)拼裝輪次：制作過程按臥式拼裝方式，預(yù)拼時也按照臥式整體預(yù)拼，每段幅拱肋單獨進(jìn)行；全橋4個鋼拱肋分4輪完成。流程示意圖見圖3。a)首段（拱腳）定位b）后續(xù)拱肋節(jié)段依次拼裝c）單幅鋼拱肋整體定位圖3預(yù)拼裝流程示意圖5.3鋼梁焊接工藝5.3.1焊接總要求9T/CASMEXXXXX—2024橋焊縫等級分類：鋼梁頂板、底板、腹板之間的連接焊縫，所有縱向?qū)雍缚p，厚度大于16mm的橫隔板及梁間橫梁與鋼箱間的連接焊縫，支點加勁板與相應(yīng)橫隔板之間的連接焊縫均為I級焊縫；其余均為II級焊縫。焊縫的檢查：焊縫的外形尺寸、質(zhì)量等級及缺陷分級應(yīng)符合現(xiàn)行的有關(guān)國家規(guī)范、規(guī)程、質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定；對Ⅰ級焊縫超聲波探傷有疑問的部分用X射線復(fù)查，射線探傷、焊縫質(zhì)量按有關(guān)國家規(guī)范、規(guī)程、質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；Ⅱ級焊縫進(jìn)行磁粉探傷及檢查，凡出現(xiàn)缺陷磁粉跡痕均作返修處理。5.3.2焊接一般要求5.3.2.1焊工資格焊工必須取得焊工資格等級證書，且只能從事上崗證書中認(rèn)定范圍內(nèi)的工作，并在上崗前接受工藝人員的技術(shù)交底。5.3.2.2焊前準(zhǔn)備焊接準(zhǔn)備工作按：a)焊接前應(yīng)將待焊區(qū)域及兩側(cè)20mm～30mm范圍內(nèi)的鐵銹、氧化皮、油污、構(gòu)件表面油漆等有害物打磨清理干凈，露出金屬光澤，保證焊接面清潔；b)封閉部位施焊時應(yīng)采取良好的通風(fēng)及排煙措施，以防中毒；c)焊接設(shè)備及電源的使用規(guī)定；d)切割坡口要求打磨光順，不得有超標(biāo)的凹陷或凸起；e)早晚空氣濕度大于80%或鋼板潮濕時要經(jīng)過去潮處理后才能焊接（包括點焊）；f)定位焊接要求按JTG/T3650執(zhí)行；g)焊接設(shè)備必須完好，能靈活調(diào)節(jié)，電流表、電壓表均在檢驗的有效期內(nèi)；h)焊接設(shè)備使用的電源網(wǎng)路電壓的波動范圍應(yīng)小于7%，焊接導(dǎo)線的截面應(yīng)保證供電回路壓降小于額定電壓的5%，焊接回路電壓降小于工作電壓的10%；i)焊接設(shè)備放置在通風(fēng)、避雨、避雪的場所。5.3.2.3焊接過程焊接過程應(yīng)符合：a)多層多道焊中的各層各道之間的焊渣必須徹底清除干凈；b)引熄弧板的規(guī)范要求按JTG/T3650執(zhí)行；c)未要求緩焊的角焊縫轉(zhuǎn)角處（含過焊孔）包角應(yīng)良好，焊縫的起落弧處應(yīng)回焊20mm以上；d)CO2氣體保護(hù)焊在風(fēng)速超過2米/秒的時候應(yīng)采取良好的防風(fēng)措施。CO2氣體純度不低于94.5%；e)埋弧自動焊焊接時應(yīng)使用焊劑漏斗。焊劑覆蓋在焊縫上的厚度不小于20mm，且不大于60mm，焊接時不應(yīng)急于敲去焊渣。如果焊接過程中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象，必須將斷弧處刨成1：5的坡度，搭接50mm再施焊；f)施焊時母材的非焊接部位嚴(yán)禁焊接引??；g)施工人員如果發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋，應(yīng)及時通知工藝員，查明原因后才能按工藝員制定的方案施h)焊后清理：焊縫焊接完，應(yīng)及時清理熔渣及飛濺物。5.3.2.4焊接注意事項T/CASMEXXXXX—2024火焰矯正時，矯正溫度控制在600℃~800℃,并應(yīng)自然冷卻到環(huán)境溫度，溫度未降至環(huán)境溫度時，不得錘擊鋼料，嚴(yán)禁水冷卻。5.3.2.5焊接方法、坡口形式及焊接順序主要焊接方法及焊接材料按表5的規(guī)定執(zhí)行。表5焊接方法及焊接材料要求123455.3.2.6去潮、除濕措施在施焊前，采用烘槍對待焊區(qū)域進(jìn)行去潮、除濕處理，烘烤掉待焊區(qū)域的水分，直至不再出現(xiàn)可見水；烘烤區(qū)域為焊接坡口及兩側(cè)100mm區(qū)域：a)焊縫外觀檢查超出允許偏差，及無損檢驗發(fā)現(xiàn)存在超出允許范圍的缺陷，必須進(jìn)行修磨或返修；b)焊波、余高超標(biāo)、焊縫咬邊≤1mm時，采用砂輪機修磨勻順；c)焊腳尺寸不足、焊縫咬邊＞1mm時，可采用手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行補焊，然后用砂輪機修磨勻順；d)焊縫內(nèi)部缺陷的返修，先用碳弧氣刨或砂輪機將缺陷清除干凈后，再采用手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接，焊條使用E5015堿性焊條；e)焊接裂紋清除時應(yīng)沿裂紋兩端各外延50mm，且應(yīng)刨出不陡于1:5的斜坡，焊接坡口要求光順圓滑，打磨掉尖角缺口，防止裂紋擴展；f)返修焊縫焊后均要求打磨光順，其質(zhì)量要求與原焊縫相同；g)焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次；超過兩次以上的返修在查明原因后制定相應(yīng)的返修工藝；返修工藝必須經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人同意。