汽車制造物流技術(shù)- 課件 任務(wù)7-生產(chǎn)不良品管理-最終版

汽車制造物流技術(shù)主講教師：

任務(wù)7生產(chǎn)不良品管理目錄7.1不良品管理7.28D問題求解法7.1不良品管理一、什么是不良品不良品是指不符合產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)或訂貨合同所規(guī)定的技術(shù)要求的產(chǎn)品。不良品的存在，對企業(yè)的發(fā)展及其質(zhì)量都會造成很大的影響，如何通過有效的方法控制不良品的發(fā)生，是當(dāng)前企業(yè)面臨的一個重要課題。不良品的存在會給生產(chǎn)帶來困難：挑選，維修，返工等造成人員，工時的增加，進而增加生產(chǎn)成本，降低產(chǎn)品競爭力；生產(chǎn)過程難以控制造成品質(zhì)水平下降，甚至遭到客戶的投訴、索賠?？刂撇涣计房梢裕禾岣弋a(chǎn)品的整體品質(zhì)水平；提高生產(chǎn)效率；提高競爭力，增強客戶信心；促進公司業(yè)務(wù)增長，改進經(jīng)營狀況。不良品危害控制不良品的好處二、不良品分類不良品按不合格程度可以分為：返修品，回用品，次品和廢品等。返修品指產(chǎn)品或零件不符合產(chǎn)品圖紙和工藝規(guī)程的技術(shù)要求，但通過修理，有可達到合格要求的不合格品。回用品指產(chǎn)品或零件不合格，但其缺陷的項目和超差數(shù)值對產(chǎn)品的性能、壽命、安全性、可靠性、互換性及用戶的正常使用均無明顯影響，可由生產(chǎn)部門或責(zé)任單位提出回用申請報告，經(jīng)有關(guān)部門審批同意回用的不合格品。廢品指產(chǎn)品或零件不合格，且不能修復(fù)，又不能回用，必須廢棄的不合格品。次品指產(chǎn)品或零件不合格，但還具有使用價值，經(jīng)有關(guān)部門會簽，企業(yè)主管批準(zhǔn)，可以降等或降價處理的不合格品。不良品分類三、不良品產(chǎn)生的原因不良產(chǎn)生的原因主要集中在產(chǎn)品設(shè)計，工藝編制和控制，采購等主要環(huán)節(jié)。1.由于產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計產(chǎn)生的有：(1)采用的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不準(zhǔn)確或不完善；(2)產(chǎn)品設(shè)計圖樣、圖紙繪制不規(guī)范，不清晰，標(biāo)碼不準(zhǔn)確；(3)設(shè)計圖紙、技術(shù)文件廢棄、更換和修改等管理不善，造成加工過程中誤用、亂用。2.由于工藝編制和控制產(chǎn)生的有：(1)工藝編制、審校不嚴而發(fā)生的選用設(shè)備、工、夾、量、刃具不當(dāng)或工裝設(shè)計有差錯；(2)選用的工藝基面不當(dāng)，造成與設(shè)計基面不協(xié)；(3)工藝編寫不規(guī)范，尺寸、公差標(biāo)注不清晰，如易發(fā)生“b”與“6”相混差錯；(4)工藝規(guī)程修改不規(guī)范，如只改尺寸、公差標(biāo)準(zhǔn)，不改圖形；(5)現(xiàn)場在用的舊工藝已油污、破損、模樹不清，不及時更換，易發(fā)生看錯。三、不良品產(chǎn)生的原因3.由于設(shè)備和檢測器具管理產(chǎn)生的有：(1)設(shè)備的維修、保養(yǎng)不當(dāng)，造成設(shè)備精度走失；(2)設(shè)備安裝、調(diào)試不當(dāng)或設(shè)備的加工能力不足；(3)量具、量儀的測量能力不足；(4)量具、量儀未按周明檢修或維護保養(yǎng)不當(dāng)，適成則量誤差大。4.由于材料與配件管理產(chǎn)生的有：(1)使用已長明存放變異的原材料或配件；(2)料或配件領(lǐng)發(fā)錯了；(3)使用讓步接收的材料或配件；(4)代用材料選用不當(dāng)。三、不良品產(chǎn)生的原因5.由于生產(chǎn)作業(yè)管理產(chǎn)生的有：(1)生產(chǎn)管理人員重產(chǎn)量、輕質(zhì)量，指揮失誤；(2)操作人員思想和技術(shù)素質(zhì)低或未經(jīng)培訓(xùn)上崗;操作員工缺乏自主管理質(zhì)量意識；6.由于檢驗員漏檢產(chǎn)生的有：(1)檢驗員思想和技術(shù)素質(zhì)低或未經(jīng)培訓(xùn)上崗；(2)檢驗員粗心大意或質(zhì)量意識差；(3)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、圖紙和工藝不完善，含糊不清，使檢驗員造成誤判。