數(shù)控加工編程 課件 項目3 數(shù)控銑床編程與加工

數(shù)控銑床編程與加工—數(shù)控銑削加工工藝一、數(shù)控銑削的加工對象

1.平面類零件

加工面平行或垂直于水平面，或加工面與水平面的夾角為定值的零件為平面類零件。

平面類零件是數(shù)控銑削加工對象中最簡單的一類零件，一般只需用三坐標數(shù)控銑床的兩坐標聯(lián)動（即兩軸半坐標聯(lián)動）就可以把它們加工出來。

2.變斜角類零件

加工面與水平面的夾角呈連續(xù)變化的零件為變斜角零件，這類零件多為飛機零件，如飛機上的整體梁、框、緣條與肋等。

變斜角類零件的變斜角加工面不能展開為平面，但在加工中，加工面與銑刀圓周的瞬時接觸為一條線。最好采用四坐標、五坐標數(shù)控銑床擺角加工，若沒有上述機床，也可采用三坐標數(shù)控銑床進行兩軸半近似加工。

3.曲面類零件

加工面為空間曲面的零件稱為曲面類零件，如模具、葉片、螺旋槳等。曲面類零件的加工面不能展開為平面。

加工時，銑刀與加工面始終為點接觸，一般采用球頭刀在三坐標數(shù)控銑床上加工。當曲面較復雜、通道較狹窄、會傷及相鄰表面及需要刀具擺動時，需采用四坐標甚至五坐標數(shù)控銑床加工。二、數(shù)控銑削零件加工工藝方案的制定1．工藝路線的確定（1）加工順序的安排

加工順序通常按照從簡單到復雜的原則，先加工平面、溝槽、孔，再加工外形、內(nèi)腔，最后加工曲面；先加工精度要求低的表面，再加工精度高的部位等。具體方法如下：1）基面先行。用作精基準的表面應優(yōu)先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。如箱體類零件總是先加工定位用的平面和兩個定位孔，再以平面和定位孔為精基準加工孔系和其他平面。2）先粗后精。各個表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序依次進行，逐步提高表面的加工精度和減小表面粗糙度值。3）先主后次。零件的主要工作表面、裝配基面應先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯上主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。次要表面可穿插進行，放在主要加工表面加工到一定程度后、最終精加工之前進行。4）先面后孔。對箱體、支架類零件，平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，這樣安排加工順序，一方面用加工過的平面定位穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工孔比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔，孔的軸線不易偏斜。5）刀具集中。當工件的待加工面較多時，以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。（2）表面輪廓的加工工件表面輪廓可分為平面和曲面兩大類，其中平面類中的斜面輪廓又分為有固定斜角的外輪廓面和有變斜角的外輪廓面。工件表面的輪廓不同，選擇的加工方法也不同。（3）孔和內(nèi)螺紋的加工

孔的加工方法較多，有鉆削、擴削、鉸削、銑削和鏜削等。對于直徑大于30mm的已鑄出或鍛造出毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜→半精鏜→孔口倒角→精鏜的加工方案，孔徑較大的孔可采用粗銑→精銑的加工方案。對于直徑小于30mm且無底孔的孔加工，通常采用锪平端面→打中心孔→鉆→擴→孔口倒角→鉸的加工方案，對有同軸度要求的小孔，需采用锪平端面→打中心孔→鉆→半精鏜→孔口倒角→精鏜（或鉸）的加工方案。為提高孔的位置精度，在鉆孔前需安排打中心孔?？卓诘菇且话惆才旁诎刖庸ぶ?、精加工之前，以防止孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。內(nèi)螺紋的加工根據(jù)孔徑的大小采用不同方法。

通常情況下，M6～M20的螺紋，采用攻螺紋的方法；因為加工中心上攻小直徑螺紋時絲錐容易折斷，所以M6以下的螺紋，可在加工中心上完成底孔加工后再通過其他手段攻螺紋；M20以上的螺紋，可采用銑削或鏜削加工。

2．加工路線的確定

在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為進給路徑即加工路線。（1）確定加工路線的原則1）加工路線應保證被加工工件的精度和表面粗糙度。2）在滿足工件精度、表面粗糙度、生產(chǎn)率等要求的情況下，盡量簡化數(shù)學處理時的數(shù)值計算工作量，以簡化編程工作。3）當某段加工路線重復使用時，為簡化編程，縮短程序長度，應使用子程序。此外，確定加工路線時還要考慮工件的形狀與剛度、加工余量的大小、機床與刀具的剛度等情況，確定是一次進給還是多次進給來完成加工，以及設(shè)計刀具的切入與切出方向和在銑削加工中是采用順銑還是逆銑等。（2）平面及輪廓銑削加工走刀路線的確定進給路線的確定與工件表面狀況、要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構(gòu)的間隙、刀具壽命以及零件輪廓形狀等有關(guān)。1）順銑和逆銑的選擇。

在銑削加工中，采用順銑還是逆銑方式是影響加工表面粗糙度的重要因素之一。逆銑時切削力F的水平分力Fh的方向與進給運動v，方向相反，

順銑時切v削力F的水平分力Fh的方向與進給運動v，方向相同。銑削方式的選擇應視零件圖樣的加工要求、工件材料的性質(zhì)、特點以及機床、刀具等條件綜合考慮。通常，由于數(shù)控機床傳動采用滾珠絲杠結(jié)構(gòu)，其進給傳動間隙很小，順銑的工藝性優(yōu)于逆銑。（2）平面及輪廓銑削加工走刀路線的確定進給路線的確定與工件表面狀況、要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構(gòu)的間隙、刀具壽命以及零件輪廓形狀等有關(guān)。1）順銑和逆銑的選擇。在銑削加工中，采用順銑還是逆銑方式是影響加工表面粗糙度的重要因素之一。逆銑時切削力F的水平分力Fh的方向與進給運動v，方向相反；