5.3.2.7焊接區(qū)域處理5.3.2.7.1焊縫外觀檢查超出允許偏差，及無損檢驗發(fā)現(xiàn)存在超出允許范圍的缺陷，必須進(jìn)行修磨或返修。5.3.2.7.2焊波、余高超標(biāo)、焊縫咬邊≤1mm時，采用砂輪機修磨勻順。5.3.2.7.3焊腳尺寸不足、焊縫咬邊＞1mm時，可采用手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行補焊，然后用砂輪機修磨勻順。5.3.2.7.4焊縫內(nèi)部缺陷的返修，先用碳弧氣刨或砂輪機將缺陷清除干凈后，再采用手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接，焊條使用E5015堿性焊條。T/CASMEXXXXX—20245.3.2.7.5焊接裂紋清除時應(yīng)沿裂紋兩端各外延50mm，且應(yīng)刨出不陡于1:5的斜坡，焊接坡口要求光順圓滑，打磨掉尖角缺口，防止裂紋擴展。5.3.2.7.6返修焊縫焊后均要求打磨光順，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。5.3.2.7.7焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次；超過兩次以上的返修在查明原因后制定相應(yīng)的返修工藝；返修工藝必須經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人同意。5.3.2.8焊接試件的取樣5.3.2.8.1取樣要求焊接試件經(jīng)外觀檢查和無損檢測合格后方可進(jìn)行截取試樣。5.3.2.8.2板板對接接頭試樣板板對接試樣取樣位置和試驗項目示意圖見圖4、對接接頭試驗項目按表6的規(guī)定執(zhí)行：圖4鋼板對接接頭試件及試樣示意圖表6對接接頭試驗項目1116115.3.2.8.3板板T型接頭試樣T/CASMEXXXXX—2024板板T型接頭試樣試樣的取樣位置和接頭試驗項目示意圖見圖5、板板T型接頭試驗項目按表7的規(guī)定執(zhí)行：圖5鋼板對接接頭試件及試樣示意圖表7對接接頭試驗項目16225.3.2.9焊接檢驗5.3.2.9.1焊接外觀檢驗焊接完成后，應(yīng)按自檢、互檢、專檢、監(jiān)檢程序進(jìn)行檢驗。所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤和未填滿弧坑等缺陷，并應(yīng)符合表8的規(guī)定。表8焊接外觀檢驗項目要求12T/CASMEXXXXX—2024表8焊接外觀檢驗項目要求（續(xù)）3456789對接焊縫5.3.2.9.2無損檢驗焊縫探傷相關(guān)要求應(yīng)符合：a)超聲波、X射線檢驗的檢查部位均以片位計算，每個片位長300mm，不足300mm的以一個片位計。磁粉探傷布片長度為1000mm，不足1000mm的以一個片位計；b)經(jīng)外觀檢查合格的焊縫方能進(jìn)行探傷；c)進(jìn)行局部超聲波或磁粉檢驗的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應(yīng)將該條焊縫的檢查范圍延長至全長。進(jìn)行射線檢驗的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時應(yīng)加倍檢驗；d)用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達(dá)到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認(rèn)為合格。5.4鋼梁防腐涂裝5.4.1涂裝工藝T/CASMEXXXXX—2024鋼板在加工、預(yù)拼裝完成后，應(yīng)及時清除刺屑、焊渣、飛濺物及油污等。應(yīng)對鋼板進(jìn)行噴砂除銹及表面粗糙化，并進(jìn)行防銹涂裝。鋼板除銹等級應(yīng)達(dá)到GB/T8923.2—2008中Sa2.5級，清潔后鋼板表面的粗糙度應(yīng)達(dá)到GB/T11373—2017中Rz40-80μm的規(guī)定。鋼構(gòu)件的防腐涂裝根據(jù)施工條件，其噴涂方式、工藝等參照J(rèn)TG/T3650、JT/T722、JT/T1266等有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。涂裝方案按大氣區(qū)腐蝕種類C3級別選用長效型（15～25）年涂層配套體系，并按：a)鋼梁外表面：噴砂處理達(dá)到Sa2.5級，表面粗糙度Rz55μm～80μm，涂層依次為無機富鋅底漆（2道/75μm），環(huán)氧封閉劑（1道/25μm）環(huán)氧云鐵漆（2道/75μm車間涂裝），氟碳面漆（2道/40μm車間涂裝）；b)鋼梁內(nèi)表面（非封閉區(qū)域）：噴砂處理達(dá)到Sa2.5級，表面粗糙度Rz55-80μm，涂層依次為無機富鋅底漆（2道/75μm環(huán)氧封閉劑（1道/25μm環(huán)氧云鐵漆（2道/75μm聚氨酯面漆（2道/40μm）；c)箱梁內(nèi)表面（封閉區(qū)域）：噴砂處理達(dá)到Sa2.5級，表面粗糙度Rz55-80μm；環(huán)氧富鋅底漆（1道50μm），環(huán)氧厚漿漆（3道/100μm）；d)箱梁頂面與混凝土接觸面：噴砂處理達(dá)到Sa2.5級，表面粗糙度Rz55μm-80μm；e)現(xiàn)場焊縫首先需手工除銹至st3級，然后再進(jìn)行涂裝，涂裝類型與鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)、外表面的涂裝類型一致。