四、不良品的處理流程1.識別不良品2.標(biāo)識不良品3.隔離不良品4.記錄不良品5.評審不良品6.處置不良品識別不良品：根據(jù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；客戶要求；工藝文件；檢驗文件；樣板或有效的封樣；上級的交代與叮囑判斷產(chǎn)品合格與否。標(biāo)識不良品：為了確保不良品在生產(chǎn)過程中不被誤用，工廠所有的外購貨品、在制品、半成品、成品以及待處理的不良品均應(yīng)有品質(zhì)識別標(biāo)識。(1)選擇標(biāo)識物①標(biāo)識牌。標(biāo)識牌是由木板或金屬片做成的小方牌，按貨品屬性或處理類型將相應(yīng)的標(biāo)識牌懸掛在貨物的外包裝上加以標(biāo)示。根據(jù)企業(yè)標(biāo)識需求，可分為“待驗牌”、“暫收牌”、“合格牌”、“不合格牌”、“待處理牌”、“凍結(jié)牌”、“退貨牌”、“重檢牌”、“返工牌”、“返修牌”、“報廢牌”等。標(biāo)識牌主要適用于大型貨物或成批產(chǎn)品的標(biāo)示。四、不良品的處理流程1.識別不良品2.標(biāo)識不良品3.隔離不良品4.記錄不良品5.評審不良品6.處置不良品(1)選擇標(biāo)識物②標(biāo)簽或卡片。該標(biāo)識物一般為一張標(biāo)簽紙或卡片，通常也稱之為“箱頭紙”。在使用時將貨物判別類型標(biāo)注在上面，并注明貨物的品名、規(guī)格、顏色、材質(zhì)、來源、工單編號、日期、數(shù)量等內(nèi)容。在標(biāo)示品質(zhì)狀態(tài)時，質(zhì)檢員按物品的品質(zhì)檢驗結(jié)果在標(biāo)簽或卡片的“品質(zhì)”欄蓋相應(yīng)的QC標(biāo)示印章。③色標(biāo)。色標(biāo)的形狀一般為一張正方形(2厘米×2厘米)的有色粘貼紙。它可直接貼在貨物表面規(guī)定的位置，也可貼在產(chǎn)品的外包裝或標(biāo)簽紙上。色標(biāo)的顏色一般分為：綠色、黃色、紅色三種綠色代表受檢產(chǎn)品合格一般貼在貨物表面右下角易于看見的地方黃色代表受檢產(chǎn)品品質(zhì)暫時無法確定一般貼在貨物表面右上角易于看見的地方紅色代表受檢產(chǎn)品不合格一般貼在貨物表面左上角易于看見的地方四、不良品的處理流程1.識別不良品2.標(biāo)識不良品3.隔離不良品4.記錄不良品5.評審不良品6.處置不良品(2)不良品標(biāo)識要求在生產(chǎn)現(xiàn)場的每臺機器旁，每條裝配拉臺、包裝線或每個工位旁邊一般應(yīng)設(shè)置專門的“不良品箱”。①對員工自檢出的或班組長在巡檢中判定的不良品，班組長則應(yīng)讓員工主動地將其放入“不良品箱”中，待該箱裝滿時或該工單產(chǎn)品生產(chǎn)完成時，由專門員工清點數(shù)量。②在容器的外包裝表面指定的位置貼上“箱頭紙”或“標(biāo)簽”，經(jīng)所在部門的質(zhì)檢員蓋“不合格”字樣或“REJECT”印章后搬運到現(xiàn)場劃定的“不合格”區(qū)域整齊擺放。四、不良品的處理流程1.識別不良品2.標(biāo)識不良品3.隔離不良品4.記錄不良品5.評審不良品6.處置不良品隔離不良品：對經(jīng)過標(biāo)示的不良品應(yīng)放置在有隔離措施的場所，這些隔離措施應(yīng)能保證可以容易地被識別，或不易被錯誤使用。(1)不良品區(qū)域①在各生產(chǎn)現(xiàn)場(制造/裝配或包裝)的每臺機器或拉臺的每個工位旁邊，均應(yīng)配有專用的不良品箱或袋，以便用來收集生產(chǎn)中產(chǎn)生的不良品。②在各生產(chǎn)現(xiàn)場(制造/裝配或包裝)的每臺機器或拉臺的每個工位旁邊，要專門劃出一個專用區(qū)域用來擺放不良品箱或袋，該區(qū)域即為“不良品暫放區(qū)”。③各生產(chǎn)現(xiàn)場和樓層要規(guī)劃出一定面積的“不良品擺放區(qū)”用來擺放從生產(chǎn)線上收集來的不良品。④所有的“不良品擺放區(qū)”均要用有色油漆進行畫線和文字注明，區(qū)域面積的大小視該單位產(chǎn)生不良品的數(shù)量而定。四、不良品的處理流程1.識別不良品2.標(biāo)識不良品3.隔離不良品4.記錄不良品5.評審不良品6.處置不良品(2)標(biāo)識放置①對已做過判定的不良品，所在班組或責(zé)任人員無異議時，由責(zé)任班組安排人員將不良品集中打包或裝箱。