《汽車用2000MPa級(jí)熱成形鋼質(zhì)量評(píng)價(jià)指南》

ICS43.040.20

CCST38

團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)

T/CSAExx－20xx

汽車用2000MPa級(jí)熱成形鋼質(zhì)量評(píng)價(jià)指南

Guidelineforqualityassessmentof2000MPahotstampingsteelforautomobiles

esstandardofChinesemedicinalmaterials

（征求意見稿）

在提交反饋意見時(shí)，請(qǐng)將您知道的該標(biāo)準(zhǔn)所涉必要專利信息連同支持性文件一并附上。

20xx-xx-xx發(fā)布20xx-xx-xx實(shí)施

中國汽車工程學(xué)會(huì)發(fā)布

T/CSAExx—20xx

汽車用2000MPa級(jí)熱成形鋼質(zhì)量評(píng)價(jià)指南

1范圍

本文件規(guī)定了汽車用2000MPa級(jí)熱成形鋼質(zhì)量評(píng)價(jià)項(xiàng)目、評(píng)價(jià)方法及推薦指標(biāo)要求。

本文件適用于1.0mm-2.5mm厚度汽車用2000MPa級(jí)熱成形鋼質(zhì)量評(píng)價(jià)。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T10561-2005鋼中非金屬夾雜物含量的測定標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢驗(yàn)法

GB/T13298-2015金屬顯微組織檢驗(yàn)方法

GB/T13452.2-2008色漆和清漆漆膜厚度的測定

GB/T1771-2007色漆和清漆耐中性鹽霧性能的測定

GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法

GB/T20123鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法(常規(guī)方法)

GB/T20124鋼鐵氮含量的測定惰性氣體熔融熱導(dǎo)法(常規(guī)方法)

GB/T20125低合金鋼多元素含量的測定電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法

GB/T222鋼的成品化學(xué)成分允許偏差

GB/T223鋼鐵及合金化學(xué)分析方法

GB/T224-2019鋼的脫碳層深度測定法

GB/T228.1-2021金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法

GB/T29559-2013表面化學(xué)分析輝光放電原子發(fā)射光譜鋅和或鋁基合金鍍層的分析

GB/T36399-2018連續(xù)熱鍍鋁硅合金鍍層鋼板及鋼帶

GB/T39082-2020電阻點(diǎn)焊、凸焊及縫焊接頭的維氏硬度試驗(yàn)方法

GB/T39081-2020電阻點(diǎn)焊及凸焊接頭的十字拉伸試驗(yàn)方法

GB/T39165-2020電阻點(diǎn)焊及凸焊接頭的剝離和鑿離試驗(yàn)方法

GB/T39167-2020電阻點(diǎn)焊及凸焊接頭的拉伸剪切試驗(yàn)方法

GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法(常規(guī)法)

GB/T4340.1-2009金屬材料維氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法

GB/T6394-2017金屬平均晶粒度測定方法

GB/T6462-2005金屬和氧化物覆蓋層厚度測量顯微鏡法

GB/T9286-2021色漆和清漆劃格試驗(yàn)

ASTME23:2016Standardtestmethodsfornotchedbarimpacttestingofmetallicmaterials

ISO14556:2015Metallicmaterials―CharpyV-notchpendulumimpacttest―Instrumentedtestmethod

ISO17637:2016焊縫無損檢測-熔化焊焊接接頭外觀檢測Non-destructivetestingofwelds-Visual

testingoffusion-weldedjoints

ISO5821-2010電阻焊-點(diǎn)焊電極帽Resistancewelding-Spotweldingelectrodecaps

1

T/CSAE161—2020

ISO7539-2:1995金屬和合金的腐蝕應(yīng)力腐蝕試驗(yàn)第2部分：彎梁試樣的制備與應(yīng)用（Corrosionof

metalsandalloys-Stresscorrosiontesting-Part2:Preparationanduseofbent-beamspecimens