順銑時切削力F的水平分力Fh的方向與進給運動v，方向相同。銑削方式的選擇應視零件圖樣的加工要求、工件材料的性質(zhì)、特點以及機床、刀具等條件綜合考慮。

通常，由于數(shù)控機床傳動采用滾珠絲杠結(jié)構(gòu)，其進給傳動間隙很小，順銑的工藝性優(yōu)于逆銑。2）平面零件外輪廓的進給路線

用立銑刀的側(cè)刃銑削平面工件的外輪廓時，為減少接刀痕跡，保證零件表面質(zhì)量，切入、切出部分應考慮外延，對刀具的切入點和切出程序要精心設(shè)計。銑刀在切入工件時，應沿工件輪廓曲線的延長線的切線方向切入，而不應沿法線直接切入工件，以免在工件表面產(chǎn)生切痕，保證零件輪廓光滑。同時，在切離工件時，也應避免在切削終點處直接抬刀，要沿著切線終點外延線的切線方向逐漸切離工件。3）銑削內(nèi)輪廓的進給路線。銑削封閉的內(nèi)輪廓表面時，同銑削外輪廓一樣，刀具同樣不能沿輪廓曲線的法向切入和切出。此時刀具可沿一過渡圓弧切入和切出工件輪廓。4）銑削封閉內(nèi)腔的進給路線。

用立銑刀銑削內(nèi)表面輪廓時，切入和切出無法外延，這時銑刀只有沿工件輪廓的法線方向切入和切出，并將其切入點和切出點選在工件輪廓兩幾何元素的交接點。但進給路線不一一致，加工結(jié)果也將不同。

兩種進給路線的共同點是都能銑凈內(nèi)腔中的全部面積，不留死角，不傷輪廓，同時盡量減少重復進給的搭接量。

不同點是行切法的進給路線比環(huán)切法短，但行切法將在每次進給的起點與終點間留下殘留面積，而達不到所要求的表面粗糙度；用環(huán)切法獲得的表面粗糙度要好于行切法，但環(huán)切法需要逐次向外擴展輪廓線，刀位點計算稍復雜一些。綜合行切法、環(huán)切法的優(yōu)點，采用如圖3-9c所示的進給路線，即先用行切法切去中間部分余量，最后用環(huán)切法切一刀，這樣既能使總的進給路線短，又能獲得較好的表面粗糙度5）銑削曲面的走刀路線。

銑削曲面時，常用球頭刀進行加工。

圖3-10表示加工邊界敞開的直紋曲面常用的兩種進給路線。當采用圖3-10a所示的方案加工時，每次直線進給，刀位點計算簡單，程序較短，而且加工過程符合直紋面的形成規(guī)律，可以準確保證素線的直線度。

而采用圖3-9b所示的方案加工時，符合這類工件表面數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗，葉形的準確度高，因此在實際生產(chǎn)中最好將以上兩種方案結(jié)合起來。

另外由于曲面工件的邊界是敞開的，沒有其他表面限制，所以曲面邊界可以外延，為保證加工的表面質(zhì)量，球頭刀應從曲面邊界外部進刀和退刀。當邊界不敞開時，確定走刀路線要另行處理?？傊_定進給路線的原則是在保證零件加工精度和表面粗糙度的條件下，盡量縮短進給路線，以提高生產(chǎn)率。（3）孔加工走刀路線的確定

孔加工時，一般是首先將刀具在XY平面內(nèi)快速定位運動到孔中心線的位置上，然后沿Z方向運動進行加工。所以，孔加工進給路線的確定包括XY平面和Z方向進給路線。1）確定XY平面內(nèi)的進給路線?？准庸r，刀具在XY平面內(nèi)的運動屬于點位運動，確定進給路線時，主要考慮以下問題。①定位要迅速。即在刀具不與工件、夾具和機床碰撞的前提下空行程時間盡可能短。例如，鉆如圖3-11a所示零件的孔。按一般規(guī)律是先加工均布在同一圓周上的八個孔后，再加工另一圓周上的孔，如圖3-11b所示，但對點位控制的數(shù)控機床，這并不是最短的加工路線，應按圖3-11c所示的加工路線進行加工，使各孔間距離的總和最小，以節(jié)省加工時間。②定位要準確?？准庸ぶ校丝招谐虘M量最短之外，在鏜孔中，孔系之間往往還要有較高的位置精度。

因此安排鏜孔路線時，要安排各孔的定位方向一致，即采用單向趨近定位點的方法，以免傳動系統(tǒng)的誤差或測量系統(tǒng)誤差對定位精度的影響。

如圖3-12a所示，要加工6個孔，若按圖3-12b所示的加工路線，則在加工孔5時，Y方向的反向間隙將開始影響其與前一個孔之間的孔距精度，而圖3-12c所示的加工路線，可使各孔的定位方向一致，從而提高孔距精度。定位迅速和定位準確兩者有時難以同時滿足，在上述兩例中，圖3-12b是按最短路線進給，但不是從同一方向趨近目標位置，影響了刀具定位精度，圖3-12c是從同一方向趨近目標位置，但不是最短路線，增加了刀具的空行程。這時應抓主要矛盾，若按最短路線進給能保證定位精度，則取最短路線，反之，應取能保證定位精度的路線。2）確定Z方向（軸向）的進給路線。刀具在Z方向的進給路線分為快速移動進給路線和工作進給路線。刀具先從初始平面快速運動到距工件加工表面一定距離的R平面，然后按工作進給速度進行加工。圖3-13a所示為加工單個孔時刀具的進給路線。對多個孔加工而言，為減少刀具的空行程進給時間，加工中間孔時，刀具不必退回到初始平面，只要退回到R平面上即可，其進給路線如圖3-13b所示。三、零件在數(shù)控銑床上的裝夾方法1．定位基準的選擇

