橡膠制品與塑料加工技術(shù)作業(yè)指導書

橡膠制品與塑料加工技術(shù)作業(yè)指導書TOC\o"1-2"\h\u23284第1章橡膠制品概述 4249851.1橡膠的分類與特性 4179501.1.1天然橡膠 431681.1.2合成橡膠 416931.1.3特性 4306081.2橡膠制品的應用領域 4290961.2.1交通工具 463321.2.2建筑行業(yè) 5119961.2.3工業(yè)領域 5102651.2.4醫(yī)療器械 5124101.2.5日常生活 515951.3橡膠制品的生產(chǎn)工藝流程 558181.3.1原材料準備 5216731.3.2模具設計 578181.3.3成型 5161.3.4硫化 5326251.3.5后處理 5125811.3.6包裝 531092第2章塑料加工技術(shù)基礎 53692.1塑料的分類與功能 569552.1.1熱塑性塑料 6316432.1.2熱固性塑料 6187882.1.3工程塑料 6273742.1.4特種塑料 674372.2塑料加工成型方法 6236002.2.1模壓成型 644072.2.2注塑成型 65132.2.3擠出成型 626762.2.4吹塑成型 63452.2.5壓縮成型 7189092.3塑料加工設備與模具 738142.3.1塑料加工設備 7126702.3.2塑料模具 7195342.3.3輔助設備 711522第3章橡膠制品配方設計 732443.1配方設計原則與方法 7268293.1.1設計原則 786363.1.2設計方法 748453.2常用橡膠原材料的選擇與作用 880773.2.1橡膠 8318793.2.2硫化劑 8129863.2.3填充劑 8265363.2.4油脂 8177873.2.5防老劑 8278093.3配方調(diào)整與優(yōu)化 8209913.3.1調(diào)整方法 8315853.3.2優(yōu)化方向 829947第4章橡膠混煉工藝 8246704.1混煉設備與工藝流程 8105784.1.1混煉設備選擇 9128164.1.2混煉工藝流程 977344.2混煉工藝參數(shù)的確定 9294584.2.1混煉溫度 9254094.2.2混煉時間 9221064.2.3負荷率 9169734.2.4混煉速度 9159164.3常見混煉問題及解決方法 974464.3.1混煉不均勻 1050454.3.2膠料過度剪切 1053584.3.3膠料粘度異常 10175234.3.4膠料中出現(xiàn)氣泡 1013575第5章橡膠壓制成型工藝 10235025.1壓制成型設備與工藝流程 10235895.1.1壓制成型設備 1088485.1.2壓制成型工藝流程 10186055.2壓制成型工藝參數(shù)的確定 11151445.2.1壓力 116285.2.2溫度 11104455.2.3時間 11306485.3壓制成型常見問題及解決方法 11248375.3.1產(chǎn)品缺膠 1138775.3.2產(chǎn)品變形 11169245.3.3橡膠溢膠 11160965.3.4產(chǎn)品表面粗糙 11242015.3.5產(chǎn)品尺寸偏差 1130943第6章橡膠擠出成型工藝 12195476.1擠出成型設備與工藝流程 12325436.1.1擠出成型設備 12248616.1.2擠出成型工藝流程 1216566.2擠出成型工藝參數(shù)的確定 12178786.2.1螺桿轉(zhuǎn)速 1213096.2.2擠出溫度 12276666.2.3模具設計 12128106.2.4牽引速度 13297106.3擠出成型常見問題及解決方法 1394526.3.1產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定 