質(zhì)檢員在每個包裝物的表面蓋“REJECT”印章后，由班組現(xiàn)場人員送到“不良品擺放區(qū)”，按類型堆棧、疊碼。②對質(zhì)檢員判定的不良品，責(zé)任班組有異議時，由班組長向所本部門的質(zhì)檢組長以上級別的品質(zhì)管理人員進行交涉，直至異議公平、公正解決為止。(3)不良品區(qū)域管制①不良品區(qū)內(nèi)的貨物，在沒有品質(zhì)部的書面處理通知時，任何部門或個人不得擅自處理或運用不良品。②不良品的處理必須耍由品質(zhì)部臨督進行。四、不良品的處理流程1.識別不良品2.標(biāo)識不良品3.隔離不良品4.記錄不良品5.評審不良品6.處置不良品記錄不良品：為方便對不良品的分析和追溯，分清處理責(zé)任，對不良品應(yīng)及時準(zhǔn)確的記錄?，F(xiàn)場班組長或質(zhì)檢員應(yīng)將當(dāng)天產(chǎn)生的不良品數(shù)量如實地記錄在當(dāng)天的巡檢報表上，同時對當(dāng)天送往“不合格區(qū)”的不良品進行分類，詳細地填寫在“不良品隔離控制統(tǒng)計表”(該表應(yīng)注明負責(zé)班組、工位、不良品變動情況、生產(chǎn)區(qū)編號等)上，并經(jīng)生產(chǎn)部門或班組簽認后交品質(zhì)部存查。不良品記錄表四、不良品的處理流程1.識別不良品2.標(biāo)識不良品3.隔離不良品4.記錄不良品5.評審不良品6.處置不良品進貨檢驗：經(jīng)檢驗主管以上人員簽署處置意見（必要時要組織技術(shù)部、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈、相關(guān)部門進行評審）過程檢驗：對批量不良品，質(zhì)量管理部組織相關(guān)部門和相關(guān)人員進行評審最終檢驗：質(zhì)量管理部負責(zé)人審批處置結(jié)論，必要時，技術(shù)部參與評審四、不良品的處理流程1.識別不良品2.標(biāo)識不良品3.隔離不良品4.記錄不良品5.評審不良品6.處置不良品(1)進貨不良品的處置①退貨：被評審為退貨的不合格品，由采購部門進行退貨處理。②挑選使用：質(zhì)檢員在投入前將其中無法使用的部分進行挑選并標(biāo)示、隔離，其余零件復(fù)檢合格按合格品投入使用。③對連續(xù)多批不合格，某批大量嚴重不合格的供方，將安排人員對其審廠并對以后批次加嚴檢驗，要求供方采取相關(guān)的糾正預(yù)防措施。四、不良品的處理流程1.識別不良品2.標(biāo)識不良品3.隔離不良品4.記錄不良品5.評審不良品6.處置不良品(2)過程不良品的處置①返工返修：各生產(chǎn)工序過程中所產(chǎn)生的不合格品，如能采取某種措施進行返工處置的須進行返工處理，轉(zhuǎn)至返工返修區(qū)處理或交相關(guān)責(zé)任單位與個人進行返工，返工后的產(chǎn)品由質(zhì)檢員進行檢驗，經(jīng)檢驗合格后才能進入下道工序。②讓步接收：車間填寫“讓步申請單”經(jīng)技術(shù)部審批，提出技術(shù)與質(zhì)控措施后讓步使用。③報廢：檢驗員通知廢品所在部門，填寫“廢品報廢單”，由檢驗員簽署報告交質(zhì)量管理部批準(zhǔn)。(3)最終不良品的處置整批返工：對可追溯到批次甚至具體不良品的可部分返工或部分挑選返工。終檢處理要注意，所有返工后需重新檢驗與確認，并做好相應(yīng)的記錄，合格后方可放行并強化對可標(biāo)識性的管理。1.人員(1)一線操作人員要有質(zhì)量意識、技術(shù)水平、文化素質(zhì)、產(chǎn)品熟練程度等要求。管理內(nèi)容：明確崗位職責(zé)，提供必要的培訓(xùn)、想法滿足人員的任職能力、鼓勵員工參與改進。(2)質(zhì)檢員是一線的質(zhì)量控制人員。對避免或減少產(chǎn)品批量不良品發(fā)揮重要的作用。質(zhì)檢員應(yīng)有良好的事業(yè)心、責(zé)任心、敬業(yè)愛廠等職業(yè)道德；具有一定的文化程度與較高的產(chǎn)品知識以及豐富的工作經(jīng)驗；要求具有的分析和判斷能力；嚴格按要求（標(biāo)準(zhǔn)、工藝、圖樣）實施檢驗；按制度對不良品進行管理；掌握質(zhì)量動態(tài)，完善檢驗系統(tǒng)；質(zhì)量統(tǒng)計工作能力強，會使用與維護量具與檢測儀器的管理工作。五、如何防止不良品產(chǎn)生五、如何防止不良品產(chǎn)生2.儀器、設(shè)備：機械設(shè)備的精度保持性、穩(wěn)定性和性能可靠性等，都會直接影響到加工產(chǎn)品的質(zhì)量特性的波動幅度。