改-善-簡-介教材課程

QCD改善簡介Ⅲ.學習兩個合作伙伴Ⅰ.增長銷售量和收入增至兩倍Ⅱ.優(yōu)化營業(yè)利潤率達到兩位數2003年7月1日東風日產合資QCD改善導入的背景東風汽車有限公司成立：QCD總部負責在東風有限范圍內，全面導入日產QCD改善方法和工具，全面提升企業(yè)核心競爭能力。質量中樞·徹底排除浪費一完·源·徹（1）全數保證客戶所必要的質量（2）將客戶必要的東西、在必要的時候、只是必要的內容制造出來（3）以最少的成本（人·物·設備）制造（4）以人為本生產活動的應有姿態(tài)基本思想行為規(guī)范QCD改善與日產生產方式(NPW)日產生產方式的基本思想及應有姿態(tài)資源（投入）（產出）日產生產方式產品增大附加價值追求效率化縮短生產周期人物設備Q(質量)D(交貨期)C(成本)提高制造者實力現金流庫存資金占用周轉率提高客戶滿意度資金的有效活用QCD與日產生產方式(NPW)QCD改善的涵義Q――QUALITY（品質），是讓用戶買到耐用的、無故障的、美觀的、高品質的產品；C――COST（成本），指用最少的資金生產出具有優(yōu)良品質的產品，使其在市場上具有很高的性價比，具有很強的競爭力；D――DELIVERYONTIME（交貨期），指讓用戶隨時隨地能買到滿意的、品質優(yōu)良的、價格實惠的產品。采購成本，內制成本、銷售成本、物流成本……例:采購成本不是簡單的招標最低價而是供應商的六個方面23個視點來查，再加上可發(fā)展的利潤。產品質量、工作質量、服務質量、開發(fā)質量、維修質量、管理質量…….。同期生產，按用戶要求的時間和數量交貨。Q

CDQualityCostDelivery

1.1改善內涵1.1.1什么是改善、創(chuàng)新改善：一種企業(yè)經營理念，用以持續(xù)不斷地改進工作方法和人員的效率等（英文的解釋）在日文里的“改善”：指持續(xù)不斷地改進。隱含每一位管理人員及作業(yè)人員，要以相對較少的費用來改進工作方法。創(chuàng)新是借科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產技術，來進行大步伐的革命性改變。1.1.1改善與創(chuàng)新區(qū)別創(chuàng)新的成果是令人矚目的。創(chuàng)新是有風險的（常常是高成本的）。改善是低風險的（低成本。如果發(fā)覺有不妥當，可恢復到原狀。改善需要耐心，堅持不懈。對自己的工作應致力于經常不斷地改進。改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的演進，它會帶來戲劇性的重大成果。QCD改善的涵義1.1改善內涵1.1.2主要的改善觀念過程與結果“改善”……過程為導向的思考模式。能應用：PDCA、TQM、JIT、TPM等活動。“改善”……關鍵性的是領導及最高管理部門承諾與參與，且必須適時地，持續(xù)地表現出來。

忽視過程會導致改善失??！QCD改善的涵義目錄QCD改善的涵義QCD改善的基本原理和方法DFL-QCD改善實踐成效同期生產生產活動的應有狀態(tài)ＴＱＭＴＰＭＳＱＣＪＩＴＧＫ（現場管理）生產現場生產管理工程技術1、方針管理2、現場管理3、人事管理4、質量管理5、作業(yè)管理6、物流管理7、成本管理8、設備管理9、生產管理……１、QCD改善的體系和內容提高生產效率提高制造質量降低內制成本提高勞動生產率（生產性提高倍率）實行IE、物流改善活動設備保全、提高綜合利用率提高投資收益和工廠合理化QCD改善的基本原理和方法★TQM（TotalQualityManagement）＝為了效率性地達成全公司的經營目標，而采取的有組織的活動。以日常管理為基礎，不斷運轉PDCA日常管理方針管理PDCA目標方策現狀方策方策方策2、QCD改善的體系和內容（1）--方針管理QCD改善的基本原理和方法庫存