13218946.3.2產(chǎn)品表面粗糙 13169696.3.3產(chǎn)品氣泡 13265536.3.4產(chǎn)品強度低 1315861第7章塑料注塑成型工藝 1327007.1注塑成型設備與工藝流程 1336037.1.1注塑成型設備 135217.1.2注塑成型工藝流程 13151547.2注塑成型工藝參數(shù)的確定 14241997.2.1注塑壓力 1477537.2.2注塑速度 14243697.2.3模具溫度 14255027.2.4冷卻時間 14270957.3注塑成型常見問題及解決方法 1486707.3.1氣泡 14189827.3.2銀紋 1438187.3.3變形 15152887.3.4應力集中 1526669第8章塑料擠出成型工藝 1575868.1擠出成型設備與工藝流程 1547228.1.1擠出成型設備 15254468.1.2擠出成型工藝流程 15219048.2擠出成型工藝參數(shù)的確定 15139358.2.1溫度 15313438.2.2螺桿轉(zhuǎn)速 1652548.2.3牽引速度 1615828.2.4模具結(jié)構(gòu) 16232668.3擠出成型常見問題及解決方法 16254548.3.1產(chǎn)品表面粗糙 16273298.3.2產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定 1648848.3.3產(chǎn)品變色或分解 16152708.3.4產(chǎn)品內(nèi)部氣泡或孔隙 172049第9章橡膠制品與塑料加工質(zhì)量檢測 1742749.1橡膠制品質(zhì)量檢測標準與方法 17116569.1.1物理功能檢測 17291149.1.2化學功能檢測 17221969.1.3其他功能檢測 17199709.2塑料加工質(zhì)量檢測標準與方法 1711779.2.1物理功能檢測 1776139.2.2化學功能檢測 1892829.2.3光學功能檢測 18165939.3檢測設備與操作要求 18104919.3.1橡膠制品檢測設備 1831789.3.2塑料加工檢測設備 18199779.3.3通用操作要求 1818008第10章橡膠制品與塑料加工的安全與環(huán)保 182536210.1生產(chǎn)安全措施及注意事項 18111910.1.1工廠布局與設備安全 182476410.1.2操作人員安全培訓 192222110.1.3安全防護設施 191210910.1.4生產(chǎn)過程中的注意事項 19848210.2環(huán)保要求與廢棄處理 19597610.2.1環(huán)保法規(guī)遵守 192266310.2.2廢氣處理 192168510.2.3廢水處理 192442110.2.4固體廢棄物處理 191800910.3節(jié)能減排與可持續(xù)發(fā)展策略 191187510.3.1節(jié)能措施 201888610.3.2減排措施 201600910.3.3可持續(xù)發(fā)展策略 20第1章橡膠制品概述1.1橡膠的分類與特性橡膠是一種具有可塑性和高彈性的高分子材料，可根據(jù)其來源和性質(zhì)分為天然橡膠和合成橡膠兩大類。1.1.1天然橡膠天然橡膠主要來源于橡膠樹，具有良好的彈性、拉伸強度和撕裂強度，同時具有較好的耐熱、耐氧化和耐磨損功能。1.1.2合成橡膠合成橡膠包括丁苯橡膠、順丁橡膠、氯丁橡膠、丁腈橡膠等。它們具有不同的功能特點，如耐油、耐酸堿、耐寒、耐高溫等，可根據(jù)實際應用需求選擇合適的合成橡膠。1.1.3特性橡膠的主要特性包括：高彈性、良好的拉伸強度和撕裂強度、優(yōu)異的耐磨性、耐老化性、耐腐蝕性以及良好的絕緣功能。