選擇定位基準時，應注意減少裝夾次數(shù)，盡量做到在一次安裝中能把零件上所有要加工的表面都加工出來。一般選擇零件上不需要數(shù)控銑削的平面或孔作定位基準。對薄板零件，選擇的定位基準應有利于提高工件的剛性，以減少切削變形。定位基準應盡量與設(shè)計基準重合，以減少定位誤差對尺寸精度的影響。2．夾具的設(shè)計原則數(shù)控銑床可以加工形狀復雜的零件，數(shù)控銑床上的工件裝夾方法與普通銑床的工件裝夾方法一樣，所使用的夾具往往并不復雜，只要求有簡單的定位、夾緊機構(gòu)就可以了。但要將加工部位敞開，不能因裝夾工件而影響進給和切削加工。設(shè)計數(shù)控銑削夾具應注意以下幾點。1）工件的被加工表面必須充分暴露在外，夾緊元件與被加工表面間的距離要保持一定的安全距離。各夾緊元件應盡可能低，以防銑夾頭或主軸套筒與之在加工過程中相碰撞。2）夾具安裝應保證工件的方位與工件坐標系一致，并且還要能協(xié)調(diào)零件定位面與數(shù)控銑床之間保持一定的坐標聯(lián)系。3）夾具的剛性和穩(wěn)定性要好，盡量不采用更換壓板（夾緊點）的設(shè)計。若必須更換時，要保證不破壞工件的定位。3．常用夾具的種類1）萬能組合夾具。適用于小批量生產(chǎn)或研制時的中、小型工件在數(shù)控銑床上進行銑削加工。2）專用銑削夾具。專用銑削夾具是為零件的某一道工序加工而設(shè)計制造的，在產(chǎn)品相對穩(wěn)定、批量較大的生產(chǎn)中使用。在生產(chǎn)過程中它能有效地降低操作人員的勞動強度，提高勞動生產(chǎn)率，并獲得較高的加工精度。3）多工位夾具?？梢酝瑫r裝夾多個工件，可減少換刀次數(shù)，也便于一邊加工，一邊裝卸工件，有利于縮短輔助時間，提高生產(chǎn)率，適用于中批量生產(chǎn)。4）氣動或液壓夾具。適用于生產(chǎn)批量較大，采用其他夾具又特別費工、費力的工件，能減輕操作人員勞動強度和提高生產(chǎn)率，但此類夾具結(jié)構(gòu)較復雜，造價往往較高，而且制造周期較長。5）其他通用夾具。如機用虎鉗、分度頭及自定心卡盤等。4．夾具選用原則

在選用夾具時，通常需要考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)批量、生產(chǎn)效率、質(zhì)量保證及經(jīng)濟性，選用時可參照下列原則：1）在生產(chǎn)量小或研制時，應廣泛采用萬能組合夾具，只有在組合夾具無法解決工件裝夾時，才考慮采用其他夾具。2）小批量或成批生產(chǎn)時可考慮采用專用夾具，但應盡量簡單。3）在生產(chǎn)批量較大時可考慮采用多工位夾具和氣動、液壓夾具。四、數(shù)控銑床刀具系統(tǒng)1．刀具的基本特點

為了適應數(shù)控機床加工精度高、加工效率高、加工工序集中及零件裝夾次數(shù)等要求，數(shù)控機床對所用的刀具有許多性能上的要求。與普通機床的刀具相比，數(shù)控銑床用刀具及刀具系統(tǒng)具有以下特點。1）刀片和刀柄高度通用化、規(guī)則化、系列化。2）刀片和刀具幾何參數(shù)及切削參數(shù)的規(guī)范化、典型化。3）刀片或刀具材料及切削參數(shù)需與被加工工件材料相匹配。4）刀片或刀具的使用壽命長、加工剛性好。5）刀片及刀柄的定位基準精度高，刀柄對機床主軸的相對位置要求也較高。6）刀柄須有較高的強度、剛度和耐磨性，刀柄及刀具系統(tǒng)的重量不能超標。7）刀柄的轉(zhuǎn)位、拆裝和重復定位精度要求高。2．刀具的材料（1）常用刀具材料

常用的數(shù)控刀具材料有高速工具鋼、硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金、1陶瓷、立方氮化硼、金剛石等。其中，高速工具鋼、硬質(zhì)合金和涂層硬質(zhì)合金在數(shù)控銑削刀具中應用最廣。（2）刀具材料性能比較

以上各刀具材料的硬度和韌性對比如圖3-14所示。3．刀具的種類數(shù)控銑床的刀具種類很多，根據(jù)刀具的加工用途，可分為輪廓類加工刀具和孔類加工刀具等幾種類型。（1）輪廓類加工刀具1）面銑刀。

面銑刀的圓周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃為主切削刃。面銑刀多制成套式鑲齒結(jié)構(gòu)，刀齒材料為高速工具鋼或硬質(zhì)合金，刀體材料為40Cr。刀片和刀齒與刀體的安裝方式有整體焊接式、機夾焊接式和可轉(zhuǎn)位式三種，其中可轉(zhuǎn)位式是當前最常用的一種夾緊方式。采用可轉(zhuǎn)位式夾緊方式時，當?shù)镀囊粋€切削刃用鈍后，可直接在機床上將刀片轉(zhuǎn)位或更換新刀片，從而提高了加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量。根據(jù)面銑刀刀具型號的不同，面銑刀直徑可取d=40~400mm，螺旋角β=10°，刀齒數(shù)取z=4~20。2）立銑刀。

立銑刀是數(shù)控機床上用得最多的一種銑刀。立銑刀的圓柱表面和端面上都有切削刃，圓柱表面的切削刃為主切削刃，端面上的切削刃為副切削刃，它們可同時進行切削，也可單獨進行切削。主切削刃一般為螺旋齒，這樣可以增加切削平穩(wěn)性，提高加工精度。由于普通立銑刀端面中心處無切削刃，所以立銑刀不能做軸向進給，端面刃主要用來加工與側(cè)面相垂直的底平面。

標準立銑刀的螺旋角β為40°～50°（粗齒）或30°～35°（細齒），套式結(jié)構(gòu)立銑刀的β為15°～25°。粗齒立銑刀齒數(shù)z=3~4，細齒立銑刀齒數(shù)z=5~8～8，套式結(jié)構(gòu)z=10~20～20；容屑槽圓弧半徑r=2~5～5mm。當立銑刀直徑較大時，還可制成不等齒距結(jié)構(gòu)，以增強減振作用，使切削過程平穩(wěn)。

立銑刀的刀柄有直柄和錐柄之分。直徑較小的立銑刀，一般做成直柄形式。直徑較大的立銑刀，一般做成7：24的錐柄形式。還有些大直徑（25～80mm）的立銑刀（圖3-16b），除采用錐柄形式外，還可采用內(nèi)螺孔來拉緊刀具。3）鍵槽銑刀。鍵槽銑刀（圖3-17）一般只有兩個刀齒，圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延伸至中心，既像立銑刀，又像鉆頭。加工時先軸向進給達到槽深，然后沿鍵槽方向銑出鍵槽全長。按國家標準規(guī)定，直柄鍵槽銑刀直徑d=2~22mmmm，錐柄鍵槽銑刀直徑d=14~50mm鍵槽銑刀直徑的精度要求較高，其公差有e8和d8兩種。鍵槽銑刀重磨時，只需刃磨端面切削刃，因此重磨后銑刀直徑不變。4）模具銑刀。模具銑刀由立銑刀發(fā)展而成，可分為圓錐形立銑刀（圓錐半角a/2=35°、7°、10°）、圓柱形球頭立銑刀和圓錐形球頭立銑刀三種，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏錐柄。模具銑刀中，圓柱形球頭立銑刀（圖3-18）在數(shù)控機床上應用較為廣泛。5）鼓形銑刀和成形銑刀。