(3)專門保養(yǎng)：由維修或?qū)I(yè)人員完成①對設(shè)備進行整體或部分解體檢查和修理②對設(shè)備重要部位進行清洗并換油③修復(fù)或更換易損件④檢查、調(diào)整、修復(fù)精度、校正水平(2)二級保養(yǎng)：同設(shè)備操作員和維修人員共同完成①全面清掃、清洗設(shè)備相關(guān)附件及裝置②拆卸并檢查設(shè)備的局部和重點部位，徹底清除油污③檢查設(shè)備磨損情況，更換輔助配件，調(diào)整或穩(wěn)固易松動部位(1)日常保養(yǎng)：潤滑保養(yǎng)定點：根據(jù)潤滑圖表上指定的部位、潤滑點、檢查點進行加油、換油等定質(zhì)：確保潤滑部位所需油料的品種、品牌及質(zhì)量要求定期：按潤滑規(guī)定的時間進行加油定人：專人負責(zé)3.作業(yè)方法對工藝方法和保養(yǎng)方法的選擇與確定，工藝紀(jì)律管理，作業(yè)指導(dǎo)的編制和管理。(1)生產(chǎn)現(xiàn)場包括的作業(yè)指導(dǎo)書：生產(chǎn)過程控制程序、生產(chǎn)工藝流程圖、工序作業(yè)指導(dǎo)書、設(shè)備操作說明、成品檢驗規(guī)范、BOM表。(2)生產(chǎn)工藝流程圖：生產(chǎn)總工藝流程圖和分工序流程圖，寫出所有工藝流程，突出關(guān)鍵和重要工序，注明生產(chǎn)條件和控制要求。當(dāng)工藝變更時，對流程圖進行修訂。(3)工序作業(yè)指導(dǎo)書：包含內(nèi)容工序名稱、適用產(chǎn)品、使用設(shè)備/工具、使用材料、操作步驟、控制要點、生產(chǎn)安全注意事項、自互檢內(nèi)容。編制要點：簡潔清楚、要點突出、圖表化。作業(yè)指導(dǎo)書的管理：編制、使用控制、分類、建立清單、修改、作廢、保管等。五、如何防止不良品產(chǎn)生4.異常作業(yè)的控制五、如何防止不良品產(chǎn)生5.其他搞好過程控制；搞好現(xiàn)場管理、開展6S活動；做好自檢、互檢、巡檢，包括首件確認；搞好工裝技術(shù)革新工作；做好設(shè)計工作，確保產(chǎn)品設(shè)計是正確與有效的。(1)人員變更：按作業(yè)指導(dǎo)書要求對人員實施培訓(xùn)，直至合格(2)設(shè)備變更：對首件產(chǎn)品進行確認和檢驗，合格后方可進行小批量和大批量生產(chǎn)(3)材料變更：修改作業(yè)指導(dǎo)書或工藝參數(shù)控制要求，進行試產(chǎn)，考慮舊材料的調(diào)配使用，不可使用的舊材料的報廢處理(4)工藝方法的變更：修改作業(yè)指導(dǎo)書，培訓(xùn)員工7.28D問題求解法一、什么是8D問題求解法二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標(biāo)準(zhǔn)1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為TOPS（TeamOrientedProblemSolving）即“團隊導(dǎo)向問題解決法”。8D問題求解法（8DProblemSolving），D是Discipline（步驟、原則）的首字母。當(dāng)時，福特的動力系統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年累月、反復(fù)出現(xiàn)的生產(chǎn)問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導(dǎo)課程，幫助解決難題。8D最先在福特內(nèi)部使用、成熟后福特逐漸要求其供應(yīng)商遇到問題也用此法。后來名氣大了，其它車廠也移植了福特的做法、使之成為汽車行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)做法。再后來8D家喻戶曉，各行業(yè)通吃。而且不僅僅解決工作問題，解決家庭生活問題也很有效。一、什么是8D問題求解法1.8D的適用范圍01該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復(fù)雜的問題；028D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標(biāo)；038D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；04亦適用于過程能力指數(shù)低于其應(yīng)有值時有關(guān)問題的解決；05面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法；8D法是美國福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供應(yīng)商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。