JISZ2241:2011Metallicmaterials--Tensiletesting--Methodoftestatroomtemperature

VDA238-100金屬材料的板彎曲實(shí)驗(yàn)（Platebendingtestformetallicmaterials）

T/CSAE154-2020超高強(qiáng)度汽車鋼板極限尖冷彎性能試驗(yàn)方法

T/CSAE71-2018汽車零部件及材料循環(huán)腐蝕試驗(yàn)方法

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

熱沖壓成形HotStamping、HotPressForming或PressHardening

熱沖壓成形是一種將鋼板加熱到奧氏體溫度以上，快速轉(zhuǎn)移至沖壓機(jī)模具上快速?zèng)_壓成形，并通過

模具冷卻實(shí)現(xiàn)淬火，從而得到目標(biāo)形狀和目標(biāo)強(qiáng)度零件的成形技術(shù)。

3.2

熱沖壓成形用鋼HotStampingSteel，PressHardeningSteel

熱沖壓成形用鋼是指適宜于熱沖壓成形用途的鋼。

3.3

電阻點(diǎn)焊resistancespotwelding

電阻點(diǎn)焊是一種將被焊件壓緊于兩電極間，通過電流經(jīng)過電極頭與被焊件接觸部分產(chǎn)生的電阻熱并

達(dá)到熔化狀態(tài)，使得被焊金屬連接在一起的焊接方法。

3.4

焊點(diǎn)直徑welddiameter(dw)

破壞性試驗(yàn)后，不借助金相檢驗(yàn)，在結(jié)合面上測得的熔化區(qū)域的平均直徑。

3.5

電極壓痕深度electrodeindentationdepth

沿電極壓力方向測得的電極壓痕的最大深度。

3.6

鑿離試驗(yàn)chiseltest

使用鑿子在相鄰焊點(diǎn)的板間進(jìn)行鑿離，直到發(fā)生斷裂或近焊點(diǎn)處母材發(fā)生屈服或彎曲的試驗(yàn)。

3.7

剪切拉伸試驗(yàn)tensilesheartest

2

T/CSAExx—20xx

通過對(duì)搭接接頭試樣施加拉伸力，以測定焊接接頭力學(xué)性能和斷裂形式的破壞性試驗(yàn)。

3.8

十字拉伸試驗(yàn)crosstensiontest

通過施加垂直于焊點(diǎn)貼合面的試驗(yàn)力，以測定焊接接頭力學(xué)性能和斷裂形式的拉伸試驗(yàn)。

3.9

飛濺expulsion/splash/spatter/flash

點(diǎn)焊、凸焊或縫焊時(shí)，從焊件貼合面間或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒的現(xiàn)象。

42000MPa級(jí)熱成形鋼評(píng)價(jià)

4.1交貨狀態(tài)鋼板材料基本性能

4.1.1基板化學(xué)成分

4.1.1.1基板化學(xué)成分測試取樣按照GB/T20066規(guī)定進(jìn)行。取樣位置能夠代表產(chǎn)品化學(xué)成分平均值，

樣品尺寸參考分析儀器決定，推薦尺寸不小于30×30mm。

4.1.1.2基板化學(xué)成分測試按照GB/T223、GB/T4336、GB/T20123、GB/T20124、GB/T20125規(guī)定

進(jìn)行。

4.1.1.3鋼板及鋼帶的成品化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T222的規(guī)定。

4.1.2力學(xué)性能

按GB/T228.1-2021中的規(guī)定測試熱沖壓前材料的力學(xué)性能。取樣方向垂直于軋制方向。推薦JISZ

2241規(guī)定的No.5試樣。

表1推薦交貨狀態(tài)力學(xué)性能表

拉伸試驗(yàn)a,b

牌號(hào)屈服強(qiáng)度抗拉強(qiáng)度斷后伸長率

MPaMPaA50mm%

CR1200/1800HS(+AS)≥300≥500≥15

a

屈服現(xiàn)象不明顯時(shí)采用Rp0.2，否則采用ReL。

b試樣為JISZ2241規(guī)定的No.5試樣，試樣方向?yàn)闄M向。

4.1.3鍍層特征（僅限于鋁硅鍍層板）

4.1.3.1鍍層結(jié)構(gòu)