鼓形銑刀的切削刃分布在半徑為R的圓弧面上，端面無切削刃。該刀具主要用于斜角平面和變斜角平面的加工。這種刀具的缺點是刃磨困難，切削條件差，而且不適于加工有底的輪廓表面。成形銑刀是為特定的工件或加工內(nèi)容專門設(shè)計制造的，如角度面、凹槽、特形孔或臺階等。（2）孔類加工刀具孔類加工刀具主要有鉆頭、鉸刀、鏜刀等。1）鉆頭。

加工中心上的常用鉆頭（圖3-19）有中心鉆、麻花鉆、擴孔鉆、深孔鉆和锪孔鉆等。麻花鉆由工作部分和柄部組成。工作部分包括切削部分和導向部分，而柄部有莫氏錐柄和圓柱柄兩種。刀具材料常使用高速工具鋼和硬質(zhì)合金。中心鉆（圖3-19a）主要用于孔的定位，由于切削部分的直徑較小，所以中心鉆鉆孔時，應選取較高的轉(zhuǎn)速。

標準麻花鉆（圖3-19b）的切削部分由兩個主切削刀、兩個副切削刃、一個橫刃和兩個螺旋槽組成。在鉆孔時，因無夾具鉆模導向，受兩切削刃上切削力不對稱的影響，容易引起鉆孔偏斜，故要求鉆頭的兩切削刃必須有較高的刃磨精度（兩刃長度一致，頂角對稱于鉆頭中心線或先用中心鉆定中心，再用鉆頭鉆孔）。擴孔鉆（圖3-19c）一般有3～4條主切削刃、切削部分的材料為高速工具鋼或硬質(zhì)合金，結(jié)構(gòu)形式有直柄式、錐柄式和套式等。在小批量生產(chǎn)時，常用麻花鉆改制。深孔是指孔深與孔直徑之比為5～10的孔。加工深孔時，加工中散熱差，排屑困難，鉆桿剛性差，易使刀具損壞和引起孔的軸線偏斜，從而影響生產(chǎn)率和加工精度，故應選用深孔刀具加工。

锪鉆主要用于加工錐形沉孔或平底沉孔。锪孔加工的主要問題是所得锪面或錐面產(chǎn)生振痕。因此，在锪孔過程中要特別注意刀具參數(shù)和切削用量的正確選用。2）鉸刀。

數(shù)控銑床大多采用通用標準鉸刀進行鉸孔。此外，還使用機夾硬質(zhì)合金刀片單刃鉸刀和浮動鉸刀等。

鉸孔的加工公差等級可達IT6～IT9、表面粗糙度Ra可達0.8~1.6μm。

標準鉸刀（圖3-20）有4～12齒，由工作部分、頸部和柄部三部分組成。鉸刀工作部分包括切削部分與校準部分。切削部分為錐形，擔負主要切削工作。切削部分的主偏角為5°～15°，前角一般為0°，后角一般為5°～8°。校準部分的作用是校正孔徑、修光孔壁和導向。校準部分包括圓柱部分和倒錐部分。圓柱部分保證鉸刀直徑和便于測量，倒錐部分可減少鉸刀與孔壁的摩擦和減小孔徑擴大量。

整體式鉸刀的柄部分有直柄和錐柄之分，直徑較小的鉸刀，一般做成直柄形式，而大直徑鉸刀則常做成錐柄形式。3）鏜孔刀具。鏜孔所用刀具為鏜刀。鏜刀種類很多，按加工精度可分為粗鏜刀和精鏜刀。此外，鏜刀按切削刃數(shù)量可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。①粗鏜刀。

粗鏜刀（圖3-21）結(jié)構(gòu)簡單，用螺釘將鏜刀刀頭裝夾在鏜桿上。刀桿頂部和側(cè)部有兩只鎖緊螺釘，分別起調(diào)整尺寸和鎖緊作用。鏜孔時，所鏜孔徑的大小要靠調(diào)整刀具的懸伸長度來保證，調(diào)整麻煩，效率低，大多用于單件小批生產(chǎn)。②精鏜刀。精鏜刀目前較多地選用可調(diào)精鏜刀（圖3-22）。這種鏜刀的徑向尺寸可以在一定范圍內(nèi)進行調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)方便且精度高。調(diào)整尺寸時，先松開鎖緊螺釘，然后轉(zhuǎn)動帶刻度盤的調(diào)整螺母，等調(diào)至所需尺寸，再擰緊鎖緊螺釘。③鏜刀刀頭。鏜刀刀頭可分為粗鏜刀刀頭（圖3-23）和精鏜刀刀頭（圖3-24）。粗鏜刀刀頭與普通焊接車刀相類似；精鏜刀刀頭上帶刻度盤，每格刻線表示刀頭的調(diào)整距離為0.01mm（半徑值）。4）紋孔加工刀具。

數(shù)控銑床或加工中心大多采用攻螺紋的絲錐來加工內(nèi)螺紋。此外，還采用螺紋銑削刀具來銑加工螺紋孔。絲錐（圖3-25）由工作部分和柄部組成。工作部分包括切削部分和校準部分。切削部分的前角為8°～10°，后角鏟磨成6°～8°。前端磨出切削錐角，使切削負荷分布在幾個刀齒上，使切削省力。校準部分的大徑、中徑、小徑均有（0.05～0.12）／100的倒錐，以減少與螺孔的摩擦，減小所攻螺紋的擴張量。4．數(shù)控銑削刀柄系統(tǒng)