本項目涂裝工序分為：鋼材廠內(nèi)預(yù)處理(單元件制作時需把焊接區(qū)域預(yù)處理油漆打磨干凈，保證焊接面清潔)、整體分段噴砂、廠內(nèi)分段內(nèi)表面，外表面涂裝、高強螺栓摩擦面處然后按照涂裝要求進(jìn)行涂裝）、吊裝成橋后最后一道面漆涂裝：1）在車間進(jìn)行涂裝施工時，梁端應(yīng)暫時預(yù)留，該部分應(yīng)重新修磨、除銹，并按上述方案完成必要的處理和質(zhì)量檢測。鋼梁工地橫向環(huán)焊縫焊接完畢，在的底板內(nèi)表面應(yīng)先完成涂裝后方可連接板肋嵌補段。工地焊接接頭區(qū)域作涂裝需特別考慮工地接頭及其相鄰表面的清理的工藝措施。防護(hù)要求不低于主體結(jié)構(gòu)。2）對于鋼結(jié)構(gòu)表面涂裝的的工藝要求（表面處理、涂裝要求等）應(yīng)滿足JT/T722的相關(guān)規(guī)定。5.4.2涂裝前準(zhǔn)備及油漆使用要求5.4.2.1鋼結(jié)構(gòu)表面處理結(jié)構(gòu)處理采用手工或動力工具打磨，主要包括以下內(nèi)容：f)去除飛濺，并打磨平整；g)對粗糙的焊縫、毛刺打磨平整；h)對表面缺陷，如起鱗等，打磨平整；i)自由邊、角打磨R2圓?。籮)對有標(biāo)記和油污的構(gòu)件表面用有機溶劑進(jìn)行清洗，清洗至無油、無水、無污物。處理后的表面應(yīng)清理干凈，注意保護(hù)，防止二次污染。5.4.2.2油漆、磨料的進(jìn)廠要求磨料和油漆應(yīng)具有產(chǎn)品合格證明。磨料應(yīng)使用符合YB/T5150—1993中規(guī)定的鋼砂或銅礦砂。磨料應(yīng)清潔、干燥，砂粒度0.7mm～1.4mm。5.4.2.3磨料、油漆的運輸、保存和使用5.4.2.3.1磨料運輸和保存過程保持干燥環(huán)境，單獨存放，避免污染。使用過程中定期對磨料進(jìn)行檢查，并采用過篩、除灰、補充新砂處理，以保證表面處理的要求。T/CASMEXXXXX—20245.4.2.3.2油漆應(yīng)裝在密封容器內(nèi)，容器的大小應(yīng)方便運輸和使用。每個容器應(yīng)在側(cè)面粘貼標(biāo)簽，包括生產(chǎn)廠家、批號、生產(chǎn)日期和有效期。5.4.2.3.3所有油漆必須儲存在滿足國家消防和環(huán)保要求的專用倉庫中，且儲存環(huán)境溫度應(yīng)控制在3℃~38℃。禁止將油漆存放在公司其它區(qū)域內(nèi)，當(dāng)天需要使用的油漆當(dāng)天領(lǐng)取。5.4.2.3.4油漆使用遵循以下原則：a)攪拌場所應(yīng)該避開風(fēng)口，并有足夠的亮度。b)在所有表面處理，除塵作業(yè)完成，且涂裝準(zhǔn)備工作全部就緒后才能打開容器。c)必須采用機械方式對容器A內(nèi)組份進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，形成均勻的混合物。d)當(dāng)A組份達(dá)到勻質(zhì)狀態(tài)后，一邊攪拌A組份，一邊慢慢將B組份加入A組份，攪拌到再次形成均勻的混合物為止。e)熟化時間參考技術(shù)說明書，熟化以后才能噴涂。f)在征得技術(shù)人員同意的情況下，可對各組份以稱重的方式按比例進(jìn)行配制，剩余部分注意密封保管。g)使用過程減少浪費。調(diào)漆人員禁止一次性開啟多套油漆，確保所有混合好的油漆在混合使用期內(nèi)使用。掌握好最后一套油漆使用的必要性和開啟時間。5.4.3涂裝施工要求5.4.3.1環(huán)境要求5.4.3.1.1油漆施工環(huán)境溫度應(yīng)為5℃~38℃,基材表面（鋼板）溫度不小于露點3℃,相對濕度不大于85%。5.4.3.1.2油漆施工環(huán)境溫度在-5℃~5℃時，應(yīng)選擇低溫固化產(chǎn)品或采取加熱等措施。5.4.3.1.3噴砂完成后4小時內(nèi)完成底漆噴涂，當(dāng)相對濕度小于60%時，可適當(dāng)延長時間，但都不能超過8小時。5.4.3.1.4雨、霧、雪和沙塵等惡劣天氣不得進(jìn)行露天施工。涂裝施工區(qū)域保持足夠的亮度。5.4.3.2噴涂前的準(zhǔn)備5.4.3.2.1檢查領(lǐng)用的油漆及稀釋劑是否正確。做好相關(guān)構(gòu)件的保護(hù)，噴涂和輔助人員防護(hù)措施到位。5.4.3.2.2油漆施工前進(jìn)行試噴，掌握溫度、粘度和走槍速度等對涂裝質(zhì)量的影響，并用濕膜卡測量膜厚，取得經(jīng)驗。5.4.3.3涂裝各涂層漆5.4.3.3.1對焊縫、邊角等不易涂裝部位或難以保證厚度的部位進(jìn)行預(yù)涂。大面積噴涂采用高壓無氣噴涂，預(yù)涂可用輥涂或刷涂。涂膜應(yīng)均勻，不得存在漏涂、流掛、發(fā)花等涂層缺陷。5.4.3.3.2施工時槍嘴和被噴涂表面垂直，行槍速度要均勻，噴槍與噴涂表面距離保持在30cm～50cm，一次噴涂的行程不宜過大，且噴槍到達(dá)行程末端時扳機必須有一個停止然后開啟的動作，避免產(chǎn)生過多漆霧和過多油漆消耗。