鍍層為雙面等厚熱鍍鋁硅合金鍍層，鍍層厚度檢測按照GB/T6462-2005規(guī)定進(jìn)行。樣品切割方向垂

直于鋼板表面，斷口處檢測熱沖壓前鍍層厚度，包括靠近基板的相互擴(kuò)散層以及外側(cè)的AlSi合金層。采

用500倍、1000倍或其他倍率光學(xué)照片顯示鍍層。鍍層截面金相如圖1所示，截面包括1鋼基材、2相互

擴(kuò)散層和3富Al的金屬間化合物層。

3

T/CSAE161—2020

1

2

3

10μm

圖1熱沖壓前鍍層板截面金相

4.1.3.2鍍層重量

鍍層重量測試方法參照GB/T36399-2018中附錄B的化學(xué)稱重法或附錄E的X射線熒光法。

表2推薦交貨狀態(tài)鍍層重量值

單面鍍層重量（g/m2）

鍍層代碼公稱鍍層重量g/m2密度(g/cm3)

三點(diǎn)平均值單點(diǎn)試驗(yàn)值

AS4015/1515-3510-40

AS8040/4035-6030-653.0

AS15075/7570-9060-100

4.1.3.3鍍層成分

鍍層成分測試按照GB/T29559-2013規(guī)定進(jìn)行。

鍍層成分一般包含5-11%的硅，其余是鋁和不可避免的雜質(zhì)元素。

4.1.4金相組織和夾雜物

4.1.4.1金相組織

金相組織檢測按照GB/T13298-2015規(guī)定進(jìn)行。采用200倍、500倍或其他倍率光學(xué)照片。

交貨狀態(tài)典型組織是鐵素體與珠光體，可包含少量馬氏體或貝氏體。

4.1.4.2夾雜物

非金屬夾雜物按照GB/T10561-2005中A法進(jìn)行評(píng)定。

除非另有規(guī)定，否則不允許沿軋制方向條狀硫化錳雜質(zhì)長度大于50μm，其余內(nèi)容由雙方共同協(xié)商。

4.1.5晶粒度

晶粒度檢測按照GB/T6394-2017規(guī)定進(jìn)行。

推薦交貨狀態(tài)平均晶粒度不低于8級(jí)。

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T/CSAExx—20xx

4.2熱成形后材料基礎(chǔ)性能評(píng)價(jià)

4.2.1力學(xué)性能

按GB/T228.1-2021中的規(guī)定測試熱沖壓平板或零件的力學(xué)性能。熱沖壓平板垂直于軋制方向取樣，

熱沖壓零件在平面區(qū)域取樣，取樣方向不做要求。

表3推薦熱成形后力學(xué)性能

拉伸試驗(yàn)a,b,c

芯部硬度

狀態(tài)屈服強(qiáng)度抗拉強(qiáng)度斷后伸長率

HV10

MPaMPaA50mm%

熱沖壓平板

≥1200≥1800≥5.0540～640

（淬火態(tài)）

熱沖壓平板

≥1200≥1750≥5.5—

（烘烤態(tài)）

熱沖壓零件

≥1100≥1700≥5.0540～640

（淬火態(tài)）

a推薦的加熱工藝為875～950℃奧氏體化，保溫時(shí)間根據(jù)鋼板厚度和加熱爐條件進(jìn)行動(dòng)態(tài)調(diào)整，也可由熱沖壓廠家提供。

b熱沖壓零件通常在涂裝烘烤態(tài)后使用，因此需要檢測烘烤后的力學(xué)性能，烘烤工藝為（170±2）℃保溫（20±0.5）min。

c推薦ISO6892-1:2020附錄B中3號(hào)試樣。如熱沖壓零件平面區(qū)域不足以加工上述尺寸的試樣，可采用DIN50125中

A5試樣（8×30），如仍無法取出，可采用檢測零件芯部硬度的方式代替，檢測方法參照GB/T4340.1-2009規(guī)定進(jìn)行，檢

測板厚中間部位。

4.2.2金相組織

金相組織檢測按照GB/T13298-2015規(guī)定進(jìn)行。采用200倍，500倍或其他倍率光學(xué)照片。

材料淬火后微觀組織結(jié)構(gòu)以馬氏體為主，在力學(xué)性能滿足要求的前提下允許存在少量鐵素體、貝

氏體或殘余奧氏體。

4.2.3表面脫碳層深度（僅限于裸板）

表面脫碳層深度按GB/T224-2019規(guī)定進(jìn)行。

建議單面總脫碳層深度≤50μm。

4.2.4鍍層結(jié)構(gòu)（僅限于鋁硅鍍層板）

鍍層厚度檢測按照GB/T6462-2005規(guī)定進(jìn)行。樣品切割方向垂直于鋼板表面，斷口處檢測熱處

理后的橫截面鍍層厚度，包括鍍層總厚度和相互擴(kuò)散層厚度。采用500倍，1000倍或其他倍率光學(xué)