1.2橡膠制品的應用領域橡膠制品因其獨特的功能，廣泛應用于以下領域：1.2.1交通工具橡膠制品在汽車、火車、飛機等交通工具中具有重要作用，如輪胎、密封件、減震器等。1.2.2建筑行業(yè)橡膠制品在建筑行業(yè)中主要用于防水、密封、隔音等方面，如防水卷材、密封條、隔音板等。1.2.3工業(yè)領域橡膠制品在工業(yè)領域有廣泛的應用，如輸送帶、橡膠襯板、橡膠氣囊等。1.2.4醫(yī)療器械橡膠制品在醫(yī)療器械中也有重要應用，如醫(yī)用手套、輸液管、輸血管等。1.2.5日常生活橡膠制品在日常生活中無處不在，如鞋子、手套、玩具等。1.3橡膠制品的生產(chǎn)工藝流程橡膠制品的生產(chǎn)工藝流程主要包括以下幾個階段：1.3.1原材料準備根據(jù)制品功能要求，選擇合適的橡膠原材料，并進行混煉、硫化和配合等處理。1.3.2模具設計根據(jù)制品結(jié)構(gòu)設計相應的模具，保證制品的尺寸和形狀。1.3.3成型將混煉好的橡膠料通過壓制成型、注射成型等方法，使其成為所需形狀的半成品。1.3.4硫化將成型好的半成品進行硫化處理，使其具有一定的彈性和強度。1.3.5后處理硫化后的制品進行切割、打磨、檢驗等后處理工序，保證制品質(zhì)量。1.3.6包裝將合格的橡膠制品進行包裝，準備出廠。第2章塑料加工技術(shù)基礎2.1塑料的分類與功能塑料是由聚合物與各種添加劑按一定比例混合而成的可塑性材料。根據(jù)其化學結(jié)構(gòu)、功能特點及用途，塑料可分為以下幾類：2.1.1熱塑性塑料熱塑性塑料是指在加熱時軟化，冷卻后硬化，可反復加熱塑化的塑料。主要包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。這類塑料具有良好的加工功能、耐沖擊性和耐磨性。2.1.2熱固性塑料熱固性塑料是指在加熱時固化，再加熱不再軟化，具有不可逆性的塑料。主要包括酚醛塑料、環(huán)氧塑料、聚氨酯塑料等。這類塑料具有較高的耐熱性、剛性和硬度。2.1.3工程塑料工程塑料是指具有較高功能，可代替金屬用于工程結(jié)構(gòu)的塑料。主要包括聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）等。這類塑料具有優(yōu)良的力學功能、耐熱性、耐腐蝕性和耐磨性。2.1.4特種塑料特種塑料是指具有特殊功能和用途的塑料，如聚酰亞胺（PI）、聚苯硫醚（PPS）等。這類塑料具有極高的耐熱性、耐腐蝕性和電氣功能。2.2塑料加工成型方法塑料加工成型方法主要有以下幾種：2.2.1模壓成型模壓成型是將預熱的塑料放入閉合模具中，在壓力作用下使其充滿型腔，冷卻后得到所需形狀的制品。該方法適用于熱固性塑料和部分熱塑性塑料。2.2.2注塑成型注塑成型是將熔融的塑料通過注塑機注射到閉合模具中，冷卻固化后得到制品。該方法具有生產(chǎn)效率高、精度好、適用范圍廣等優(yōu)點。2.2.3擠出成型擠出成型是將熔融的塑料通過擠出機連續(xù)擠出，經(jīng)過成型模具得到所需截面形狀的連續(xù)制品。該方法適用于生產(chǎn)管材、片材、絲條等。2.2.4吹塑成型吹塑成型是將熔融的塑料吹入閉合模具或型坯，通過吹氣使其膨脹，冷卻后得到中空制品。該方法適用于生產(chǎn)瓶子、容器等。2.2.5壓縮成型壓縮成型是將預熱后的塑料放入開口模具中，在壓力和加熱的作用下使其軟化并充滿型腔，冷卻后得到制品。該方法適用于熱固性塑料。2.3塑料加工設備與模具2.3.1塑料加工設備塑料加工設備主要包括擠出機、注塑機、吹塑機、壓延機等。這些設備通過不同的工作原理，實現(xiàn)塑料的熔融、塑化、成型等過程。2.3.2塑料模具塑料模具是塑料加工過程中用于成型塑料制品的工具。根據(jù)成型方法不同，模具可分為注塑模具、擠出模具、吹塑模具等。模具的設計和制造對塑料制品的質(zhì)量、精度和效率具有重要影響。2.3.3輔助設備輔助設備包括加熱設備、冷卻設備、輸送設備、切割設備等。