一、什么是8D問題求解法2.8D的目標(biāo)(5)8D法可跨部門建立小組來加強部門間的協(xié)調(diào)，推進問題有效解決，從而改進整個過程的質(zhì)量，防止相同或類似問題的再發(fā)生，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。(4)8D格式的原則上針對出現(xiàn)的問題，找出問題產(chǎn)生的根本原因，提出短期，中期和長期對策并采取相應(yīng)行動措施；12345(1)提高解決問題的效率，積累解決問題的經(jīng)驗；(2)提供找出現(xiàn)存的與質(zhì)量相關(guān)的框架；(3)杜絕或盡量減少重復(fù)問題出現(xiàn)；二、8D實施8D是解決問題的8條基本準(zhǔn)則或稱8個工作步驟，但在實際應(yīng)用中卻有9個步驟。二、8D實施1.D0問題初步了解(1)目的：主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經(jīng)費等等，這一步是針對問題發(fā)生時候的緊急反應(yīng)。(2)關(guān)鍵要點：判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發(fā)生的反應(yīng)，而D3是針對產(chǎn)品或服務(wù)問題本身的暫時應(yīng)對措施。(3)詳細：根據(jù)現(xiàn)象評估8D過程是否需要。如果有必要，采取緊急反應(yīng)行動來保護顧客，并開始8D過程。8D過程區(qū)別了癥狀和問題。適用標(biāo)準(zhǔn)的大部分是癥狀。沒有癥狀，不會知道有問題。此過程盡量獲取內(nèi)部和外部的問題信息、數(shù)據(jù)、進行初步的分析和方案策劃二、8D實施2.D1小組成立(1)目的：成立一個小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識，有配給的時間并授予了權(quán)限，同時應(yīng)具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術(shù)素質(zhì)。小組必須有一個指導(dǎo)和小組長。(2)關(guān)鍵要點：成員資格，具備工藝、產(chǎn)品的知識；目標(biāo)；分工；程序；小組建設(shè)。小組的領(lǐng)導(dǎo)：誰來推動？建立小組需要考慮的要素：小組的成員：合作及分工？人員的數(shù)量：多少為宜？小組的資源：誰提供支持？二、8D實施2.D1小組成立(3)詳細：沒有團隊的8D是失敗的8D。其實8D原名就是叫團隊導(dǎo)向問題解決步驟。8D小組需要由具備產(chǎn)品及制程知識，能支配時間，且擁有職權(quán)及技能的人士組成。同時需指定一名8D團隊組長。因為我們要做的是：①建立一個由具備過程/成品知識的人員組成小組②確定時間，職責(zé)和所需學(xué)科的技術(shù)③確定小組負責(zé)人選擇小組成員的準(zhǔn)則按需要調(diào)整團隊成員小組成員的人數(shù)控制在4到10個之間選擇具有相應(yīng)技能、知識、資源、權(quán)力等的人作為團隊成員各類成員之間職責(zé)、任務(wù)合理搭配二、8D實施2.D1小組成立必須再職位欄標(biāo)明團隊leader二、8D實施3.D2問題說明(1)目的：用量化的術(shù)語詳細說明與該問題有關(guān)的內(nèi)/外部顧客抱怨，如什么、地點、時間、程度、頻率等。(2)關(guān)鍵要點：收集和組織所有有關(guān)數(shù)據(jù)以說明問題；問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結(jié)；審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍；細分問題，將復(fù)雜問題細分為單個問題；問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風(fēng)險等級。什么是問題？？？期望期望目標(biāo)現(xiàn)實問題二、8D實施3.D2問題說明(3)詳細：通過確定可定量化的項：誰，什么，何時，何地，為什么，如何，多少(5W2H)，識別對象和缺陷（問“什么出了什么問題”）：“什么問題”是缺陷；“什么出了問題”是對象；問“什么出了什么問題”能夠幫助小組以問題陳述所需的兩個基本要素為中心（對象和缺陷）。