搬運檢查返修加工動作設備、等待明確目標安全環(huán)境徹底地5S活動標準化作業(yè)技能訓練作業(yè)編成全數品質保證自主保全改善活動品質第一排除浪費改善的心3、QCD改善的體系和內容（2）--現場管理QCD改善的基本原理和方法計劃保全TPM個別改善自主保全技能培訓初期管理

保全工（計劃保全）設備

操作工（自主保全）我們的目標是嬰兒健康成長我們的目標是設備高效運行計劃保全職責※不發(fā)生故障、品質不良?！M快修復故障、品質不良。※不再發(fā)生故障、品質不良?！鶎肟煽啃愿叩脑O備。

自主保全職責※正確操作、細心使用?！屑毲鍜??！_清掃。※加緊加固。※不在機能低下狀態(tài)下使用。

4、QCD改善的體系和內容（3）--TPMQCD改善的基本原理和方法生產車間成品庫采購件庫房信息系統供應商**公司客戶實物流信息流…………采購物流工廠物流銷售物流調達物流物流外包工廠物流改善4、QCD改善的體系和內容（4）--SCM改善QCD改善的基本原理和方法危險（Kiken）不安全的狀態(tài)預知（Yochi）預先掌握訓練（Training）訓練有素KYT1.釋義——危險預知訓練，是針對生產特點和作業(yè)全過程，以危險因素為對象，以作業(yè)班組為團隊開展的一項安全教育和訓練活動，它是一種群眾性的“自主管理”活動，目的是控制作業(yè)過程中的危險，預測和預防可能出現的事故。2.起源——于日本住友金屬工業(yè)公司的工廠，后經三菱重工業(yè)公司和長崎贊造船廠發(fā)起的“全員參加的安全運動”，1973年經日本中央勞動災害防止協會推廣，形成技術方法，在NISSAN等眾多日本企業(yè)獲得了廣泛運用，被譽為“O災害”的支柱。5、QCD改善的體系和內容（5）--KYTQCD改善的基本原理和方法全數品質保證：用適當的方法確保所有產品在規(guī)定的品質規(guī)格內，對后工程所必須的品質進行全數保証。6、QCD改善的體系和內容（6.1）--全數品質保證貫徹全數品質保證5規(guī)則:1.徹底貫徹標準作業(yè)；2、變更點的管理；3、目視管理；4、防止流出（臨時對策）；5、消除不良原因（永久對策）供應商QCD改善的基本原理和方法A區(qū)需要重點關注和改善的供應商：A區(qū)：PPM和不良件數都高的供應商第1個月進入連續(xù)第2個月連續(xù)第3個月供應商體系保證能力的惡化應對（改善、處置的基準化）改善不力的供應商剔除課題7、QCD改善的體系和內容（6.2）--供應商PPM管理QCD改善的基本原理和方法制造費用人工費用研發(fā)成本……折舊費動能費刃量模具費維修費內廢損失其他費用實物成本……制造成本銷售成本管理成本CPU—單位成本（或用量），即：C——Cost（成本）或Count（用量）P——Per（每）U——Ｕnit（單位）CPU計算公式：CPU＝成本費用（用量）/產量總成本其它成本制造費用CPU管理8、QCD改善的體系和內容（7.1）--制造CPUQCD改善的基本原理和方法OEE（設備綜合效率）＝時間開動率×性能開動率×良品率準備調整

46%(215828分鐘)故障停止

27%(126682分鐘)刃具交換

8%(37724分鐘)小停工

11%(51611分鐘)不良

3%(14076分鐘)啟動

3.1%(14545分鐘)速度降低

1.9%(8915分鐘)OEE通過排除“七大損失”（①故障損失；②準備·調整損失；③小停工損失；④速度降低損失；⑤不良·返工損失；⑥啟動損失；⑦刃具損失），且不受生產負荷變動的影響能維持較高水平的QCD狀態(tài)，為生產性向上作貢獻的指標，是國際評估設備管理水平通用指標，排除七大損失生產性提高9、QCD改善的體系和內容（8）--OEE●2009年公司OEE停止時間損失分析QCD改善的基本原理和方法10、QCD改善的體系和內容（9）--生產性管理所謂生產性：測定所投入的勞動力產出的提高程度并進行管理。為了提高生產性，不只是結果管理，過程管理很重要。因此，必須把生產單位零部件所需的實際工時數減至最少。工時降低率（％）