這些設備在塑料加工過程中起到提高生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品質(zhì)量的作用。第3章橡膠制品配方設計3.1配方設計原則與方法3.1.1設計原則在進行橡膠制品配方設計時，應遵循以下原則：（1）滿足制品的使用功能要求：根據(jù)制品的應用領域及功能指標，選擇合適的橡膠原材料和配方體系。（2）考慮生產(chǎn)成本：在保證制品功能的前提下，合理選用原材料，降低生產(chǎn)成本。（3）易于加工：配方設計應考慮生產(chǎn)工藝的可行性，保證制品質(zhì)量穩(wěn)定。（4）環(huán)保安全：選用無毒、無害的原材料，減少對環(huán)境的影響。3.1.2設計方法（1）經(jīng)驗法：依據(jù)長期積累的實踐經(jīng)驗，選擇合適的原材料和配比。（2）計算法：根據(jù)制品功能要求，通過計算確定原材料的配比。（3）優(yōu)化法：在已有配方基礎上，通過調(diào)整原材料種類和比例，優(yōu)化配方功能。3.2常用橡膠原材料的選擇與作用3.2.1橡膠（1）天然橡膠：具有良好的彈性和拉伸強度，適用于各種通用橡膠制品。（2）合成橡膠：如丁苯橡膠、丁腈橡膠、氯丁橡膠等，具有特定功能，適用于特殊領域。3.2.2硫化劑（1）硫磺：適用于天然橡膠和大部分合成橡膠，具有較好的硫化效果。（2）過氧化物：適用于耐熱、耐臭氧的橡膠制品，如硅橡膠、氟橡膠等。3.2.3填充劑（1）炭黑：提高橡膠制品的耐磨性、抗撕裂性和抗老化功能。（2）白炭黑：用于硅橡膠制品，提高制品的強度和耐熱性。3.2.4油脂（1）軟化劑：降低橡膠的硬度，提高制品的柔軟性。（2）增塑劑：提高橡膠的塑性，改善加工功能。3.2.5防老劑防止橡膠制品老化，延長使用壽命。3.3配方調(diào)整與優(yōu)化3.3.1調(diào)整方法（1）調(diào)整原材料種類和比例：根據(jù)制品功能要求，優(yōu)化配方。（2）改進生產(chǎn)工藝：如調(diào)整硫化時間、溫度等，提高制品功能。3.3.2優(yōu)化方向（1）提高制品功能：如強度、彈性、耐磨性等。（2）降低生產(chǎn)成本：選用性價比高的原材料。（3）改善加工功能：使制品易于加工，提高生產(chǎn)效率。（4）環(huán)保安全：減少有毒有害物質(zhì)的排放，提高制品的環(huán)保功能。第4章橡膠混煉工藝4.1混煉設備與工藝流程4.1.1混煉設備選擇混煉工藝是橡膠制品生產(chǎn)中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其設備選擇對混煉質(zhì)量具有直接影響。常用的橡膠混煉設備包括開放式煉膠機、密閉式煉膠機、連續(xù)混煉機和逆流式混煉機等。在選擇混煉設備時，需充分考慮膠料種類、混煉特性以及生產(chǎn)規(guī)模等因素。4.1.2混煉工藝流程橡膠混煉工藝流程主要包括以下幾個階段：（1）生膠塑煉：通過加熱和機械剪切力作用，使生膠分子鏈斷裂，提高其可塑性。（2）配合劑加入：根據(jù)膠料配方要求，將各種配合劑加入生膠中。（3）混煉：通過混煉設備將配合劑與生膠均勻混合，達到所需的混煉效果。（4）停放：混煉完成后，膠料需停放一定時間，以消除內(nèi)部應力，提高膠料功能。（5）返煉：停放后的膠料進行返煉，保證膠料質(zhì)量均勻。4.2混煉工藝參數(shù)的確定4.2.1混煉溫度混煉溫度是影響橡膠混煉效果的關(guān)鍵因素。溫度過高或過低都會影響膠料功能。一般而言，混煉溫度應控制在橡膠硫化溫度以下，以保證膠料不發(fā)生硫化反應。4.2.2混煉時間混煉時間取決于膠料種類、配合劑種類及混煉設備類型。混煉時間過短，膠料混合不均勻；混煉時間過長，易導致膠料過度剪切，影響功能。4.2.3負荷率負荷率是指混煉設備在混煉過程中承受的負荷。