5W2H解釋W(xué)HO誰識別那一個客戶（內(nèi)/外部）在抱怨WHAT什么問題的癥狀，無法用文字描述清楚的，借助于數(shù)字或圖片將問題表達清楚WHEN何時記入問題發(fā)生的日期WHERE何地記入問題發(fā)生的場所WHY為什么識別已知的解釋HOW怎么樣在什么的模式或狀態(tài)這問題會發(fā)生HOWMUCH什么程度問題發(fā)生的程度、量二、8D實施3.D2問題說明盡量落到客戶滿意度和財務(wù)上的影響一張好圖片勝過前言萬語——盡量用圖片展示盡量用不良圖片，不量走勢來描述圖片需要加上缺陷說明二、8D實施3.D2問題說明(4)工具：①走勢圖：描述一直以來存在的問題，比如某種缺陷的不良率。適用于一段時間內(nèi)不斷發(fā)生的問題。②柏拉圖：描述某項不良的嚴重程度，也可以用于描述課題研究的不良的分類各占多少。適用于找關(guān)鍵問題或問題的關(guān)鍵。張緊輪不良率走勢圖曲軸缺陷柏拉圖二、8D實施(5)收到客戶不良樣件操作流程：①確認不良樣件生產(chǎn)日期；②確認外觀基本情況，拍照留下證據(jù)；③按正常生產(chǎn)流程確認不良樣件是否能再現(xiàn)記錄下確認數(shù)據(jù)，拍照或視頻留下證據(jù)；④根據(jù)生產(chǎn)日期查找當(dāng)時FTT情況，確認當(dāng)時是否有同樣或類似不良；⑤根據(jù)生產(chǎn)日期確認人機料法環(huán)等有無變化點；⑥不再現(xiàn)時（NTF）按不再現(xiàn)操作流程進行。3.D2問題說明二、8D實施4.D3實施并驗證臨時措施(1)目的：保證在永久糾正措施實施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用）(2)關(guān)鍵要點：評價緊急響應(yīng)措施；找出和選擇最佳“臨時抑制措施”；決策；實施，并作好記錄；驗證。(3)詳細：確定并實施遏制措施，隔離問題的后果與一切內(nèi)/外部顧客，驗證遏制措施的有效性。ICA是保護顧客免受一個或多個問題的癥狀影響的任何行動：①處理問題的癥狀②在執(zhí)行前驗證有效性③在執(zhí)行過程中監(jiān)控④形成文件ICA需要在3個工作日內(nèi)確定并執(zhí)行，圍堵范圍是客戶處庫存、在途品、廠內(nèi)庫存品數(shù)量并進行相關(guān)處理(退貨、重工、報廢等)二、8D實施4.D3實施并驗證臨時措施針對產(chǎn)品不良適用篩查措施的結(jié)果可以幫助查出問題出現(xiàn)的范圍措施跟蹤二、8D實施4.D3實施并驗證臨時措施糾正措施（對策）為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格或其它不期望情況的原因所采取的措施。預(yù)防措施（預(yù)防再發(fā)對策）為消除潛在不合格或其它潛在不期望情況的原因所采取的措施。采取糾正措施是為了防止發(fā)生，而采取預(yù)防措施是為了防止再發(fā)生。預(yù)防措施與糾正措施的區(qū)別糾正措施與預(yù)防措施二、8D實施4.D3實施并驗證臨時措施臨時措施（對策）為了不讓問題不再擴大而采取的措施，相當(dāng)于糾正。常采取的動作如：隔離、全檢、換貨、報廢、降級，員工培訓(xùn)。長期措施（對策）為了問題不再發(fā)生所采取的措施。一般必須進行根本原因分析才可以采取長期措施。常見如：防錯、更換原材料、設(shè)計變更等。臨時措施與長期措施的區(qū)別臨時措施與長期措施臨時措施消除問題及后果只能治標(biāo)(可能再發(fā))長期措施消除問題原因可以治本(不會再發(fā))二、8D實施5.D4確定并驗證根本原因(1)目的：用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產(chǎn)生問題的根本原因；(2)關(guān)鍵要點：評估可能原因列表中的每一個原因、原因可否使問題排除、驗證、控制計劃；(3)詳細：查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解決問題。如果僅僅只是糊弄糊弄應(yīng)付了事，沒有什么意義。因此要找出一切潛在原因，對潛在原因逐個試驗，隔離并驗證根本原因，確定不同的糾正措施以消除根本原因；使用魚骨圖、5why法等質(zhì)量工具找出所有可能因素，并進行驗證，最終找到根本發(fā)生原因和流出原因。