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T/CSAE161—2020

照片，以適當(dāng)?shù)仫@示鍍層。放大倍率和基準(zhǔn)線應(yīng)顯示在照片中以便后期進(jìn)行厚度估算。

表4推薦熱成形后鍍層厚度

鍍層總厚度擴(kuò)散層厚度

鍍層代碼

μmμm

AS4010～253～13

AS8015～30≤16

AS15030～50≤16

注：鍍層總厚度和擴(kuò)散層厚度必須在硝酸溶液腐蝕后測量，第一個(gè)富含F(xiàn)e的深色相的尖銳上限作為擴(kuò)散層的上限，基體

材料的開始作為擴(kuò)散層和總鍍層的下限。

4.2.5彎曲性能

為評(píng)價(jià)2000MPa熱沖壓零件在受到碰撞沖擊后發(fā)生彎曲變形時(shí)抵抗開裂的能力，要求檢測熱沖壓平

板或零件的彎曲性能，試驗(yàn)方法推薦參考T/CSAE154-2020的規(guī)定。

沿平行于軋制方向和垂直于軋制方向取60mm×60mm矩形試樣，通過樣品位移計(jì)算試樣的最大載荷

下對(duì)應(yīng)的彎曲角度（最大彎曲角），最大彎曲角按照T/CSAE154-2020中9.2的計(jì)算方法。檢測樣品淬火

態(tài)和烘烤態(tài)下的最大彎曲角。

表5推薦最大彎曲角要求

彎曲半徑板厚最大彎曲角

牌號(hào)

mmmm淬火態(tài)烘烤態(tài)

CR1200/1800HS(+AS)0.41.2-1.8≥40°≥45°

注：對(duì)于厚度小于1.2mm的鋼板，規(guī)定的最小彎曲角度要求增加5°，對(duì)于大于1.8mm的鋼板，規(guī)定最小彎曲角度要求減

少5°

4.2.6沖擊韌性

樣板采用平板模淬火后烘烤處理（170℃，20min），裸板加熱時(shí)需要通N2，裸板表面需要磨去脫

碳層（至少要去除氧化鐵皮）。采用鋼制抽芯鉚釘（直徑3.2mm）將若干個(gè)等厚的樣板機(jī)械鉚接在一起

（疊加的厚度＞5mm），然后用線切割的方式按照遵循ASTME23標(biāo)準(zhǔn)要求制成n×t×10×55mm的帶V型

缺口沖擊試樣，缺口深度2mm，缺口根部圓弧半徑0.25mm，見圖2、圖3。推薦采用150J及以下的小擺

錘在-75℃、-60℃、-50℃、-40℃、-20℃到20℃溫度下進(jìn)行沖擊試驗(yàn)，每個(gè)試驗(yàn)溫度下的試樣數(shù)≥5。實(shí)

驗(yàn)過程以及數(shù)據(jù)處理參照ISO14556-2015標(biāo)準(zhǔn)。

要求韌脆轉(zhuǎn)變溫度＜-50℃，且所有溫度和方向的沖擊韌性一般＞30J/cm2。

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T/CSAExx—20xx

圖2RD試樣示意圖

圖3薄板夏比沖擊試樣加工圖例（單位：mm）

注1：用拉絲機(jī)、砂帶機(jī)或砂紙均勻打磨裸板表面以去除脫碳層；

注2：鉚釘孔徑采用3.2mm即可，一般激光打孔、高速銑床或好的合金鉆頭打孔。

4.2.7氫脆敏感性

對(duì)于2000MPa熱沖壓零件的生產(chǎn)線必須具備適合測量露點(diǎn)值的控制手段，以管理氫脆導(dǎo)致的延遲

斷裂風(fēng)險(xiǎn)。2000MPa熱沖壓成形件應(yīng)控制露點(diǎn)不高于-15℃。試驗(yàn)方法推薦參考ISO7539-2:1995規(guī)定的

四點(diǎn)彎曲加荷實(shí)驗(yàn)方法?？舍槍?duì)淬火態(tài)或烘烤態(tài)零件的氫脆敏感性進(jìn)行檢測，優(yōu)先取樣零件上變形較大