合理控制負荷率，有利于提高混煉效果。一般負荷率控制在60%80%之間。4.2.4混煉速度混煉速度影響膠料的剪切程度和熱量傳遞。適當提高混煉速度，有助于提高混煉效果。但過高的混煉速度會導致膠料過度剪切，影響功能。4.3常見混煉問題及解決方法4.3.1混煉不均勻原因：混煉時間不足、混煉溫度不適宜、配合劑分散不均等。解決方法：適當延長混煉時間、調(diào)整混煉溫度、改進配合劑加入方式。4.3.2膠料過度剪切原因：混煉速度過快、負荷率過大等。解決方法：降低混煉速度、調(diào)整負荷率、優(yōu)化混煉工藝。4.3.3膠料粘度異常原因：混煉溫度過高或過低、配合劑選用不當?shù)?。解決方法：調(diào)整混煉溫度、合理選擇配合劑、控制混煉時間。4.3.4膠料中出現(xiàn)氣泡原因：混煉過程中膠料中混入空氣、配合劑含水量過高等。解決方法：提高混煉溫度、降低混煉速度、選用干燥的配合劑。第5章橡膠壓制成型工藝5.1壓制成型設備與工藝流程5.1.1壓制成型設備橡膠壓制成型工藝主要采用壓制成型機進行生產(chǎn)。壓制成型機主要由主機、液壓系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)等部分組成。主機部分包括上下模具、壓板、導向裝置、頂出裝置等。5.1.2壓制成型工藝流程橡膠壓制成型工藝流程主要包括以下幾個步驟：（1）原材料準備：根據(jù)產(chǎn)品要求，選擇合適的橡膠原材料，并進行混煉、硫化等預處理。（2）模具預熱：將模具加熱到一定溫度，以提高橡膠的流動性，降低成型過程中的收縮率。（3）稱量、切割：根據(jù)模具要求，將混煉好的橡膠稱量、切割成相應規(guī)格的料塊。（4）裝模：將切割好的橡膠料塊放入模具內(nèi)，擺放整齊。（5）壓制成型：啟動壓制成型機，對模具進行加壓，使橡膠充滿模具型腔。（6）硫化：在一定的溫度和壓力下，保持一定時間，使橡膠硫化成型。（7）冷卻、脫模：將硫化好的橡膠制品進行冷卻，然后從模具中取出。（8）后處理：對脫模后的橡膠制品進行修邊、打磨等后處理，以滿足產(chǎn)品要求。5.2壓制成型工藝參數(shù)的確定5.2.1壓力壓力是壓制成型過程中的參數(shù)。合適的壓力可以保證橡膠充滿模具型腔，提高產(chǎn)品密實度。壓力過小會導致產(chǎn)品缺膠、密度低；壓力過大則會使產(chǎn)品變形、溢膠。5.2.2溫度溫度對橡膠的流動性和硫化速度有直接影響。合理控制溫度可以提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。溫度過低，橡膠流動性差，難以充滿模具型腔；溫度過高，則可能導致橡膠過度硫化，影響產(chǎn)品功能。5.2.3時間壓制成型時間包括硫化時間和壓力保持時間。硫化時間應根據(jù)橡膠品種、厚度和模具溫度確定。壓力保持時間應保證橡膠充分流動、充滿模具型腔。5.3壓制成型常見問題及解決方法5.3.1產(chǎn)品缺膠原因：壓力不足、橡膠流動性差、模具設計不合理等。解決方法：提高壓力、調(diào)整橡膠配方、優(yōu)化模具設計。5.3.2產(chǎn)品變形原因：壓力不均勻、模具溫度不均、橡膠硫化程度不一致等。解決方法：調(diào)整壓力分布、控制模具溫度、提高橡膠硫化程度。5.3.3橡膠溢膠原因：壓力過大、模具配合間隙過大、橡膠流動性太好等。解決方法：適當降低壓力、調(diào)整模具配合間隙、優(yōu)化橡膠配方。5.3.4產(chǎn)品表面粗糙原因：模具表面粗糙、橡膠流動性差、硫化不充分等。解決方法：拋光模具表面、提高橡膠流動性、延長硫化時間。5.3.5產(chǎn)品尺寸偏差原因：模具精度不高、壓制成型參數(shù)控制不穩(wěn)定等。解決方法：提高模具精度、嚴格控制壓制成型工藝參數(shù)。