二、8D實施5.D4確定并驗證根本原因從流程分析（流程圖）各個可疑原因排查對現(xiàn)場人機料環(huán)法測進行觀察測量，有歷史數(shù)據(jù)的對數(shù)據(jù)進行初步分析質(zhì)量問題5M1E分析（魚骨圖分析）進一步明確問題（不良解析）關(guān)鍵原因確認統(tǒng)計分析DOE驗證機理分析團隊協(xié)作：列出所有可能的疑點深入明確問題疑點驗證關(guān)鍵原因-是否為根本原因(5-WHY分析)二、8D實施5.D4確定并驗證根本原因(4)工具：5why法5why分析法用來識別和說明因果關(guān)系鏈，它的根源會引起恰當(dāng)?shù)囟x問題。通過不斷提問為什么前一個事件會發(fā)生，直到回答“沒有好的理由”或直到一個新的故障模式被發(fā)現(xiàn)時才停止提問。解釋根本原因以防止問題重演。文件中所有帶有“為什么”的語句都會定義真正的根源(通常需要至少5個“為什么”，但5個why不是說一定就是5個，可能是1個，也可能是10都沒有抓到根原)。WHY問題WHY中間原因WHY中間原因WHY中間原因WHY根本原因5-Why?1W2W3W4W5W5.D4確定并驗證根本原因(4)工具：5why法狀態(tài)1狀態(tài)2-原因1機器橡膠密封不好WHY3狀態(tài)3-原因2

未規(guī)定橡膠圈期限和檢查

狀態(tài)6-原因5密封橡膠圈過期老化WHY5狀態(tài)5-原因4密封橡膠圈質(zhì)量差WHY4狀態(tài)4-原因3生產(chǎn)線現(xiàn)場油污操作員行走滑倒WHY1機器漏油WHY2二、8D實施二、8D實施5.D4確定并驗證根本原因(4)工具：魚骨圖魚骨圖又名特性因素圖是由日本管理大師石川馨先生所發(fā)展出來的，故又名石川圖。魚骨圖是一種發(fā)現(xiàn)問題“根本原因”的方法，它也可以稱之為“因果圖”。問題的特性總是受到一些因素的影響，我們通過頭腦風(fēng)暴找出這些因素，并將它們與特性值一起，按相互關(guān)聯(lián)性整理而成的層次分明、條理清楚，并標(biāo)出重要因素的圖形就叫特性要因圖。因其形狀如魚骨，所以又叫魚骨圖。它是一種透過現(xiàn)象看本質(zhì)的分析方法，又叫因果分析圖。二、8D實施5.D4確定并驗證根本原因(4)工具：魚骨圖二、8D實施6.D5選擇并驗證永久糾正措施(1)目的：在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。(2)關(guān)鍵要點：重新審視小組成員資格；決策，選擇最佳措施；重新評估臨時措施，如必要重新選擇；驗證；管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施；控制計劃。(3)詳細：通過對不同的糾正措施定量化的試驗篩選出糾正措施，依據(jù)風(fēng)險評估，確定必要時的應(yīng)急措施。而解決問題的方案應(yīng)確?？梢员３珠L期效果。原因改善前控制方法改善后控制方法擔(dān)當(dāng)計劃完成日期針對根本原因1……針對根本原因2……二、8D實施7.D6實施永久糾正措施(1)目的：制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應(yīng)用該措施時應(yīng)監(jiān)督其長期效果。(2)關(guān)鍵要點：重新審視小組成員；執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時措施；利用故障的可測量性確認故障已經(jīng)排除；控制計劃、工藝文件修改。(3)詳細：確定并實施最佳的糾正措施，選擇現(xiàn)行控制方法并進行監(jiān)控，在必要時，實施應(yīng)急措施。措施要針對原因，而且要具體措施執(zhí)行必須要附上相關(guān)完成的證據(jù)二、8D實施(1)目的：修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復(fù)發(fā)生。(2)關(guān)鍵要點：選擇預(yù)防措施；驗證有效性；決策；組織、人員、設(shè)備、環(huán)境、材料、文件重新確定；(3)詳細：改善措施定義完成后，應(yīng)長期監(jiān)控從員工反饋、數(shù)據(jù)分析、現(xiàn)場確認等方面查核措施執(zhí)行力及有效性。最常用也最有效的方法即為改善前后不良率對比。一旦確認措施有效，必須進行文件標(biāo)準(zhǔn)化。標(biāo)準(zhǔn)化是把企業(yè)所積累的技術(shù)、經(jīng)驗，通過文件的方式進行規(guī)范。標(biāo)準(zhǔn)化的結(jié)案應(yīng)為形成文件編號并上傳系統(tǒng)，且對應(yīng)崗位員工完成相關(guān)培訓(xùn)。接到客戶投訴后5個工作日內(nèi)需要提交完整8D。8.