噴涂時應(yīng)均勻涂覆，壓蓋1/3～1/2，壓蓋要均勻，先難后易，分片涂裝。5.4.3.3.3涂裝時間間隔如若超過油漆最大覆涂時間間隔，表面用細(xì)砂紙進(jìn)行打磨拉毛后繼續(xù)涂裝作業(yè)。5.4.3.3.4各涂層施工時嚴(yán)格控制稀釋劑的加入量，各道程序施工的環(huán)境、油漆批號等信息必須記錄。6安裝過程要求T/CASMEXXXXX—20246.1安裝前的準(zhǔn)備工作鋼梁在廠內(nèi)制造時，按照施工現(xiàn)場平面布置圖，對現(xiàn)場進(jìn)行規(guī)劃及準(zhǔn)備；施工現(xiàn)場鋼梁倒運路線，運輸?shù)缆返某休d力情況，保證鋼梁運輸暢通無阻；a)規(guī)劃吊車站位與運輸路線的交叉情況，控制施工便道回填寬度，保證吊裝作業(yè)與運輸同時進(jìn)行，互不干擾；b)安裝格構(gòu)柱支架前對地基的處理，防止支架受力發(fā)生地基沉降；c)拼裝場地地面硬化；d)格構(gòu)柱支架材料的進(jìn)場及拼裝。6.2臨時支架施工6.2.1臨時支架設(shè)置鋼梁上表面均用洋沖眼標(biāo)識有節(jié)段的縱、橫向定位基準(zhǔn)線。分段吊裝前，應(yīng)根據(jù)《工地安裝線型圖》將各個分段的縱、橫向定位基準(zhǔn)線在地面上用測量儀器進(jìn)行放樣。地面上與《工地安裝線型圖》中給出的定位標(biāo)記點所對應(yīng)的位置應(yīng)采用預(yù)埋鋼板或者混凝土的形式進(jìn)行硬化，以防止在安裝過程中定位標(biāo)記點發(fā)生位移。每塊預(yù)埋鋼板或者混凝土上，應(yīng)作出一段不短于200mm的與基準(zhǔn)線對應(yīng)的線段，并用油漆或者洋沖進(jìn)行標(biāo)記，具有一定的耐久性，防止在安裝過程中由于磨損或者雨水沖刷而無法識別。復(fù)核橋支墩軸線坐標(biāo)及高程（即有橋面需安裝梁段現(xiàn)場拼裝用支架，首先對應(yīng)原橋墩蓋梁外置在橋面上方復(fù)刻蓋梁位置線，依據(jù)復(fù)刻的蓋梁位置線作為梁段間支架的安裝定位線）。6.2.2水中支架施工6.2.2.1水中臨時支架基礎(chǔ)為鋼管樁基礎(chǔ)，鋼管樁頂部布置橫向分配梁，分配梁上部布置支撐短柱支撐鋼箱梁節(jié)段。6.2.2.2水中支架采用浮箱加打拔樁機施工，根據(jù)施工順序打設(shè)鋼管樁，汽車吊站位于岸邊安裝平聯(lián)、斜撐及樁頂承重梁。由浮箱配以打拔樁機插打鋼管樁，在端頭安裝臨時定位架，采用全站儀控制鋼管樁所在的位置。將鋼管樁吊入定位架內(nèi)，采用全站儀控制鋼管樁的偏位及垂直度，沉樁以標(biāo)高進(jìn)行控制，貫入度進(jìn)行校核。6.2.2.3鋼管樁樁身采用Φ630mm×8mm螺旋管，鋼管須有質(zhì)量檢測報告；如果采用租賃的方式，應(yīng)提前對銹蝕的部分及先前使用過程中出現(xiàn)的缺陷進(jìn)行清理和修補，并進(jìn)行承載力試驗，保證產(chǎn)品達(dá)到設(shè)計要求。6.2.3水中鋼管樁承載力實驗6.2.3.1試驗方法單樁承載力試樁承載力測試采用大應(yīng)變法。鋼管樁拔除試驗采用振動拔除。6.2.3.2大應(yīng)變單樁試樁方案在管壁上布設(shè)加速度傳感器和力的傳感器各一對，進(jìn)行鋼管樁試樁試驗。沉樁重錘采用D80柴油打樁錘；振動錘沉樁采用自制高應(yīng)變重錘，由鋼板焊接成1m×1m×1m的立方體框格，里面澆筑C30混凝土，混凝土內(nèi)設(shè)置提鉤，并安裝脫鉤裝置；該重錘自重約25KN，滿足試驗要求。6.2.3.3計算分析方法T/CASMEXXXXX—2024實測曲線擬合法是把樁分成若干連續(xù)單元，采用連續(xù)的力學(xué)模型用有限元法求解波動方程。針對每個樁身單元確定不同的參數(shù)，分析計算樁身截面可能出現(xiàn)的裂隙或損傷、樁身或樁底的輻射阻尼、樁底處的縫隙、打入式開口樁的土塞以及連續(xù)錘擊時在樁土中引起的殘余應(yīng)力等因素的影響，考慮的參數(shù)有近百個，最終可以計算出樁的極限承載力、樁側(cè)阻力、端承力、樁身受錘擊時的拉、壓應(yīng)力、樁身阻抗圖和模擬靜載試驗的荷載—位移曲線。6.2.3.4試樁成果試樁成功包括：a)鋼管樁的豎向極限承載力；b)振動沉樁1min中內(nèi)貫入度隨深度變化曲線；c)錘擊沉樁的錘擊記錄、落錘高度及貫入度隨深度變化曲線；d)試樁總結(jié)報告。6.2.4拱肋支架施工主拱肋共設(shè)ZGZJ1、ZGZJ2、ZGZJ3、ZGZJ4兩側(cè)共計8組支架，單組主拱拼裝用臨時支架采用四肢圓管格構(gòu)柱，下部采用Φ630mm×8mm摩擦鋼管樁，柱頂分配梁采用熱軋H型鋼HW400mm×400mm作為分配梁，分配梁頂部調(diào)節(jié)短柱采用20#工字鋼，其它斜撐等采用16#槽鋼。平面內(nèi)增加斜撐，采用三角穩(wěn)定結(jié)構(gòu)，保證支撐穩(wěn)定。6.3吊機選型根據(jù)鋼梁分段劃分、吊車作業(yè)用途、吊車作業(yè)半徑等因素，選擇滿足要求的吊車。6.4吊裝場地及支架地面強化處理6.4.1吊裝場地基礎(chǔ)處理6.4.1.1在作業(yè)前需要進(jìn)行地基處理并進(jìn)行場地硬化，作業(yè)場地根據(jù)吊機站位圖，對吊機站位和行駛區(qū)域進(jìn)行強化處理，處理范圍為14m×30m。