的部位。試樣一般為寬15mm-50mm和長110mm-250mm的平直條帶，數(shù)量不少于5片，試驗(yàn)示意圖如

圖4。測試條件見表6。推薦氫脆敏感性要求：0.1mol/L鹽酸溶液中浸泡72h不開裂。

圖4氫脆敏感性試驗(yàn)示意圖

表6熱沖壓平板或零件的氫脆敏感性

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T/CSAE161—2020

狀態(tài)溶液成分溶液PH值加載要求

淬火態(tài)0.1mol/L的1±0.2試樣加載至彎曲應(yīng)力≥90%材料名義屈服強(qiáng)度

烘烤態(tài)HCl溶液（24h進(jìn)行PH值調(diào)整）試樣加載至彎曲應(yīng)力≥100%材料名義屈服強(qiáng)度

4.3熱成形后材料涂裝性能評(píng)價(jià)

4.3.1試樣

樣板采用平板模淬火后，裸板表面需要去除氧化皮。建議試樣尺寸為70mm×150mm，試樣數(shù)量推

薦為3個(gè)。漆膜制備推薦選擇隨線掛片的方式。

4.3.2膜厚

電泳膜厚測量按照GB/T13452.2-2008中5.4.4方法進(jìn)行。建議膜厚≥10μm。

4.3.3附著力

電泳涂層附著力按照GB/T9286-2021規(guī)定進(jìn)行。建議電泳涂層附著力≤1級(jí)。

4.3.4耐蝕性

建議采用劃線擴(kuò)蝕方法進(jìn)行評(píng)價(jià)。劃線操作建議參照T/CSAE71-2018中附錄A執(zhí)行，擴(kuò)蝕評(píng)建議價(jià)

參照T/CSAE71-2018中附錄B執(zhí)行。鍍層板采用循環(huán)腐蝕試驗(yàn)，裸板采用中性鹽霧試驗(yàn)。

耐循環(huán)腐蝕試驗(yàn)條件按照T/CSAE71-2018規(guī)定或各主機(jī)廠要求進(jìn)行。

耐中性鹽霧試驗(yàn)條件按照GB/T1771-2017規(guī)定或各主機(jī)廠要求進(jìn)行。

4.4熱成形后材料焊接性能評(píng)價(jià)

4.4.1技術(shù)要求

4.4.1.1試板要求

2000MPa具有較高氫脆敏感性，焊接前材料表面應(yīng)保持干燥清潔，不得有油污、水漬、銹蝕等。

4.4.1.2電極帽

電極帽材料請(qǐng)參考ISO5182，電極帽尺寸請(qǐng)參考ISO5821。電極帽在焊接過程中電極帽不應(yīng)發(fā)生過

熱，變形和偏轉(zhuǎn)。

4.4.1.3焊點(diǎn)直徑要求

焊點(diǎn)直徑dw≥4t，針對(duì)不同板厚組合的材料，t取薄板厚度值。

4.4.1.4電極壓入深度及焊透率要求

點(diǎn)焊接頭焊透率在20%-80%范圍內(nèi)，同時(shí)不應(yīng)小于0.2mm。電極壓入深度不應(yīng)超過板厚的20%。

4.4.2工藝窗口試驗(yàn)