D7預(yù)防再發(fā)生二、8D實施改善效果確認數(shù)據(jù)多按日期來建議走勢圖，數(shù)據(jù)點少可以用柱狀圖改善前后對比，數(shù)量及比例結(jié)果收集的數(shù)據(jù)來源要說明8.

D7預(yù)防再發(fā)生二、8D實施9.

D8小組祝賀(1)目的：承認小組的集體努力，對小組工作進行總結(jié)并祝賀。(2)關(guān)鍵要點：有選擇的保留重要文檔；瀏覽小組工作，將心得形成文件；了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題做出的貢獻給予必要的物質(zhì)、精神獎勵。(3)詳細：發(fā)出8D要求后，發(fā)出人負責(zé)以及8D小組成員對后續(xù)的8D的有效性和執(zhí)行效果進行驗證，直到實施后問題的缺陷PPM有較大改善并呈穩(wěn)定下降趨勢。由QM或PM對效果進行驗證確認后才獲得關(guān)閉。否則需要重新進行根源分析和糾正預(yù)防措施的實施。三、8D優(yōu)缺點優(yōu)點：(1)發(fā)現(xiàn)真正肇因的有效方法，并采取針對性措施消除真正肇因，執(zhí)行永久性矯正措施；(2)能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統(tǒng)，逃逸點的研究有助于提高控制系統(tǒng)在問題再次出現(xiàn)時的監(jiān)測能力；(3)預(yù)防機制的研究有助于幫助系統(tǒng)將問題控制在初級階段。缺點：(1)8D培訓(xùn)費時，且本身具有難度；(2)除了對8D問題解決流程進行培訓(xùn)外，還需要數(shù)據(jù)挖掘的培訓(xùn)，以及對所需用到的分析工具（如魚骨圖和流程圖等等）進行培訓(xùn)。缺點優(yōu)點四、8D案例D0.了解問題2019年11月4日客戶“浙江精密機械廠”投訴，在其包裝車間對“ALT-5檢測器”進行包裝時,使用公司的MHT機用膜時一拉就斷裂,并發(fā)現(xiàn)使用的機用膜端口破裂。造成ALT-5檢測器包裝工作進度延誤，顧客要求派人處理。D1.成立小組按問題涉及范圍確定小組成員：責(zé)屬單位：生管課、銷售課、庫管課、品保課責(zé)屬人員：賈正羽、莊衛(wèi)年、趙曉明、許麗四、8D案例D2.問題描述何時：20199年11月4日；何人：浙江精密機械廠—品保部；何地：浙江精密機械廠—包裝車間；何事：包裝ALT-5檢測器；如何：使用的20μMHT機用膜一拉就斷；為何：機用膜卷端口破損；多少：20卷中目前發(fā)現(xiàn)6卷有問題。四、8D案例D3.臨時措施銷售課立即派員到浙江精密機械廠挑選全部20μMHT機用膜，對其它規(guī)格的薄膜進行檢查。(許麗完成日期2019/11/05)對挑選出的破損20μMHT機用膜運回公司，按數(shù)補給浙江精密機械廠。(許麗完成日期2019/11/05)對現(xiàn)有生產(chǎn)、貯存、出貨的20μMHT機用膜進行全數(shù)檢驗。(許麗完成日期2019/11/05)四、8D案例D4.原因分析識別可能原因（因果圖）選擇最有可能的原因（矩陣圖）確定是否是根本原因識別可能方案四、8D案例4.1因果分析速度設(shè)定多快端面受傷人機料環(huán)法庫房濕度大產(chǎn)品堆放高度過高包裝方式不合理操作粗心對操作工藝不熟貯