6.4.1.2原地面碾壓密實，壓實度不小于93%，當(dāng)碾壓無法滿足要求時應(yīng)采用2.3m厚度宕渣換填或鋪墊建筑垃圾壓實，地基處理要求不小于P=200KPa后，鋪裝雙層16@150鋼筋網(wǎng)，采用C30混凝土澆筑350mm厚。6.4.1.3支架運輸、運梁車進(jìn)出現(xiàn)場及吊車行駛路線，應(yīng)進(jìn)行鋪設(shè)臨時便道或鋪墊鋼板，滿足車輛行駛要求。6.5吊耳設(shè)計和吊具選用6.5.1吊耳、鋼絲繩、卸扣設(shè)計吊耳設(shè)計及鋼絲繩、卸扣選用應(yīng)經(jīng)過計算確定，且吊耳施焊完畢后應(yīng)經(jīng)無損檢測合格后方可使用。6.5.2吊點布置每段梁上吊耳縱向布置在隔板位置上，若吊耳不在主隔板上方，焊接吊耳處需要進(jìn)行加固。保證鋼絲繩與鋼梁夾角不小于60°,如圖6所示。T/CASMEXXXXX—20246.6浮箱施工6.6.1浮箱拼裝浮箱一個個吊下水，拼裝完一個吊一個，均按浮箱設(shè)計圖紙進(jìn)行銷式拼裝，再進(jìn)行局部的焊接。6.6.2打樁機上船6.6.2.1打樁機上船前，船要固定好，兩頭用鋼絲繩固定拉緊，打樁機上船一半時，轉(zhuǎn)向后方，撐起打樁機后繼續(xù)前行至船體中央，慢慢抬起大臂，進(jìn)行無負(fù)載回旋實驗，沒有任何問題后，用型鋼分前后左右四個位置將打拔樁機固定在浮箱上，打樁機在甲板上沿船體中線走行。6.6.2.2打拔樁機在浮箱上就位后，在不工作的情況下，不得隨意回轉(zhuǎn)，扒桿必須沿船的縱向盡量平鋪。6.6.3沉鋼管樁浮箱行駛至指定點打樁機夾起鋼管樁,（先打2根臨時樁連一直線為更加準(zhǔn)確的將樁打一直線）用經(jīng)緯儀看好沉樁位置，配合打樁機將鋼管樁沉至標(biāo)高。6.7作業(yè)平臺及施工通道設(shè)計6.7.1拱肋、系桿、風(fēng)撐位置焊接作業(yè)平臺采用掛籠施工，橋面板在兩橫梁之間搭設(shè)鋼跳板鋪設(shè)施工平臺施工。6.7.2工地橋面系外表面涂裝采用浮箱搭設(shè)平臺進(jìn)行涂裝，拱肋采用掛籃進(jìn)行涂裝。6.7.3為了減小面漆補涂（采用噴涂方式）期間對環(huán)境造成的污染，盡量減少涂裝時間；另一方面，作業(yè)期間采用篷布進(jìn)行適當(dāng)包裹防護(hù)，避免油漆的大范圍逸散。6.8梁段安裝流程6.8.1施工測量6.8.1.1鋼梁安裝定位各橋體鋼梁安裝均為分段吊裝，縱向各分段均錯位拼接。事先在橋墩或支架上測量出鋼梁安裝定位線并彈出墨線，在臨時支架上測量出鋼梁安裝中線、邊線并彈出墨線，同時設(shè)置固定安裝定位板和限位板（或定位模板）。6.8.1.2安裝形變監(jiān)測安裝變形監(jiān)測內(nèi)容包括：T/CASMEXXXXX—2024a)檢查吊裝就位的鋼梁是否與就位控制點和控制線相符；b)用全站儀復(fù)核吊裝就位的鋼梁坐標(biāo)是否與設(shè)計圖相符；c)復(fù)核吊裝就位的鋼梁的標(biāo)高（橋梁中線、邊線）是否與設(shè)計標(biāo)高相符。6.8.1.3支架監(jiān)測支架監(jiān)測內(nèi)容包括：a)臨時支架上設(shè)觀測點，各階段沉降采用水準(zhǔn)儀進(jìn)行觀測；由測量組每日設(shè)專人進(jìn)行觀測；b)檢測頻率為每日監(jiān)測，并且在上梁前、后及時量測，記錄數(shù)據(jù)；c)鋼梁上梁后，將臨時支架頂?shù)母叱碳皶r反饋給設(shè)計，以便及時調(diào)整鋼梁高程；d)監(jiān)測點連續(xù)24小時沉降量平均值大于1mm、連續(xù)72小時沉降量平均值大于3mm、監(jiān)測構(gòu)成中，發(fā)現(xiàn)沉降值較大，首先停止施工，查明原因，及時采取加固措施。6.8.2吊裝步驟6.8.2.1吊機進(jìn)場吊機按預(yù)定路線進(jìn)場站好吊裝位置。6.8.2.2掛鉤用吊機將停放在運輸車上的梁段用鋼絲繩吊起。6.8.2.3試吊在吊裝第一片鋼梁時應(yīng)在地面做負(fù)荷試驗，靜止試驗10min，吊起回落試驗兩次，起吊高度不得大于200mm，觀察梁段是否水平平穩(wěn)，吊車司機確認(rèn)吊車機械性能無異常后開始吊裝。6.8.2.4起吊緩慢起升吊機吊點，起升過程中用纜風(fēng)繩牽引，防止構(gòu)件水平轉(zhuǎn)動。到高于支墩標(biāo)高0.2m的位置停止動作。待構(gòu)件靜止后，再次觀察基礎(chǔ)情況。6.8.2.5旋轉(zhuǎn)在旋轉(zhuǎn)過程中保持起升機構(gòu)不動，并用纜風(fēng)繩牽引構(gòu)件，防止構(gòu)件搖晃。待構(gòu)件位于橋墩上方時，停止動作，利用纜風(fēng)繩對構(gòu)件方向進(jìn)行初步定位。6.8.2.6調(diào)整鋼結(jié)構(gòu)的調(diào)整采用在每個梁段的支撐位置用千斤頂和手拉葫蘆進(jìn)行調(diào)整，同時全站儀配合進(jìn)行同步測量。6.8.2.7落梁將梁段緩慢放置于橋墩或支撐上，在落梁就位的時候，兩個支撐位置分別安排兩組起重工輔助梁段精確就位。6.8.2.8松鉤就位后，松開鋼絲繩與梁段之間的連接卸扣，緩慢起升吊鉤，將鋼絲繩吊起至垂直狀態(tài)后，吊車回轉(zhuǎn)。T/CASMEXXXXX—20246.8.3吊裝注意事項吊裝注意事項如下：a)加強施工現(xiàn)場管理，吊裝現(xiàn)場設(shè)置警戒區(qū)，派專職安全人員監(jiān)督、警戒，非作業(yè)人員嚴(yán)禁入內(nèi)；b)認(rèn)真細(xì)致地做好吊裝前的準(zhǔn)備工作，按方案的要求備齊機具及起重工索具。