數(shù)控銑床、加工中心刀柄系統(tǒng)由三個部分組成，即刀柄、拉釘和夾頭（或中間模塊）。（1）刀柄

切削刀具通過刀柄與數(shù)控銑床主軸連接，其強度、剛性、耐磨性、制造精度以及夾緊力等對加工有直接的影響。數(shù)控銑床刀柄一般采用7：24錐面與主軸錐孔配合定位，刀柄及其尾部供主軸內(nèi)拉緊機構(gòu)用的拉釘已實現(xiàn)標準化，其使用的標準有國際標準（ISO）和中國、美國、德國、日本等國的標準。因此，數(shù)控銑床刀柄系統(tǒng)應根據(jù)所選用的數(shù)控銑床要求進行配備。數(shù)控銑削刀柄可分為整體式與模塊式兩類。根據(jù)刀柄柄部形式及所采用國家標準的不同，我國使用的刀柄常分成BT（日本MAS403標準）、JT（GB／T10944與ISO7388標準，帶機械手夾持槽）、ST（ISO或GB，不帶機械手夾持槽）和CAT（美國ANSI標準）等幾種系列，這幾種系列的刀柄除局部槽的形狀不同外，其余結(jié)構(gòu)基本相同。根據(jù)錐柄大端直徑的不同，與其相對應的刀柄又分為40、45、50（個別的還有30和35）等幾種不同的錐度號。40、45、50是指刀柄的型號，并不是指刀柄實際的大端直徑，如BT／JT／ST50和BT／JT／ST40分別代表錐柄大端直徑為69.85mm和44.53m的7：24錐柄。數(shù)控銑削常用刀柄的類型及其使用場合見表3-1。（2）拉釘

拉釘?shù)某叽缫惨褬藴驶?，ISO或GB規(guī)定了A型和B型兩種形式的拉釘，其中A型拉釘用于不帶鋼球的拉緊裝置，而B型拉釘用于帶鋼球的拉緊裝置。刀柄及拉釘?shù)木唧w尺寸可查閱有關(guān)標準的規(guī)定。（3）彈簧夾頭及中間模塊

彈簧夾頭有兩種，即ER彈簧夾頭和KM彈簧夾頭。其中ER彈簧夾頭的夾緊力較小，適用于切削力較小的場合；KM彈簧夾頭的夾緊力較大，適用于強力銑削。中間模塊是刀柄和刀具之間的中間連接裝置，通過中間模塊的使用，提高了刀柄的通用性能。例如，鏜刀、絲錐與刀柄的連接就經(jīng)常使用中間模塊。五、切削用量的選擇

切削用量包括切削速度、進給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。

切削用量的大小、切削功率、刀具磨損對加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。

數(shù)控加工中選擇切削用量時，要根據(jù)零件的加工方法、加工精度和表面質(zhì)量要求、工件材料、選用的刀具和使用的數(shù)控設(shè)備，在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下，充分發(fā)揮機床性能和刀具切削性能，查切削用量手冊并結(jié)合實踐經(jīng)驗，正確合理地選擇切削用量。1．背吃刀量和側(cè)吃刀量的確定

背吃刀量ap是指平行于銑刀軸線的切削層尺寸，端銑時為切削層的深度，周銑時為切削層的寬度。側(cè)吃刀量ae是指垂直于銑刀軸線的切削層尺寸，端銑時為被加工表面的寬度，周銑時為切削層的深度。

吃刀量對刀具的壽命影響最小，在確定背吃刀量和側(cè)吃刀量時，要根據(jù)機床、夾具、刀具、工件的剛度和被加工零件的精度要求來決定。如果零件精度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛度允許和機床動力范圍內(nèi)，盡量加大吃刀量，提高加工效率。如果零件精度要求高，應減小吃刀量，增加走刀次數(shù)。

當零件表面粗糙度Ra值為12.5～25μm時，在周銑的加工余量小于5mm，端銑的加工余量小于6mm時，粗銑一次進給就可以達到要求。但在加工余量較大，工藝系統(tǒng)剛度和機床動力不足時，應分兩次切削完成。當零件表面粗糙度Ra值為3.2～12.5μm時，應分粗銑和半精銑進行切削，粗銑時吃刀量按上述要求確定，粗銑后留0.5～1.0mm的加工余量，在半精銑時切除。當零件表面粗糙度Ra值為0.8～3.2μm時，應分粗銑、半精先和精銑三步進行。半精銑的吃刀量取1.5～2.0mm，精銑時周銑側(cè)吃刀量取0.1～0.3mm；端銑背吃刀量取0.5~1.0mm。為提高切削效率，端銑刀應盡量選擇較大的直徑，切削寬度取刀具直徑的1／3～1／2，切削深度應大于冷硬層的厚度。2．進給速度的確定

進給速度F是刀具切削時單位時間內(nèi)工件與刀具沿進給方向的相對位移，單位為mm／min。

對于多齒刀具，其進給速度F、刀具轉(zhuǎn)速n、刀具齒數(shù)z和每齒進給量fz（多齒刀具每轉(zhuǎn)或每行程中每齒相對于工件在進給運動方向上的位移量）的關(guān)系為F=nzfz

進給速度是影響刀具壽命的主要因素，在確定進給速度時，要綜合考慮零件的加工精度、表面粗糙度、刀具及工件的材料等因素，參考切削用量手冊選取。

粗加工時，主要考慮機床進給機構(gòu)和刀具的強度、剛度等限制因素，根據(jù)被加工零件的材料、刀具尺寸和已確定的背吃刀量，選擇進給速度。

半精加工和精加工時，主要考慮被加工零件的精度、表面粗糙度、工件和刀具的材料性能等因素的影響。工件表面粗糙度值越小，進給速度也越?。还ぜ牧系挠捕仍礁?，進給速度越小；工件、刀具的剛度和強度較低時，進給速度應選較小值。工件表面的加工余量大，切削進給速度應低些。反之，工件的加工余量小，切削進給速度應高一些。3．切削速度的確定

切削速度v是刀具切削刃的圓周線速度?？捎媒?jīng)驗公式計算，也可根據(jù)已經(jīng)選好的背吃刀量、進給速度及刀具的壽命，在機床允許的切削速度范圍內(nèi)查取，或參考有關(guān)切削用量手冊選用。

需要強調(diào)的是切削用量的選擇雖然可以通過查閱切削用量手冊或參考有關(guān)資料確定，但是就某一個具體零件而言，通過這種方法確定的切削用量未必理想，有時需要結(jié)合實際進行試切，才能確定比較理想的切削用量。因此需要在實踐當中不斷進行總結(jié)和完善。常用工件材料的銑削速度參考值見表3-2。根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具壽命選擇切削速度?？捎媒?jīng)驗公式計算，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗在機床說明書允許的切削速度范圍內(nèi)查表選取或者參考有關(guān)切削用量手冊選用。