4.4.2.1試驗(yàn)流程

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T/CSAExx—20xx

采用鑿離試驗(yàn)進(jìn)行工藝窗口探索，根據(jù)板厚選擇合適的初始焊接電流（例如5KA），如圖5所示。

每次按200A步長增加電流，進(jìn)行下一個(gè)參數(shù)的焊接，每個(gè)電流進(jìn)行兩組點(diǎn)焊試驗(yàn)。

4.4.2.2最大焊接電流

按照4.4.2.1節(jié)所示，當(dāng)點(diǎn)焊過程中出現(xiàn)飛濺后，記錄電流值，在此電流基礎(chǔ)上焊接電流按100A遞減，

直至同一參數(shù)至少連續(xù)三次點(diǎn)焊無飛濺，此時(shí)電流最大值為最大焊接電流。

4.4.2.3最小焊接電流

按照4.4.2.1節(jié)所示，當(dāng)焊點(diǎn)直徑接近4t時(shí)，記錄電流值，在此電流值的基礎(chǔ)上按照100A步長增

加電流進(jìn)行點(diǎn)焊試驗(yàn)，同一組參數(shù)至少連續(xù)五次焊點(diǎn)直徑大于等于，此電流最小值為最小焊接電

流。

圖5焊點(diǎn)直徑增長記錄

4.4.2.4數(shù)據(jù)記錄

通過鑿離試驗(yàn)測量每個(gè)電流對(duì)應(yīng)的焊點(diǎn)直徑，如圖5所示。

增減焊接時(shí)間重復(fù)上述焊接操作，多組焊接工藝參數(shù)，最終形成時(shí)間焊接電流-焊接時(shí)間工藝窗口，

如圖6所示。為保證焊接穩(wěn)定性，焊接工藝窗口Δ值建議不小于1.2KA。

9

T/CSAE161—2020

圖6電流-時(shí)間工藝窗口

4.4.3焊接質(zhì)量檢驗(yàn)

4.4.3.1檢驗(yàn)要求

檢測分為無損檢測和破壞性檢測，應(yīng)按照表7的要求進(jìn)行檢測。

表7檢測要求

檢測類型檢測范圍

目視檢查100%

鑿離試驗(yàn)100%

剪切拉伸試驗(yàn)5a

十字拉伸試驗(yàn)5a

金相試驗(yàn)3a

硬度測試1a

注：a代指分別在最大焊接電流和最小焊接電流下應(yīng)取試樣數(shù)，如金相試驗(yàn)的3a指的是在最大焊接電流下取3個(gè)金相

試樣和最小焊接電流下取3個(gè)金相試樣。

4.4.3.2非破壞性檢測

4.4.3.2.1目視檢查

在每平米均勻分布光照大于350流明（建議500流明），距離焊點(diǎn)表面600mm以內(nèi)，且檢測角度不

應(yīng)小于30°的條件下，通過肉眼或借助輔助工具觀察焊接表面有無裂紋、針孔和飛濺等表面缺陷，如圖7

所示。

10

T/CSAExx—20xx

a觀察范圍

圖7目視檢測方法

4.4.3.2.2破壞性檢測

破壞性檢測是定量檢測焊點(diǎn)質(zhì)量的有效方法。

4.4.3.2.3鑿離試驗(yàn)

鑿離試驗(yàn)試樣尺寸為45mm×45mm，搭接寬度為40mm，如圖8所示，焊點(diǎn)位于搭接區(qū)域中心。

鑿離方法參照ISO10477進(jìn)行，如圖9所示。

圖8鑿離試驗(yàn)樣品尺寸圖9焊點(diǎn)鑿離方法

鑿離后的點(diǎn)焊接頭，用游標(biāo)卡尺測量焊點(diǎn)直徑，其測量方法參照ISO10447進(jìn)行。

（a）對(duì)稱分布

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（b）非對(duì)稱分布

（c）混合斷裂

注1：dw=(d1+d2)/2

注2：(b)中0.75≤d1/d2≤1.25

圖10焊點(diǎn)直徑測量

4.4.3.2.4靜態(tài)剪切拉伸

在最大焊接電流和最小焊接電流參數(shù)各焊接5對(duì)試樣進(jìn)行剪切拉伸強(qiáng)度測試。本試驗(yàn)僅適用于焊點(diǎn)

直徑≤7t的點(diǎn)焊接頭。

試樣尺寸應(yīng)按照ISO14273準(zhǔn)備，如圖11所示，焊點(diǎn)直徑小于等于5t的試樣樣品尺寸如表8所示，

焊點(diǎn)直徑大于時(shí)，試樣寬度應(yīng)是焊點(diǎn)直徑的7-10倍。

表8剪切拉伸樣品尺寸（焊點(diǎn)直徑≤）

搭接寬度Ⅱ試樣寬度Ⅱ拉伸件長度Ⅰ非加持長度Ⅱ試板長度Ⅰ

板厚t/mm

a/mmb/mmls/mmlf/mmlt/mm

1.0≤t≤1.53545（30）17595105

1.5＜t≤2.54560（30）230105138

注1：I尺寸公差為±1.0mm，與軋制方向保持一致；

注2：Ⅱ尺寸可以根據(jù)夾具尺寸適當(dāng)增加；

注3：若因材料尺寸限制，拉伸試樣寬度可取括號(hào)里的值，相應(yīng)強(qiáng)度要求應(yīng)降低約10%。

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注：1拉伸方向，2焊點(diǎn)，3夾持區(qū)