嚴(yán)格執(zhí)行吊裝機具的性能檢查，起重工索具的檢查，確保吊裝作業(yè)安全可靠的進(jìn)行；c)事先向所有參加施工作業(yè)人員進(jìn)行詳細(xì)技術(shù)交底，務(wù)必使作業(yè)人員明白作業(yè)要領(lǐng)、程序和要求。起重機進(jìn)場后，向起重機司機詳細(xì)介紹吊裝方案，明確統(tǒng)一指揮信號；d)起重機站位作業(yè)和平板拖車的行走路線，應(yīng)按方案的要求進(jìn)行處理，吊機吊裝時支腿下要墊設(shè)鋼板或路基箱板，吊裝作業(yè)過程中要密切關(guān)注支腿的沉降情況；e)現(xiàn)場指揮人員與起重機司機的聯(lián)系要及時可靠，指揮信號、旗語、手勢要清楚明了，如發(fā)現(xiàn)異常情況要及時匯報，以便盡快采取行之有效的措施；f)風(fēng)力在5級及以上時，雷、雨、霧天嚴(yán)禁吊裝作業(yè)；g)鋼結(jié)構(gòu)橋梁吊裝現(xiàn)場條件差，吊機和平板拖車均是重車，且車超長，卸車及吊裝時應(yīng)采取好防護(hù)措施；h)進(jìn)入吊裝作業(yè)現(xiàn)場的施工人員必須嚴(yán)格執(zhí)行現(xiàn)場安全規(guī)章制度，按規(guī)定穿戴好勞保服裝，戴系好安全帽；i)吊裝時必須對通道有無障礙物，吊裝通道和現(xiàn)場地面是否平整堅實進(jìn)行核實；檢查有無地下筑物，如排水、供水、煤氣、電纜管線、井（坑）等，如發(fā)現(xiàn)上述情況，應(yīng)以路基箱、鋼板、枕木等切實加固；j)吊裝前應(yīng)檢查吊裝機械是否正?？煽?，各部件及操作系統(tǒng)有無異常，并試遠(yuǎn)轉(zhuǎn)。吊機支腳必須全伸，機身必須平衡；k)吊裝使用的材料、機具，必須先檢查確認(rèn)其符合使用要求；l)鋼結(jié)構(gòu)在起吊前必須再次校核外形尺寸、重量，在定位連接部位劃出軸線、水平線及對合線，以便校正。嚴(yán)禁在吊裝時由工人在梁段上懸空作業(yè)，嚴(yán)禁超負(fù)荷起吊；m)起吊鋼結(jié)構(gòu)的鋼絲繩與鋼結(jié)構(gòu)的夾角禁止小于45°角起吊，以免損壞鋼結(jié)構(gòu)或鋼絲繩；n)禁止用斜拉法起吊；o)起吊時吊機不允許行駛和伸縮吊臂；p)正式吊裝前，應(yīng)進(jìn)行試吊；q)吊裝前，在鋼結(jié)構(gòu)兩端部設(shè)置溜繩，輔助回轉(zhuǎn)過程中避免同其他的構(gòu)件相碰撞。6.8.4安裝調(diào)整6.8.4.1平面位置精確調(diào)整方法在安裝完畢的鋼梁與待進(jìn)行調(diào)整的鋼梁的頂板及底部腹板上各焊接支撐鋼板，然后在兩個反力塊間安裝千斤頂，通過千斤頂?shù)捻斖屏硗瓿射摿簷M橋向及順橋向位置的調(diào)整，第一片鋼梁安裝時，通過在臨時支撐分配梁上設(shè)置限位板進(jìn)行橫橋向的精確定位。6.8.4.2垂直方向的調(diào)整在鋼梁分段經(jīng)過平面位置的調(diào)整以后，在進(jìn)行垂直方向的測量、調(diào)整，高度的微調(diào)通過千斤頂來調(diào)整，千斤頂要放在臨時支撐的分配梁上。由于單點受力較大，千斤頂不能直接接觸鋼梁底板，要在液壓桿上放置一塊20mm×200mm×200mm的鋼板，調(diào)整時要精確測量，達(dá)到設(shè)計要求后在臨時支撐頂部型鋼上加入薄鋼板頂緊下底板。T/CASMEXXXXX—20246.8.5臨時支架拆除6.8.5.1支墩上部卸載順序臨時支墩上部卸載順序先中跨墩頂段，再邊跨墩頂段，依次向跨中進(jìn)行卸載。6.8.5.2卸載前的準(zhǔn)備工作6.8.5.2.1鋼梁焊接工作完成并報監(jiān)理及第三方檢測部門對焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查驗收，提交鋼梁焊接過程資料及檢測資料。6.8.5.2.2整體成橋的線形測量檢查時，要附鋼結(jié)構(gòu)安裝和焊接過程中的測量檢測數(shù)據(jù)，檢查合格并有測量工程師簽字確認(rèn)后，將整體成橋的線形測量數(shù)據(jù)報監(jiān)理公司審核確認(rèn)，合格后方能進(jìn)行卸載工作。6.8.5.2.3在施工胎架位置，尋找位置安放測量儀器及測量，要求盡量與胎架持平，宜選用未安裝橋梁的橋墩頂部。6.8.5.2.4核實、檢查安裝前的標(biāo)示點是否清楚，便于卸載過程中對點。6.8.5.2.5卸載前要進(jìn)行整體線性測量，符合設(shè)計要求后，方能進(jìn)行卸載。6.8.5.2.6正式卸載前要先解除支座約束。6.8.5.2.7箱梁上設(shè)置臨時吊耳，施工人員安全帶均設(shè)置在鋼箱梁上，并采取高掛低用原則，避免因操作不當(dāng)出現(xiàn)安全事故。6.8.5.3卸載實施卸載時，在鋼梁腹板位置正下方的每組支撐體系的橫梁上，單個胎架上設(shè)置4臺不小于20T千斤頂，千斤頂布設(shè)在橫梁1/3、2/3位置，安排2人操作千斤頂，2人切割支撐。6.8.5.4臨時支墩拆除6.8.5.4.1臨時支墩拆除條件臨時支墩應(yīng)在鋼箱梁環(huán)縫焊接完成，并報檢合格后進(jìn)行拆除，拆除時應(yīng)清除周圍的障礙物。