數(shù)控銑床編程加工——直槽的編程與加工一、數(shù)控銑床編程特點1.編程術(shù)語（1）起始平面程序開始時刀具的初始位置所在的平面，一般選取距工件上表面100mm左右的位置（2）進刀平面（R面）刀具從高速移動轉(zhuǎn)變?yōu)殚_始切削的轉(zhuǎn)折平面，一般距加工平面5mm。（3）退刀平面切削完后，刀具從切削轉(zhuǎn)變?yōu)楦咚僖苿拥霓D(zhuǎn)折平面，一般距加工平面5mm。（4）安全平面刀具處于安全平面時，可以進行G00高速移動。，一般高出被加工零件最高點10mm（5）返回平面程序結(jié)束后刀具要返回的平面，一般選取高出被加工零件最高點100mm處。二、編程指令（1）工件坐標系零點偏移及取消指令G54~G59、G53指令格式：

G54/G55/G56/G57/G58/G59：設(shè)定工件坐標系零點偏移指令

G53：取消工件坐標系設(shè)定，即選擇機床坐標系工件坐標系是通過零點偏移的方法來進行設(shè)定的說明：工件坐標系原點通常通過零點偏置的方法來進行設(shè)定，其設(shè)定過程：找出定位夾緊后工件坐標系的原點在機床坐標系中的絕對坐標值，如圖所示的a、b和c值。這些值一般通過對刀操作及機床面板操作可輸入機床偏置存儲器，G54～G59是系統(tǒng)預定的6個工件坐標系，可根據(jù)需要任意選用，從而將機床坐標系原點偏置至工件坐標系原點。

設(shè)定工件坐標系零點偏移圖零點偏置設(shè)定工件坐標系的實質(zhì)就是在編程與加工之前讓數(shù)控系統(tǒng)知道工件坐標系在機床坐標系中的具體位置。

通過這種方法設(shè)定的工件坐標系，只要不對其進行修改、刪除操作，將永久保存，即使機床關(guān)機，其坐標系也會保留。（2）工件坐標系設(shè)定指令G92指令格式：G92X＿Y＿Z__說明：X、Y、Z為刀具當前位置相對于新設(shè)定的工件坐標系的新坐標值。G92并不驅(qū)使機床刀具或工作臺運動，數(shù)控系統(tǒng)通過G92命令確定刀具當前機床坐標位置相對于加工原點（編程起點）的距離關(guān)系，以求建立起工件坐標系。如要建立如圖所示工件的坐標系，使用G92設(shè)定坐標系的程序為G92X50Y50Z30。G92指令一般放在一個零件程序的第一段。通過G92建立的工件坐標系與刀具的當前位置有關(guān)，實際上由刀具的當前位置及G92指令后的坐標值反推得出，是不穩(wěn)定坐標系。因此，G92設(shè)定坐標系的方法通常用于單件加工。2．絕對坐標G90與相對坐標G91指令指令格式：G90；G91;說明：G90是絕對值編程，即每個編程坐標軸上的編程值是相對于程序原點的；G91是相對值編程，即每個編程坐標軸上的編程值是相對于前一位置而言的，該值等于沿軸移動的距離，與坐標軸同向取正，反向取負。G90G01X40Y70F200;G91G01X-60Y40F200;3．進給功能單位設(shè)定指令G94／G95（1）每分鐘進給量G94指令格式：G94F＿；說明：F后面的數(shù)字表示主軸每分鐘進給量，單位為mm／min。G94為數(shù)控銑床的初始狀態(tài)。（2）每轉(zhuǎn)進給量G95指令格式：G95F＿；說明：F后面的數(shù)字表示每轉(zhuǎn)進給量，單位為mm／r。4．快速定位指令G00指令格式：GOOX＿Y＿Z說明：1）X、Y、Z指令參數(shù)：在G90時為目標點在工件坐標系中的坐標；在G91時為目標點相對于當前點的位移量。一般用于加工前的快速定位或加工后的快速退刀。2）進給速度F對GO0指令無效，快速移動的速度由系統(tǒng)內(nèi)部參數(shù)確定。對于快速進給速度的調(diào)整，可用機床操作面板上的修調(diào)旋鈕來調(diào)節(jié)，通常快速進給速率修調(diào)分為FO、25％、50％、100％；FO對應的速度是系統(tǒng)默認最大速度值的10％，各軸通用。注意在執(zhí)行GO0指令時，例如“G90G00X160Y110”，由于各軸以各自速度移動，不能保證各軸同時到達終點，因而聯(lián)動直線軸的合成軌跡不一定是直線。所以操作者必須格外小心，以免刀具與工件發(fā)生碰撞。常見的做法是在未知GO0軌跡的情況下，盡量不用三坐標編程，避免刀具碰撞工件或夾具。5．直線插補指令G01指令格式：G01X_Y_Z_F_說明：1）X、Y、Z指令參數(shù)：在G90時為終點在工件坐標系中的坐標；在G91時為終點相對于當前點的位移量。2）F指定的進給速度，直到新的F值被指定之前一直有效，因此無需對每個程序段都指定F。單位為mm／min。03020N10G54G90G00Z100;N20M03S2000;N30G00X20Y80;N40Z5;N50G01Z-0.5F400;N60G91X30;N70Y-30;N80X-30;N90Y-30;N100X30;N110G90G00Z100;N120M05;N130M30;03021N10G54G90G00Z50;N20M03S600;N30G00X112Y-50;N40Z5;N50G01Z-1F200;

N60G91X-212F100;N70Y18;N80X212;N90Y18;N100X-212;N110Y18;N120X212;N130Y18;N140X-212;N150Y18;N160X212;N170G90G00Z100;N180M05;N190M30;03022N10G54G90G00Z50;N20M03S1000;N30G00X-30Y-25;N40Z5;N50G01Z-2F100;N60Y25;N70X30;N80Y-25;N90X-30;N100G00Z100;N110M05;N120M30;03023N10G54G90G00Z50;N20M03S1000;N30G00X5Y20;N40Z5;N50G01Z-3F70;N60X25Y83F100;N70X45Y20;N80X35Y50;N90X15;

N100G01Z5F200;N110G00X55Y83;N120G01Z-3F70;N130X95F100;N140X55Y20;N150X95;N160G01Z5;N170G00Z100;N180M05;N190M30;THEEND數(shù)控銑床編程加工——圓弧槽的編程與加工一、編程指令1．平面選擇指令G17／G18／G19