圖11剪切拉伸樣品尺寸

板厚比＞1.4，拉伸試驗(yàn)時(shí)，夾持端應(yīng)加墊片，保證試樣與拉伸方向平行，如圖12所示。

注：1墊片

圖12拉伸示意圖（加墊片）

4.4.3.2.5靜態(tài)十字拉伸

在最大焊接電流和最小焊接電流參數(shù)各焊接5對(duì)試樣進(jìn)行靜態(tài)十字拉伸拉伸強(qiáng)度測試。本試驗(yàn)僅適

用于焊點(diǎn)直徑≤7t的點(diǎn)焊接頭。

試樣尺寸應(yīng)按照ISO14272準(zhǔn)備，長度方向與軋制方向保持一致，如圖13所示。

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圖13十字拉伸樣品尺寸

4.4.3.2.6金相試驗(yàn)

在最大焊接電流和最小焊接電流參數(shù)各焊接3對(duì)試樣進(jìn)行金相試驗(yàn)。

實(shí)驗(yàn)試樣尺寸為45mm×45mm，搭接寬度為40mm，如圖8所示。若熔核區(qū)是圓形，在焊點(diǎn)中心切開

制作金相切片，若熔核區(qū)非圓形，則熔核區(qū)直徑最小的面作為金相剖切面。

用50倍（或更大倍數(shù)）進(jìn)行金相觀察，蝕刻后的切片用作組織觀察，未蝕刻的進(jìn)行裂紋測量。

4.4.3.2.7硬度試驗(yàn)

分別取一個(gè)最大焊接電流和最小焊接電流參數(shù)的橫截面樣品進(jìn)行硬度試驗(yàn)。

硬度測試按照ISO14271執(zhí)行，取樣品橫截面進(jìn)行維氏硬度測試，載荷9.81N（HV1），接頭應(yīng)包括

母材，熱影響區(qū)和熔核區(qū)，測試位置如圖14所示。

圖14硬度測試位置

4.5熱成形后材料安全性能評(píng)價(jià)

4.5.1試樣

4.5.1.1一般要求

試樣均取自于板料，采用線切割配合機(jī)加工的方式做成指定的形狀，試樣的平面度要求達(dá)到

5mm/m，從而確保樣品在拉伸或者穿孔測試的時(shí)候的力學(xué)狀態(tài)與實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)目的相同。

對(duì)于材料基礎(chǔ)力學(xué)性能的測試是針對(duì)熱沖壓后的狀態(tài)，所有的樣品經(jīng)過熱處理之后，完成切割、機(jī)

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加工、烘烤。為了避免在加工過程引起的應(yīng)力集中影響實(shí)驗(yàn)結(jié)果，需要通過打磨的方式去除毛刺等邊部

缺陷。

4.5.1.2形狀與尺寸

5個(gè)測試項(xiàng)對(duì)應(yīng)的樣品形狀與尺寸見圖15所示，要求尺寸精度達(dá)到±0.05mm。

圖15樣品尺寸圖（缺口、圓孔、直角開槽、剪切、穿孔）

4.5.1.3試樣制備

試樣的制備可以采用線切割與機(jī)加工的方式進(jìn)行，但是要通過打磨的方式確保邊部的毛刺得到有效

的清除，不會(huì)對(duì)實(shí)際的測試結(jié)果發(fā)生影響，邊部存在缺口，突起等無法修復(fù)的缺陷的樣品應(yīng)做報(bào)廢處理。

4.5.1.4試樣熱處理

所有的測試樣品均以熱沖壓烘烤后的性能為測試對(duì)象，根據(jù)料片的厚度及鍍層情況需要做一定調(diào)

整，以1.4mm的料片為例，典型工藝可采用廂式爐920℃加熱，持續(xù)300s，后續(xù)放入平板模內(nèi)進(jìn)行淬火，

最后進(jìn)行170℃，20分鐘的烘烤。對(duì)于其他不同厚度或者不同加熱裝置，以獲得95%以上含量的馬氏體

組織，其晶粒尺寸小于0.03mm為目標(biāo)來調(diào)整工藝。