6.8.5.4.2臨時支墩拆除方法臨時支墩拆除方法按：a)采用割刀將分配梁上方調(diào)節(jié)管切割，切割時避免割傷主橋底板結(jié)構(gòu)，切割過程中用全站儀監(jiān)測每個監(jiān)測點，同時監(jiān)測支撐體系的沉降是否均勻，若變化不均勻要立即停止所有操作，對不均勻沉降支墩的基礎(chǔ)進(jìn)行加固處理后，再繼續(xù)施工；b)在鋼箱梁底板上設(shè)置手拉葫蘆，通過手拉葫蘆將分配梁及管樁間斜撐下放至下方浮箱上；c)將臨時支墩上部與浮箱上部的反力架掛鉤進(jìn)行固定，人站在浮箱上進(jìn)行切割水上部分鋼管樁，切割過程中浮吊鋼絲繩始終處于受力狀態(tài)，同時控制角度，控制上部臨時支墩放倒方向，避免砸傷施工人員；d)在反力架上安裝ZD120型振動錘，將振動錘與下部鋼管樁進(jìn)行固定進(jìn)行拔樁操作，當(dāng)管樁頂部接觸到鋼箱梁底板前，停止拔樁，同時切割下方鋼管樁，重復(fù)上述操作，直至將鋼管樁拔出。6.8.5.5臨時支架拆除過程安全保證措施6.8.5.5.1施工前，先由現(xiàn)場辦對各部門人員及各作業(yè)隊隊長進(jìn)行施工技術(shù)交底，然后再由安全部對參加施工的所有作業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底及安全教育培訓(xùn)，提高作業(yè)人員的安全意識，確保施工的順利進(jìn)行。T/CASMEXXXXX—20246.8.5.5.2拆除作業(yè)前，應(yīng)先將支架周圍的雜物、垃圾等清理干凈，防止作業(yè)時由于雜物太多影響施工。在出入口處設(shè)置明顯的警示標(biāo)志和圍欄，禁止非支架拆除作業(yè)人員進(jìn)入施工場內(nèi)。合理劃分作業(yè)區(qū)域、拆除的鋼材擺放區(qū)域。6.8.5.5.3對支架進(jìn)行安全檢查，確認(rèn)不存在嚴(yán)重安全隱患。如存在支架拆除支架安全的隱患，對支架進(jìn)行修正和加固，以確保支架在拆除過程中不發(fā)生危險。6.8.5.5.4支架拆除前，先明確拆除范圍、數(shù)量、時間和拆除順序、方法，物件垂直移動設(shè)備的數(shù)量，支架上的水平移動、人員指揮、指揮聯(lián)絡(luò)的方法和用語，拆除的安全措施和警戒區(qū)域。在拆除施工過程中安全部派一名專職安全員進(jìn)行現(xiàn)場監(jiān)督。6.8.5.5.5拆除作業(yè)過程中，需注重安全防護(hù)用品的佩戴，由安全部監(jiān)督，進(jìn)入施工作業(yè)區(qū)域必須戴好安全帽，進(jìn)行高處作業(yè)必須系安全帶，確保施工安全地進(jìn)行。6.8.5.5.6在拆除支架時，先清除支架上的雜物，清除時嚴(yán)禁高空向下拋物，大塊地裝入吊籃由吊車向下運送，能用掃帚集中的要集中裝入吊籃內(nèi)吊至堆放點。6.8.5.5.7拆下的支架鋼管及其他材料運至地面后，及時清理，將合格的，需要整修后重復(fù)使用的和報廢的加以區(qū)分，按規(guī)格堆放。6.8.5.5.8拆除時操作人員要系掛安全帶，穿軟底防滑鞋等。6.8.5.5.9拆除時注意做好材料的保護(hù)工作6.8.5.5.10橫梁、支架下落速度應(yīng)均勻平穩(wěn)。6.8.5.5.11拆除作業(yè)中遇停電或其他特殊狀況，應(yīng)立即停止作業(yè)。6.8.5.5.12拆除時，應(yīng)安排專人對鋼梁標(biāo)高進(jìn)行觀測。6.8.5.6拆除注意事項臨時支架拆除注意事項包括：a)拆除通道前須經(jīng)項目安全負(fù)責(zé)人及現(xiàn)場負(fù)責(zé)人等聯(lián)合驗收，消除安全隱患；b)拆除前清理支架上方施工人員，經(jīng)現(xiàn)場負(fù)責(zé)人確認(rèn)無其他人員；c)施工人員必須熟悉施工現(xiàn)場，并做好技術(shù)安全交底；d)做好交通疏導(dǎo)和警示標(biāo)識；e)支架拆除施工須有安全員全程監(jiān)控。6.9測量方案6.9.1測量儀器準(zhǔn)備所有儀器進(jìn)場前均按規(guī)定由國家技術(shù)監(jiān)督部門進(jìn)行鑒定，且符合規(guī)范要求，儀器在使用過程中要定期進(jìn)行自檢，如發(fā)現(xiàn)不合格應(yīng)立即送檢。測量人員應(yīng)嚴(yán)格遵守公司測繪儀器管理辦法之各項儀器操作規(guī)程，正確使用儀器，并作好儀器的日常的保養(yǎng)和維護(hù)。6.9.2工程測量控制網(wǎng)6.9.2.1工程開始前，由設(shè)計提供現(xiàn)存基準(zhǔn)點和測量點的標(biāo)高和坐標(biāo)，并應(yīng)校測其基準(zhǔn)點（線）的測量精度，并復(fù)核基準(zhǔn)點資料和數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。6.9.2.2以提供的測量基準(zhǔn)點（線）為基準(zhǔn)，按國家測繪標(biāo)準(zhǔn)和本工程施工精度要求，設(shè)定用于工程的控制網(wǎng)。6.9.3測量內(nèi)容T/CASMEXXXXX—20246.9.3.1支座位置復(fù)核吊裝架設(shè)前先對全橋進(jìn)行一次測量，放出支座的十字線，對各橋墩和支的標(biāo)高進(jìn)行復(fù)核測量，在位置和標(biāo)高符合要求的前提下才能吊裝架設(shè)。6.9.3.2安裝測量6.9.3.2.1定位測量點的設(shè)置構(gòu)件制作時，在每段構(gòu)件的最外端隔板與腹板的交叉點頂板位置，設(shè)置定位測量點A、B、C、D四個定位點。