右手直角笛卡兒坐標系的三個互相垂直的軸X、Y、Z分別構(gòu)成三個平面。

對于三坐標的銑床和加工中心，常用這些指令確定機床在哪個平面內(nèi)進行插補運動。

G17表示在平面內(nèi)加工；G18表示在ZX平面內(nèi)加工；G19表示在YZ平面內(nèi)加工。

一般系統(tǒng)默認為G17。

該組指令用于選擇進行圓弧插補和刀具半徑補償?shù)钠矫妗?/p>

需要注意的是，移動指令與平面選擇無關(guān)，例如執(zhí)行指令“G17G01Z10；”時，Z軸照樣會移動。

1)絕對值編程G90G01X160Y40F200;G03X100Y100R60F100;(G03X100Y100I-60J0F100)G02X80Y60R50;(G02X80Y60I-50J0)2)相對值編程G91G01X0Y40F200;G03X-60Y60R60F100;(G03X-60Y60I-60J0F100)G02X-20Y-40R50;(G02X-20Y-40I-50J0)1)絕對值編程G90G02X0Y60R60F100;(G90G02X0Y60I60J0F100)G90G02X0Y60R-60F100;(G90G02X0Y60I0J60F100)2)相對值編程G91G02X60Y60R-60F100;(G91G02X60Y60I0J60F100)G91G02X60Y60R60F100;(G91G02X60Y60I60J0F100)從A點順時針方向一周：G90G02X30Y0I-30J0F300;G91G02X0Y0I-30J0F300;從B點逆時針方向一周：G90G03X0Y-30I0J30F300;G91G03X0Y0I0J30F300;03030N10G54G90G00Z50;N20M03S1500;N30G00X0Y-50;N40Z5;N50G01Z-2F70;N60G03I0J50;N70X0Y0R25;N80G02X0Y50R25;N90G00Z5;N100Y37.5;N110G01Z-2;N120G02I0J-12.5;N130G00Z5;N140Y-12.5;N150G01Z-2;N160G02I0J-12.5;N170G00Z100;N180M05;N190M30;03031N10G54G90G00Z100;N20M03S1000;N30G00X55Y45;N40Z5;N50G01Z-3F70;N60G03X45Y55R10;N70G01X25;N80G03X25Y35R10;N90G01X45;N100G02X45Y15R10;N110G01X25;N120G02X15Y25R10;N130G01Z5;N140G00Z100;N150M05;N160M30THEEND數(shù)控銑床編程加工——

內(nèi)外輪廓的編程與加工

編程指令數(shù)控機床在切削過程中不可避免地存在刀具磨損問題，比如鉆頭長度變短，銑刀半徑變小等，這時加工出的工件尺寸也隨之變化。

如果系統(tǒng)功能中有刀具尺寸補償功能，則可在操作面板上輸入相應的修正值，使加工出的工件尺寸仍然符合圖樣要求，否則就得重新編程。

有了刀具尺寸補償功能后，數(shù)控編程大為簡便，在編程時可以完全不考慮刀具中心軌跡計算，直接按零件輪廓編程。啟動機床加工前，只需輸入使用刀具的參數(shù)，數(shù)控系統(tǒng)會自動計算出刀具中心的運動軌跡坐標，減輕了編程人員勞動強度。另外，試切和加工中工件尺寸與圖樣要求不符時，可借助相應的補償加工出合格的零件。刀具的補償通常有三種：刀具半徑補償、刀具長度補償和刀具磨損補償。（1）刀具半徑補償指令G41／G42／G40

在銑床上進行輪廓加工時，因為銑刀具有一定的半徑，所以刀具中心（刀心）軌跡和工件輪廓不重合。

數(shù)控裝置大都具有刀具半徑補償功能，為程序編制提供了方便。當編制零件加工程序時，只需按零件輪廓編程，使用刀具半徑補償指令，并在控制面板上用鍵盤（CRT／MDI）方式，人工輸入刀具半徑值，數(shù)控系統(tǒng)便能自動計算出刀具中心的偏移量，進而得到偏移后的中心軌跡，并使系統(tǒng)按刀具中心軌跡運動。G17G41/G42/G40G00/G01X__Y__D__F__說明：1）G41、G42、G40為模態(tài)指令，G41為刀具半徑左補償，G42為刀具半徑右補償，G40為取消刀補，機床初始狀態(tài)為G40。2）G41、G42的判斷方法：順著刀具前進方向看（假定工件不動），刀具位于工件切削廓的左側(cè)，稱為刀具半徑左補償；刀具位于工件切削輪廓的右側(cè)，稱為刀具半徑右補償3）D為刀具補償號，也稱為刀具偏置代號地址字，后面常用兩位數(shù)字表示代號。D代碼中存放刀具半徑值作為偏置量，用于數(shù)控系統(tǒng)計算刀具中心的運動軌跡。一般有D00～D99。偏置量可用CRT／MDI方式輸入。4）刀具半徑補償值必須小于最小內(nèi)圓弧半徑值，當?shù)毒甙霃窖a償值大于程序中內(nèi)圓弧半徑時，機床報警并停止在將要過切語句的起始點上。刀具半徑補償?shù)淖饔茫?）刀具因磨損、重磨、換新而引起刀具直徑改變后，不必修改程序，只需在刀具參數(shù)設(shè)置中輸入變化后的刀具直徑。1為未磨損刀具，2為磨損后刀具，兩者直徑不同，只需將刀具參數(shù)表中的刀具半徑r1改為r2，即可適用于同一程序。2）用同一程序，并用同一尺寸的刀具，利用刀具半徑補償，粗精加工均可進行。刀具半徑為r，精加工余量為A。粗加工時，輸入刀具直徑D=2(r+Δ)，則加工出細雙點畫線輪廓。精加工時，用同一程序、同一刀具，但輸入刀具直徑D=2r，則加工出實線輪廓。3）采用同一程序段加工同一公稱直徑的凹凸模。對于同一公稱直徑的凹、凸型面，只需寫成一個程序，在加工外輪廓時，將偏置值設(shè)為＋，刀具中心將沿輪廓的外側(cè)切削：當加工內(nèi)輪廓時，將偏置值設(shè)為-R，這時刀具中心將沿輪廓的內(nèi)側(cè)切削。這種編程與加工方法在模具加工中運用較多。2.刀具長度補償指令G43／G44／G49通常加工一個工件時，每把刀具的長度都不相同，同時，刀具的磨損或裝夾也會引起刀具長度發(fā)生變化，因此在同一坐標系下執(zhí)行如GO0ZO這樣的指令時，刀具的長度不同會導致刀具端面到工件的距離也不同。這種情況下，如果頻繁改變程序就會非常麻煩且易出錯。為此，應事先測定出各刀具的長度，然后把它們與標準刀具（通常定為第一把刀）長度的差設(shè)定給CNC。這樣在運行長度補償程序時，即使換刀，程序也不需要改變。長度補償程序使刀具端面在執(zhí)行Z軸定位的指令（如GOOZO）后距離工件的位置是相同的。這個功能稱為刀具長度補償功能。