實施倍率（倍）

實做工時（小時/臺）每人每小時生產量(JPMH)（個/人?小時）

人均生產臺數

（臺/人?月）生產性的指標（×）（×）（○）0作業(yè)編成改善（例）

QCD改善的基本原理和方法目錄QCD改善的涵義QCD改善的基本原理和方法DFL-QCD改善實踐及成效優(yōu)化提高（2013～2015）學習導入（2003～2007）1、QCD改善的計劃與目標無止境地追求與客戶的同期無止境地追求課題的顯現化與改革深入展開（2008～2012）完善推進體制，推進QCD改善向深度和廣度延伸，提升質量和效率提高自主改善的能力培育自主改善的愿望2008年2009年零災害零故障零不良零浪費DFL-QCD改善實踐與成效2010年以質量為視角，按管理體系要求梳理QCD改善工作；注重方針管理在業(yè)務環(huán)節(jié)的有效應用；重點在供應商PPM管理、標準作業(yè)、CPU和IE等方面尋求突破；持續(xù)推進QCD改善向深度和廣度延伸，提升制造能力

強化服務，追求實效，持續(xù)推進QCD改善向深度和廣度延伸PDCA

馬上就做

依照計劃快速推進執(zhí)行不折不扣地掌握日產生產方式學習

相互促進

固化改善效果評價

提高持續(xù)優(yōu)化

全面提升制造能力２、QCD改善推進的指導思想DFL-QCD改善實踐與成效診斷者DFL診斷工廠內部診斷領導診斷SCM診斷TPM診斷方針管理診斷GK診斷KYT診斷被診斷者診斷者被診斷者被診斷者公司領導分（子）公司領導職能部門（車間）QCD總部及事業(yè)部職能部門專家小組分（子）公司方針管理部門職能部門（車間）班組生產性、輔助性班組QCD改善部門班組2次/年至少1次/季度2次/年至少2次/季度至少1次/季度1次/月依據日產診斷標準3、構建服務評價體系2次/年全數品質保證診斷車間主任部門部長至少1次/季度DFL-QCD改善實踐與成效PDCA

1)現場調查，用數據/圖表把握現狀。2)確定目標（標桿），與現狀對比。3)課題顯現化、列出改善課題。4)制定解決對策、方案。5)向上匯報提案，確認下達改善計劃。6)實施改善。8)改善成果標準化、水平展開。7)成果測評，驗證。DFL-QCD改善實踐與成效4、QCD改善的基本步驟現場質量分析總成裝配示范線啟動1、體制強化活動—QCD改善活動啟動物流改善啟動TPM活動啟動QCD改善行動方案發(fā)布DFL-QCD改善實踐與成效高管QCD知識培訓1、公司體制強化活動—QCD改善知識培訓班組長培訓教練員培訓總經理赴日產研修DFL-QCD改善實踐與成效1、公司體制強化活動—日產專家現場指導三野豐總部長現場指導橋本范昭先生TPM活動指導DFL-QCD改善實踐與成效1、公司體制強化活動—日產專家現場指導金田晃先生開展培訓遠藤英實先生方針管理講解DFL-QCD改善實踐與成效參加東風有限成果發(fā)布會1、公司體制強化活動—QCD改善成果發(fā)布中村總裁為獲獎者頒獎DFL-QCD改善實踐與成效TOP診斷技能訓練場1、公司體制強化活動—一瞥DFL-QCD改善實踐與成效評價標準及方式變化評價標準變化2、QCD改善階段性效果DFL-QCD改善實踐與成效2、QCD改善階段性效果DFL-QCD改善實踐與成效結果系序號類別管理項目單位2008年實績2009年目標2009年實績評價1Q凈追索賠償率%1.171.171.81×2C制造費用預算使用率%99.35100105.7×3C物流費用預算使用率%95.1710093.5◎4C生產性提高（面積）倍1.1141.0681.118◎5D庫存周轉天數天40.543.536.2◎6S安全事故件252321○7MQCD改善綜合得分分2.792.772.87○要因系2、QCD改善階段性效果——QCD改善達