將以上四個點的安裝坐標(biāo)轉(zhuǎn)化為工廠制作時的坐標(biāo)，工廠制作時，預(yù)拼裝合格后，在胎架坐標(biāo)系內(nèi)測量以上四點的空間坐標(biāo)值，并做記錄。已確定此段構(gòu)件與其他構(gòu)件的相對位置關(guān)系?，F(xiàn)場安裝時，根據(jù)四個點的坐標(biāo)對構(gòu)件進(jìn)行精確定位。6.9.3.2.2吊裝測量定位構(gòu)件吊裝基本到位后，采用全站儀進(jìn)行測量定位。測量構(gòu)件頂面的測量點位置偏差，并采用手拉葫蘆和千斤頂進(jìn)行構(gòu)件的位置微調(diào)，使構(gòu)件位置、高程滿足設(shè)計和標(biāo)準(zhǔn)要求偏差。6.9.3.2.3測量觀測橋梁在安裝過程中對橋面的線形變形進(jìn)行觀測。測量主梁安裝完成后的數(shù)據(jù)，與設(shè)計數(shù)值進(jìn)行比較，并每日觀測一次，記錄測量數(shù)據(jù)，觀察橋面線形、拱度和平面尺寸變化。6.9.3.3拱肋安裝測量控制為保證拱肋安裝的精度，須保證測量定位的準(zhǔn)確性，各節(jié)段安裝過程中的空間定位測量受安裝高度、施工措施和環(huán)境的綜合影響。通過采取以下措施進(jìn)行控制：a)首先建立鋼拱肋的空間三維模型，對應(yīng)鋼拱肋節(jié)段建立理論坐標(biāo)控制體系在模型上選取各節(jié)段的控制坐標(biāo)，為理論坐標(biāo)值達(dá)到精度要求提供保障；b)鋼拱肋在工廠內(nèi)加工制造時，在對應(yīng)理論坐標(biāo)點設(shè)置安裝控制坐標(biāo)，坐標(biāo)值來源于空間三維模型，將安裝坐標(biāo)的橫縱軸線標(biāo)記在拱肋外壁上，現(xiàn)場安裝作為對準(zhǔn)基準(zhǔn)。每一段鋼拱肋安裝就位后，通過測量鋼拱肋節(jié)上的安裝坐標(biāo)與理論坐標(biāo)值進(jìn)行對照，并據(jù)此進(jìn)行鋼拱肋段的調(diào)節(jié)；c)在測量設(shè)備的選擇上，目前采用GPS設(shè)備進(jìn)行空間定位測量是比較常用的，但是很難保證鋼拱肋安裝的誤差要求。所以在每節(jié)鋼拱肋的控制坐標(biāo)點上安裝反光貼，測量定位時使用全站儀測量。7工程驗收7.1臨時用電驗收現(xiàn)場施工前應(yīng)做好臨時用電設(shè)施驗收工作，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a)配電柜應(yīng)裝設(shè)電源隔離開關(guān)及短路、過載、漏電保護(hù)電器。電源隔離開關(guān)分?jǐn)鄷r應(yīng)有明顯可見分?jǐn)帱c。b)總配箱中漏電保護(hù)器的額定漏電動作電流應(yīng)大于30mA，額定漏電動作時間應(yīng)大于0.1s，但其額定漏電動作電流與額定漏電動作時間的乘積不應(yīng)大于30mA·s；T/CASMEXXXXX—2024c)三級開關(guān)箱中漏電保護(hù)器的額定漏電動作電流不應(yīng)大于30mA，額定漏電動作時間不應(yīng)大于0.1s；d)電纜中必須包含全部工作芯線和用作保護(hù)零線或保護(hù)線的芯線。需要三相四線制配電的電纜線路必須采用五芯電纜。五芯電纜必須包含淡藍(lán)、綠/黃二種顏色絕緣芯線。淡藍(lán)色芯線必須用作N線；綠/黃雙色芯線必須用作PE線，嚴(yán)禁混用；e)每臺用電設(shè)備必須有各自專用的開關(guān)箱，嚴(yán)禁用同一個開關(guān)箱直接控制2臺及2臺以上用電設(shè)f)采用TN系統(tǒng)做保護(hù)接零時，工作零線（N線）必須通過總漏電保護(hù)器，保護(hù)零線（PE線）必須由電源進(jìn)線零線重復(fù)接地處或總漏電保護(hù)器電源側(cè)零線處，引出形成局部TN-S接零保護(hù)系統(tǒng)。7.2起重設(shè)備驗收7.2.1吊裝設(shè)備進(jìn)場后依據(jù)GB/T3811對進(jìn)場設(shè)備的銷軸、限位元件及電氣元件等進(jìn)行現(xiàn)場檢查，檢查各部件是否安裝到位，各元件是否工作正常。7.2.2檢查設(shè)備的年檢報告及設(shè)備合格證是否齊全，是否在有效期內(nèi)。吊裝前應(yīng)做好吊裝設(shè)備驗收工作，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a)檢查各操縱桿動作是否靈活，回位是否真確；b)起重機重量限制器、力矩限制器、幅度限位器是否可靠有效；c)吊鉤表面應(yīng)光潔，不應(yīng)有裂紋、銳角、剝裂；d)吊鉤防脫裝置是否可靠有效；e)卷筒上鋼絲繩不得有扭結(jié)、壓扁、折彎、斷股、斷絲、斷芯等變形；f)起重機使用的鋼絲繩規(guī)格是否符合該機型說明書要求；g)吊鉤放到最低工作位置是，卷筒上的鋼絲繩圈數(shù)不應(yīng)少于2圈。7.3吊索吊具驗收吊索具到場后依據(jù)GB/T5972的規(guī)定檢查鋼絲繩及卡環(huán)是否有合格證，鋼絲繩是否有斷絲、斷股，卡環(huán)是否有變形。吊裝前應(yīng)做好吊吊具驗收工作，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a)鋼絲繩潤滑良好，無生銹現(xiàn)象；b)鋼絲繩狀況良好，五點四、斷股、腐蝕、壓扁、折彎等變形；c)成對