第6章橡膠擠出成型工藝6.1擠出成型設備與工藝流程6.1.1擠出成型設備橡膠擠出成型設備主要包括擠出機、擠出模具、牽引裝置、切割裝置和控制系統(tǒng)等。其中，擠出機是擠出成型工藝的核心設備，主要用于膠料的塑化和擠出；擠出模具用于賦予膠料所需形狀；牽引裝置負責保持擠出速度的穩(wěn)定；切割裝置則用于切割定長產(chǎn)品；控制系統(tǒng)則保證整個擠出過程的順利進行。6.1.2擠出成型工藝流程橡膠擠出成型工藝流程主要包括以下幾個步驟：（1）原材料準備：按照配方要求，將各種原材料進行混煉，制備成可擠出的膠料。（2）擠出：將混煉好的膠料送入擠出機，通過螺桿的旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)膠料的塑化和連續(xù)擠出。（3）成型：膠料經(jīng)過擠出模具，獲得所需的截面形狀。（4）牽引：通過牽引裝置保持擠出速度的穩(wěn)定，保證產(chǎn)品的尺寸和形狀。（5）切割：利用切割裝置將連續(xù)擠出的產(chǎn)品切割成定長。（6）檢驗：對切割后的產(chǎn)品進行檢查，保證質(zhì)量符合要求。6.2擠出成型工藝參數(shù)的確定6.2.1螺桿轉(zhuǎn)速螺桿轉(zhuǎn)速是影響擠出成型的主要參數(shù)之一，它決定了膠料的塑化效果和擠出速度。根據(jù)膠料性質(zhì)、產(chǎn)品規(guī)格和生產(chǎn)要求，合理選擇螺桿轉(zhuǎn)速。6.2.2擠出溫度擠出溫度對膠料的塑化、流動性和產(chǎn)品質(zhì)量具有重要影響。應根據(jù)膠料類型、配方和生產(chǎn)條件，合理設置擠出機各段的溫度。6.2.3模具設計模具設計包括模具結(jié)構(gòu)、模孔形狀、?？壮叽绲纫蛩?，對產(chǎn)品尺寸、形狀和表面質(zhì)量具有直接影響。應根據(jù)產(chǎn)品要求進行模具設計。6.2.4牽引速度牽引速度應與擠出速度相匹配，以保證產(chǎn)品的尺寸和形狀。過快或過慢的牽引速度都會影響產(chǎn)品質(zhì)量。6.3擠出成型常見問題及解決方法6.3.1產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定原因：擠出速度、牽引速度不匹配；模具磨損或設計不合理。解決方法：調(diào)整擠出速度和牽引速度；更換或修復模具；優(yōu)化模具設計。6.3.2產(chǎn)品表面粗糙原因：模具表面磨損；擠出溫度不適宜；膠料流動性差。解決方法：拋光模具表面；調(diào)整擠出溫度；改進膠料配方。6.3.3產(chǎn)品氣泡原因：膠料中含氣量高；擠出溫度過高；螺桿轉(zhuǎn)速過快。解決方法：降低膠料中的含氣量；適當降低擠出溫度；調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速。6.3.4產(chǎn)品強度低原因：膠料塑化不良；擠出溫度不適宜；成型工藝不當。解決方法：提高擠出溫度，優(yōu)化螺桿轉(zhuǎn)速；調(diào)整成型工藝參數(shù)；改進膠料配方。第7章塑料注塑成型工藝7.1注塑成型設備與工藝流程7.1.1注塑成型設備注塑成型設備主要包括注塑機、模具、輔助設備及附屬裝置。注塑機按照工作原理可分為液壓式、電動式和混合式；模具是注塑成型過程中關(guān)鍵部件，其設計直接影響產(chǎn)品質(zhì)量；輔助設備包括物料干燥設備、輸送設備等；附屬裝置包括自動化裝置、檢測裝置等。7.1.2注塑成型工藝流程注塑成型工藝流程主要包括以下步驟：（1）物料準備：將塑料原料進行干燥、配色、混煉等處理；（2）模具預熱：將模具加熱至一定溫度，以保證塑料熔體在模具內(nèi)快速冷卻固化；（3）注射：將塑料熔體通過注塑機螺桿注入模具；（4）保壓：在注塑過程中，保持一定的壓力，使塑料熔體充分填充模具；（5）冷卻：使模具內(nèi)的塑料熔體冷卻固化，達到所需的形狀和尺寸；（6）開模：打開模具，取出制品；（7）后處理：對制品進行修剪、噴涂、絲印等后續(xù)加工。