刀具長度偏置指令就是用來實現(xiàn)刀具長度補償功能的，它可以補償長度方向尺寸的變化。數(shù)控機床規(guī)定傳動的主軸為數(shù)控機床的Z軸，所以通常在Z軸方向進行長度補償。

在編寫工件加工程序時，先不考慮刀具的實際長度，而是按刀具標準長度或確定一個編程參考點進行編程，如果實際刀具長度和標準長度不一致，可以通過執(zhí)行刀具長度偏置指令實現(xiàn)刀具長度差值的補償。指令格式：G43/G44Z__H__G49或H00說明：無論是絕對值指令，還是增量值指令，在G43時，程序中Z軸移動指令終點坐標值加上H代碼指定的偏移量（設(shè)定在偏置存儲器中）作為實際終點坐標值；在G44時，程序中Z軸移動指令終點坐標值減去H代碼指定的偏移量，作為實際終點坐標值。執(zhí)行G43時：Z實際值=Z指令值＋Hxx執(zhí)行G44時：Z實際值=Z指令值-Hxx實際應用中，常使用G43作為刀具長度補償H為刀具長度補償號，后面常用兩位數(shù)字表示代號，其中存放的是刀具的長度補償值當Hxx中的數(shù)值為正時，刀具長度正補償，適用于比基準刀具長的刀具當Hxx中的數(shù)值為負時，刀具長度負補償，適用于比基準刀具短的刀具03040N10G54G90G00Z100;N20M03S800;N30G00X-80Y-60;N40G43Z5H01;N50G01Z-3F200;N60G41X-52Y-53D01F100;N70Y0;N80X-46Y37;N90X-23;N100G03X23Y37R40;N110G01X45;N120X52Y0;N130Y-32;N140X47Y-37;N150X-37;N160G02X-52Y-22R15;N170G03X-72Y-2R20;N180G01G40X-80Y-60F200;N190Z5;N200G49G00Z100;N210M05;N220M30;如圖所示凸模板，加工部位是厚度為3mm的零件凸臺外輪廓，輪廓形狀由R40mm、R15mm圓弧段和8段直線構(gòu)成，選用φ20mm的立銑刀切削，工件坐標系和銑削路線如圖3-67所示，試用刀具補償功能編寫加工程序。03041N10G54G90G00Z100;N20M03

S1000;N30G00X-18Y0;N40G43Z5H01;N50G01Z-5F40;N60X30F70;N70Y17.714;N80G02X-30Y17.714R56;N90G01Y-9;N100G41X50D01;N110Y41.762;N120G03X35Y45.635R8;N130G02X-35R40;N140G03X-50Y41.762R8;N150G01Y-15;N160G03X-40Y-25R10;N170G01X40;N180G03X50Y-15R10;N190G01Y-9;N200G01G40X-18Y0F200;N210Z5;N220G49G00Z100;N230M05;N240M30;如圖所示凹模板，加工部位是深度為10mm的零件內(nèi)輪廓，輪廓形狀由R40mm、R8mm圓弧段和3段直線構(gòu)成，選用φ14mm的立銑刀切削，工件坐標系和銑削路線如圖所示，基點坐標見表3-8，試用刀具補償功能編寫加工程序。03042N10G54G90G00Z100;N20M03S600;N30G00X40Y-40;N40G43Z5H01;N50G01Z-6F100;N60G41X32D01;N70X0;N80G02J40;06NG01X-32;N100G40X-40;000N110G00Z10;N120X0Y15;N130G01Z-6;N140G41Y0D01;N150G03X30R15;N160X-30R30;N170X0R15;N180G40G01Y15;N190Z5;N200G49G00Z100;N210M05;N220M30;工藝分析刀具：Φ16mm鍵槽銑刀。夾具：機用平口鉗。加工工藝路線：從1→→2→3→3加工整圓→4→5，抬刀定位至6→0→7→8→0→6。編程原點選擇在工件上表面的0點，選擇進給速度F為100mm／min，主軸轉(zhuǎn)速S為600r／min。THEEND數(shù)控銑床編程加工——孔的編程與加工編程指令固定循環(huán)指令的動作組成動作一：快速定位到孔加工的X軸和Y軸位置動作二：快速移動到R平面（進刀平面）動作三：以切削進給的方式執(zhí)行孔加工動作。動作四：在孔底的動作，如暫停、主軸準停、刀具位移等動作五：返回R平面動作六：快速返回到初始平面注：在固定循環(huán)中，刀具長度補償有效，他們在動作二中執(zhí)行固定循環(huán)代碼的組成G98為返回起始平面，G99為返回R平面1.固定循環(huán)功能孔加工是數(shù)控銑削加工中最常見的加工工序，數(shù)控銑床通常都能完成鉆孔、鉸孔、鏜孔和攻螺紋等固定循環(huán)功能。

在孔加工編程時，只需給出第一個孔加工的所有參數(shù)，接著加工孔，凡與第一個孔相同的參數(shù)均可省略，這樣可提高編程效率，而且程序變得簡單易懂。固定循環(huán)的代碼組成規(guī)定一個固定循環(huán)動作由三種方式?jīng)Q定，它們分別由G代碼指定。（1）數(shù)據(jù)形式代碼G90為絕對值方式，G91為增量值方式.（2）返回點平面代碼G98為返回初始點平面；G99為返回R平面。當?shù)毒叩竭_孔底后，根據(jù)G98和G99的不同，可以使刀具返回初始點平面或R平面。（3）孔加工方式代碼G73~G89。在使用固定循環(huán)編程時，一定要在前面程序段中指定M03或M04，使主軸啟動?？准庸す潭ㄑh(huán)的書寫格式（G17）G54G90/G91G00Z100M03/M04S800G98/G99G___X___Y___Z___R___Q__P___F___K___G為孔加工方式X__Y__：孔位置數(shù)據(jù)Z：孔底的Z坐標值。絕對值方式下是指孔底的Z坐標。在增量值方式下是指R點到孔底的距離R：R平面的Z坐標值。絕對值方式下是指R點的Z坐標。在增量值方式下是指初始平面到R點的距離。Q：G73、G83中每