7.2注塑成型工藝參數(shù)的確定7.2.1注塑壓力注塑壓力是指注塑過程中，螺桿對塑料熔體的推力。合適的注塑壓力可以保證塑料熔體充分填充模具，提高產(chǎn)品質(zhì)量。注塑壓力的大小取決于塑料品種、模具結(jié)構(gòu)、制品壁厚等因素。7.2.2注塑速度注塑速度是指塑料熔體在注射過程中，進入模具的速度。注塑速度對制品質(zhì)量、成型周期等具有重要影響。注塑速度過快，可能導致制品出現(xiàn)氣泡、銀紋等缺陷；注塑速度過慢，則會影響生產(chǎn)效率。7.2.3模具溫度模具溫度對制品的成型質(zhì)量、冷卻時間等具有顯著影響。合理的模具溫度可以使塑料熔體在模具內(nèi)快速冷卻固化，提高制品表面質(zhì)量。模具溫度的控制應根據(jù)塑料品種、制品結(jié)構(gòu)等因素進行調(diào)整。7.2.4冷卻時間冷卻時間是指制品在模具內(nèi)冷卻固化所需的時間。冷卻時間過長，會影響生產(chǎn)效率；冷卻時間過短，可能導致制品出現(xiàn)變形、應力集中等缺陷。冷卻時間的確定應考慮制品厚度、塑料品種、模具結(jié)構(gòu)等因素。7.3注塑成型常見問題及解決方法7.3.1氣泡產(chǎn)生原因：物料含水量過高、注塑壓力不足、模具排氣不良等。解決方法：提高物料干燥度、增加注塑壓力、優(yōu)化模具排氣結(jié)構(gòu)等。7.3.2銀紋產(chǎn)生原因：注塑速度過快、模具溫度過低、物料流動性差等。解決方法：降低注塑速度、提高模具溫度、改善物料流動性等。7.3.3變形產(chǎn)生原因：冷卻不均勻、制品結(jié)構(gòu)設計不合理、注塑壓力不足等。解決方法：優(yōu)化冷卻系統(tǒng)、改進制品結(jié)構(gòu)設計、提高注塑壓力等。7.3.4應力集中產(chǎn)生原因：冷卻時間過短、制品結(jié)構(gòu)設計不合理等。解決方法：延長冷卻時間、優(yōu)化制品結(jié)構(gòu)設計等。第8章塑料擠出成型工藝8.1擠出成型設備與工藝流程8.1.1擠出成型設備擠出成型設備是塑料加工中常用的一種設備，主要由擠出機、模具、傳動系統(tǒng)、加熱冷卻系統(tǒng)、牽引裝置和切割裝置等組成。擠出機是擠出成型設備的核心部分，其作用是對塑料原料進行加熱、熔融、塑化并擠出成型。8.1.2擠出成型工藝流程擠出成型工藝流程主要包括以下幾個步驟：（1）原料準備：將塑料原料進行干燥、篩選、配色等處理，保證原料質(zhì)量。（2）加熱熔融：將原料加入擠出機料筒，通過加熱和螺桿旋轉(zhuǎn)，使原料熔融、塑化。（3）擠出成型：熔融的塑料在擠出機螺桿的作用下，通過模具成型，形成所需截面形狀。（4）冷卻定型：擠出后的塑料在牽引裝置的作用下，經(jīng)過冷卻水槽進行冷卻、定型。（5）切割包裝：將冷卻定型后的塑料切割成所需長度，并進行包裝。8.2擠出成型工藝參數(shù)的確定擠出成型工藝參數(shù)主要包括溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、牽引速度、模具結(jié)構(gòu)等。以下對這些參數(shù)的確定方法進行簡要介紹：8.2.1溫度溫度是影響塑料熔融、塑化和擠出的重要因素。合理設定各段的溫度，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量。溫度的確定應考慮以下因素：（1）塑料原料的熔融溫度和分解溫度。（2）擠出機的加熱段數(shù)和各段的長度。（3）模具的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)。8.2.2螺桿轉(zhuǎn)速螺桿轉(zhuǎn)速直接影響塑料的熔融、塑化和擠出過程。螺桿轉(zhuǎn)速的確定應考慮以下因素：（1）塑料的熔融指數(shù)和粘度。（2）擠出機的螺桿直徑和長徑比。（3）生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量要求。8.2.3牽引速度牽引速度與擠出速度的匹配，對塑料的拉伸變形和冷卻定型有重要影響。牽引速度的確定應考慮以下因素：（1）塑料的拉伸功能和冷卻速度。（2）擠出機的生產(chǎn)能力。（3）產(chǎn)品質(zhì)量和外觀要求。8.2.4模具結(jié)構(gòu)模具是擠出成型過程中形成產(chǎn)品截面形狀的關(guān)鍵部件。模具結(jié)構(gòu)的確定應考慮以下因素：（1）產(chǎn)品截面形狀和尺寸。（2）塑料的熔融指數(shù)和粘度。（3）模具材質(zhì)和加工精度。8.3擠出成型常見問題及解決方法8.3.1產(chǎn)品表面粗糙原因：原料熔融不良、模具磨損、溫度不均等。解決方法：提高原料熔融溫度、更換模具、調(diào)整溫度和螺桿轉(zhuǎn)速。8.3.2產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定原因：擠出速度與牽引速度不匹配、模具溫度不均、原料粘度變化等。解決方法：調(diào)整擠出速度與牽引速度、控制模具溫度、穩(wěn)定原料質(zhì)量。8.3.3產(chǎn)品變色或分解原因：溫度過高、原料分解、螺桿轉(zhuǎn)速過快等。解決方法：降低溫度、更換原料、調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速。8.3.4產(chǎn)品內(nèi)部氣泡或孔隙原因：原料含水量高、熔融塑化不良、冷卻速度過快等。解決方法：提高原料干燥程度、優(yōu)化熔融塑化工藝、控制冷卻速度。第9章橡膠制品與塑料加工質(zhì)量檢測9.1橡膠制品質(zhì)量檢測標準與方法9.1.1物理功能檢測(1)拉伸強度與伸長率：按照GB/T5282009《硫化橡膠或熱塑性橡膠拉伸應力應變功能的測定》進行測定。(2)硬度：按照GB/T531.12008《橡膠硬度計試驗方法第1部分：硬度計的機械檢測》進行測定。(3)耐磨性：按照GB/T16892014《硫化橡膠耐磨功能的測定》進行測定。(4)耐壓縮永久變形：按照GB/T77592015《硫化橡膠或熱塑性橡膠壓縮永久變形的測定》進行測定。9.1.2化學功能檢測(1)耐老化功能：按照GB/T35122014《硫化橡膠或熱塑性橡膠耐熱空氣老化功能的測定》進行測定。(2)耐酸堿功能：按照GB/T16902014《硫化橡膠耐液體化學試劑功能的測定》進行測定。(3)耐油功能：按照GB/T16912014《硫化橡膠耐石油潤滑油功能的測定》進行測定。9.1.3其他功能檢測(1)透氣性：按照GB/T透氣性試驗方法進行測定。(2)絕緣功能：按照GB/T絕緣功能試驗方法進行測定。9.2塑料加工質(zhì)量檢測標準與方法9.2.1物理功能檢測(1)拉伸強度與伸長率：按照GB/T1040.22006《塑料拉伸功能的測定》進行測定。(2)彎曲強度與模量：按照GB/T93412008《塑料彎曲功能的測定》進行測定。(3)沖擊強度：按照GB/T18432008《塑料懸臂梁沖擊強度的測定》進行測定。9.2.2化學功能檢測(1)耐化學功能：按照GB/T16952017《塑料耐化學試劑功能的測定》進行測定。(2)熱穩(wěn)定性：按照GB/T1634.12014《塑料熱穩(wěn)定性試驗方法》進行測定。9.2.3光學功能檢測(1)透光率：按照GB/T24102008《透明塑料透光率和霧度的測定》進行測定。(2)霧度：按照GB/T24102008進行測定。9.3檢測設備與操作要求9.3.1橡膠制品檢測設備(1)拉伸試驗機：精度等級為1級，操作時需按照設備說